Теплоснабжение и теплотехническое оборудование

Размещено на http://allbest.ru

ДЕПАРТАМЕНТ ВНУТРЕННЕЙ И КАДРОВОЙ ПОЛИТИКИ БЕЛГОРОДСКОЙ ОБЛАСТИ

ОБЛАСТНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ

ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«БЕЛГОРОДСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ ПО ПРОФЕССИОНАЛЬНОМУ МОДУЛЮ

ПМ.02 Ремонт теплотехнического оборудования и систем тепло- и топливоснабжения

МДК 02.01 Технология ремонта теплотехнического оборудования и оборудования систем тепло- и топливоснабжения

Тема 2.1. Ремонт теплотехнического оборудования и тепловых сетей

по специальности СПО 13.02.02 Теплоснабжение и теплотехническое оборудование

Организация-разработчик: ОГАПОУ

«Белгородский индустриальный колледж»

Разработчик: преподаватель специальных

дисциплин Топоркова А.А.

Белгород 2019 г.



СОДЕРЖАНИЕ

№ п/п	Тема лабораторной работы	Кол-во часов
1.	Расчет и выбор стропов по весу поднимаемого груза.	8
2.	Расчет и выбор полиспаста для подъема вертикального аппарата.	6
3.	Расчет и выбор лебедки для поднятия груза.	4
4.	Разработка такелажной схемы по монтажу (демонтажу) оборудования.	10
5.	Составление формуляра на ремонт поверхности нагрева котла.	20
6.	Выбор технологии ремонта горелочного устройства в зависимости от характера дефекта.	8
7.	Проведение дефектации арматуры различных типов.	20
8.	Определение степени износа подшипников качения вращающегося механизма.	6
9.	Определение перемещений подшипников при центровке по известным значениям зазоров в полумуфтах.	6
10.	Методика расчета потребности в материалах для теплоэнергетических предприятий.	10
11.	Методика расчета норм расхода материалов на ремонт паровых стационарных котлов.	6
12.	Пуск, обслуживание во время работы и останов ВПУ.	10
13.	Составление временной режимной карты котла.	6
14.	Регламент технического обслуживания и ремонта котлов и вспомогательного оборудования котельных.	10
15.	Составление отчетных документов по капитальному ремонту котла.	6
16.	Изучение инструкций для персонала котельной и другой нормативной документации.	8
Итого:	144



ЛАБОРАТОРНая работа № 1

Тема «Расчет и выбор стропов по весу поднимаемого груза».

Цель работы: Изучить методику подбора стропов к перемещаемым грузам и выбор грузовых строп, научиться рассчитывать усилия в ветвях грузового стропа.

Общие сведения

Стропы - приспособление (канат или цепь в одну или несколько ветвей), предназначенное для подъёма грузов, либо обхвата поверхности сложной конфигурации. На конце может иметь крюк, скобу, кольцо и т.п.

Стропы бывают канатные, цепные и текстильные. Конструкция канатных, а также и цепных стропов обычно представляет собой звено, петлю или петлю с коушем (только у канатных стропов) с одного конца и грузозахватное приспособление (обычно это крюк, но может быть и другой захват) с другого конца. Текстильные стропы могут быть изготовлены из плоской ленты с петлями на обоих концах стропа или в виде кольца (кольцевой строп). Также текстильные стропы бывают круглопрядными (как правило, они кольцевые).

Главная функция стропов состоит в обеспечении быстрого, удобного и надежного крепления груза перед началом операции по его подъему и перемещению. Так как стропы непосредственно связаны с целостностью грузов, жизнью и здоровьем работающих с ними людей, к ним предъявляются довольно жесткие требования безопасности. Каждый строп должен быть изготовлен в соответствии с ГОСТом и иметь сертификат.

Также каждый строп должен быть снабжен биркой, на которой указывается грузоподъемность стропа и дата его изготовления. Запрещено эксплуатировать не снабженные биркой стропы т. к. в данном случае возникает угроза для жизни и здоровья людей.

Канатные стропы обычно изготавливаются из стального каната с мягким сердечником методом заплета концов троса или при помощи опрессовки этих концов специальной алюминиевой втулкой. Канатные стропы с несколькими ветвями (обычно от двух до четырех) состоят из двух или более канатов, соединенных вместе на грузоподъемном звене. Звено может быть овальным или типа Рт. В зависимости от типа грузоподъемных или строительных работ различается количество канатов у стропа и способы крепления грузов. Многоветвевые стропы являются незаменимым средством для перемещения тяжелых и крупногабаритных грузов, особенно имеющих специальные петли, проушины или скобы для захвата.

Канатный петлевой строп представляет собой трос с двух концов закрученный в петли. Такой строп может для лучшего захвата груза проходить через отверстия или кольца, обеспечивая таким образом прочное и надежное крепление. Температурный режим эксплуатации канатных стропов находится в диапазоне от -45 до +40 С, а устойчивость стального каната к рабочим нагрузкам весьма высока. Такие стропы разрушаются не сразу, дефект можно выявить на ранней стадии и избежать аварии.

