Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей верха, на УРК наносим сетку базисных, вспомогательных и контрольных линий. Базисные линии определяют положения деталей по отношению к отдельным анатомическим точкам и участкам стопы. Расстояние от наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК до базисных линий определяется по уравнению:

Х' = а Дурк, (2.1)

где Дурк- длинна усредненной развертки боковой поверхности колодки.

Дурк= 260 мм.

Базисные линии:

I = 0.23 Дурк = 0.23 260 = 59,8 мм.

II= 0.41 Дурк = 0.41 260 = 106,6 мм.

III= 0.48 Дурк = 0.48 260 = 124,8 мм.

IV= 0.68 Дурк = 0.68 260 = 176,8 мм.

V= 0.78 Дурк = 0.78 260 = 202,8 мм.

Вспомогательные оси ОХ' и ОY' и базисные линии наносятся с помощью угольника. На большом катете угольника от вершины прямого угла отмечается величина, равная 0.62 Дурк = 161,2 (точка Пс). Угольник накладывается на чертеж так, чтобы большой катет проходил через точку Вк' и пересекался с осью ОХ в точке Пс. Малый катет угольника должен касаться наиболее выпуклой точки пяточного закругления УРК. Вдоль малого и большого катетов угольника проводятся вспомогательные оси ОХ' и OY'. Затем на УРК наносятся вспомогательные и контрольные линии: большая вспомогательная линия ВзГ идущая через точки Вз- высота задинки и Г- середина отрезка Г'Г'' базисной линии V.

О1Вз= 0.15 N + 12.5; (2.2)

О1Вз= 48,5 мм.

Малая вспомогательная линия ВбД, проходит через точки Вб параллельно линии ВзГ до пересечения с базисной линией II.

О1Вб= 0.15 N +25.5; (2.3)

О1Вб= 61 мм.

Наносим вспомогательные линии ВбД' и ЕЕ', где ВгЕ = ЕПп, Д'Е' = Е'Д''.

Конструктивную основу верха начинаем вычерчивать с контура пяточного закругления союзки. От линии пятки УРК откладываем величины ВбВб'= 4 мм., ВвВв'= 1 мм., Вк'Вк''= 2 мм.

Полученные точки Вб', Вв', Вк'' соединяют плавной кривой, которая пересекает контур УРК несколько ниже точки Вз. От точки Вб вверх по линии пятки УРК откладывают вечину ВбВб''.

ВбВб''=0,5·(60- hк) (2.4)

ВбВб''= 0,5·(60-65)=2,5 мм.

Намечаем точку С', характеризующую глубину выреза союзки. Он находится на отрезке С1С2 верхнего контура УРК. Точка С1 находится на 10 мм. Левее точки С (пересечения базисной линии IV с верхним контуром УРК), С2- правее ее на 18 мм.

Через точки Вб'' и С' проводим линию перегиба союзки, продолжая ее за точку Нс на ширину припуска на затяжку.

Чтобы правильно вычертить линию верхнего канта союзки намечаем контрольные точки К1, К2, П1, П2, для чего откладываем отрезки КК1= 0,4 КК'=0,4·65=26 мм; КК2= 0,55 КК'=0,55·65=35 мм; ПП1= 0,45 ПП3= 0,45·67=32 мм; ПП2= =0,6 ПП3=0,6·67=40 мм. Точки К1, К2 и П1, П2 служат нижней границей линии верхнего канта союзки с наружной и внутренней сторон соответственно. Линию верхнего канта вычерчивают конструктивно, соединяя точку Вб' и С' плавными кривыми, проходящими выше точек К1, К2, П1 и П2. Эквидистантно линии верхнего канта проводим линию припуска на загибку, составляющий 4 мм.

Для лучшего использования кож при раскрое разрезаем союзку на две полусоюзки: внутреннюю и наружную. Полусоюзки соединяются между собой тачным швом. Припуск под тачной шов составляет 2 мм. к каждой детали.

Относительно нижнего контура внутренней и наружной сторон УРК вычерчивается линия припуска на затяжку. Величина припуска в пяточной части составляет 15 мм, в геленочной- 18 мм, в пучковой- 16 мм, а в носочной- 15 мм. (Чертеж 1)

Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку (Чертеж 2). Подкладка проектируемой модели состоит из кожподкладки под союзку и подкладку под задинку. В самой выпуклой точке пяточной части, подкладка отстоит от верха на 10 мм, а в нижней части пяточного закругления на 2 мм. По верхнему канту подкладка увеличивается на 2 мм. Ширина припуска на соединение кожподкладки с карманом под задник составляет 7мм. В области затяжной кромки подкладку вычерчивают выше контура верха в носочной, носочно-пучковой и геленочной части на 7 мм, так как применяется клеевая затяжка. В пяточной части применяется затяжка тексами, поэтому подкладку вычерчивают выше контура верха на 3 мм.

Исходными данными для проектирования межподкладки служат контуры каждой наружной детали, вычерченные по отдельности без припусков на обработку (Чертеж 10). Комплект деталей межподкладки состоит из межподкладки под полусоюзки, под отрезной носок и межподкладки под задинку. По затяжной кромке межподкладка короче верха на 8 мм., по линии верхнего канта межподкладка уменьшается на 4 мм., в области тачного шва межподкладка вычерчивается по контуру наружной детали. В области настрочного шва межподкладка уменьшается для подстрачиваемой детали на 4 мм, для настрачиваемой детали на 4 мм, так как края деталей обрабатываются взагибку.

При построении задника используются оптимальные углы подъёма крыльев и высота задника для данного вида.

= 5 градусов;

= 24 градуса;

Длинна крыльев задника в проектируемой модели берется как 0,54 ДУРК и составляет 140,4 мм.. На затяжную кромку задника дается припуск 15 мм.

Подносок строится по контуру носочной части союзки до V базисной линии. Наружный край его отстоит от контура наружной детали верха на 5 мм, по бокам на 3 мм.

2.4.2 Проектирование деталей низа обуви

Проектирование низа обуви начинают с получения стельки. Для этого бумажный шаблон наклеивают клеем НК на след колодки и отмечают карандашом контур. После этого развертку снимают с колодки, наклеивают на плотную бумагу и вырезают по намеченному контуру (Чертеж 3).

В связи с тем, что узел стельки с полустелькой в пяточно-геленочной части фрезеруется, то корректировка по длине и ширине стельки не производится.

Дк=260 мм.

Производим расчет основных сечений:

0,18 Дк= 0,18·260= 46,8 мм.

0,5 Дк= 0,5·260= 130 мм

0,62 Дк= 0,62·260= 161,2 мм

0,68 Дк= 0,68·260= 176,8 мм

0,75 Дк= 0,75·260= 195 мм

0,8 Дк= 0,8·260= 208 мм

0,9 Дк= 0,9·260= 234 мм

Полустельку строим по контуру основной стельки, на который наносят линию пучков, сечение 0,68Д. Передняя линия полустельки не доходит до этой линии с внутренней стороны на 10 мм, а с наружной на 20 мм. В пяточной и геленочной части полустелька совпадает с контуром основной стельки (Чертеж 4).

Для построения каблука необходимо иметь вертикальное продольно-осевое сечение колодки.

