Производительность мазутной горелки не должна отличаться от проектной более чем на 5-10%.

Проверку плотности горелок производят путем создания в стволе давления до 4,5 МПа (45 кгс/см2) и выдержки при этом давлении 2-3 мин. Неплотности не допускаются.

Горелки, не выдержавшие испытания, подлежат повторной проверке и ремонту.



ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 7

Тема: «Проведение дефектации арматуры различных типов».

Цель работы: изучить методику проведения дефектации арматуры различных типов.

Общие сведения

Ремонт арматуры должен выполняться по ремонтной документации, разработанной по ГОСТ 2.602, и утвержденной в установленном порядке.

Исходя из транспортируемых по трубопроводам рабочих сред и их пара-метров, трубопроводная арматура подвергается износу различной степени.

В зависимости от степени износа узлы и детали трубопроводной арматуры могут ремонтироваться непосредственно на месте установки или в ремонтном цехе (на ремонтном предприятии), или на другом предприятии, располагающим возможностями для ремонта.

Указания по организации дефектации и ремонта арматуры

До начала ремонта составляется и утверждается следующая документация:

- технические условия на ремонт;

- ремонтные чертежи на ремонтируемые узлы и детали;

- ведомость документов для ремонта (ВРК, ВРС).

Необходимость разработки других документов по ГОСТ 2.602 устанавливает разработчик.

Для арматуры, ремонтируемой по заказу МО РФ, номенклатура РД согласовывается с ним;

- график подготовительных работ;

- ведомость объема работ;

- технологические процессы ремонта.

Подготовка производства к ремонту включает:

- составление плана организации ремонта, включающего методы обеспечения выполнения основных ремонтных работ (установка такелажных приспособлений, способы подачи сжатого воздуха, приспособления для сварочных работ, обеспечение ремонта транспортными средствами и т.д.).

- подготовку режущего и мерительного инструмента, приспособлений;

- заготовку материалов;

- определение объема работ;

- разработку технологии ремонта.

В графике подготовительных работ указываются сроки изготовления приспособлений, инструмента, сроки заготовки материалов и запасных частей.

Технологический процесс на ремонт может разрабатываться как на каждое изделие, так и на типового представителя арматуры.

Технологический процесс на ремонт должен содержать:

- сведения о технологической последовательности выполнения ремонта;

- сведения о технологической оснастке и инструментах;

- нормы времени;

- приемы выполнения ремонта;

- методы контроля.

Подготовка арматуры и ее составных частей к дефектации и ремонту

Арматура при эксплуатации должна проходить плановые периодические осмотры по технологическому регламенту эксплуатирующего предприятия с учетом требований РЭ (рекомендуется не реже, чем один раз в 6 месяцев) с фиксацией выявленных дефектов. Перечень возможных отказов (дефектов, приводящих к ним) и мероприятий по устранению их приведен в приложении А.

Осмотр арматуры до ремонта должен проводиться на отключенных участках трубопровода (или на остановленном оборудовании) после удаления из ее полости рабочей среды. Цель проверки - выявление состояния узлов и деталей арматуры и определение объема работ.

При осмотре арматура проверяется на соответствие требованиям НД по:

- корпусным деталям, в том числе по сварным соединениям и наплавкам;

- прокладочным соединениям;

- сальниковым узлам.

Ослабление крепежа не допускается. В случае необходимости прокладочные соединения и сальник могут быть подтянуты с соблюдением требований безопасности. При ослаблении затяжки крепежа в прокладочных соединениях и сальнике следует проверять равномерность и возможность дальнейшей затяжки крепежа по наличию равномерности зазора между корпусом и крышкой, а также равномерности кольцевого зазора между шпинделем и фланцем сальника (или втулкой сальника) и возможностью дальнейшей подтяжки сальника.

Ходовая резьба и гладкая часть шпинделя не должны иметь задиров.

Смазка в бугельном узле и на резьбе шпинделя должна быть обильной. При осмотре необходимо пополнять бугельный узел смазкой посредством масленки или нанесением кисточкой на резьбу шпинделя.

Результаты осмотров должны быть занесены в журнал с указанием наименования, обозначения и заводского номера арматуры, даты осмотра, выявленных дефектов, за подписью лица, проводившего осмотр.

При демонтаже и транспортировке фланцевой арматуры необходимо предохранять уплотнительные поверхности магистральных и ответных фланцев от повреждения.