К сожалению, при всех своих достоинствах, канатные стропы обладают значительным собственным весом и несколько менее удобны по сравнению с текстильными стропами. При помощи канатных строп невозможно работать с легко повреждаемыми и хрупкими грузами. Также не рекомендуется применять данные стропы для работы в химически активных средах.

Цепные стропы применяются не менее успешно, чем канатные и также хорошо подходят для грузоподъемных и строительных работ. Основой цепного стропа является цепь из звеньев высокой прочности (класс стали Т8). На концах стропа, как правило, закрепляется с одной стороны овальное звено и соответственно с другой стороны крюк (комплектующие также из стали класса Т8). Дополнительное удобство при эксплуатации цепного стропа обеспечивает его большая гибкость по сравнению с канатным стропом, а также то, что цепные стропы легко выдерживают давление грузов с острыми углами и сторонами.

Цепные стропы обладают весьма значительным собственным весом, но зато гораздо более долговечны, чем все остальные и их можно легко ремонтировать. Кроме того, вес стропа серьезно уменьшается при использовании комплектующих из высокотехнологичных сплавов. К тому же цепные стропы легко переносят воздействие высоких и низких температур, а также кислот.

Текстильные стропы представляют собой, наверное, самый универсальный и удобный вид стропов. Они обладают весьма незначительным собственным весом и габаритами, что снижает риск получения травм у работающих с ними людей. Текстильные стропы можно успешно применять для перемещения многих видов грузов. Эти стропы обладают высокой устойчивостью к воздействию внешней среды. Они не боятся солнца и воды, защищены от химически активных веществ, масел, нефти, растворителей.

Стропы не боятся перепадов температур, вследствие чего они могут применяться в различных климатических зонах не теряя своих свойств. Область применения текстильных стропов огромна. Они прекрасно подходят для перемещения хрупких, легко деформируемых и окрашенных грузов. При помощи этих стропов легко и удобно поднимать пиломатериалы и древесину, пластиковые и полиэтиленовые заготовки, окрашенные металлоконструкции и многое другое.

Петли текстильных стропов можно дополнительно защитить специальной тканью, что позволит значительно увеличить срок их службы. Также можно при помощи специальных чехлов защитить строп по всей его длине. Текстильные стропы изготавливаются в различных исполнениях, из которых наиболее популярно исполнение 3, когда лента сшивается в два слоя. Стропы различной грузоподъемности различаются по цвету ленты.

формуляр ремонт котел паровой горелочный режимная карта

Подбор стропов к перемещаемым грузам

Выбор стропов начинают с определения массы груза и расположения его центра тяжести.

Необходимо убедиться в том, что груз, подлежащий перемещению, может быть поднят имеющимися в вашем распоряжении грузоподъемными средствами.

Определив массу поднимаемого груза и расположение центра тяжести, затем определяют число мест застропки и их расположение с таким расчетом, чтобы груз не мог опрокинуться или самостоятельно развернуться. Из этого расчета выбирают строп или подходящее грузозахватное приспособление.

Одновременно следует учитывать длину выбираемого многоветвевого стропового грузозахватного приспособления.

При выборе длины стропа следует исходить из того, что при малой длине угол между ветвями строп будет больше 90°, а при большой длине -- теряется высота подъема груза и возникает возможность его кручения.

Оптимальные углы между ветвями строп находятся в пределах 60 - 90° (рис.1.1).

Рис.1.1 - Схема распределения нагрузок на ветви стропа: I - рекомендуемая зона захвата груза; II - нерекомендуемая зона захвата груза

При выборе строп следует также определить, из каких элементов должна состоять гибкая часть стропа (стальной канат или цепь, или другой вид жестких строп и т. п.) и какие концевые и захватные элементы целесообразнее использовать для подъема конкретного груза.

Выбор грузового стропа

Нагрузка, приходящаяся на каждую ветвь, меняется в зависимости от числа мест зацепки груза, от его размеров, от угла между ветвями стропа, от длины его ветвей. Усилия, возникающие в ветвях стропа при подъеме груза, можно определять двумя способами (рис. 1.2).

Рис. 1.2 - Схема натяжения стропа

Расчет строп

Исходные данные: поднимаемый груз - вертикальный аппарат; вес аппарата Q = 200 кН, ширина аппарата b = 2,8 м, длина строп l = 3,8 м, временное сопротивление разрыву троса _В =1600 МПа.

Определим усилие, действующее на одну ветвь стропа:

(1.1)

где k - коэффициент перегрузки, при использовании двух ветвей k = 1;

n - число строп, n = 2;

- угол наклона ветвей стропа, определяем по формуле:

sin б = 0,5b / l; (1.2)

sin б = 0,5 · 2,8/3,8=0,372;

б = 21,10є;

Определим разрывное усилие для троса по условию прочности:

, (1.3)

где k _З - коэффициент запаса прочности, принимаем k ₃ = 8,0;

R = 8 107,5 =860,21 кН.

Подбираем трос с временным сопротивлением разрыву _В = 1600 МПа

ЛК-РО 6 Ч 36 (1-7-7/7-14)-1 о.с. ГОСТ 7668-80 с диаметром каната d_стр = 42,0 мм и разрывным усилием R_табл = 896,5 кН, для которого расчетная масса 1м смазанного троса m_тр =6,75 кг.