В систему прямоугольных координат вписываем продольно-осевое сечение колодки. Точка пяточного закругления располагается на расстоянии 70мм от начала координат по оси У, а самая выпуклая точка пучков в сечении 0,68Д на оси X. От точки пяточного закругления вниз по оси У откладываем отрезок, равный толщине материала обуви с учетом его упрессовки - 5,6 мм - крайняя точка верхней поверхности каблука (точка В). На продольно-осевом сечении колодки от точки пяточного закругления откладываем длину верхней поверхности каблука. В этой точке проводим касательную и восстанавливаем к ней перпендикуляр. На перпендикуляре вниз откладываем 3,5 мм, а также толщину материала обуви с учетом его упрессовки (точка Д). Соединяя точки В и Д получаем проекцию ребра верхней поверхности каблука. От самой выпуклой точки пучков вниз откладываем величину, равную толщине материалов, с учетом их упрессовок - точка Ж. Точки В и Ж соединяем прямой линией и полученный отрезок делим пополам. С центром в этой точки поводим полуокружность, диаметром ВЖ. Из точки В на полученной окружности делаем засечку радиусом, равным высоте каблука по заднему профилю, плюс толщина набойки. Получаем точку О1 , являющуюся началом координат новой плоскости, оси которой проходят через точки В и Ж. От точки О1 по оси О1В откладываем толщину набойки. Фронтальная кривая и кривая заднего профиля каблука проектируются конструктивно в соответствии с эскизом модели.

Внутренний контур верхней поверхности каблука определяется характером выпуклости следа пяточной части каблука. Стрела прогиба в сечении 0,18Д плавно переходит по дуге радиусом 50 мм к ребру с обеих сторон. На верхней поверхности каблука предусматривается так называемая полочка, шириной 1 мм, которая предупреждает появление в обуви щелей между каблуком и обувью.

Основой для построения подошвы с язычком является контур условной развертки следа колодки (Чертеж 7).

На листе бумаги проводим вертикальную прямую и накладываем стельку так, чтобы самые выпуклые точки контура носочной и пяточной частей находились на этой прямой и обводим тонкой линией.

Для построения контура подошвы установлен в наиболее характерных точках суммарный припуск ?П к линии стельки, связанный с изменением толщины затяжной кромки верха и характером обработки подошвы на данном участке. Величину указанного припуска в любом сечении определяют по формуле:

?П= Пв + r + fmin + fдоп , (2.4)

где Пв - суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упресовок материала в процессе формования заготовки, мм;

r- припуск на видимую ширину подошвы в готовой обуви.

fmin- необходимый технологический припуск на фрезерование- 0,5 мм; fдоп -дополнительный припуск, зависящий от технологических методов обработки, точности производства и уровня механизации- 0,5 мм..

Пв рассчитывается по формуле:

Пв= [УtB (1- sinб)/ cosб - t стtgб] Кy , (2.5)

Где УtB- суммарная толщина деталей верха обуви, мм;

t ст - толщина стельки, мм;

б- угол между касательной к боковой поверхности тела колодки и перпендикуляром к следу, град;

Кy- коэффициент, учитывающий упресовку материала в процессе формования заготовки = 0,8.

Данные расчетов занесены в таблицу 2.12.

Таблица 2.12. Данные расчета припуска для построения контура подошвы.

Сечение колодки.	tB мм	t ст мм	б гр.	r мм	Пв мм	fmin мм	fдоп мм	П мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Наиболее выпуклая точка носочной части	3,0	2	0	2	2,7	0,5	0,5	5,4
Внутренняя сторона носочно-пучковой части (сечение 0,73 Д)	2,1	2	0	2	2,4	0,5	0,5	5,4
Наружная стороны носочно-пучковой части (сечение 0,73 Д)	2,1	2	0	2	2,4	0,5	0,5	5,4
Внутренняя сторона геленочной части (сечение 0,41 Д)	4,2	4,2	45	1,5	-2,1	0,5	0,5	0,4
Наружная сторона геленочной части (сечение 0,41 Д)	4,2	4,2	10	1,5	0,2	0,5	0,5	2,7

Полученные припуски откладываем в нужных сечениях. Проводим линию фронта каблука и проектируем язычок. Далее на контур накладываем каблук и отмечаем линию фронта каблука. Контур подошвы доводим до линии фронта каблука и конструктивно делаем язычок таким образом, чтобы он укладывался в пространство затяжной кромки. Для плавного перехода заужаем контур подошвы на 0,5-1мм.

Для построения каблуков в оси координат ХОУ вписываем продольно осевой профиль колодки таким образом, чтобы крайняя точка заднего пяточного закругления (точка А) находилась на оси ОУ и отстояла от точки О на высоту приподнятости пяточной части колодки, а пучковая часть в точке Д касалась оси ОХ. Затем определяем точку начала верхней поверхности каблука (а1). Она отстоит от точки А на расстоянии 1,5 мм. От точки а1 по линии продольно-осевого профиля колодки откладываем длину ляписной поверхности каблука по развертки следа и получаем точку С, затем откладываем расстояние равное 0.18Д и получаем точку Б. Из точек а1,Б,С,Д проводим линии, перпендикулярные оси ОХ. На них вниз откладываем суммарные толщины деталей обуви с учетом упрессовки и получаем точки а2,б1,с1,д1 (Чертеж 8).

а1а2=(0,9+0,7+0,6+2,0+2,0+2,2)*0,75=6,3мм

Бб1=6,3мм

Сс1=6,3мм

Дд1=(0,9+0,7+0,6)=2,2мм

Полученные точки соединяем и получаем линию следа затянутой обуви по продольной оси. На перпендикуляре, опущенном из точки а2 на ось ОХ откладываем высоту каблука по заднему закруглению, рассчитанную по формуле 2.6:

Вк=В-(Тн+Т1-Т2), (2.6)

где В- высота приподнятости пяточной части колодки в мм;

Тн - толщина набойки в мм, (Тн= 4мм);

Т1- толщина пакета материалов в пяточной части с учетом упрессовки (Т1=6,3);

Т2- толщина пакета материалов в пучках с учетом упрессовки (Т2=2,2).

Вк=70-(4.0+6,3-2,2)=61,9мм

Принимаем Вк= 62 мм.

Получаем точку а3, от которой вниз откладываем толщину набойки а3а4.От точки д1 вниз откладываем толщину подошвы, получаем точку д2 Через точки а4 и д2 проводим линию О1Х1, определяющую опорную плоскость следа обуви. Из точки с1 опускаем перпендикуляр на ось О1Х1 и на его пересечении с осью О1Х1 получаем точку с2. Прямая а4с2- это проекция плоскости опоры набойки. Из точки а3 проводим линию, параллельную оси О1Х1 до пересечения с линией с1с2 и на пересечении получаем точку с3. От точки с1 вверх откладываем отрезок с1с4, равный величине выпуклости следа обуви в сечении 0.3Д, равный 1мм. Отрезок с3с4 определяет высоту каблука по фронту, линия а2с4 определяет угол наклона верхней поверхности относительно плоскости опоры (б=17,5). Отрезок б1б2 равен величине выпуклости следа затянутой обуви в сечении 0.18Д.

Верхняя поверхность каблуков проектируется симметричной (Чертеж 9). Для построения контура верхней поверхности каблука на шаблоне стельки наносим ось симметрии пяточно-геленочной части. По оси откладываем отрезок, равный длине верхней поверхности каблука и получаем точку Д. Через точку Д проводят перпендикуляр к оси симметрии. Далее проводим контур каблука подобный контуру стельки, заузив на 1,5мм. Дальнейшее построение верхней поверхности производим конструктивно. Набоечная поверхность каблука, ее размеры и форма зависит от фасона и формы каблука.

Набойку проектируем по контуру нижней поверхности каблука.

Простилку, состоящую из двух деталей строим по контуру основной стельки (Чертеж 5). Между контуром затяжной кромки и контуром простилки зазор 2,0 мм. Для построения второго слоя простилки на контуре основной стельки показываем линию пучков. Простилка заходит за эту линию на 10 мм.

