Размещено на http://www.allbest.ru/

Проект обувной фабрики с детальной разработкой производства

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Обоснование строительства и ассортимента фабрики

1.1 Обоснование района и пункта строительства фабрики

1.2 Обоснование мощности проектируемой фабрики

1.3 Разработка ассортимента обуви

1.4 Разработка производственной структуры и типа производственного корпуса

2. Конструкторская часть

2.1 Описание проектируемой модели

2.2 Обоснование выбора материалов

2.2.1 Обоснование выбора материалов деталей верха обуви

2.2.2 Обоснование выбора материалов деталей низа обуви

2.3 Обоснование способов обработки и соединения деталей

2.3.1 Обоснование способов обработки и соединения деталей верха обуви

2.3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа

2.3.3 Обоснование способа формования

2.3.4 Обоснование метода крепления низа обуви

2.4 Проектирование обуви

2.4.1 Разработка конструкции верха обуви

2.4.2 Проектирование деталей низа обуви

2.5 Разработка проектно-конструкторской документации

2.5.1 Определение материалоемкости модели

2.5.2 Определение трудоемкости модели

2.5.3 Расчет размерно-полнотного ассортимента

3. Технологическая часть

3.1 Проектирование сборочного цеха

3.1.1 Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви

3.1.2 Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви

3.1.3 Расчет оптимальной мощности потока

3.1.4 Расчет рабочей силы и оборудования

3.1.5 Проектирование технологических потоков и описание цеха

3.2 Проектирование вырубочного цеха

3.2.1 Описание ассортимента вырубочного цеха

3.2.2 Расчет потребности в основных материалах

3.2.3 Расчет рабочей силы на участке разруба и составление сменного задания вырубщикам

3.2.4 Разработка технологии разруба материалов и обработки деталей низа обуви

3.2.5 Расчет рабочей силы и оборудования

3.2.6 Выбор структуры цеха и проектирование технологических потоков, описание вырубочного цеха

4. Организация производства

5. Строительная часть

6. Отопление и вентиляция

7. Охрана труда и промэкология

8. Экономическая часть

Выводы по проекту

Список литературы

Приложения

ВВЕДЕНИЕ

В последние десять лет в обувной промышленности произошли кардинальные перемены, резко отличающие отрасль от действовавшей в предыдущие годы, для производства которой было характерно неизменное следование установленным показателям развития и роста.

За отмеченный период коренные перемены произошли как в сфере производства обуви, так и в сфере ее распределения.

На смену плавному, четко сбалансированному производству обуви по структуре ассортимента, видовому и половозрастному назначению, пришли «новые формы производства» - фирмы, основанные на базе обувных предприятий советского периода.

Большая часть производимой в настоящее время обуви изготавливается их импортных комплектующих остро модного направления, имеет качественную сборку и поэтому дорогая. Это, в свою очередь, препятствует удовлетворению спроса на обувь населения со средним и ниже среднего достатком.

Отдельные обувные фирмы самостоятельно руководствуются, в основном, направлением моды, не учитывая фактическую половозрастную и видовую ее потребность, а также выпускают обувь без учета ростовочно-полнотных шкал для различных возрастных групп. Это привело к тому, что у большинства производителей обуви в сезоне 2001 - 2002 гг. Товарные остатки значительно превысили ожидаемые, что и сказалось на его снижение объемов производства в сезоне 2002 - 2003 гг.

При определении видовой структуры ассортимента следует учитывать климатические условия страны и непосредственно условия носки обуви. Несоблюдение особенностей формы и размеров стоп белорусов, условий эксплуатации и многих других факторов создает целый ряд проблем, связанных, с одной стороны, с невпорностью произведенной обуви, с другой - с неудовлетворенным спросом на обувь довольно больших групп населения.

Стихийность и нескоординированность производства обуви новыми фирмами усугубляется тем, что техническая комплектация и ориентация производства характеризуется использованием исключительно импортных обувных колодок, по форме и размерам соответствующих стопам населения западных стран.

Наряду с приведенными причинами возникновения настоящих проблем в отрасли существует еще одна - обувные предприятия попали в условия небывалой ранее конкуренции, как между производителями обуви, так и с ввозимой со всего мира обувью.

Однако, справедливо следует отметить, что наряду с такими проблемами, как сокращение и прекращение выпуска обуви ранее благополучными обувными фабриками, есть и положительные результаты. Это то обстоятельство, когда в условиях реальной конкуренции возникли фирмы, производящие конкурентоспособную обувь в мировом масштабе.

Для решения основной задачи обувной отрасли - обеспечение населения страны впорной, конкурентоспособной обувью - необходимо наладить производство оснастки и комплектующих деталей для производства обуви, а именно: обувных колодок, геленков, подносков, задников, каблуков, формовых подошв, подошвенных узлов, стелек. Для этого, в свою очередь, необходимо разработать и утвердить нормативно - техническую документацию, что позволит обеспечить четкую комплектацию обуви деталями в соответствии с базовой технической документации на обувные колодки.

В настоящее время главными задачами обувной промышленности является:

- улучшение качества и расширение ассортимента обуви, более полное удовлетворение спроса различных групп населения;

- повышение технико-экономического уровня отрасли и отдачи производственных фондов;

- повышение эффективности производства обуви путем опережающего развития сырьевой базы и более рационального использования сырьевых и материальных ресурсов, химизации производства, внедрение ресурсосберегающих технологий и высоко производительных процессов, механизации и автоматизации ручных операций;

- создание и внедрение новых видов оборудования и организация запасных частей к отечественному и импортному оборудованию.

Также нужно решить ряд других конкретных задач развития легкой промышленности:

- технологическое реформирование производства;

- внедрение компьютерных управляющих систем;

- переподготовка кадров;

- реорганизация научно - технического обеспечения отрасли;

- развитие информационных системы рынка товаров легкой промышленности.

Обувное производство непрерывно совершенствуется, что вызывает необходимость улучшения методов проектирования. В последние годы придается все большое значение вопросам художественного конструирования для повышения качества обуви. Поэтому сегодня для создания нового ассортимента обуви основная задача - разработка таких изделий, которые отвечали бы современному направлению моды производство которых, было бы экономически выгодно.

Особенности изготовление обуви в современных условиях, частая сменяемость ассортимента приводит к необходимости совершенствования методов проектирования. Перспективным является применение автоматизированных систем проектирования обуви (САПР). Применение ЭВМ намного улучшает качество проектов, уменьшает затраты времени на их разработку, облегчает труд при выполнении процессов, требующих большой точности.