ЛАБОРАТОРНая работа № 2

Тема: «Расчет и выбор полиспаста для подъема вертикального аппарата».

Цель работы: подобрать полиспаст для подъема вертикального аппарата, при этом рассчитать усилие в ходовом конце троса полиспаста S_x, грузоподъемность отводного блока Q_ОБ и подобрать трос для его крепления (при угле отвода ), определить нагрузку на крепление полиспаста Q_КП, длину троса для оснастки полиспаста L. Определить скорость _ГР и время подъема t груза на высоту H.

Общие сведения

Полиспаст -- блочная система с цепной или канатной передачей. Ее задача -- упростить и ускорить подъем любого тяжелого груза, используя человеческую силу.

Полиспаст позволяет поднимать тяжесть, используя меньшее усилие человека. Принцип похож на действие рычага для подъема груза, только вместо рычага используется трос. Конструктивно, самый простой полиспаст являет собой 1 блок и веревку. Ролик закрепляется над грузом (на потолке, балке, или перемещаемой специальной опоре). Один конец веревки с крюком спускается к грузу. Второй конец веревки человек держит в руках и тянет за него, поднимая тяжесть (рис. 2.1).

Рис. 2.1 - Принцип работы полиспаста

На выигрыш в силе влияют такие факторы:

- количество роликов;

- длина веревки.

1 блок увеличивает силу примерно в 2 раза (примерно -- потому что какие-то потери спишутся из-за силы трения). То есть если человек без подъемника сможет поднять 30 кг на высоту 1 метр, то с полиспастом -- это будут уже 60 кг. Если роликов будет больше -- то и вес можно будет поднимать больший.

Что касается длины веревки: чем она длиннее, тем больше вес сможет поднять человек, но и тем больше времени на это придется тратить.

Расчет полиспаста

Исходные данные: вес груза Q = 200 кН; высота поднятия аппарата H = 14 м; расстояние до лебедки l = 240 м; запас длины троса l_зап = 15 м; к.п.д. роликов = 0,98; ходовый конец троса полиспаста - сверху, неподвижный конец троса полиспаста - сверху.

Подберем для полиспаста по ОСТ 36-54-81 блок ОБМ 32-4, для которого: наибольшее тяговое усилие Q_max = 320 кН; число роликов в блоке m = 4; диаметр ролика блока D = 0,27 м; максимальный диаметр каната d = 22 мм; масса m_БЛ = 200 кг.

Расчетная схема полиспаста показана на рис. 2.2.

Рис. 2.2 - Расчетная схема полиспаста

Подберем трос для крепления отводного блока. Для этого определим усилие в ходовом конце троса:

(2.1)

где S_Х - усилие в ходовом конце троса, кН;

Q - вес поднимаемого груза, кН;

з - к.п.д. роликов полиспаста, = 0,98;

а - количество рабочих ветвей троса полиспаста, а = 8.

Определим грузоподъемность отводного ролика:

(2.2)

где - угол между направлениями троса до и после блока, принимаем ;

Q_об = 2 27,3 cos (110/2) = 31,3 кН.

Определим разрывное усилие для троса по условию прочности (1.3):

R = 6·31,3 = 187,8 кН.

Подбираем трос с временным сопротивлением разрыву _В = 1600 МПа

ЛК-Р 6 Ч 19 (1-6-6/6)-1 о.с. ГОСТ 2688-88 с диаметром каната d = 19,5 мм и разрывным усилием R_табл = 195,5 кН, для которого расчетная масса 1м смазанного троса m_тр = 1,40 5 кг.

Определим длину троса для оснастки полиспаста:

, (2.2)

где H - максимальное расстояние между неподвижными и подвижными блоками полиспаста, H = 14 м;

R_Б - радиус ролика блока, R_Б =0,135 м;

m - число роликов полиспаста, m = 8.

Подставляя числовые значения в формулу (2.2), получим:

L_ТР = (14+ 3,14 0,135) 8 = 115,39 м .

Определим нагрузку на крепление полиспаста:

Q_КП = G_ВБ + G_НБ + G_ТР + Q + S_Х, (2.3)

где G_ВБ - нагрузка на верхний блок полиспаста, кН;

G_ВБ - нагрузка на нижний блок полиспаста, кН;

S_Х - тяговое усилие, S_Х = 27,3 кН.

Определим нагрузку на верхний и нижний блоки полиспаста:

G_ВБ = G_НБ = m_БЛ · g, (2.4)

G_ВБ = G_НБ = 200·9,81 = 1962 Н = 1,962 кН.

Собственный вес троса определим:

G_ТР = L_ТР · m_ТР · g, (2.5)

где m_ТР - масса одного метра троса, m_тр = 1,85 кг;

L_ТР - длина троса для запасовки полиспаста, L_ТР = 115,39 м;

G_ТР = 115,39 · 1,85 · 9,81 = 2,094 кН.