При вырезке арматуры, присоединенной к трубопроводу путем приварки, место разреза должно располагаться за сварным стыком в сторону трубопровода на расстоянии не менее 0,7 DN, но не более 0,5 м от каждого стыка.

Перед поступлением в ремонтный цех или на ремонтное предприятие, снятая с трубопровода арматура должна быть очищена от рабочей среды внутри и снаружи с целью подготовки к разборке и дефектации каждого узла и каждой детали. При этом производится предварительная очистка ее от грязи, наростов, ржавчины, старой смазки и т.д.

При визуальном контроле арматура, сдаваемая в ремонт, должна быть проверена на:

- комплектность непосредственно самой арматуры;

- наличие сопроводительной документации;

- отсутствие рабочего продукта внутри арматуры.

Арматура, поступающая в ремонт, должна иметь следующую сопроводительную документацию в соответствии с ГОСТ 2.602:

- паспорт ПС;

- руководство по эксплуатации РЭ;

- выписку из журнала регламентного обслуживания с записью о сроке службы, наработке циклов, об отказах (неисправностях) и методах их устранения за предыдущий период эксплуатации;

- данные по материалам основных сборочных единиц и деталей.

Арматура в сборе, а также детали и узлы арматуры после разборки, подвергаются промывке для очистки от остатков рабочей среды, грязи, посторонних включений.

Способы промывки узлов и деталей должны быть приведены в технических условиях на ремонт УК, (УС) на конкретное изделие, исходя из технических возможностей ремонтного цеха или ремонтного предприятия. Рекомендуемые способы промывки узлов и деталей и моющие растворы приведены в приложении Б.

Очистка деталей после разборки узлов и деталей необходима для их осмотра и выявления дефектов: трещин, задиров, царапин, коррозии, выкрашивания металла, а также для дальнейшей технологической обработки или консервации

Выбор способа очистки и группы моющих средств зависит от факторов:

- вида загрязнения;

- необходимой чистоты поверхности;

- наличия моечного оборудования, его конструкции и степени механизации;

- санитарно-гигиенических и экономических требований.

Снятие общей коррозии должно проводиться методом зачистки. Зачистка должна проводиться абразивными кругами, шарошками и другими механическими способами, исключающими повреждение уплотнительных и посадочных поверхностей.

Для удаления старых лакокрасочных покрытий может использоваться струйный способ очистки в моечных камерах подачей воды с песком под высоким давлением до 50,0 МПа (500 кгс/см2) или растворителя, или способ погружения в ванну с раствори-елем.

Струйный способ обеспечивает более высокую степень очистки поверхности арматуры и позволяет в несколько раз снизить продолжительность технологического процесса.

Для удаления старых лакокрасочных покрытий используются как индивидуальные растворители, так и их смеси или смывки.

Арматура со старыми масляными, нитроцеллюлозными и перхлорвиниловыми покрытиями может обрабатываться смывками СД (сп), СД (об), АТФ-1, СЭУ-2.

Арматура, покрытая синтетическими эмалями МА-012, МЛ-197, грунтовками ФЛ-093, ЭФ-083, может обрабатываться смывкой СП-7.

Покрытия очищают от пыли и влаги уайт-спиритом, затем наносят на обрабатываемую поверхность смывку с помощью кисти или пульверизатора. Покрытие набухает и его удаляют щетками или скребками. После удаления промывают уайт-спиритом и просушивают. Моющие растворы, содержащие щелочи, кислоты и их соли, оказывают корродирующее действие на металлы. Для предотвращения коррозии в моющие составы вводят вещества, называемые ингибиторами или производят пассивирование в водном растворе в течение 1-2 минут.

В качестве ингибиторов коррозии наибольшее применение получили силикаты, фосфаты, нитриты, хроматы (жидкое стекло, хромпик, триполифосфатнатрия, нитрит натрия).

В качестве пассивирующих водных растворов используют:

- 5% раствор танинина при t от плюс 50 до плюс 60 ?С;

- 10 -15 г/л нитрита натрия, 10-15 г/л триэтанолатина.

Арматура АС перед разборкой и дефектацией должна быть промыта дезактивирующими растворами по НП 068-05.

Разборка арматуры на составные узлы и детали.

Разборку арматуры следует производить в соответствии с РЭ на конкретный тип арматуры, поступившей в ремонтный цех или на предприятие, проводящее ремонт.