С помощью автоматизированной системы можно решить следующие задачи:

- проведение биохимического анализа;

- проведение антропометрических обмеров;

- проектирование колодок;

- проектирование деталей верха и низа;

- градирование деталей, колодок;

- проведение экономического анализа.

В настоящее время рынок насыщен разнообразной по качеству и исполнению обуви. Покупатель получил возможность сравнить, поэтому к обуви предъявляется более высокие требования. Человек в первую очередь интересует качество изделия, внешний вид и соответствие современному направлению моды.

1. ОБОСНОВАНИЕ СТРОИТЕЛЬСТВА И АССОРТИМЕНТА ФАБРИКИ

1.1 Обоснование района и пункта строительства фабрики

Проектирование обувной фабрики осуществляется в Республике Беларусь в городе Орша. Орша - город, который находится в 80 км от города Витебска. Есть железнодорожные развилки и автодороги на Минск, Могилев, Кричев, Смоленск, Витебск, Лепель.

В Орше проживает 140 тысяч жителей. В городе расположены предприятия машиностроительной и металлообрабатывающей промышленности (станкостроительный завод, завод легкого машиностроения и др.), льнокомбинат, фабрики трикотажных, спортивных изделий, швейная фабрика. В городе большое количество учреждений образования: техникумы железнодорожного транспорта и технико-технологический, медицинское и педагогическое училища, шесть ПТУ, 21 средняя школа, 3 музыкальных, 4 детских и молодежных спортивных школ, 8 школ рабочей молодежи, школа-интернат, 50 дошкольных учреждений.

1.2 Обоснование мощности проектируемой фабрики

При обосновании производственной мощности определяется потребное количество обуви на территории Республики Беларусь по формуле 1.1.

Рпотр = Нрац * N ( 1 + Кпр * t ) , (1.1)

где Нрац - рациональная норма потребления обуви в год на 1 человека (3,66);

N - численность населения на год проектирования предприятия (9900000 чел.);

Кпр - коэффициент темпа роста населения (Европейская часть СНГ - до 0,01);

t - число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом проектирования (5 лет).

Рпотр = 3,66 * 9900000 (1 + 0,01 * 5) = 38045700 пар

Выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики:

Вдеств = В1 ( 1 + К1 * t ) , (1.2)

где В1 - выпуск обуви в базовом году в выбранном районе в млн. пар (по данным концерна «Беллегпром» выпуск обуви предприятиями входящих в концерн составляет примерно 13,15 млн. пар);

К1 - коэффициент прироста выпуска обуви в год (0,035-0,04);

t - число лет между годом ввода в эксплуатацию предприятия и годом проектирования (5 лет).

Вдеств = 13150000 ( 1 + 0,035 * 5 ) = 15451250 пар

Определяем дефицит обуви для Республики Беларусь по формуле 1.3:

Д = Рпотр - Вдеств , (1.3)

где Рпотр - потребное количество обуви для населения;

Вдеств - выпуск обуви в год ввода в эксплуатацию фабрики.

Д =38045700-15451250= 22594450 пар

Из расчетов видно, что в республике Беларусь существует дефицит обуви, поэтому целесообразно строительство обувного предприятия.

Величина мощности (млн. пар обуви в год) проектируемой фабрики выбирается на основании рекомендации ГПИ-2 по величинам оптимальных величин мощностей.

Мощность проектируемой фабрики - 1,5 млн. пар обуви в год.

1.3 Разработка ассортимента обуви

При разработке ассортимента новой фабрики учитывается вопросы специализации всего предприятия в целом, основные направления ассортимента обуви на базе достижения научно-технического прогресса отечественного и зарубежного производства, климатические условия района потребления обуви.

Разработка ассортимента обувной фабрики требует определения ассортимента по родовому, видовому признаку, установлению метода крепления и назначения обуви.

Учитывая, что в выбранном районе проживает 46,9% мужчин и 53,1% женщин и из этих 100% - 19,3% составляют дети, разрабатываем фабрику по выпуску женской, мужской и детской обуви, что будет способствовать дальнейшему расширению ассортимента изделий, имеющих высокий потребительский спрос. А так же рационально использовать кожтовар.

Результаты разработки номенклатурных характеристик ассортимента сводим в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Ассортимент проектируемой фабрики

Назначение и род обуви	Вид обуви	Метод крепле-ния	Вид материала верха	Вид материала низа	Мощность сборочного потока, пар в смену
1	2	3	4	5	6
Повседневные женские	туфли	клеевой	Полукожник	Термоэласто-пласт	900
Школьные	туфли	доппельно-клеевой	Эластичный полукожник	Резина + Яловка тяжелая	600
Детские повседневные	туфли	кллевой	Яловка	Яловка тяжелая	650
Женские модельные	туфли	клеевой	Эластичный полукожник	Кожволон	550
Мужские модельные	полуботинки	клеевой	Эластичный полукожник	Кожволон	550

На основании данных таблицы 1.1 определяется мощность обувной фабрики в млн. пар в год и объем выпуска в смену:

Всм = Вi, (1.4)

где Вi - выпуск обуви в смену каждым потоком, пар;

Всм = 900 + 1000+ 550 + 550 = 3250 (пар/смену)

1.4 Разработка производственной структуры и типа производственного корпуса

Разрабатываем производственную структуру основного производственного корпуса, которая зависит от типа предприятия [7].

Проектируемое предприятие работает с полным производственным циклом, включая подготовительное и основное производства[8].

В состав проектируемой обувной фабрики включаются:

- основные производственные цеха: вырубочный, раскройный, заготовочный, сборки обуви;

- подсобно-вспомогательные цеха: технологический, экспериментально-технологический, ремонтно-механический, ремонтно-строительный.

Для нормальной эксплуатации основных цехов предприятие оснащается складами различного назначения:

- кожматериалов для верха обуви с отделением подоготовки;

- текстильных материалов с отделением подготовки;

- заменителей кож для обуви и готовых формованных деталей низа обуви;

- полуфабрикатов (центральный комплектовочный пункт);

- фурнитуры и метизов;

- кроя коробок, колодок, материалов;

- резервного оборудования;

- сбытовые склады: склад готовой продукции.

Все вышеперечисленные цеха и склады размещаются в основном производственном корпусе, кроме технологического цеха и ремонтно-строительного цеха, которые, согласно нормам противопожарной безопасности, находятся на территории предприятия в отдельно стоящих помещениях. Административно-бытовые помещения расположены в отдельном корпусе.

Расчет площади F м2, необходимой для размещения оборудования технологического процесса производства, определяем по формуле

F = , (1.5)

где НF - норма съема продукции с 1 м2 в смену;

Всм - выпуск пар обуви в смену.