Подставляя G_ВБ, G_НБ, G_ТР, Q и S_Х в формулу (2.3), получаем:

Q_КП = 2·1,962 + 2,094 + 27,3 + 200 = 233,31 кН.

Определим разрывное усилие для троса по условию прочности:

R = 6· 233,31 =1399,51 кН.

Подбираем трос по с временным сопротивлением разрыву _В = 1600 МПа

ЛК-Р 6 Ч 19 (1-6-6/6)-1 о.с. ГОСТ 7668-80 с диаметром каната d = 56,5 мм и разрывным усилием R_табл = 1615 кН, для которого расчетная масса 1м смазанного троса m_тр = 11,65 кг.

Определим канатоёмкость лебедки:

, (2.6)

где l - расстояние от сбегающего ролика до места расположения лебедки, l = 245 м;

l_зап - длина запаса троса, l_зап = 15 м.

Подставляя числовые значения в формулу (2.6), получим:

L=240+115,39+15=370,39 м.

Выбираем лебедку ПЛ5 - 61, которая имеет следующие параметры: максимальное тяговое усилие S = 50 кН.



ЛАБОРАТОРНая работа № 3

Тема: «Расчет и выбор лебедки для поднятия груза».

Цель работы: определить вес балласта для лебедки, проверить устойчивость лебедки против горизонтального смещения, сделать выводы о необходимости применения балласта и установки дополнительных якорей для лебедки.

Общие сведения

В процессе ремонтных и строительных работ часто приходится перемещать различные грузы, причем выполнять как вертикальный подъем, так и горизонтальное их передвижение.

Среди всего многообразия грузоподъемного оборудования особое место в этой нише занимает лебедка. Ее особенность заключается в довольно простой конструкции и универсальности в плане применения.

Лебедка - специальный механизм, предназначенный для поднятия груза по вертикали или его передвижения по горизонтали за счет передачи усилия от привода барабана до гибкого тягового элемента, например, троса или цепи.

Классическая лебедка состоит из жесткой рамы с опорой или подвесом, на которой смонтирован основной подвижный барабан для наматывания троса. Он приводится во вращение при помощи электрического или ручного привода, посредством барабанной или червячной передачи (рис. 3.1).

Рис. 3.1 - Схема лебедки для поднятия груза

Расчет лебедки на устойчивость

Цель расчета: определить вес балласта для лебедки, если при высоте оси каната над уровнем земли h = 0,68 м, центр тяжести лебедки находится от ребра опрокидывания на расстоянии в 3 раза меньшем ее длины, а расстояние от центра тяжести балласта до ребра опрокидывания равно l₁ = 2,8 м; проверить устойчивость лебедки против горизонтального смещения, если коэффициент трения о грунт равен f = 0,28; сделать выводы о необходимости применения балласта и установки дополнительных якорей для лебедки.

Расчетная схема лебедки показана на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Расчетная схема лебедки

Определим вес лебёдки:

Q_леб = m_л g , (3.1)

- максимальный диаметр троса d = 21,5 мм; канатоемкость L = 450 м; скорость намотки троса _к = 41 м/ мин; масса лебедки m =1823 кг; длина лебедки l_леб = 1120 мм.

Определим скорость подъема груза:

, (2.7)

Определим время поднятия аппарата на высоту:

(2.8)

Q_леб = 1823 9,81 =17883,35 Н = 17,883 кН.

Определим вес балласта:

, (3.2)

Так как Q_бал < 0, следовательно, нет необходимости в балласте.

Определим общее горизонтальное смещение лебедки по следующей зависимости:

N = S_x - F_тр , (3.3)

где F_тр - сила трения основания лебедки о грунт, кН;

Сила трения определится как:

F_тр = f Q_леб , (3.4)

где f - коэффициент трения, f=0,24.

Вычисляя получим:

F_тр = 0,24 17,883 = 4,29 кН .

Тогда после подстановки числовых значений в формулу (3.3) получим суммарное горизонтальное смещение лебедки:

N = 27,3 - 4,29 = 23,01 кН,

F_тр<S_x , следовательно якорь необходим.



ЛАБОРАТОРНая работа № 4

Тема: «Разработка такелажной схемы по монтажу (демонтажу) оборудования».

Цель работы: ознакомиться с подготовкой к выполнению стропальных и такелажных работ, изучить меры безопасности при проведении такелажных и стропальных работ, рассмотреть технологическую карту.

Общие сведения

Такелажные работы считаются самой сложной частью грузоперевозок. Для их выполнения необходима специальная техника и автотранспорт, а также штат квалифицированных сотрудников - профессионалов своего дела.

Прежде всего, необходимо произвести выезд на место, осмотр груза и оценку обстановки. Лишь после этого на объект прибывает бригада рабочих-такелажников. Далее осуществляется демонтаж оборудования и его упаковка. Перевозимый груз следует застроповать, то есть плотно закрепить на нем необходимые для подъема и перемещения конструкции по специальной схеме. Следующий этап - самый ответственный и предполагает осуществление собственно перемещения груза на борт автотранспорта.

Подъем и надежное крепление крупных металлических предметов производится с помощью электромагнитных зажимов. Оборудование поднимается с использованием различных тяговых и монтажных лебедок, стропов, домкратов и прочих приспособлений.