Вкладную стельку проектируют по контуру основной стельки с небольшими отклонениями (Чертеж 6). Так, в носочной части она укорочена по сравнению с основной на 3,0 мм и заужена на 1,5 мм, в пучковой части контуры стелек совпадают. В геленочной части вкладную стельку с наружной стороны строят шире основной на 3 мм, а с внутренней стороны- на 4мм, в пяточной части вкладная стелька шире основной на 2 мм и длиннее ее на 2 мм.

Подпяточник проектируют по контуру вкладной стельки: по пяточному закруглению подпяточник меньше вкладной стельки на 4 мм. Ближе к геленочной части подпяточник утоняется в форме капли.

Геленок строят по контуру полустельки (Чертеж 4). Передняя линия геленка не должна доходить до края полустельки на 10 мм. В пяточной части геленок не доходит до края полустельки на 18 мм, так как геленок не должен попадать под затяжную кромку. Ширина геленка - 16 мм.

2.5 Разработка проектно-конструкторской документации

2.5.1 Определение материалоемкости модели

Для определения материалоемкости проектируемой модели, определяется площадь деталей верха, рассчитывается укладываемость, процент использования и нормы расхода.

Процент использования Р (%) определяется по формуле:

; (2.8)

где b - снижение показателя использования площади кож по сортам;

Yk - средневзвешенная укладываемость комплекта (%);

W - фактор площади.

(2.9)

; (2.10)

где А- площадь кожи, для опойка А=220 дм2

ak- средневзвешенная площадь деталей комплекта, дм2

= 0,83 дм2; (2.11)

где a- площадь одной детали,

n- количество деталей,

Yk = 6,6 / 7,74 = 85,25 %;

W = 220 / 0,83 = 265,1;

Р = 85,25 - 39/4,04 - 1001/265,1 = 75,21%

Норма расхода на комплект рассчитывается по формуле:

; (2.12)

где М- чистая площадь комплекта, дм2

N = 6,6/75,21 100 = 8,8 дм2

Показатели укладываемости модели и характеристики материалоемкости сводятся в таблицу 2.13 и 2.14 соответственно.

Таблица 2.13. Показатели укладываемости модели.

Наименование деталей верха	Количество деталей в комплекте	Площадь, дм2	Укладываемость, %
		Чистая двух деталей, входящих в параллелограмм	Деталей, входящих в комплект	Построенного параллелограмма
				Включающего две детали	Включающего детали комплекта
1	2	3	4	5	6	7
Полусоюзка наружная	2	2,09	2,09	2,61	2,61	80
Полусоюзка внутренняя	2	2,33	2,33	2,94	2,94	79
Задинка	2	1,24	1,24	1,403	1,403	88
Носок	2	1,04	1,04	1,104	1,104	94

Таблица 2.14.Характеристика материалоемкости модели.

Показатели	Чистая площадь деталей комплекта, дм2	Средневзвешенная укладываемость комплекта, %	Процент использования материала, %	Норма расхода материала, %
1	2	3	4	5
Проектируемая модель	6,6	85,25	75,21	8,8
Нормативы	7,2	82,8	70	10,7

2.5.2 Определение трудоемкости модели

Для определения трудоемкости модели производится расчет затрат машинного времени на сборку заготовки. Для расчета затрат машинного времени необходимо произвести расчет коэффициентов удельной трудоемкости. Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитываются для каждого элементарного участка. Коэффициент к удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

для прямых линий;

; (2.13)

для линий имеющих сложную геометрическую форму;

; (2.14)

Значения коэффициентов а и в уравнений для расчета Куд.т при разных видах обработки деталей приведены в таблице 2.15.

Таблица - 2.15.

Наименование обработки	а	1. В
Сострачивание	1.95	1.6
Спускание краев	1	0.5
Загибка краев	7	3.8

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитываются затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время Тм на выполнение разных видов обработки рассчитываются по следующим уравнениям:

- на сострачивание деталей; (2.15)

- на спускание краев деталей; (2.16)

+ (D-200)0,007 - на загибку краев деталей; (2.17)

где L-длинна элементарного участка, см;

Куд.т - коэффициент удельной трудоемкости;

- поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки: для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек =2.1; для строчек, расположенных на плоских деталях =1.4; для строчек выполняемых на деталях подкладки =1.0;

D - жесткость материала, из которого выкроена деталь;

Тnn - время пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:

; (2.18)

где -угол пересечения линий строчки (градус);

Vmax- максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины (см/с); для спускания краев деталей Vmax =15.2 см/с, для загибки Vmax = 9,3 см/с, для строчи Vmax = 5,0 см/с.

Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки одной полупары сводится в таблицу 2.16.

Компьютерный расчет машинного времени на сборку заготовки одной полупары представлен в приложении А.

i. Таблица - 2.15. Затраты машинного времени на сборку заготовки.

Рисунок детали, узла с указанием участка обработки.	Обозначение элементарного участка.	Длина элементарного участка, L,см.	Радиусы кривизны, см.	Величина углов пересечения линий, град.	Коэффициент удельной трудоемкости, К	Максимальная скорость подачи изделия, Vмаx, см/сек.	Поправочный коэффициент .	Машинное время на выполнение операции, Тмаш, сек.	Время пауз-перехватов, Тп-п, сек.
			R1	R2	R3	R4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Спускание краев деталей.
	1-2 2-3 3-4 5-6 6-1	19,3 3,5 5,4 9,2 2,5	55,5 - 8 7,7 -	5,5 - - - -	3,5 - - - -	- - - - -	- - - - -	1,29 1,28 1,25 1,17 1,4	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2	- - - - -	1,64 0,29 0,44 0,71 0,23	- - - - -
	1-2 2-3 3-4 5-6 6-1	19,7 3,5 5,4 2,2 2,5	47,5 - 8 7,7 -	46,5 - - - -	8 - - - -	1,7 - - - -	- - - - -	1,43 1,28 1,25 1,17 1,4	15,2 15,2 15,2 15,2 15,2	- - - - -	1,85 0,29 0,44 0,71 0,23	- - - - -
	1-2	5,7	8,75	-	-	-	-	1,23	15,2	-	0 ,45	-
	1-2	19,4	25,3	7,3	7,3	25,3	-	1,23	15,2	-	1,57	-
Загибка краев деталей.
	1-2	19,3	55,5	5,5	3,5	-	-	3,21	9,3	-	7,36	-
	1-2	19,7	47,5	46,5	8	1,7	-	4,23	9,3	-	9,66	-
	1-2	5,7	8,75	-	-	-	-	2,67	9,3	-	2,34	-
	1-2	19,4	25,3	7,3	7,3	25,3	-	2,7	9,3	-	6,33	-
Сострачивание деталей.
	1-2	3,5	-	-	-	-	-	1,56	5,0	1,4	1,53	-
	1-2	5,6	8,5	-	-	-	-	1,54	5,0	1,4	2,41	-
	1-2	2,5	-	-	-	-	-	1,78	5,0	1,4	1,25	-
	1-2	18,9	25	7,3	7,3	25	-	1,67	5,0	2,1	13,26	-
	1-2	3,5	27	-	-	-	-	1,62	5,0	1,4	1,58	-
	1-2	39	53,2	5,5	6,7	8	-	1,81	5,0	2,1	29,65	-
	1-2	8	-	-	-	-	-	1,24	5,0	1,4	2,79	-
	1-2	7,5	-	-	-	-	-	1,26	5,0	1,4	2,65	-
	1-2	7,5	-	-	-	-	-	1,26	5,0	1,4	2,65	-
Итого:	92,31

Время, затраченное на сборку заготовки одной полупары обуви составляет 92,31 сек.