Трудноснимаемые детали, собранные по неподвижным посадкам, как правило, разборке не подлежат.

При разборке арматуры детали клеймятся одноименным клеймом и складываются в отдельные ящики. В тех случаях, когда необходимо выдержать взаимное расположение деталей, метки должны ставиться так, чтобы при последующей сборке взаимное расположение одной детали относительно другой сохранялось.

При разборке арматуры необходимо предохранять уплотнительные на-плавочные поверхности и резьбы от повреждений. Разборку и сборку арматуры следует производить стандартными или специальными инструментами, выполняя правила мер безопасности.

Разборка и сборка арматуры, чистка и промывка (пропаривание) должны проводиться в специально оборудованном помещении.

В случае длительного хранения арматуры или ее отдельных узлов и де-талей в ожидании ремонта или между ремонтными операциями они должны быть протерты ветошью, смоченной масляной отработкой, в целях предотвращения коррозии.

Места последующего контроля арматуры неразрушающими методами должны быть определены заблаговременно, а контролируемая поверхность должна быть подготовлена.

Разборка арматуры на примере задвижки стальной клиновой с выдвижным шпинделем с ручным управлением и электроприводом приведена в приложении В.

Определение общего объема ремонтных работ, потребности в запасных частях и материалах производится на основании эксплуатационных документов, актов осмотров, результатов дефектации последнего ремонта, результатов испытаний.

В ведомость объема работ включается перечень дефектов деталей, подлежащих ремонту, согласно техническим требованиям на дефектацию и ремонт.

Объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и материалах должны быть указаны в РД на конкретное изделие либо на группу однотипных изделий.

Дефектация узлов и деталей

Дефектацию узлов и деталей проводят с целью выявления имеющихся дефектов и рассортировки на исправные, требующие ремонта и не подлежащие ремонту, а также для уточнения объема работ, потребности в запасных частях и материалах.

Методы дефектации:

- визуальный контроль;

- измерительный контроль;

- неразрушающий контроль.

Методы дефектации и нормы дефектов конкретизируются в РЭ ,РД, УК (УС) на конкретное изделие.

Визуальный контроль арматуры рекомендуется проводить по ПНАЭ Г-7-016, РД 03-606-03 для выявления видимых наружных (поверхностных) дефектов: трещин, поломок, выкрашивания металла и т.д. Визуальный контроль должен проводиться с использованием лупы неменее семикратного увеличения по ГОСТ 25706. При визуальном контроле необходимо особое внимание уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому износам. Места наибольшего износа должны быть указаны в РЧ.

Измерительный контроль предусматривает измерение рабочих поверхностей с целью установления величины износа и определения пригодности узлов и деталей к дальнейшей работе, а также контролируется взаимное расположение поверхностей с помощью специальных приборов и мерительного инструмента для определения величины возможного изгиба, коробления и т.п.

Измерение твердости проводится по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013 с целью определения механических характеристик металла неразрушающими методами, в том числе предела прочности, предела текучести у 0,2, ударной вязкости KCU (КCV), относительного удлинения д, относительного сужения ц в соответствии с СТ ЦКБА 091.

Контроль и измерение прямолинейности и круглости при визуальном и измерительном контроле следует проводить:

- круглости - с помощью микрометров по ГОСТ 6507 и индикаторов по ГОСТ 577;

- отклонения от плоскостности поверхности - с помощью плит по ГОСТ 10905 класса точности 1 или 2 «по краске». При применении методов «по краске» пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

Неразрушающие методы контроля с применением технических средств:

- капиллярный контроль - по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018;

- магнитопорошковая дефектоскопия - по ГОСТ 21105;

- ультразвуковой контроль внутренних дефектов - по ГОСТ 14782, ПНАЭ Г-7-014;

- ультразвуковая толщинометрия - по ПНАЭ Г-7-031;

- радиографический контроль - по ГОСТ 7512, ПНАЭ Г-7-017;

- гидравлические испытания;

- пневматические испытания.

Капиллярный контроль проводится для выявления дефектов, выходящих на поверхность деталей, как в основном металле, так и трещин в наплавках.

Магнитопорошковая дефектоскопия проводится с целью выявления как поверхностных, так и подповерхностных (скрытых) дефектов на глубине до двух миллиметров на деталях и сварных швах из углеродистых сталей. Он основан на свойстве магнитных порошков, помещенных в магнитное поле, ориентироваться в направлении наибольшего увеличения плотности магнитного потока, возникающего в местах расположения дефектов детали при его намагничивании.