Всм = , (1.6)

где Вгод - выпуск пар обуви в год;

D - число рабочих дней в году;

n - число смен.

Всм = = 3247 (пар)

Принимаем Всм = 3250 пар.

Данные расчетов сводим в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Площади производственных подразделений основного производственного корпуса

Наименование структурного подразделения	Площадь, м.кв.
	расчетная	фактическая
1	2	3
Вырубочный цех с распредбазой, резачной и ПКО	427,6	486
Раскройный цех с распредбазой, резачной и ПКО Цех сборки заготовок Цех сборки обуви	471 524,2 1160,7	486 648 1458
Итого:	2583,3	3078

Общая площадь всех складских помещений Fск определяем по нормам площади, выделяемой для хранения 100 условных пар продукции, с учетом нормы запаса хранения ее в днях. Переведем мощность потоков в условные пары с учетом коэффициентов по трудоемкости:

Таблица 1.3 - Выпуск обуви в смену, условных пар

№ п.п	Характеристика обуви	Коэффициент удельной трудоемкости	Выпуск обуви в смену, пар	Выпуск обуви в смену, усл. пар
1	2	3	4	5
1	Туфли женские модельные на высоком каблуке клеевого метода крепления	1,5	550	825
2	Мужские модельные полуботинки из натуральной кожи клеевого метода крепления	1,13	550	622
3	Школьные туфли из натуральной кожи, доппельно-клеевого метода крепления на подошве из ТЭП и подложке из кожи.	0,71	600	690
4	Женские повседневные туфли из натуральной кожи, клеевого метода крепления на подошве из термоэластопласта.	0,73	900	657
5	Туфли детские из натуральной кожи клеевого метода крепления на кожаной подошве.	0,69	650	449
Всего:	3243

Полученную мощность используем для расчета складских помещений.

Данный расчет сводим в таблицу 1.4.

Таблица 1.4 - Расчет площади складов и подсобно-вспомогательных помещений

Наименование структурного подразделения	Площадь, м.кв.
	расчетная	фактическая
1	2	3
Склад материалов кож верха Склад материалов кож низа Склад текстильных материалов Склад искусственных кож и формованных деталей низа Склад фурнитуры и метизов Склад кроя коробок Склад готовой продукции Центральный комплектовочный пункт (ЦКП)	194,6 155,7 109 163,5 48,6 19,5 291,9 129,7	185 156 109 164 64 15 284 125
Итого:	1112,5	1102

Общая площадь Fобщ предназначенная для производства обуви, рассчитывается суммированием общей производственной площади цехов и площадей складов.

Fобщ = Fосн.ц. + Fскл, (1.7)

Fобщ = 2583,3 + 1112,5 = 3695,8 (м2)

Принимаем общую площадь Fобщ = 3888 м2.

Тип здания выбирается в соответствии с рекомендациями на строительство производственных зданий обувных фабрик. При этом учитывается мощность и общая площадь проектируемого предприятия.

Выбирается форма здания - прямоугольная, сетка колонн 9х6, ширина - 27 м, длина - 54 м, 3 этажа.

Ширина здания определяется исходя из шага колонн (l = 9) и числа пролетов (n = 3)

Шзд = 9 * 3 = 27 (м)

Предварительную длину здания определяют по общей площади помещения предприятий, выбранной ширине и числу этажей по формуле

, (1.8)

где Fобщ - сумма площадей всех помещений фабрики, размещаемых в проектируемом здании, м2;

Шзд.- принятая ширина здания, м;

n - число этажей.

= 54 м

Принимаем Lзд = 54 м.

При планировании размещения цехов и складов, при разработке грузопотоков необходимо учитывать последовательность технологического процесса, расположения мест поступления материалов, полуфабрикатов, требования техники безопасности и пожарной безопасности, эффективное использование площадей, сведение к минимуму пересечений людских и грузовых потоков, способ сбора и удаления технологических отходов. Маршруты перемещения грузов должны быть кратчайшими и по возможности прямолинейными, исключающие повторное и встречное движение.

Рассмотрев три варианта поэтажной компановки, выбираем самый оптимальный, представленный на рисунке 1.1

Для данной схемы поэтажной планировки здания характерно следующее расположение цехов:

На 1-м этаже находятся:

вырубочный цех, склад материалов кож для низа, склад искусственных материалов и формованных деталей низа, склад материалов кож для верха, склад фурнитуры; склад готовой продукции, склад кроя коробок.

На 2-м этаже находятся:

цех сборки заготовки, раскройный цех, склад текстильных материалов, центральный комплектовочный пункт.

На 3-м этаже находится цех по сборке обуви.

Материалы поступают на фабрику на транспорте, разгружаются и поступают на склады находящиеся на 1-м этаже и в склад текстильных материалов по грузовому лифту на 2- ой этаж.

Материал после подсортировки и комплектации поступает в раскройный цех, по грузовому лифту, и вырубочный цех, на тележках, на рабочие места. Вырубленные детали обработанные, скомплектованные и отделанные по грузовому лифту поступают на 2-й этаж в ЦКП. Раскроенные детали поступают в цех сборки заготовки на тележках, где производится сборка заготовки. Заготовки поступают в ЦКП, комплектуются с деталями низа обуви и по грузовому лифту поступают в цех сборки обуви.

Готовая обувь по грузовому лифту поступает на 1-й этаж в склад готовой продукции. Затем обувь по транспортеру передается на автомашины.



Рисунок 1.1 - Схема грузопотоков в производственном корпусе

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание проектируемой модели

Проектируемая модель представляет собой женские модельные туфли лодочка, на высоком каблуке, с высотой приподнятости пяточной части- 65 мм., клеевого метода крепления подошвы (рис. 2.1).

Колодка, используемая для проектируемой модели, имеет шифр: 3193, размер - 240, полноту - 4 .

Наружные детали верха обуви выкраиваются из натуральной кожи. В модели используется комбинированный верх, состоящий из двух видов кож: гладкой кожи черного цвета и велюра коричневого цвета. Подкладка выкраивается из подкладочной кожи. Наружные детали верха соединяются между собой тачными и настрочными однорядными швами.

Отличительной особенностью данной модели является наличие двух полусоюзок, соединяющихся между собой тачным швом в передней и задней части, отрезного носка и задинки, настрачиваемых на детали союзки. По верхнему канту предусмотрено соединение деталей верха и подкладки настрочным по канту швом.

Наружные края деталей верха обрабатываются в загибку.