2.5.3 Расчет размерно-полнотного ассортимента

Крупные обувные фабрики обычно производят обувь одного и того же артикула для нескольких районов, которые могут иметь разные торговые ассортименты. Поэтому производственный размерный ассортимент фабрики складывается из всех торговых ассортиментов, по которым комплектуется обувь для определенных районов, с учетом удельного значения количества обуви, предназначенной для каждого из них.

В соответствии с приказом № 299 от 09.08.82 г. принимает следующий размерный ассортимент женских модельных туфель типа “лодочка” для района сбыта Беларусь.

Таблица 2.17 - Торговый размерный ассортимент женских модельных туфель типа “лодочка” выпускаемых для Беларуси

Район сбыта	Число пар обуви по размерам, мм	Всего
Беларусь	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275	100
	0,5	1,5	4,0	8,0	13,0	17,0	18,5	16,0	11,0	6,0	3,0	1,0	0,5

Производим расчет производственного ассортимента.

Таблица 2.18 Расчет производственного ассортимента

Район сбыта	Число пар обуви по размерам, мм
Беларусь	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275
	2,75	8,25	22	44	71,5	93,5	101,75	88	60,5	33	16,5	5,5	2,75

Производится комплектация производственного ассортимента.

Таблица 2.19 Скомплектованный производственный ассортимент.

Район сбыта	Число пар обуви по размерам, мм
Беларусь	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275
	3	8	22	44	71	94	101	88	60	33	17	6	3

Производим расчет производственного ассортимента женских модельных туфель для потока. Приняв размер передаточной партии 102 пары, определяем сколько запусков по 102 пары необходимо сделать в течение смены в данном цехе.

Расчет делаем по следующей формуле:

(2.19)

где КЗ - количество запусков в смену;

КПС - количество пар в смену;

РПП - размер передаточной партии.

При этом остаток составляет 40 пар, которые комплектуются в шестом корректирующем запуске.

Производственную партию необходимо скомплектовать в том размерном ассортименте, который установлен в целом для цеха. Чтобы определить, какое число пар каждого размера должно войти в производственный размерный ассортимент, необходимо общее число пар обуви каждого размера разделить на количество запусков (5 запусков). Получаем ассортимент, в котором обувь скомплектована в производственной партии и в корректирующем запуске. Данные вносим в таблицу 2.20

Таблица 2.20 - Ассортимент модельных туфель скомплектованных в производственной партии и корректирующем запуске

Размер обуви, мм	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275
Число пар обуви в производственной пар-тии	0	1	4	8	14	18	20	17	12	6	3	1	0
Число пар обуви в корректирующем запу-ске	3	3	2	4	1	4	1	3	0	3	2	1	3

Так как при расчете ассортимента обуви производственные партии вместо 102 пар получили 104, необходимо выполнить корректировку объема каждого запуска, уменьшить число пар обуви какого-либо размера. Уменьшаем число пар размера 235 и 245.

Таблица 2.21 - Ассортимент модельных туфель скомплектованных в передаточной партии и корректирующем запуске.

Размер обуви, мм	215	220	225	230	235	240	245	250	255	260	265	270	275
Число пар обуви в передаточной пар-тии	0	1	4	8	13	18	19	17	12	6	3	1	0
Число пар обуви в корректирующем запу-ске	3	3	2	4	6	4	6	3	0	3	2	1	3

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Проектирование сборочного цеха

3.1.1 Разработка технологического процесса сборки заготовки и обуви

На основании принятых в проекте решений составляется схема сборки заготовки (рисунок 3.1) и схема сборки обуви (рисунок 3.2).

Технологический процесс сборки заготовки и обуви разработан и представлен в виде таблицы 3.1 и технологических карт (таблица 3.2) [19-21].

Таблица 3.1 - Технологический процесс сборки заготовки и обуви

Наименование операции	Способ работы	Тип оборудования	Вспомогательные материалы
1	2	3	4
Сборка заготовки
1. Наметка линий-ориентиров на деталях верха.	Р	Стол СТ-Б, шаблоны	Стержень графитный
2. Сострачивание полусоюзок тачным швом по переднему краю.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
3. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой.	м/р	122 ф. «Альбеко», ножницы	Лента липкая х/б шириной 15 мм.
4. Настрачивание носка на союзку.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
5. Сострачивание союзки тачным швом по заднему краю.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
6. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой.	м/р	122 ф. «Альбеко», ножницы	Лента липкая х/б шириной 15 мм.
7. Настрачивание задинки на союзку.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
8. Сострачивание выточки на задинке	м	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
9. Разглаживание выточки на задинке.	М	122 ф. «Альбеко», ножницы	Лента липкая х/б шириной 15 мм.
10. Настрачивание подкладки под берец на подкладку под союзку	м	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 86л/86л иглы № 134Р-80
11. Настрачивание кожкармана на кожподкладку под союзку и берец.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	нитки 65лх/65лх иглы № 134Р-80
12. Загибка верхнего канта заготовки с одновременным прокладыванием тесьмы.	М	СОМ-42, Италия, молоток	Тесьма шир.1.2 мм, клей-расплав Thermodur 203
13. Намазка деталей верха и кожподкладки по верхнему канту, сушка, составление.	Р	Стол с вытяжкой, сосуд, кисть	Клей НК-101
14. Строчка верхнего канта с одновременной обрезкой излишков подкладки.	М	72410кл. ф. Minerva, ножницы	нитки Sinton 30, 65 лх иглы № 134LL-80
15. Активация подносков, вставка, дублирование подкладки с союзками и подносками.	М	S12-YT, ф. «Шён», электроплитка	Латексный клей
16. Сострачивание заготовок по затяжной кромке.	М	72122кл. ф. Minerva, ножницы	Нитки 44лх/44лх иглы № 134LL-80
17. Чистка заготовок.	Р	Стол СТ-Б, каучук
18. Удаление линий наметки.	Р	Стол СТ-Б, резинка	Смывочная жидкость
Сборка обуви
19. Увлажнение заготовок.	Р	Сосуд, кисть	Увлажнительная жидкость
20. Чистка колодок (по мере необходимости).	М	ХПП-3-0, тупой нож, губка, сосуд	Смывочная жидкость, воск
21. Прикрепление стелек.	М	ППС-С, молоток, скобовытаскиватель	Проволока скобочная сеч. 1.07х0.6 мм.
22. Намазка колодок.	Р		Тальк
23. Вставка задников	р	Стол СТ-Б
24. Предварительное формование пяточной части заготовки	м	86VT, термометр, молоток
25. Одевание заготовки на колодку Установка пяточной части заготовки	р	Стол с опорной стойкой, клещи	Текс ручной №9
26. Предварительное увлажнение и активация подноска. Обтяжка, затяжка носочно-пучковой части заготовок на клей-расплав.	М	02200/Р1 ф. Svit, термоактиватор RAG2	Клей RT/F62N Polyester
27. Затяжка пяточной части заготовок верха обуви.	М	02146/Р1 ф. Svit, затяжные клещи	Текс автоматный №9
28. Затяжка геленочной части заготовок.	М	02074/Р1 ф. Svit	Клей-расплав полиамидный
29. Удаление стелечных крепителей и установочных тексов.	Р	Стол, тексовытаскиватель, кусачки	Ящик для отходов
30. Влажно-тепловая обработка	м	Установка влажно-тепловая 715 ф. «Анвер»
31. Горячее формование и околачивание пяточной части обуви.	М	Машина 618 ф. «Альбеко», молоток
32. Горячее формование следа затянутой обуви.	М	04286/Р1 ф. Svit
33. Разглаживание складок на обуви на колодке.	М	04219 ф. Svit
34. Наметка линий-ориентиров для взъерошиваниея.	М	MF 332.1 ф. «Granucci»	Стержень графитный
35. Срезание излишков затяжной кромки.	М	14-С ф. «Шён», щетка	Щетка из суконной проволоки д. 0.40 мм
36. Взъерошивание, удаление пыли.	М	14-С ф. «Шён», щетка	Шлифшкурка № 50
37. Первая намазка клеем затяжной кромки и подошв, сушка.	Р	Сушило СОВ, сосуд, кисть	Клей полиуретановый SAR-306
38. Простилание следа обуви.	Р	Стол с вытяжкой, сосуд, кисть	Клей ПУ
39. Простилание следа обуви(второй слой простилки)	р	Стол с вытяжкой, сосуд, кисть	Клей ПУ
40. Вторая намазка клеем затяжной кромки и подошв, сушка.	Р	Сушило СОВ, сосуд, кисть, секундомер	Клей полиуретановый SAR-306
41. Активация клеевых пленок, точная накладка и приклеивание подошв.	М	MF 54.4 ф. «Granucci» монометр, секундомер
42. Охлаждение.	М	Холодильная установка MF 7.19 ф. «Granucci»
43. Съемка обуви с колодок	м	ОКБ-1-0
44. Проверка и чистка гвоздей внутри обуви.	Р	Кусачки, молоток, шарошка
45. Прикрепление каблуков к обуви на шуруп изнутри.	М	04353 ф. Svit, молоток, гвоздевытаскиватель	Шуруп 22
46. Прибивка каблуков к обуви гвоздями изнутри.	М	MF 51.2 ф. «Granucci», молоток, гвоздевытаскиватель	Гвозди навинтованные КВО-18, 16
47. Наклеивание мягкого подпяточника с клеевым слоем с предварительным снятием защитного слоя бумаги.	Р	Стол СТ-Б
48. Намазка клеем вкладных стелек, сушка. Вклеивание.	Р	Стол с вытяжкой, сосуд, кисть	Клей НК
49. Чистка верха и подкладки обуви.	Р	Стол с вытяжкой, резинка	Смывочная жидкость Formofin 88
50. Ручная отделка и ретуширование верха обуви. Заделка дефектов.	Р	Стол с вытяжкой, электроплитка, кисти, сосуд	Нитрокраска Растворитель Клей АГО
51. Аппретирование каблука.	Р	Стол с вытяжкой	Аппретура «Appretto mild»
52. Формование канта готовой обуви	м	Formofin 88 ф. «Olimpic»