Выполнение такелажных работ возможно только при наличии соответствующей спецтехники и такелажного оборудования. К числу стандартной спецтехники можно отнести гидравлические тележки, домкраты и стропы, необходимые для фиксации груза. Также сюда относятся разнообразные цепи, карабины, соединители и тросы, которые находят широкое применение при осуществлении погрузочно-разгрузочных работ и транспортировки промышленного оборудования. Перевозка тяжелой техники и производственного оборудования требует использования автомобиля с манипулятором. Такой спецавтотранспорт оптимально подходит для выполнения такелажных работ за счет своей многофункциональности, маневренности и компактности. Исправность оборудования непосредственным образом влияет на качество выполнения такелажных работ.

Подготовка к выполнению стропальных и такелажных работ

Стропальные и такелажные работы производят в соответствии с проектом организации строительства (ПОС), проектом производства работ, технологическими картами или технологическими схемами.

Проект организации строительства служит основанием для планирования капитальных вложений, обеспечения строительства соответствующими трудовыми и материальными ресурсами.

В проекте организации строительства рассматривают общие вопросы организации работ на строительной и монтажной площадках, указывают сроки начала и окончания строительства, приводят графики движения рабочей силы, сведения о временных зданиях и сооружениях, подъездных путях и т.д.

Проект производства работ -- это рабочий проект, по которому непосредственно осуществляется весь монтаж объекта или сооружения.

Проект производства работ включает в себя:

- перечень проектных материалов;

- пояснительную записку;

- ведомости монтажного оборудования, такелажных приспособлений, ручных машин, материалов, объемов работ (оборудования, металлоконструкций и трубопроводов);

- графики производства монтажных работ и движения рабочей силы, сроки подачи в монтаж оборудования, металлоконструкций и трубопроводов;

- ведомости потребности в энергоресурсах;

- технологические схемы монтажа оборудования, металлоконструкций и трубопроводов с узлами строповки;

- рабочие чертежи приспособлений и индивидуальной такелажной оснастки;

- основные положения и мероприятия по охране труда, обеспечению необходимых бытовых условий и пожарной безопасности;

- паспорт монтируемого объекта;

- схемы разводок временного энергоснабжения (электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха и сварочных газов).

Технологические карты или технологические схемы содержат:

- технические решения и указания способа монтажа отдельных сложных видов оборудования, строительных конструкций, укрепленных узлов или блоков технологических трубопроводов;

- способы контроля положения оборудования, конструкций и элементов такелажной оснастки и выверки их по установочно-сборочным допускам;

- решения по механизации трудоемких ручных операций;

- требования по обеспечению безопасных условий производства работ;

- способы строповки монтируемого оборудования или конструкций;

- спецификации монтажных и стропально-такелажных средств (включая механизированный инструмент и средств малой механизации) и материалов;

- схемы строповки грузов;

- типы кранов, их грузоподъемности и места установки;

- массы перемещаемого груза и тип грузозахватного устройства;

- порядок производства работ с указанием мест нахождения стропальщика и такелажника.

Меры безопасности при проведении такелажных и стропальных работ

Строповку или обвязку грузов следует осуществлять в соответствии с технологическими схемами строповки.

Строповку грузов, на которые отсутствуют схемы строповки, необходимо выполнять под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ краном.

При обвязке грузов канатами или цепями их следует накладывать на груз без узлов, перекруток и петель. Под ребра груза следует подкладывать прокладки, предназначенные для предохранения стропов и груза от повреждений. Груз следует обвязывать таким образом, чтобы он не выскальзывал, не рассыпался и сохранял устойчивое положение. Для этого длинномерные грузы следует застропить не менее, чем в двух местах.

Строповку строительных конструкций, оборудования и технологической оснастки (подмостей), имеющих строповочные узлы, следует осуществлять за все монтажные петли, рымы, цапфы.

Ветви грузозахватного устройства, не использованные при строповке груза, следует закреплять таким образом, чтобы при перемещении груза краном исключалась возможность зацепления их за встречающиеся на пути предметы.

При подъеме груза двумя кранами его строповку следует осуществлять под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ краном.

Элементы сборных железобетонных конструкций, подлежащих установке в проектное положение, должны быть очищены от наледи и грязи до начала их строповки.

При строповке грузов не допускается:

- пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой;

- соединять звенья разорванной цепи болтами, проволокой, канатами и другими предметами, а также связывать разорванные канаты;

- осуществлять строповку изделий с поврежденными монтажными петлями или рымами;

- забивать грузоподъемный крюк стропа в монтажные петли изделий;

- поправлять ветви стропов в зеве грузозахватного крюка ударами молотка или других предметов.

Для подачи сигналов машинисту крана стропальщик обязан пользоваться знаковой сигнализацией. При обслуживании крана несколькими стропальщиками сигналы машинисту должен подавать старший стропальщик. Сигнал "Стоп" может быть подан любым работником, заметившим опасность.