К деталям низа данной модели относятся: подошвенный узел - подошва с язычком из кожволона, каблук из АБС-пластика, набойка из термопластичного полиуретана; стелечный узел - основная стелька из кожи, полустелька из картона марки «Bartoli» между которыми вставлен стальной геленок; простилка из холстопрошивного полотна, вкладная стелька, подпяточник. Подошва крепится к верху обуви клеевым методом крепления. Каблуки крепятся штифтовым методом крепления. Способ формования заготовки обтяжно-затяжной.

Список применяемых для данной модели деталей с указанием их количества, материала, толщины деталей и ГОСТ, НТД или ТУ на материал приведены в паспорте на разрабатываемую модель (таблица 2.1).

Таблица 2.1 - Паспорт модели

Наименование детали	Количество деталей в комплекте	Материал детали	Толщина детали, мм	ГОСТ, ТУ на материал
1	2	3	4	5
Полусоюзка наружная	2	Эластичный полукожник	0,9	ТУ 17-06-113-85
Полусоюзка внутренняя	2	Эластичный полукожник	0,9	ТУ 17-06-113-85
Носок	2	Велюр из полукожника	0,9	ГОСТ 939-94
Задинка	2	Велюр из полукожника	0,9	ГОСТ 939-94
Подкладка под союзку	2	Яловка подкладочная	0,7	ГОСТ 940-81
Подкладка под берец	2	Яловка подкладочная	0,7	ГОСТ 940-81
Кожкарман	2	Яловка подкладочная	0,7	ГОСТ 940-81
Межподкладка под полусоюзку наружную	2	Ткань с точечным клеевым покрытием	0,3	ТУ17-21-186-77
Межподкладка под полусоюзку внутреннюю	2	Ткань с точечным клеевым покрытием	0,3	ТУ17-21-186-77
Межподкладка под носок	2	Ткань с точечным клеевым покрытием	0,3	ТУ17-21-186-77
Межподкладка под задинку	2	Ткань с точечным клеевым покрытием	0,3	ТУ17-21-186-77
Подносок	2	Термопластический материал Мореласт 20	0,8	НТД
Задник	2	ЗМ	1,7	ГОСТ 9542-89
Вкладная стелька	2	Яловка подкладочная	0,7	ГОСТ 940-81
Мягкий подпяточник	2	Вспененный латекс	3,0	НТД
Основная стелька	2	Кожа КРС, чепрак	2,0	ГОСТ 1903-78
Полустелька	2	«Bartoli»	2,2	НТД
Простилка	2	Холстопрошивное полотно	3,6	ОСТ 17-657-82
Геленок	2	Сталь СТ-50	1,0	ТУ 00302570014-98
Каблук	2	АБС-пластик	---	НТД
Набойка	2	ТПУ	4,0	НТД
Подошва	2	Кожволон «Релакс»	3,0	ОСТ 17-92-71

2.2 Обоснование выбора материалов

2.2.1 Обоснование выбора материалов на детали верха

Требования, предъявляемые к материалам наружных деталей верха, определяются, прежде всего, назначением обуви, условиями ее эксплуатации, работой деталей, экономическими аспектами.

Так как обувь модельная, то основными требованиями к материалам являются: красивый внешний вид (фактура поверхности, цвет), мягкость, эластичность.

Также материалы должны обладать удовлетворительными гигиеническими свойствами, которые в совокупности определяют нормальный микроклимат внутриобувного пространства. К таким свойствам относятся паропроницаемость, гигроскопичность, влагоотдача, влагоемкость, влагозащитные свойства [9-12].

В соответствии с ГОСТ 19116 - 84 [14]. Обувь модельная на наружные детали верха обуви должны применяться: кожи хромовые гладкие с естественной лицевой поверхностью по ГОСТ 939 - 94, замша по ГОСТ 3717-70, лаковые кожи по ГОСТ 9705 - 78, кожи хромовые с естественной лицевой поверхностью (эластичные) по ТУ 17-06-113-85, кроме свиных.

Исходя из требований к модельной обуви, исключается использование кож, выделанный из шкур бычка, также выросток, опоек, шевро, которые имеют малую площадь, что приводит к уменьшению процента использования кож, и являются достаточно дефицитным сырьем. Замшу можно исключить в виду ограниченного производства, лаковая кожа имеет плохие гигиенические свойства.

Так как проектируемые модели предусматривают комбинированные материалы, то выбор материалов на детали верха производим из кож с естественной лицевой поверхностью, а также из кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью.

Для сравнения из кож с естественной лицевой поверхностью, выбираем эластичный полукожник, хромовую яловку, полукожник хромовый.

Из кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью. Для сравнения выбираем велюр из полукожника и нубук из легкой яловки.

Сравниваем предложенные материалы по физико-механическим и гигиеническим свойствам.

Результаты сравнений приведены в таблицах 2.2, 2.3.

Таблица 2.2 - Физико-механические и гигиенические свойства кож с естественной лицевой поверхностью

Наименование показателей	Единица измере-ния	Значение показателей
		полукожник	эластичный полукожник	хромовая яловка
Предел прочности при растяжении	МПа	21, не менее	21, не менее	21, не менее
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии	%	18-30	30-40	18-30
Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии	МПа	18,5, не менее	18,5, не менее	17, не менее
Жесткость	Н	300-400	250-350	300-450
Пароемкость	%	10,9, не менее	10,9, не менее	10,2, не менее
Водопроницаемость	мл/см2хч	0,01-1,5	0,01-1,5	0,01-1,5
Паропроницаемость	%	35, не менее	40, не менее	35, не менее

Таблица 2.3 - Физико-механические и гигиенические свойства кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей
		велюр из полукожника	нубук из легкой яловки
Предел прочности при растяжении	МПа	17, не менее	14, не менее
Удлинение при напряжении 10 МПа по партии	%	25-35	20-35
Паропроницаемость	%	40-65	35-50
Влагоотдача	%	30-40	30-40

В таблице 2.4 представлены стоимостные показатели кож с естественной лицевой поверхностью.

В таблице 2.5 представлены стоимостные показатели кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью.