Рис. 3.1 - Схема сборки заготовки



Рис 3.2 Схема сборки обуви

3.1.2 Обоснование технологического процесса сборки заготовки и обуви

Технологический процесс разработан на основе типовой технологии, с изменениями и дополнениями, основанными на выпуске нового оборудования и внедрением в производство новых материалов [19-27]. В проекте на потоке сборки заготовки применяются швейные машины ческой фирмы MINERVA: 72122 кл., 72410 кл., использование которых позволяет повысить качество продукции, производительность труда, улучшить условия труда, уменьшить время на выполнение вспомогательных операций (закрепка, обрезка нитей). На заготовочном участке применяются швейные машины, достоинство которых заключается в следующем:

-регулирование давления верхнего транспортера

-устройство для закрепления шва

-возможность автоматического закрепления начала и конца строчки

-увеличение вместимости шпули по сравнению с обычными петлителями на 55%,без ограничения эксплуатационных свойств и производительности машины

-высокое качество швов так же, как и при самой большой скорости шитья, что обуславливает экономию времени и расходов.

Для дублирования подноска применяется пресс S-12YT ф. «Шён», для активации подноска применяется электроплитка. Такая организация рабочего места позволяет быстро и качественно вклеивать термопластичные подноски, при этом все оборудование помещается на одном столе, что обеспечивает высокую производительность труда, установка температуры и выдержка подноска времени регулируется в соответствии с видом подноска и типом материалом верха. Каждый раз достигается равномерная степень сплавливания подноска с верхом. Пресс безопасен в работе. Рабочий цикл не начинается до тех пор, пока предохранительное ограждение не будет опущено полностью.

Для термопластификации и увлажнения заготовок применяется термоактиватор RAG2 ф. «Iron Fox». Оператор устанавливает на лотке заготовку так, чтобы носочная часть верхом была расположена над отверстиями для подачи пара. Колодки и стелечные узлы остаются не нагретыми и сухими, и таким образом связь, обеспеченная ими, при затяжке остается не нарушенной.

Для загибки верхнего канта заготовок используется машина СОМ 42 РМ (Италия), которая управляется компьютером, обеспечивает нанесение клея расплава на загибаемый край, укладывает тесьму и может хранить 48 различных вариантов загибки. Ширина загибки от 3 до 7 мм. Габариты машины 1100x600x1160 мм. Применение этой машины позволяет повысить производительность труда, улучшить качество образования и исключить клеенамазочные операции.

На сборке обуви применяется влажно-тепловая установка 715 ф. «Анвер», режим работы следующий:

-влажным горячим воздухом t = 60 - 70 0C, w = 100%, t=1,5-2,0мин

-сухим горячим воздухом t = 90 - 100 0C, t=3-5мин

-охлаждение t = 18 - 20 0C, t=1-2мин

После ВТО внутренние напряжение в материале снижается, заготовка лучше приформовывается к колодке, повышаются остаточные удлинения и формоустойчивость обуви.

После операции прессования требуется выстой обуви в течении 30-40 минут для полного охлаждения клеевого шва и удаления остаточного растворителя. С целью повышения формоустойчивости обуви и сокращения производственного цикла используем холодильную установку МG 7.19 фирмы «Granucci». Эта установка проходного типа обеспечивает максимально возможное удаление избыточной влаги из заготовок и снижение внутренних напряжений, возникающих в материале заготовки при формовании. Достоинство этой холодильной установки в том, что обеспечивает требуемое качество обработки и невмешательство рабочего в технологический процесс обработки. Температура в холодильной установке -15 - -20 оС. Время охлаждения - 4-9 мин.

Производим расчет потребности вспомогательных материалов для сборки заготовок и обуви, который сравнивается с отраслевой нормой расхода [28-29].

Пример расчета потребности вспомогательных материалов:

Нитки:

Рн= 0,083·Побр·(1+Кст·(m-0,032)), (3.1)

где Побр- длина строчки на пару обуви;

Кст- количество стежков на 1 см;

m- толщина скрепляемых материалов.

Нитки 86Л:

Рн= 0,083·63,1·(1+5·(0,24-0,032))=10,6 м

Клей-расплав:

Р= р·n·100, (3.2)

где р- расход вспомогательных материалов на 1 г/см2;

n- площадь обработки.