Перед подачей сигнала машинисту крана о подъеме груза стропальщик обязан убедиться:

- в отсутствии на грузе незакрепленных деталей, инструмента и других предметов;

- в том, что груз не защемлен, не завален другими грузами, не примерз к земле или другим грузам;

- в отсутствии людей между поднимаемым грузом и неподвижными предметами (стеной здания, штабелем), а также в отсутствии людей вблизи поворотной части крана.

До перемещения груза краном стропальщик обязан подать сигнал крановщику о подъеме груза на ограниченную высоту (0,2 - 0,3 м), проверить правильность строповки груза, равномерность натяжения стропов, убедиться в соответствии массы поднимаемого груза, подлежащего перемещению, грузоподъемности крана и, только убедившись в отсутствии нарушений требований безопасности, выйти из опасной зоны и подать сигнал для дальнейшего перемещения груза к месту назначения. При замеченных нарушениях стропальщик обязан дать сигнал для опускания груза в исходное положение.

При перемещении груза краном стропальщику, а также другим людям запрещается:

- находиться на грузе;

- находиться под грузом или стрелой крана;

- осуществлять оттяжку поднятого груза;

- нагружать и разгружать транспортные средства при нахождении в кабине людей.

Перемещать сыпучие и мелкоштучные грузы следует в таре, специально предназначенной для этих грузов и заполненной не выше ее бортов.

При выполнении работ в охранной зоне воздушной линии электропередачи стропальщику необходимо руководствоваться мероприятиями, предусмотренными в наряде-допуске. Перед каждым перемещением груза стропальщик должен убедиться в том, что стрела или канаты крана находятся на безопасном расстоянии от проводов линии электропередачи.

При складировании груза на приобъектном складе стропальщик обязан:

- осмотреть место для складирования груза;

- уложить подкладки и прокладки на место расположения груза, не нарушая габаритов, установленных для складирования, и не занимая мест, отведенных для прохода людей и проезда транспорта;

- освободить груз от грузозахватных устройств только после того, как груз будет находиться в устойчивом положении или закреплен согласно указаниям руководителя работ;

- убедиться в невозможности падения, опрокидывания или сползания груза после его расстроповки.



Технологическая карта № 1. Разгрузка (погрузка) автомобиля стреловым краном

Рассмотрим технологическую карту № 1 (рис. 4.1).

1. Подготовить место складирования груза, проверить наличие подкладок, соответствие стеллажей грузу, подлежащему складированию, и наличие свободных проходов к месту укладки.

2. Оградить опасную зону и выставить знаки, обозначающие ее.

3. Подогнать автомобиль на погрузочно-разгрузочную площадку.

4. Подготовиться водителю к разгрузке:

- затормозить автомобиль стояночным тормозом, включить коробку передач на 1-ю или заднюю передачу (кроме дизельных автомобилей) и выйти из кабины за пределы опасной зоны;

- осмотреть крепление груза и убедиться в его надежности, а также в безопасной организации строповки;

- откинуть борта.

- крановщику исходя из требований производства работ установить кран в рабочее (походное) положение.

- выбрать такелажную оснастку и застропить груз в соответствии с характером и массой груза.

5. После строповки закрепить на грузе оттяжки длиной, позволяющей стропальщику выйти за пределы опасной зоны, убедиться в полном освобождении груза от транспортных закреплений, зацепов, отсутствии на нем незакрепленных предметов.

6. После ухода стропальщиков за пределы опасной зоны поднять груз на 200...300 мм и убедиться в надежности строповки, тормозов крана и отсутствии перекосов, зацепов груза.

7. Поднять груз не менее чем на 500 мм выше препятствия и, удерживая его от разворотов оттяжками, уложить на подготовленное место.

8. Подготовить автомобиль к дальнейшему следованию. Требования к грузоподъемным механизмам (кранам), погрузочно-разгрузочной площадке, подвижному составу и обслуживающему его персоналу должны выполняться согласно действующим правилам и инструкциям.



ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 5

Тема: «Составление формуляра на ремонт поверхности нагрева котла».

Цель работы: изучить принцип работы ремонта поверхности нагрева котла, научиться составлять формуляр.

Общие сведения

Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики (ТУ) разработаны в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов (далее Правила по котлам) и нормативно-технической документацией, согласованной с Госгортехнадзором России, на основании Технического задания “ДИЭКС”, согласованного с Госгортехнадзором России 15.04.93 г.

Технические условия распространяются на операции по ремонту элементов, работающих под давлением, паровых котлов, котлов-утилизаторов (в том числе газо- и жаротрубных) и энерготехнологических агрегатов (ЭТА) с давлением свыше 0,07 МПа до 4,0 МПа и водогрейных котлов с температурой нагрева воды свыше 115 °С, используемых в промышленной энергетике и отопительных котельных.

Технические условия определяют необходимый объем, технологию и организацию работ по ремонту элементов котлов. Необходимость и объем ремонтных работ определяются владельцем котлов по результатам технического освидетельствования и диагностирования, выполненных согласно требованиям Правил по котлам. Методических указаний Госгортехнадзора и «Положения о системе технического диагностирования паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».