Таблица 2.4 - Стоимостные показатели кож с естественной лицевой поверхностью

Наименование материала	Средняя площадь мате-риала, дм2	Сорт	Процент исполь-зования (норма-тив-ный), %	Цена за 1 дм2, руб.	Чистая пло-щадь комп-лекта, дм2	Норма расхо-да на комп-лект, дм2	Стои-мость комп-лекта, руб.
яловка легкая	240	I	76,0	680	4,32	5,7	3876
полукожник	200	I	75,5	680	4,32	5,72	3890
эластичный полукожник	200	I	75,5	720	4,32	5,72	4118

Таблица 2.5 - Стоимостные показатели кож со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью

Наименование материала	Средняя площадь мате-риала, дм2	Сорт	Процент исполь-зования (норма-тив-ный), %	Цена за 1 дм2, руб.	Чистая пло-щадь комп-лекта, дм2	Норма расхо-да на комп-лект, дм2	Стои-мость комп-лекта, руб.
велюр из полукожника	200	I	75,5	620	2,28	3,02	1872
нубук из легкой яловки	240	I	76,0	635	2,28	3,0	1905

Проанализировав данные таблиц 2.4 и 2.5, в качестве материала верха с естественной лицевой поверхностью, выбираем эластичный полукожник, так как он обладает удовлетворительными гигиеническими свойствами, достаточной прочностью, высокой эластичностью и хорошим внешним видом, а в качестве материала верха со шлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью, выбираем велюр из полукожника со шлифованной лицевой поверхностью, так как обладает лучшими показателями гигиенических и физико-механических свойств, по сравнению с нубуком из легкой яловки.

Условия эксплуатации подкладки определяются непосредственным контактом со стопой и меньшим, чем для верха, влиянием факторов окружающей среды. Подкладочные материалы должны обладать хорошими формовочными свойствами, высоким сопротивлением истиранию, быть устойчивыми к действию пота, иметь высокие показатели гигиенических свойств: паро- и воздухопроницаемость, гигроскопичность, влагоотдачу и влагопоглощение, а также красивый внешний вид. Подкладка в обуви соединена с верхом, и они работают вместе как единая система, поэтому желательно, чтобы материал подкладки по своим физико-механическим свойствам приближался к материалу верха.

В соответствии с ГОСТ 19116 - 84 [14] «Обувь модельная», на внутренние детали верха обуви для подкладки должны применяться кожи по ГОСТ 940 - 81, ГОСТ 1838 - 83, кроме кож покрывного крашения казеиновыми и акриловыми красителями, ткани для подкладки по ГОСТ 19196 - 80, хлопчатобумажный и шелковый репс, трикотаж, дублированный поролоном, трикотаж, натуральный мех по ГОСТ 4661 - 76, искусственный мех, шерстяные и полушерстяные ткани.

В соответствии с видом, назначением, конструкцией проектируемых моделей из рассмотрения исключаем мех (натуральный и искусственный) и ткани для подкладки.

Так как материал подкладки выбирается для модельной обуви, то большой внимание уделяется внешнему виду. Исходя из этого, допускается выбор дорогостоящих материалов. В качестве подкладки выбирается яловка подкладочная (ГОСТ 940-81).

К промежуточным деталям верха относятся детали межподкладки, жесткий задник и подносок.

Межподкладка служит для придания равномерной тягучести деталям верха, для повышения формоустойчивости готовой обуви. Вследствие этого материал межподкладки должен обладать высокой прочностью, невысокой тягучестью и плотностью.

Жесткий задник является одной из ответственных деталей, повреждение которой приводит обувь в негодное состояние. Материалы для задников должны легко формоваться, быть формоустойчивыми, упругими, стойкими к оседанию под действием торцевых усилий. Также материалы для задников должны иметь малую истираемость, так как после протирания подкладки в пяточной части обуви начинается истирание увлажненного потом задника.

Подносок служит для сохранения формы носочной части обуви, от чего зависит внешний вид, а также для предохранения пальцев стопы от внешних воздействий. Отсюда и основное требование: сохранение формы в процессе всего периода носки обуви. То есть, материалы для подносков должны хорошо формоваться и сохранять форму в процессе всего периода носки, а также прочно соединяться с материалами верха и подкладки при формовании.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на промежуточные детали верха обуви должны применяться: для межподкладки - бязь, бумазея-корд, суровая саржа, миткаль, тик-саржа по ГОСТ 19196-80, нетканые материалы по НТД.

В качестве межподкладки выбираем ткань с точечным клеевым покрытием (ТУ 17-21-186-77). Этот материал является самым подходящим, так как обладает высокой прочностью, клеящей способностью, оптимальной тягучестью, высокими показателями гигроскопичности и влагоотдачи.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для задников должны применяться кожи по ГОСТ 461-78, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и термопластические материалы по НТД.

Для задников не используются кожи натуральные в связи с дефицитностью материала, также эластичные материалы, так как при вклеивании они требуют окунания в клей, что непроизводительно, задники из этих материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.

В качестве материала задника выбираем задник кожкартонный формованный с клеевым покрытием ЗМ (ГОСТ 9542-89) .

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для подносков должны применяться: кожи по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 461-78, нитроискожа - Т обувная по ГОСТ 7065-81, эластичные и термопластические материалы по НТД.

Не применяются кожи натуральные в связи с дефицитностью материала.

Применение обувной нитроискожи-Т неперспективно, так как использование растворителей ухудшает условия труда, большая толщина материала усложняет процесс формования, применение токсичных растворителей ухудшает микроклимат внутриобувного пространства, кроме того подноски из этого материала размягчаются в процессе эксплуатации обуви, что нежелательно для модельной обуви.

Эластичные материалы не применяются, так как при вклеивании они требуют окунания в клей, что уже непроизводительно, подноски из этих материалов недостаточно формоустойчивы, малоэластичны.

Термопластические же подноски более технологичны, хорошо приклеиваются к верху и подкладке без применения клеев и растворителей, легко формуются при помощи разогрева и формования под давлением. Их применение позволяет сократить сушку обуви. Все это ведет к повышению производительности труда.

В качестве материала для подноска, с учетом требований, выбираем термопластический материал Мореласт 20 (НТД). Выбранный материал обладает высокой клеящей способностью, прочностью, достаточной упругостью.

2.2.2 Обоснование выбора материалов на детали низа

К наружным деталям низа относятся подошва, каблук, набойка.

Подошва защищает стопу от воздействия опорной поверхности, она в процессе носки обуви подвергается большим нагрузкам, истирающим усилиям. На подошву воздействуют атмосферные факторы, такие как влага, температура, грязь. Отсюда и основные требования к подошвенным материала: высокое сопротивление истиранию, раздиру и многократному изгибу, водонепроницаемость, хорошие сцепление с грунтом, твердость, амортизационная способность.

Каблуки предохраняют пяточную часть обуви от износа, препятствуют проникновению внутрь обуви воды, меняют осанку человека и играют большую эстетическую роль в обуви. Поэтому материалы для каблуков должны быть твердыми, стойкими к сжатию и изгибу, хорошо склеиваться и удерживать гвозди и винты, а также должны иметь красивый внешний вид.