Клей-расплав полиамидный:

Р= 0.07·27·100=200 г=0,2 кг

Потребность всех вспомогательных материалов приведена в таблице 3.3

Таблица 3.3 - Потребность вспомогательных материалов для сборки заготовки и обуви

Наименование вспомогательного материала	Программа в смену	Единица измерения	Норма расхода на 100 пар	Потребность
			расчетная	фактическая
1	2	3	4	5	6
Нитки 86л	550	катуш.	3,160	3,200	17,60
Нитки Sinton 30	550	катуш.	1,200	1,280	7,04
Нитки 65лх	550	катуш.	2,400	2,430	13,37
Нитки 44лх	550	катуш.	0,530	0,600	3,30
Лента липкая	550	м	5,500	5,620	30,91
Клей-расплав RT/F62N Polyester	550	кг	0,570	0,570	3,14
Клей-расплав полиамидный	550	кг	0,200	0,200	1,10
Иглы № 134Р-80	550	шт.	0,200	2,000	11
Иглы № 134LL-80	550	шт	0,500	1,100	6,05
Клей НК рец.101	550	кг	1,400	1,430	7,87
Клей ПУ SAR-306	550	кг	3,800	3,960	21,78
Клей Thermodur 203	550	кг	0,700	0,700	3,85
Стержень графитный	550	шт.	2,000	2,000	11,00
Краска водная	550	кг	0,050	0,050	0,28
Проволока скобочная	550	кг	0,100	0,120	0,66
Текс ручной №9	550	кг	0,012	0,012	0,07
Текс автоматный №9	550	кг	0,260	0,260	1,43
Шуруп каблучный навинтованный	550	кг	0,290	0,290	1,60
Гвозди навинтованные №18	550	кг	0,165	0,170	0,94
Нитрокраска Растворитель АКР	550	кг	0,080	0,080	0,44
Воск отделочный	550	кг	0,003	0,003	0,02
Смывочная жидкость	550	кг	0,003	0,003	0,02
Клей АГО	550	кг	0,003	0,003	0,02
Эластичная резинка (шириной 10 мм)	550	м	0,060	0,071	0,39
Тальк	550	кг	0,030	0,030	0,17
Бензин	550	кг	0,035	0,035	0,19
Латексный клей	550	кг	0,235	0,235	1,29
Шлифшкурка № 50	550	кг	0,020	0,020	0,11
Щетка из суконной проволоки	550	шт	3,300	3,300	18,15
Каучук	550	кг	0,020	0,020	0,11
Крой коробочный	550	шт	100	100	550,00

3.1.3 Расчет оптимальной мощности потока

Оптимальная мощность потока рассчитывается на основании технологического процесса сборки обуви [30-33]. В расчет не включаются операции, выполняемые в автоматическом или полуавтоматическом режимах и операции организационного характера. Исходные данные для расчета оптимальной мощности приведены в виде таблице 3.4.

Таблица 3.4-- Исходные данные для расчета оптимальной мощности

Код операции	Номер технологической операции	Разряд	Тарифная ставка за 8 часов, пар	Проектные нормы выработки, пар/смену
1	2	3	4	5
Ручные
1	19	2	14372	571
2	22	1	12390	890
3	23	3	16727	1185
4	25	1	12390	303
5	29	1	12390	1390
6	37	3	16727	261
7	38	1	12390	873
8	39	2	14372	827
9	40	3	16727	271
10	44	2	14372	551
11	47	1	12390	825
12	48	3	16727	255
13	49	2	14372	563
14	50	5	21435	217
15	51	4	19452	308
Машинные
1	20	2	14372	2930
2	21	2	14372	542
3	24	4	19452	1070
4	26	6	23541	257
5	27	5	21435	285
6	28	6	23541	260
7	31	3	16727	571
8	32	3	16727	592
9	33	2	14372	608
10	34	2	14372	265
11	35	5	21435	270
12	36	5	21435	276
13	41	5	21435	259
14	43	2	14372	806
15	45	4	19452	506
16	46	4	19452	286
17	52	4	19452	538

В таблице 3.5 приведены расчетные данные для определения оптимальной мощности, пар в смену, проектируемой модели.

Таблица 3.5--Расчетные данные для определения оптимальной мощности.

№п.п.	Q опт.	Количест-во рабочих расчетное	Количество рабочих фактическое	Коэф. загрузки рабочих	Коэф. загрузки оборудования	Производительность труда	Потери зар/пл.
1	300	23,14	39,00	0,59	0,59	7,69	85896,94
2	350	27,01	45,00	0,60	0,60	7,78	18145,63
3	400	30,88	46,00	0,67	0,69	8,70	60321,51
4	450	34,74	46,00	0,76	0,77	9,78	88200,31
5	500	38,58	47,00	0,82	0,86	10,64	41897,29
6	550	42,46	47,00	0,90	0,95	11,70	84162,40
7	600	46,32	56,00	0,83	0,78	10,71	89914,89
8	650	50,19	64,00	0,78	0,76	10,16	57113,12
9	700	54,02	68,00	0,79	0,77	10,29	55173,55
10	750	57,88	70,00	0,83	0,83	10,71	10920,38

Из таблицы 3.5 можно сделать вывод, что оптимальным вариантом мощности выпускаемой модели является вариант №6, где оптимальная мощность 550 пар обуви в смену. В таблицах 3.6 и 3.7 приведены расчетные данные и технико-экономические показатели по оптимальному варианту мощности соответственно.

Таблица 3.6--Расчетные данные по оптимальному варианту мощности.

Код операции	Номер операции	Разряд	Количество рабочих расчетное	Количество рабочих фактическое	Норма выработки
1	2	3	4	5	6
Ручные операции
1	19	2	0,96	1,0	571
2	22	1	0,62	1,0	890
3	23	3	0,46	1,0	1185
4	25	1	1,82	2,0	303
5	29	1	0,40	1,0	1390
6	37	3	2,11	2,0	261
7	38	1	0,63	1,0	873
8	39	2	0,67	1,0	827
9	40	3	2,03	2,0	271
10	44	2	1,00	1,0	551
11	47	1	0,67	1,0	825
12	48	3	2,16	2,0	255
13	49	2	0,98	1,0	563
14	50	5	2,53	3,0	217
15	51	4	1,79	2,0	308
Машинные операции
16	20	2	0,19	1,0	2930
17	21	2	1,01	1,0	542
18	24	4	0,85	1,0	1070
19	26	6	2,14	2,0	257
20	27	5	2,08	2,0	285
21	28	6	2,12	2,0	260
22	31	3	0,96	1,0	571
23	32	3	1,01	1,0	592
24	33	2	0,90	1,0	608
25	34	2	2,08	2,0	265
26	35	5	2,04	2,0	270
27	36	5	1,99	2,0	276
28	41	5	2,12	2,0	259
29	43	2	0,68	1,0	806
30	45	4	1,09	1,0	506
31	46	4	1,92	2,0	286
32	52	4	1,02	1,0	538

Таблица 3.7--Технико-экономические показатели

Технико-экономические показатели	Единицы измерения	Значение показателя
Программа в смену Фактическое количество рабочих Производительность труда Коэффициент загрузки рабочих Коэффициент загрузки оборудования Удельные приведенные затраты	Пар Чел. Пар/раб Руб	550 47 11,70 0,90 0,95 84162,40

Расчет оптимальной мощности в компьютерном варианте представлен в приложении А.

3.1.4 Расчет рабочей силы и оборудования

Данный расчет производится для заготовочного и сборочного потоков.

Расчет рабочей силы и оборудования для двух потоков сводится в таблицу 3.8.

3.1.5 Проектирование технологических потоков и описание цехов

Цех по сборке заготовок находится на втором этаже. Общая площадь цеха составляет 648 м2. Из цеха имеется пять выходов, два выхода в АБК, один в склад текстильных материалов, два в коридоры, ведущие к грузовому лифту, ЦКП и складам. На участке сборки заготовок применяется конвейер ТКТ.

Расстояние между оборудованием двух потоков:

а) без колонн в проходе - 1,5 метра;

б) с колоннами в проходе - 2 метра.

Расстояние между оборудованием и стеной - 1 метр.

Расстояние между рабочими местами:

а) при одинаковом расположении рабочих мест - 0,7 метра;

б) при спаренном расположении - 1,2 метра.

Расстояние между оборудованием и ветвью конвейера - 0,1 метра.

Скомплектованные производственные партии поступают с раскройного цеха по грузовому лифту в накопитель. Затем крой распределяется по участкам сборки заготовок, в зависимости от рода обуви. После сборки, заготовки комплектуются в производственные партии по100 пар и на тележках направляются в ЦКП. Также на втором этаже находится склад готовой продукции, склад фурнитуры, склад искусственных кож и формованных деталей низа.