Ультразвуковой контроль предназначен для выявления внутренних дефектов в разнообразных материалах на значительной глубине от 10 мм, но без определения внутренней формы дефекта. Ультразвуковая дефектоскопия применяется для контроля концов патрубков литой арматуры, для выявления раковин, рыхлот, шлаковых и земляных засорений, пор, трещин. Ультразвуковой контроль проводится также для выявления следующих внутренних дефектов сварных соединений из углеродистых и низколегированных сталей перлитного класса: трещин, непроваров, шлаковых включений, пор и других без расшифровки их характера, но с указанием количества дефектов, условной протяженности, координат расположения и оценкой их эквивалентной площади. Нормы оценки при контроле зоны, прилегающей ко шву, должны соответствовать требованиям НД на материал.

Радиографический контроль служит для выявления внутренних дефектов металлов.

Контролируемая зона должна включать весь объем металла шва, а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от шва:

а) для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, шириной:

- на менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

- не менее номинальной толщины свариваемых деталей при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 5 до 20 мм включительно;

- не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

б) для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины;

в) для сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, шириной 50 мм независимо от толщины.

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла определяется отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.

Гидравлические испытания проводятся для проверки прочности и плотности корпусных деталей, позволяют обнаружить наличие трещин, раковин и других неплотностей металла. Гидравлические испытания должны проводиться на специальных стендах водой пробным давлением .

Пневматические испытания проводятся воздухом давлением 0,6 МПа для проверки плотности материала деталей и сварных швов.

Дефектации подлежат:

- сварные соединения, наплавки и места утонений в объеме 100 %;

- литые, штампованные, кованные детали и детали из проката;

- покупные изделия и детали.

При дефектации поверхностей, подверженных коррозионному, эрозионному и механическому износам особое внимание должно быть обращено на:

- замер толщины стенок в минимальном сечении;

- наличие и симметричность износа направляющих элементов резьбовых и направляющих втулок;

- отсутствие бронзовой пыли на стальных деталях (например, вследствие интенсивного износа бронзовых втулок);

- наличие задиров и рисок.

К поверхностям, подвергаемым коррозионному, эрозионному и механическому износам относятся внутренние поверхности корпусных деталей литой арматуры, сварные швы и околошовная зона сварных конструкций корпусных деталей штампосварной арматуры, патрубков в связи с воздействием потока рабочей среды при малых щелях открытия (закрытия) запирающего элемента, а также ходовая резьба втулок, направляющих втулок и т.д.

Замер толщины необходимо проводить после зачистки следов коррозии.

Неравномерность (асимметричность) износа, а также интенсивный износ, являются следствием несоосности изнашиваемых поверхностей, недостаточной смазкой или завышенной (против расчетной) нагрузки.

При дефектации должна быть установлена причина несоосности и величина прикладываемой нагрузки.

Дефектация литых, штампованных и кованых деталей и деталей из проката (корпус, крышка, стойка, шпиндель, запирающий элемент и т.д.).

Допустимые размеры дефектов (раковин), их размеры в плане, количество, расстояние между ними и глубина и количество участков для замера оговариваются в РЧ и УК (УС) для конкретного изделия.

Глубина раковин устанавливается контрольной зачисткой.

На механически необработанных поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые визуально несплошности (кроме трещин, надрывов, наплывов, несплавлений) округлой или удлиненной формы, размеры которых должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия.

Поверхность литых деталей не должна иметь дефектов, снижающих прочность отливок.

Дополнительные указания по дефектации литых поверхностей по СТ ЦКБА 014 и СТ ЦКБА 089.

На штампованных и кованых деталях допускаются точечные поверхностные дефекты и площадь дефектов, размеры и расстояния между которыми должны быть указаны в УК (УС) для конкретного изделия.

Дефекты, превышающие допустимые, а также другие виды дефектов (поверхностные и сквозные трещины, коррозионные язвы и т д.) подлежат исправлению в соответствии с РД.

Дополнительные указания по дефектации штампованных и кованых поверхностей по СТ ЦКБА 010.

На обработанных поверхностях ходовых резьб не допускаются без исправления раковины диаметром более 2 мм в количестве не более 3.