От конструкции и формы каблуков зависят и конструкции набоек. Материалы набоек должны иметь высокую сопротивляемость к сжатию и ударным нагрузкам.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на наружные детали низа должны применяться: для подошвы - кожи по ГОСТ 1010-78, каучук, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер, поливинилхлорид, дерево, пробка по НТД.

Учитывая вышеперечисленные требования, а также вид, назначение, конструкцию проектируемых моделей, выбор материалов для подошвы производится из различных марок кожволона.

Для сравнения выбираются следующие марки кожволона: кожволон марки «К» с рифленой поверхностью, кожволон марки «КО» с гладкой поверхностью, кожволон марки «Релакс».

Сравниваются предложенные материалы по физико-механичесвким свойствам.

Физико-механические и стоимостные показатели представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 - Физико-механические показатели подошвенных материалов

Наименование показателей	Единица измере-ния	Значение показателей
		кожволон марки «К» с рифленой поверхностью	кожволон марки «КО» с гладкой поверхностью	кожволон марки «Релакс»
Плотность	г/см3	0,9-1,15	0,7-0,9	1,1-1,3
Предел прочности при растяжении	МПа	6,5, не менее	4,5, не менее	6,8
Сопротивление истиранию	Дж/мм3	4,5	3	3,9
Удлинение при разрыве	%	200-450	180-400	250-400
Остаточное удлинение после разрыва	%	8-25	10-25	10-12

Таблица 2.7 - Стоимостные показатели подошвенных материалов

Наименование материала	Размеры листа, дм	Сорт	Процент использования, %	Цена за 1 дм2	Чистая площадь комплекта, дм2	Норма расхода на комплект, дм2	Стоимость комплекта, руб.
Кожволон «К»	100х90	I	78,5	228	3,5	4,5	1025
Кожволон «КО»	100х90	I	78,5	239	3,5	4,5	1075
«Релакс»	100х90	I	78,5	233	3,5	4,5	1050

Исходя из данных таблиц 2.6, 2.7, с учетом требований к материалу подошвы, в качестве материала подошвы выбираем кожволон марки «Релакс». Этот материал обладает высоким сопротивлением истиранию, высокой прочностью.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для каблука должны применяться синтетические материалы, дерево, пробка по НТД.

Так как деревянные каблуки применяют редко, то выбор материала каблуков производим из синтетических материалов.

Для сравнения выбираем: АБС-пластик, полистирол, полиамид.

Сравниваются предложенные материалы по физико-механическим свойствам.

Физико-механические и стоимостные показатели представлены в таблице 2.8

Таблица 2.8 - Физико-механические и стоимостные показатели материала каблуков

Наименование показателей	Единица измере-ния	Значение показателей
		АБС-пластик	Полистирол	Полиамид
Плотность	г/см3	1,0	1,5	1,2
Предел прочности при растяжении сжатии изгибе	МПа	50-70 800-1800 90-160	30-40 60-70 90-160	35-70 60-89 45-75
Температура плавления	°C	200-280	160-240	190-270
Прочность при ударных воздействиях	МПа	80	60	56
Стоимость, за пару	руб.	3200	2640	2430

Исходя из данных таблицы 2.8 и выше перечисленных требований, в качестве материала каблука выбираем АБС-пластик. Этот материал обладает наиболее высокими показателями механических свойств, а также наиболее высокую прочность крепления, не требуют дополнительной механической обработки, так как адгезия клеев к материалу достаточна.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для набойки должны применяться синтетические материалы по НТД.

Для сравнения выбираем: капрон, полиуретан, поливинилхлорид.

Сравниваются предложенные материалы по физико-механическим свойствам.

Таблица 2.9 - Физико-механические и стоимостные показатели материалов для набоек

Наименование показателей	Единица измерения	Значение показателей
		капрон	полиуретан	ПВХ
1	2	3	4	5
Плотность	г/см3	1,1	1,1	1,2
Предел прочности при растяжении	МПа	55	30,8	16,6
Остаточное удлинение	%	4	18	40
Твердость	усл.ед.	83	91	94
Сопротивление истиранию	Дж/мм3	1,5	6	3,5
Коэффициент трения по мокрому асфальту	-	0,26	0,45	0,41
Стоимость, за пару	руб.	550	700	600

Исходя из данных таблицы 2.9 и выше представленных требований, в качестве материала набойки выбираем термопластичный полиуретан. Этот материал обладает высоким сопротивлением истиранию, достаточной твердостью, и высокой плотностью.

К внутренним деталям низа относятся основная стелька, полустелька, вкладная стелька.

Основная стелька является деталью обуви, с помощью которой верх обуви соединяется с низом. Поэтому стельку изготавливают из материала, который прочно связывается со скрепляющими элементами - гвоздями, шпильками. Материалы для основных стелек должны быть стойкими и сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях, расслаиванию, хорошо поглощать влаговыделения стопы и легко отдавать их при сушке. Для обеспечения хорошего приформовывания к стопе материал стельки должен быть мягким, пластичным, не должен разрушаться при контакте с винтами, гвоздями.

Полустелька применяется для укрепления пяточно-геленочной части обуви. Материал полустельки должен быть стойким к сжатию, многократному изгибу, истиранию во влажных условиях, пластичным.

Вкладная стелька служит для улучшения внешнего вида и гигиенических свойств обуви. Материал для вкладной стельки должен быть стойким к истиранию во влажных условиях, пластичным, обладать хорошими гигиеническими свойствами, красивым внешним видом.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на внутренние детали низа должны применяться: для основной стельки - кожи по ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, стелечно-целлюлозный материал (СЦМ), стелечные искусственные материалы.

В качестве основной стельки выбираем кожу натуральную (ГОСТ 1903-78)

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для полустельки должны применяться: картон обувной по ГОСТ 9542-89 и НТД, синтетические материалы по НТД.

В качестве материала полустельки выбираем картон марки «Bartoli», так как он обладает хорошим комплексом физико-механических свойств.

Материал простилки должен быть мягким, пластичным, стойким к сжатию, многократному изгибу. Материал геленка должен быть стойким к сжатию, изгибу, твердым и упругим. Материал полустельки должен быть стойким к сжатию, изгибу.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная на промежуточные детали низа должны применяться: для простилки - отходы кож, войлок, текстильные материалы, береста, картон.

В качестве материала простилки выбираем холстопрошивное полотно, так как оно обладает хорошими физико-механическими свойствами.

В соответствии с ГОСТ 19116-84. Обувь модельная для геленка должны применяться: металл, дерево, синтетические материалы, картон по ГОСТ 9542-89 и НТД.

Для проектируемой модели выбирается геленок из стали марки СТ-50 по ТУ 00302570014-98.