Таблица 3.8 - Потребность рабочей силы и оборудования

Наименование операции	Способ работы	Разряд	Нормы выработки, пар/смену	Число рабочих, чел	Количество оборудования	Наименование оборудования и завод изготовтель, габариты, мм
					действу-ющих	резерв-ных	итого
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сборка заготовок
1. Получение кроя, учет, запуск кроя на конвейер.	р	2	550	1	1 1	-	2	СТ-Б 800х450 стеллаж СЖ-3 машиностроительный завод Россия
2. Автоматическое управление конвейером.	м	3	550	1	1	-	1	Конвейер ТКТ
3. Наметка линий-ориентиров на деталях верха.	р	2	550	1	1	-	1	СТ-Б 800х450
4. Сострачивание полусоюзок тачным швом по переднему краю.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
5. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой	м/р	2	550	1	1	-	1	122 ф. «Альбеко» 900х500
6. Настрачивание носка на союзку.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
7. Сострачивание союзки тачным швом по заднему краю.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
8. Разглаживание тачного шва, укрепление липкой лентой.	м/р	2	550	1	1	-	1	122 ф. «Альбеко» 900х500
9. Настрачивание задинки на союзку.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
10. Сострачивание выточки на задинке тачным швом.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
11. Разглаживание выточки на задинке	м/р	2	550	1	1	-	1	122 ф. «Альбеко» 900х500
12. Настрачивание подкладки под берец на подкладку под союзку.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
13. Настрачивание кожкармана на подкладку под союзку и берец.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
14. Загибка верхнего канта заготовки с одновременным прокладыванием тесьмы.	м	4	183	3	3	-	3	СОМ-42, Италия 1100х600
15. Намазка деталей верха и кожподкладки по верхнему канту, сушка, составление.	р	2	275	2	2	-	2	Стол с вытяжкой 850х450
16. Строчка верхнего канта с одновремен ной обрезкой излишков кожподкладки.	м	3	183	3	3	-	3	72410 ф. «Minerva» 900х500
17. Активация подносков, вставка, дублирование подкладки с союзками и подносками.	м	3	275	2	2	-	2	S12-YT ф. «Шен» 900х600
18. Сострачивание заготовок по затяжной кромке.	м	3	550	1	1	-	1	72122 ф. «Minerva» 900х500
19. Чистка заготовок. Удаление наметочных линий	р	1 1	550	1	1	-	1	СТ-Б 800х450
20. Контроль качества выполнения операций.	р	5	550	1	1	-	1	СТ-Б 800х450
Сборка обуви
21. Получение производственных партий, подошв, учет, запуск заготовок, подошв и колодок.	м/р	2	550	1	1 1	-	2	СТ-Б 800х450 стеллажи
22. Увлажнение заготовок. Чистка колодок (по мере необходимости).	м/р	2	550	1	1	-	1	ХПП-3-О, Россия 1080х850
23. Прикрепление стелек. Намазка колодок.	м/р	2	275	2	2	-	2	ППС-С, Россия 700х850
24. Вставка задников. Предварительное формование пяточной части заготовки.	м/р	4	550	1	1 1	-	2	СТ-Б 800х450 86 VT 1600х700
25. Одевание заготовки на колодку. Установка пяточной части заготовки.	р	1	275	2	2	-	2	Стол с опорной стойкой, Россия 800х450
26. Предварительное увлажнение и активация подноска. Обтяжка, затяжка носочно-пучковой части заготовок на клей-расплав.	м	6	275	2	2 2	-	4	02200/Р1 ф. «Svit» 1100х1100, RAG2 640x700
27. Удаление установочного текса. Затяжка пяточной части заготовок верха обуви.	м	5	275	2	2	-	2	02146/ Р1 ф. «Svit» 670х850
28. Затяжка геленочной части заготовок. Загрузка обуви в установку для влажно-тепловой обработки.	м	6	275	2	2 1	-	3	02074/ Р1 ф. «Svit» 700х800 Установка влажно-тепловая 715 ф. «Анвер»
29. Выгрузка обуви из влажно-тепловой установки. Удаление стелечных крепителей. Горячее формование и околачивание пяточной части обуви.	м/р	3	550	1	1	-	1	618 ф.«Альбеко» 900х700
30. Горячее формование следа затянутой обуви.	м	3	550	1	1	-	1	04286/ Р1 ф. Svit 750х700
31. Разглаживание складок на обуви на колодке.	м	2	550	1	1	-	1	04219 ф. Svit 800х400
32. Наметка линий-ориентиров для взъерошивания	м	2	550	2	2	-	2	MF 332.1 ф. «Granucci» 1000х650
33. Срезание излишков затяжной кромки и взъерошивание, удаление пыли.	м	5	275	4	4	-	4	14-С ф. «Шён» 1400х1000
34. Первая намазка клеем затяжной кромки и подошв, сушка.	р	3	275	1	1	-	1	СОВ-1 1370х1405
Простилание следа обуви 35. Простилание следа обуви(второй слой простилки)	р	2	550	1	1	-	1	Стол с вытяжкой 800х450
36. Вторая намазка клеем затяжной кромки и подошв, сушка	р	3	275	2	2	-	2	СОВ-1 1370х1405
37. Активация клеевых пленок, точная накладка и приклеивание подошв. Загрузка обуви в холодильную установку	м/р	5	275	2	2 1	-	3	MF 54.4 ф.«Granucci» 900х700, RS2400 ф. «Iron Fox» 600х600 Холодильная установка MF 7.19 ф. «Granucci» 850х1500
38. Выгрузка из холодильной установки. Съемка обуви с колодок. Проверка и чистка гвоздей внутри обуви.	м/р	2	550	2	2	-	2	ОКБ-1-О 500х600
39. Прикрепление каблуков к обуви на шуруп изнутри	м	4	550	1	1	-	1	04353 ф. Svit 600х800
40. Прикрепление каблуков к обуви гвоздями изнутри.	м	4	275	2	2	-	2	MF 51.2 ф. «Granucci» 700х800
41. Наклеивание мягкого подпяточника с клеевым слоем с предварительным снятием защитного слоя бумаги. Намазка клеем вкладных стелек, сушка. Вклеивание.	р	3	183	3	3	-	3	Стол с вытяжкой 800х450
42. Чистка верха и подкладки обуви.	р	2	550	1	1	-	1	Стол с вытяжкой 800х450
43. Ручная отделка и ретуширование верха обуви. Заделка дефектов.	р	5	183	3	3	-	3	Стол с вытяжкой 800х450
44. Аппретирование каблука.	р	4	550	2	2	-	2	Стол с вытяжкой 800х450
45. Формование канта готовой обуви.	м	4	550	1	1	-	1	Formofin 88 ф. «Olimpic» 1000х650
46. Контроль качества готовой обуви.	р	5	550	1	1	-	1	СТ-Б 800х450
47. Упаковка обуви.	р	3	550	1	1	-	1	СТ-Б 800х450
Всего:	78

На третьем этаже находится цех по сборке обуви площадью 1458 м2. Заготовки со швейного цеха поступают в ЦКП. Там они комплектуются и отправляются на участок сборки обуви. Детали низа поступают в цех сборки обуви из вырубочного цеха на первом этаже по междуэтажному перекидчику. На участке сборки обуви применяется конвейер итальянского производства типа НКТ. На потоке сборки обуви используется нестандартное оборудование:

а) три сушила СОВ-1 для первой и второй намазки затяжной кромки заготовок, емкостью 6 люлек по 4 пары. Время сушки:

1) для первой намазки - 10-15 минут;

2) для второй намазки - 25-30 минут;

б) влажно-тепловая установка 715 ф. «Анвер». Время нахождения заготовок в установке - 5,5-9 минут.