До начала ремонтных работ на основании требований и указаний настоящих ТУ и чертежей на котел ремонтная организация должна разработать технологическую документацию на ремонт (включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку).

Ответственность за полноту выполненных работ, качество ремонта несет организация или лицо, проводившая ремонт.

Для ремонта паровых и водогрейных котлов и их деталей, работающих под давлением, должны применяться основные материалы в соответствии с Правилами по котлам. Используемые для ремонта материалы и полуфабрикаты должны иметь сертификаты, подтверждающие соответствие их стандартам. Материалы и полуфабрикаты должны иметь соответствующую маркировку. При отсутствии сертификата или маркировки следует провести необходимые испытания в соответствии с нормативно-технической документацией (НТД).

Используемые для ремонта электроды должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467 и ГОСТ 10052. Контроль качества присадочных материалов должен осуществляться в соответствии с технической документацией на их изготовление.

Требования к организации работ, персоналу, средствам и объекту ремонтных операций

Организация проведения ремонтных работ возлагается на владельца котла.

Работы по ремонту котла, сдача-приемка котла после ремонта владельцу должны выполняться специализированной организацией, для которой такой вид деятельности предусмотрен уставом, располагающей необходимым оборудованием и материалами, нормативно-технической документацией на ремонт и контроль качества, обученными и аттестованными в установленном порядке специалистами и персоналом.

Ремонтная организация (предприятие), выполняющая ремонт, должна получить разрешение (лицензию) на проведение указанных работ в органе Госгортехнадзора в установленном порядке.

К сварочным работам по ремонту котла, включая прихватку и наплавку, допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденных Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверение сварщика установленного образца. При этом сварщики могут быть допущены к тем видам работ, которые указаны в удостоверении.

Специалисты неразрушающего контроля, проверяющие качество сварных соединений и наплавок должны быть аттестованы в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля».

Специалисты по ремонту котлов должны пройти проверку знаний Правил по котлам, настоящих технических условий, норм и инструкций, регламентирующих выполнение работ и контроль качества в порядке, установленном Госгортехнадзором России.

Слесари, выполняющие ремонтные работы, должны иметь квалификацию не ниже 4-го разряда и практические навыки по ремонту котлов.

По каждому ремонтируемому котлу до начала ремонтных работ составляются:

- акт о техническом состоянии котла до ремонта;

- проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

- спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления.

Если в процессе ремонта будут выявлены дополнительные дефекты, то на них также составляется акт.

При проведении ремонтных работ может применяться ручная электродуговая, аргонодуговая, механизированная в СО2 и газовая сварка.

Технология сварки и наплавки, применяемая при ремонте котлов, должна быть аттестована в соответствии с Правилами по котлам. Сварочные работы должны проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательной температуры при соблюдении требований НТД (ПТД) и создании необходимых условий для сварщиков (защита от ветра, дождя, снегопада).

Для своевременного и качественного ремонта котлов должны быть заранее изготовлены запасные части по требуемой номенклатуре: трубы, фланцы, пробки, патрубки, заготовки для заплат и т. п., а также необходимое количество соответствующих электродов, имеющих паспорт.

Подробное описание проведенных ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале в соответствии со ст. 9.5.2 Правил по котлам. Запись делается за подписью лица, ответственного за исправное состояние и безопасную эксплуатацию котла. В частности должны быть зафиксированы сведения об объеме выполненных работ по очистке котла и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т. п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах, объемах и результатах контроля.

Ремонт барабанов, коллекторов, корпусов, камер, жаровых труб котлов

Ремонт барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и камер наплавкой при наличии коррозионных повреждений производят в случае, если толщина его стенки после выборки дефектов окажется меньше расчетной по ОСТ 108.031.08-85 - ОСТ 108.031.10-85 «Котлы стационарные и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность» и составляет не менее 50 % номинальной. Это требование в равной мере может быть отнесено к штуцерам и другим элементам. Наплавка является неприемлемой, если толщина стенки в месте выборки менее 3 мм.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняют вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов.

На котлах типа ДКВР, ДЕ, КЕ коррозионные разъедания стенок барабанов допускается без ремонта при глубине до 10% от толщины стенки при условии тщательного контроля за развитием коррозионных повреждений.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируют как поверхностные, а большей глубины -- как сквозные.

Границы трещин определяются магнитной (МПД) или цветной (ЦД) дефектоскопией. По границам трещин наносят керны и производят сверление на расстоянии 10-30 мм от них для предупреждения распространения их в длину.

Сверления должны выполняться последовательно сверлами нескольких диаметров, начиная с диаметра 4-5 мм, с рассверливанием их уступами с тем, чтобы обеспечить плавное раскрытие металла для заварки выборки в месте трещины.

Трещины глубиной свыше 1/3 глубины стенки барабана необходимо разделывать насквозь.

Выборка трещин в корпусе котла, барабана, жаровой трубе, коллекторе должна производиться только механическим путем и иметь чашеобразную форму разделки с углом скоса 12-15°. Полнота выборки дефектного металла контролируется МПД или ЦД.

Сварочные работы на котле должны вестись под наблюдением специалиста по сварке ремонтной организации.