В соответствии с ГОСТ 19116-84 в качестве материала для мягкого подпяточника, согласно НТД выбираем вспененный латекс

2.3 Обоснование способов обработки и соединения деталей

2.3.1 Обоснование способов обработки и соединения деталей верха обуви

Проектируемая модель туфель типа лодочка является модельной обувью, по этому к красоте внешнего вида предъявляются высокие требования.

Для данной модели оптимальным способом обработки видимых краев деталей верха будет - загибка, хотя это и самый материалоемкий способ. Припуск на загибку составляет 4 мм. Видимые края подкладки обрабатываются в обрезку. Припуск на обрезку верхнего края подкладки - 2 мм.

Перед загибкой и сборкой заготовки края деталей верха, кроме затяжной кромки утоняются на ширину:

под тачной шов на 2-2,5 мм;

под загибку на 7 мм.

Сборка заготовки осуществляется при помощи ниточных и клеевых швов. Наружные детали верха обуви скрепляются между собой тачными швами (рис.2.2.а.) и настрочными швами (рис. 2.2.б.). Детали подкладки сшиваются настрочным швом (рис. 2.2.в.). Соединение подкладки с верхом производится взагибку с обрезкой излишков кожподкладки (рис. 2.2.г.).

Расстояние строчки от края при настрочном шве по верхнему канту - 2,0мм.

Перед соединением узла верха с узлом подкладки они между собой склеиваются.



а) тачной шов

б) настрочной шов сборки деталей верха

в) настрочной шов сборки деталей подкладки

г) настрочной шов по верхнему канту

Рисунок 2.2 Швы, применяемые для проектируемой модели

2.3.2 Обоснование конструкции и способов обработки деталей низа обуви

Низ обуви в данной модели представляет собой плоскую подошву с язычком и каблуком из АБС - пластика. Плоская подошва из кожволона имеет достаточно хорошие физико-механические свойства, а также имеет ряд преимуществ по сравнению с подошвами из натуральной кожи: снижение трудозатрат и рост производительности труда за счет сокращения ряда основных и вспомогательных операций, в частности, раскройных, механической отделке; снижение себестоимости продукции; удовлетворение потребительских требований за счет возможности разработки деталей и узлов новых форм и силуэтов, обеспечение быстрой смены ассортимента в соответствии с требованиями моды.

Конструкция стельки представляет собой узел, состоящий из основной стельки, полустельки и запрессованного между ними геленка. Такая конструкция стельки обусловлена довольно большой нагрузкой, передаваемой от стопы.

Деталям стелечного узла проходят следующие виды обработки:

а) Спускание краев полустелек.

Операцию выполняют для придания плоским деталям заданного профиля. Нормативы обработки краев деталей: при спускании краев полустелек: переднего - 15 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края); пяточно-геленочного - 8 мм (ширина спуска), 10,2 мм (толщина спущенного края).

б) Вырезание желоба в полустельках для укладывания металлического геленка.

Желоб вырезают с неспущенной стороны полустелек. Он должен быть расположен по центру условной линии симметрии пяточной части стельки. Глубина желоба 0,8 ±0,2 мм. Ширина на 2-3 мм больше ширины геленка.

в) Прикрепление металлического геленка к полустельке.

Металлический геленок вкладывают в желоб полустельки и прикрепляют блочками.

г) Нанесение клея на основную стельку и полустельку. Сушка. Склеивание стельки с полустелькой.

д) Прессование стелечного узла.

Стелечный узел прокатывают между рабочими валами машины с целью прессования.

е) Шлифование пяточно-геленочной части стелечного узла.

Образовавшийся в процессе склеивания сдвиг слоев стельки с полустелькой удаляют путем шлифования под прямым углом к их плоскости, не повреждая верхнего слоя стельки. Заусеницы, образовавшиеся в процессе выравнивания, удаляют.

ж) Фрезерование пяточно-геленочной части стелечного узла.

Стельку с торца равномерно фрезеруют со стороны, обращенной к подошве, по периметру пяточно-геленочной части. Фрезерование производят таким образом, чтобы угол наклона поверхности торца стельки составлял продолжение боковой поверхности колодки. Контур пяточной части стелек не должен быть поврежден. Контроль угла фрезерования стельки производят шаблонами.

з) Формование стелечного узла.

Профиль следа стельки должен соответствовать профилю следа колодки данного фасона и размера и соответствовать высоте каблука

Подошвам проходят следующие виды обработки:

а) Фрезерование уреза подошв.

Фрезерование подошв проводят для придания им соответствующей формы и гладкости. Операция выполняется фрезой. Подошвы фрезеруются в парах. После фрезерования урез должен быть ровным, без выхватов и пропусков с четко выраженным профилем.

б) Профилирование подошв.

Для придания обуви более изящного вида, а также для плотного прилегания подошвы к следу обуви и фронтальной поверхности каблука производят профилирование подошв по площади. Профилирование подошв выполняют с помощью сменных матриц, по форме которых изгибается подошва, а избыток материала срезает неподвижный нож. Переход от геленочной к подкаблучной части подошвы должен быть плавным.

в) Снятие фаски с неходовой стороны подошвы.

Операция производится для выравнивания среза подошвы, придания ему гладкости.

г) Обеспыливание уреза и неходовой поверхности. Нанесение шлифовального воска на урез.

Подошвы попарно укладывают ходовой поверхностью внутрь для удаления пыли с обработанной поверхности.

Для полирования уреза подошв на поверхность наносят воск с помощью щетки с коротким жестким волосом.

д) Окрашивание фаски и бокового уреза подошв.

Операция выполняется для придания урезу красивого внешнего вида. Окрашивание производиться поштучно методом переноса краски с тампона два раза. Подошву, окрашенную по урезу, укладывают на этажерку для окончательной сушки (3-5 минут). Краска на урез подошв должна быть нанесена ровно, без пропусков и подтеков на ходовую поверхность.

Каблук (высокий) крепится к верху на центральный шуруп и каблучные гвозди, предварительно штырь набойки окунают в клей и вставляют в отверстие каблука.

2.3.3 Обоснование способа формования

В процессе производства обуви плоским заготовкам верха придается пространственная форма. При формовании происходит сильная деформация материала при обтягивании им колодки. Формование заготовки верха обуви является одним из основных этапов процесса производства обуви, от правильного выполнения которого зависит внешний вид и формоустойчивость обуви.

Заготовки верха обуви могут формоваться обтяжно-затяжным способом формования последовательного или параллельно-последовательного характера обработки, внутренним или комбинированным способом формования.