в) холодильная установка MG 7.19 ф. «Granucci». Время нахождения заготовок в установке - 4-9 минут.

Колодки с места съема возвращаются на место запуска их в производство на тележках.

Готовая обувь после контроля качества по междуэтажному люлечному элеватору передаётся на склад готовой продукции [34].

Готовая продукция со второго этажа по грузовым лифтам направляется непосредственно на отгрузку на автотранспорт.

Людские и грузовые потоки в цехах сборки заготовки и обуви не пересекаются, так как АБК и грузовые лифты располагаются по разные стороны от цеха сборки заготовки и обуви.

3.2 Проектирование вырубочного цеха

3.2.1 Описание ассортимента вырубочного цеха

Для ассортимента фабрики по выбранным методам крепления приводим поперечно-вертикальное сечение обуви в носочной и пяточной частях с указанием деталей низа. Сечения показаны на рисунках 3.3, 3.4, 3.5, 3.6.

В соответствии со стандартами [13-15], а также с назначением, родом, видом обуви и методом крепления низа производится выбор материалов на детали низа.

Выбор материалов для деталей низа повседневных детских туфель клеевого метода крепления для осенне-весеннего периода носки.

По ГОСТ 26165-03 на детскую обувь в качестве материалов для деталей низа обуви могут применяться:

а) для подошвы - кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 - 78, резины и ГОСТ 10124 - 78, ГОСТ 12632 - 79, резиновая смесь, поливинилхлорид, полиуритан, каучук, термопластичные материалы, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

б) для основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ 1903-78; картон по ГОСТ 9542 - 89, кожевенный шпальш и спилок жестких кож, войлок, СЦМ, драп, сукно.

в) для простилки могут использоваться: отходы кож, войлока, текстильных материалов, кожмехкартон, картон простилочный по НТД, шпальш резины, резиновая и кожевенная пыль с вяжущей массой, нетканый материал;

г) для геленка использовали: кожи по ГОСТ 29277-92, картон по ГОСТ 9542-89, металлические, синтетические материалы и пластмассы по НТД;

д) для задника используют: кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и термопластичные материалы по НТД.

е) для подноска используют: кожи по ГОСТ 10110-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 29277-92, нитроисножа-Т обувная по ГОСТ 1903-78, эластичные и термопластичные материалы по НТД;

ж) для каблука: резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-79, резиновая смесь, синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;

В качестве материала для подошвы детских повседневных туфель выбираем кожу КРС (яловка тяжелая, чепрак) по ГОСТ 29277-92, для основной стельки - кожа КРС (яловка тяжелая, полы) по ГОСТ 29277-92, для подноска - термопластичный материал по НТД, для задника - картон 3ДШ по ГОСТ 9542-89, для простилки полотно холстопрошивное по ОСТ 17-657-82,для каблука - пористая резина марки «Г» по ГОСТ 12632-79, для геленка - сталь ст-55 по ОСТ 17-24-83.

Выбор материалов для деталей низа школьных туфель доппельно-клеевого метода крепления.

По ГОСТ 26165-03 на детскую обувь в качестве материалов для деталей низа обуви могут применяться для подошвы - кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 - 78, резины и ГОСТ 10124 - 78, ГОСТ 12632 - 79, резиновая смесь, поливинилхлорид, полиуритан, каучук, термопластичные материалы, дерево, войлок, фетр, нетканый иглопробивной материал по НТД.

а) для подложки используют кожи по ГОСТ 1010-78.

б) ля основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ 1903-78; картон по ГОСТ 9542 - 89, кожевенный шпальш и спилок жестких кож, войлок, СЦМ, драп, сукно.

в) для простилки могут использоваться: отходы кож, войлока, текстильных материалов, кожмехкартон, картон простилочный по НТД, шпальш резины, резиновая и кожевенная пыль с вяжущей массой, нетканый материал;

г) для геленка использовали: кожи по ГОСТ 29277-92, картон по ГОСТ 9542-89, металлические, синтетические материалы и пластмассы по НТД;

д) для задника используют: кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и термопластичные материалы по НТД.

е) для подноска используют: кожи по ГОСТ 10110-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 29277-92, нитроисножа-Т обувная по ГОСТ 1903-78, эластичные и термопластичные материалы по НТД;

ж) для каблука: резины по ГОСТ 10124-76, ГОСТ 12632-79, резиновая смесь, синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;

В качестве материала для подошвы школьных туфель выбираем пористую резину марки «В» по ГОСТ 12632-79, для подложки - кожа КРС (яловка тяжелая, полы), для основной стельки - кожа КРС (яловка тяжелая, полы) по ГОСТ 1903-78, для подноска - термопластичный материал по НТД, для задника - картон 3ДШ по ГОСТ 9542-89, для каблука - пористая резина марки «Г» по ГОСТ 12632-79, для ранта декоративного - ПВХ по ГОСТ 21-303-79, для набойки - ТПУ по НТД.

По ГОСТ 19116-84 на модельную обувь в качестве материалов для деталей низа обуви могут применяться для подошвы - кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 - 78, полиуритан, каучук, термопластичные материалы, дерево по НТД, кожволон по ОСТ 17-92-71.

а) для для основной стельки должны применяться: кожи по ГОСТ 1903-78; картон по ГОСТ 9542 - 89.

б) для полустельки применяются кожи по ГОСТ 1903-78, картоны по ГОСТ 9542-89 и НТД, синтетические материалы по НТД.

в) для простилки могут использоваться: отходы кож, войлока, текстильных материалов, кожмехкартон, картон простилочный по НТД, шпальш резины, резиновая и кожевенная пыль с вяжущей массой, нетканый материал;

г) для геленка использовали: кожи по ГОСТ 29277-92, картон по ГОСТ 9542-89, металлические, синтетические материалы и пластмассы по НТД;

д) для задника используют: кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010-78, ГОСТ 1903-78, формованный картон по ГОСТ 9542-89 и НТД, эластичные и термопластичные материалы по НТД.

е) для подноска используют: кожи по ГОСТ 10110-78, ГОСТ 1903-78, ГОСТ 29277-92, нитроисножа-Т обувная по ГОСТ 1903-78, эластичные и термопластичные материалы по НТД;

ж) для каблука: синтетические материалы, дерево, пластмассы по НТД;

В качестве материала для подошвы женских модельных туфель выбираем кожволон «Релакс» по ОСТ 17-92-71, для основной стельки - кожа КРС (яловка тяжелая, полы) по ГОСТ 1903-78, для полустельки -картон «Plantex» по НТД, для подноска - термопластичный материал «Мореласт-20» по НТД, для задника - картон 3М по ГОСТ 9542-89, для простилки - полотно холстопрошивное по ОСТ 17-657-82, для геленка - сталь СТ-50 по ТУ 00302570014-98, для каблука - АБС-пластик по НТД, для набойки - ТПУ по НТД.

В качестве материала для подошвы мужских модельных полуботинок выбираем кожволон «Релакс» по ОСТ 17-92-71, для основной стельки - картон СОМ по ГОСТ 9542-89, для полустельки -картон ПСМ по ГОСТ 9542-89, для подноска - термопластичный материал по НТД, для задника - картон 3М по ГОСТ 9542-89, для простилки - полотно холстопрошивное по ОСТ 17-657-82, для геленка - сталь СТ-55 по ОСТ 17-24-83, для каблука - АБС-пластик по НТД, для набойки - ТПУ по НТД.

По ГОСТ 26167 «Обувь повседневная» применяются следующие материалы: для подошвы - кожи по ГОСТ 29277-92, ГОСТ 1010 - 78, полиуритан, каучук, термопластичные материалы по ТУ 8741-072-00300191-95, дерево по НТД, кожволон по ОСТ 17-92-71.