Перед выполнением сварочных работ на барабане, корпусе котла, жаровой трубе или коллекторе, независимо от наличия удостоверения, сварщик должен сварить контрольное соединение из той же стали, той же конструкции шва с применением рекомендуемых электродов и на том же режиме сварки.

Контрольное соединение должно быть проверено теми же методами, что и основные сварные соединения. Сварщик может быть допущен к выполнению сварочных работ при положительных результатах этой проверки.

Наплавка в местах выборки коррозионных поражений или трещин должна производиться на участке, выходящем за пределы зовы наплавки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Заплаты необходимо устанавливать вместо удаленного металла отдулин, массовых глубоких коррозионных поражений или растрескивания металла.

Выпучины в барабанах и корпусах котлов допускаются без выправки при расположении их вне зоны сварных швов и трубных отверстий, если прогиб (высота), определенный относительно наименьшего размера их основания, не превышает 2%, но не более 1% диаметра барабана.

При большем прогибе возможность эксплуатации котла при расчетных или сниженных параметрах может быть допущена на основании заключения специализированной или экспертной организации.

Вырезка для установки заплаты должна превышать по своим размерам зону поврежденного металла в каждую сторону на 20-50 мм.

Заплата подгоняется по радиусу барабана и размерам вырезанного отверстия.

Вырезка для заплаты должна иметь форму овала или прямоугольника с плавными округлениями углов радиусом не менее 100 мм. Толщина листа заплаты должна быть такой же, как толщина ремонтируемого элемента. Заплата должна устанавливаться в корпусе котла, барабане, коллекторе, жаровой трубе или газовой коробке встык. Заготовку заплаты следует вальцевать на требуемый радиус кривизны цилиндра перед вырезкой заплаты.

Вырезка дефектного участка должна выполняться газовой или плазменной резкой. Вырезку участка корпуса или жаровой трубы производят снаружи к центру котла. После вырезки механическим способом удаляют грат и обеспечивают V-образную разделку с углом 30° и притуплением 1,0-1,5 мм.

Заплата должна устанавливаться эксцентрично с зазором в месте начала сварки большим по сравнению с другими местами. Вварка заплаты для исключения короблений и снижения остаточных напряжений должна производиться обратно-ступенчатым способом.

Усиление сварного стыкового шва приварки заплаты необходимо снимать заподлицо, или оставляют усиление не более 2 мм с плавным переходом.

Одиночные коррозионные язвенные поражения на корпусе жаротрубного котла при остаточной толщине стенки менее 3 мм удаляются сквозной засверловкой или фрезерованием. При диаметре до 30 мм может быть установлена сплошная круглая пробка из механически обработанного прутка.

Цилиндрическая круглая пробка должна иметь плотное прилегание к отверстию, не иметь признаков расслоения металла или других видимых дефектов. Ее высота должна равняться двойной толщине стенки корпуса котла. Пробка должна выступать в обе стороны на половину толщины корпуса котла.

Для сварки необходимо применять электроды диаметром до 3 мм. Сварка короткой дугой со смещением «замка» последующего слоя относительно предыдущего на 10-15 мм с зачисткой от шлака и брызг после наложения каждого слоя. Катет сварного шва должен быть не менее половины толщины стенки корпуса котла. Сварка должна осуществляться с обеих сторон, (изнутри и снаружи). Металл корпуса котла по обе стороны от отверстия должен быть зачищен до металлического блеска на расстоянии не менее 20 мм от кромки отверстия.

При размере коррозионного поражения корпуса от 30 до 100 мм и остаточной толщине менее 3 мм ремонт производится установкой патрубка с заглушкой. Отверстие под патрубок выполняется сверлением с обеспечением зазора в пределах, установленных стандартом для конструктивных элементов принятого углового соединения.

Вовнутрь корпуса патрубок должен выступать на величину, равную его наружному диаметру. Наружу патрубок должен выступать на 8-12 мм. Изнутри котла патрубок должен иметь плоскую заглушку.

Толщина трубы и плоской заглушки должна определяться расчетами на прочность до ОСТ 108.031.08-10-85 «Котлы стационарные паровые и трубопроводы пара и горячей воды. Нормы расчета на прочность». Катеты сварных швов, крепящих патрубок изнутри и снаружи корпуса котла, и катет сварного шва плоского донышка должны определяться расчетом.

Патрубок и заглушка должны быть изготовлены из материала, соответствующего металлу корпуса (барабана) котла.

Ремонт штуцеров барабанов котлов производят подваркой, бандажированием или их заменой.

Ремонтная подварка выполняется, когда толщина стенки штуцера после устранения дефекта окажется меньше расчетной, но будет не менее 3 мм.

Бандажирование производят для укрепления штуцеров, имевших ремонтные выборки дефектов. Длина бандажа вдоль образующей штуцера должна превышать длину выборки на 10-15 мм, толщина бандажа должна быть не менее толщины ремонтируемого штуцера. Бандажные втулки на ремонтируемый штуцер следует надевать горячей посадкой на штуцер или сваркой двух половин втулки, плотно прижатых к штуцеру перед сваркой.