Заготовка проектируемой модели имеет плоскую конструкцию и поэтому лучший способ формования - обтяжно-затяжной параллельно-последовательного характера обработки. При таком способе происходит качественная вытяжка пакета верха, что обеспечивает хорошую формоустойчивость обуви, а это особенно важно для модельной обуви. Обтяжно-затяжной способ формования параллельно-последовательного характера обработки реализуется в двух вариантах: трехпозиционная и двухпозиционная затяжки. Анализ расхода вспомогательных материалов, их стоимости, а также трудоемкости при различных способах формования приведены в таблицах 2.10. и 2.11.

Таблица 2.10.Стоимость вспомогательных материалов при различных способах затяжки.

Способ затяжки	Наименование операции	Наименование вспомогательного материала	Единица измерения	Норма расхода на 100 пар	Цена вспомогательного материала, руб.	Стоимость вспомогательного материала на 100 пар, руб.
1	2	3	4	5	6	7
Трехпозиционная затяжка	Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части Затяжка геленочной части Затяжка пяточной части	Полиэфирный клей Полиэфирный клей Текс автоматный № 9	гр	360 280 262	11,70 11,70 12,76	4210 3276 3340 ?10826
Двухпозицион- ная затяжка	Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части Затяжка пяточногеленочной части	Полиэфирный клей Полиэфирный клей	гр	360 542	11,70 11,70	4210 6341 ?10551

Таблица 2.11 - Трудоемкость при различных способах затяжки.

Способ затяжки	Наименование операции	Способ работы	Разряд	Норма выработки, пар/смену	Тарифная ставка на смену, руб.	Трудовые затраты, час/пару	Стоимость обработки, руб/пару
1	2	3	4	5	6	7	8
Трехпози-ционная затяжка	Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части Затяжка геленочной части Затяжка пяточной части	м м м	6 5 5	465 528 820	23550 21450 21450	0,017 0,015 0,010 ?0,042	50,65 40,63 26,16 ?117,44
Двухпози-ционная затяжка	Обтяжка заготовки и затяжка носочно-пучковой части Затяжка пяточно- геленочной части	м м	6 6	465 618	23550 23550	0,017 0,013 ?0,030	50,65 38,11 ?88,76

С точки зрения трудовых затрат и стоимости обработки предпочтительнее двухпозиционная затяжка. Однако, так как проектируемая модель туфель «лодочка» имеет высокий каблук, то предпочтительнее выбрать трехпозиционную затяжку.

Трехпозиционная затяжка обеспечивает более качественное выполнение данных операций.

2.3.4 Обоснование метода крепления низа обуви

В настоящее время широкое применение находит клеевой метод крепления низа обуви. Он имеет ряд преимуществ по сравнению с другими методами.

Во-первых, обувь клеевого метода крепления обладает наименьшей жесткостью. Ведь чем выше жесткость, тем больше усилие стопы для изгибания при ходьбе, тем больше срок приформовываемости обуви в процессе носки.

Во-вторых, клеевой метод крепления способствует снижению массы обуви. Это объясняется тем, что скрепление деталей происходит по поверхности, а не через толщу скрепляемых материалов. Поэтому можно применять более тонкие материалы. По той же причине возможно соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой сопротивляемости раздиру, которые практически не скрепляются стержневыми крепителями и порой весьма ненадежно скрепляются нитками. Кроме того, склеивание можно производить по всему контуру одновременно, т.е. применить параллельный способ обработки.

В-третьих, этот метод герметичен по сравнению с другими. Он препятствует попаданию влаги, так как материалы не имеют проколов. Клеевой метод крепления обладает наименьшей трудоемкостью и материалоемкостью. Его применение позволяет автоматизировать технологический процесс, что значительно повышает производительность труда. Клеевые методы также позволяют практически неограниченно изменять внешний вид изделия, легко следуя тенденциям моды.

На рисунке 2.3 представлены разрезы носочной и пяточной частей.



А Б

1 - колодка; 1 - колодка;

2 - подкладка; 2 - подкладка;

3 - подносок; 3 - задник;

4 - межподкладка; 4 - межподкладка;

5 - верх обуви; 5 - верх обуви;

6 - стелька; 6 - стелька;

7 - простилка; 7 - геленок;

8 - клеевой шов; 8 - полустелька;

9 - подошва; 9 - простилка;

10 - подошва;

11 - шуруп;

12 - гвоздь каблучный;

13 - текс;

14 - клеевой шов;

15 - каблук;

16 - втулка; 17 - набойка.

Рисунок 2.3 Разрезы носочной (А) и пяточной (Б) частей.

2.4 Проектирование обуви

2.4.1 Разработка конструкции верха обуви

Проектирование верха обуви производится с помощью условной развертки боковой поверхности колодки (УРК). Условную развертку получают, наклеивая на наружную и внутреннюю боковые поверхности колодки бумажные шаблоны. Очертив контур колодки шаблоны снимают, наклеивают на плотную бумагу и обрезают по контуру [23].

Контуры условных разверток внутренней и наружной сторон боковой поверхности колодки, усредняются. Для этого на листе бумаги очерчивается контур развертки наружной стороны боковой поверхности колодки, полученный с помощью бумажного шаблона. Затем на неё накладывается контур внутренней стороны боковой поверхности так, чтобы обе развертки совпали в наиболее выпуклой точке верхней поверхности носочной части и верхней точке пяточной части, и тоже очерчивается тонкой линией. На участках, где контуры разверток не совпадают (кроме нижних контуров следа колодки в пучковой части), проводится сплошная линия, разделяющая участки между этими контурами пополам. В области пучков остается две линии: линия, соответствующая контуру наружного ребра следа колодки, и линия, соответствующая контуру внутреннего ребра следа колодки.

Полученная условная развертка служит основой для построения деталей верха. УРК вписывается в оси координат и наносится сетка базисных, вспомогательных и контрольных линий (Чертеж 1).

Для вписания УРК в оси координат, на ось OY наносится точка Bк':

ОВк' = hк + 5мм

ОВк'= 65 + 5 = 70мм.,

где hк- высота приподнятости пяточной части колодки, мм.

Шаблон УРК устанавливаем так, чтобы точка Вк, отмеченная на нем, совпала с точкой Вк', а наиболее выпуклая точка линии пучков наружной стороны колодки касалась оси OX. Отличаем положение точки Нс'. Шаблон опускается так, чтобы наиболее выпуклая точка линии пучков внутренней стороны УРК касалась оси ОХ, отмечается новое положение точки Нс-точка Нс''. Отрезок Нс'Нс'' делится пополам (точка Н1). Точка Вк УРК совмещается с Вк', а точка Нс с точкой Н1 и обводится УРК сплошной линией, включая обе линии пучков.