На обработанных уплотнительных поверхностях фланцев, на обработанных трущихся поверхностях, на резьбовых поверхностях, в отверстиях под запрессовку втулок или сальниковой набивки, на обработанных поверхностях стоек без исправления не допускаются раковины, размеры в плане, глубина, количество и расстояние между ними, которые превышают указанные в РД для конкретного изделия.

На данных поверхностях деталей подлежат исправлению дефекты, превышающие допустимые, а также другие дефекты (следы коррозии, и трещины на всех поверхностях, риски и задиры на направляющих корпусов и запирающих элементах, риски на уплотнительных поверхностях под прокладочные соединения).

Дефектация шпинделей, втулок (резьбовых, кулачковых), направляющих, поднабивочных, фланцев, сильфонных сборок и втулок сальника.

На шпинделе не допускаются трещины, следы коррозии, смятие, задиры.

Особое внимание следует обращать на отсутствие смятия на гранях головки шпинделя, предотвращающих проворот запирающего элемента, торцевой поверхности головки шпинделя, на конусе верхнего уплотнения, на торцевых поверхностях паза под запирающий элемент, на отсутствие задиров на гладкой части шпинделя.

Трапецеидальная резьба должна быть проверена на отсутствие трещин, смятия, износа, срыва витков резьбы, а канавку для выхода резьбы - на отсутствие трещин.

На трапецеидальной резьбе шпинделя раковины и срыв резьбы не допускаются.

Подрезка шеек, острые углы и кромки не допускаются. Скругление углов и притупление острых кромок, не указанных в чертежах, следует выполнять радиусом или фаской от 0,2 до 0,6 мм.

На втулках резьбовых не допускаются раковины, износ, смятие, трещины, срыв резьбы.

При наличии указанных дефектов резьбовая втулка заменяется новой.

На втулках кулачковых не допускаются трещины, смятие, следы коррозии, сколы. При наличии трещин, смятий, сколов втулки кулачковые заменяются новыми.

Дефектация резьбовых элементов корпусных деталей и деталей крепежа

На резьбовых поверхностях литых деталей допускаются без исправления видимые невооруженным глазом единичные несплошности (кроме трещин), размеры которых должны быть указаны в РД для конкретного изделия.

Несплошности, расположенные ближе, чем через две нитки, не допускаются.

На поверхности резьб корпусных деталей и деталях крепежа не должно быть трещин, следов коррозии, задиров. Смятие и срез витков резьбы не допускается.

Для метрических резьб рванины и выкрашивания на поверхности резьб не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и общая протяженность рванин и выкрашиваний по длине превышает половину витка.

Резьбы замеряют резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763; гладкую часть - универсальным методом: микрометрами по ГОСТ 4380, штангенциркулями по ГОСТ 166 или линейками по ГОСТ 427.

На сильфонных сборка не допускаются разрывы, трещины, смятие, следы коррозии сильфонов и сопрягаемых с ними деталях.

При наличии разрывов, трещин, смятия или следов коррозии сильфонные сборки ремонту не подлежат и заменяются новыми.

На втулках и кольцах направляющих, поднабивочных, фланцах и втулках сальника не допускаются трещины, задиры.

При наличии трещин и задиров детали заменяются новыми.

При дефектации места с концентраторами напряжений должны быть проверены на отсутствие трещин методом магнитопорошковой дефектоскопии по ГОСТ 21105, капиллярного контроля по ГОСТ 18442 или лупой 7 - 10-кратного увеличения по ГОСТ 25706.

К концентраторам напряжения относятся:

- радиусы переходов от обечаек (цилиндрических частей) к фланцам, особенно без переходного конуса (средние и магистральные фланцы корпусов, фланцы крышек, сальника, стоек);

- сварные швы, особенно угловые без подварки или с конструктивным непроваром;

- места перехода от направляющих к телу корпусов;

- углы «Т» - образного паза в запирающих элементах;

- углы головки шпинделя под «Т» - образный паз;

- углы в резьбовых канавках шпинделей, шпилек, в основаниях кулачков кулачковых втулок.

На подшипниках не допускаются следы износа, коррозии, разрыв сепаратора, смятие сепаратора, трещины, разрушение шариков. При наличии дефектов подшипник должен быть заменен.

Прокладки, сальниковая набивка, пылезащитные кольца при ремонте должны быть заменены новыми. Прокладки и сальниковые набивки на основе асбеста должны быть заменены на прокладки и сальниковые набивки из материалов, не содержащих асбест.

Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей, узлов и армату-ры в целом следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.302 и СТ ЦКБА 042.

Сортировка сборочных единиц и деталей арматуры по результатам дефектации.

По результатам дефектации узлов и деталей арматуры отдефектованные сборочные узлы и детали должны быть рассортированы по группам:

1 группа - узлы и детали, не имеющие отклонений геометрических параметров от значений, предусмотренных КД.

2 группа - узлы и детали, требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранить которые возможно.

3 группа - узлы и детали, имеющие износ и повреждения, устранить которые невозможно.

Узлы и детали 3 группы подлежат изъятию и замены на вновь изготовленные.

Узлы и детали каждой группы необходимо маркировать:

- одним клеймом - узлы и детали не имеющие отклонений от значений, указанных в КД и не требующих ремонта;

- двумя клеймами - узлы и детали, требующие ремонта;

- тремя клеймами - узлы и детали, имеющие износ и повреждения, которые устранить невозможно и которые подлежат изъятию и заменой на вновь изготовленные.

Маркировку следует выполнять на нерабочих поверхностях деталей и арматуры в целом по ГОСТ 25726.

Дефекты, не устранимые путем ремонта (окончательный брак):

- коррозионный, эрозионный, механический износ деталей (достижение местных износов стенки более 20 % от величины, указанной на ремонтном чертеже, суммарной площадью более 10 % от общей площади поверхности узла или детали).

- деформация деталей, которая может привести к нарушению герметичности в затворе и заклиниванию подвижных деталей (деформация корпуса, крышки, стойки);

- свойства металла деталей ниже стандартных.

- дефекты сильфонных сборок.

Перечень деталей и узлов, которые в обязательном порядке подлежат замене при ремонте на новые, должны быть указаны в РД.

Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей, узлов и арматуры в целом следует проводить в соответствии с ГОСТ 9.302 и СТ ЦКБА 042.

По результатам дефектации узлов и деталей должна быть составлена карта дефектации и ремонта по форме, приведенной приложении Е, в которой подробно перечисляются дефекты арматуры в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению или изготовления вновь.

Карта дефектации и ремонта является дополнением к технологическим процессам на ремонт.

Ремонт сборочных единиц и деталей

Ремонт сварных швов, наплавок и мест износа, исправляемых заваркой.

Исправлению подлежат сварные швы, суммарной протяженностью дефекта не более 50 мм на 300 мм длины шва, но не более 1/6 от длины шва.

Устранение дефекта производится методом заварки. При больших размерах дефектов сварной шов должен быть удален полностью и выполнен заново. Исправление производится в соответствии с требованиями СТ ЦКБА 025, ПНАЭ Г-7-009, ОСТ 5Р.9633 в зависимости от заказа.

Допускается исправление поверхности местного дефекта без последующей заварки мест их выборки на сварных соединениях при остающейся толщине шва и основного металла в месте максимальной глубины выборки не менее 80 % ее номинальной толщины.

При наличии сквозных дефектов сварной шов считается как вновь выполняемый, при этом для устранения дефектов должно быть проведено:

- удаление дефектов и контроль полноты их удаления;

- выбор метода сварки и сварочных материалов согласно РД;

- подготовка поверхности под заварку (наплавку);

- заварка (наплавка) дефектных участков;

- контроль исправленных участков на соответствие требованиям РД на конкретное изделие.

При отсутствии сопроводительной документации, перед выбором сварочных материалов и технологии ремонта дефекта сварного соединения, должен быть проведен химический анализ основного материала свариваемых деталей сборочных единиц.

Подготовка поверхности сварных швов и наплавленного антикоррозионного металла к исправлению дефектов.

Удаление дефектов должно проводиться механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок (фрезеровкой, вырубкой пневматическим зубилом, обработкой абразивным инструментом и т.п.) до полного удаления дефекта.

Выплавка дефектов дуговой сваркой не разрешается.

Выборки, выполняемые в металле шва (наплавленном металле), могут заходить в основной металл.

Форма и размеры разделки определяются характером дефекта, его размером и должны обеспечивать свободный доступ к исправляемой поверхности.

Поверхность разделки и прилегающая к ней поверхность на ширине не менее 20 мм не должна иметь острых углов, переходов, заусенцев.

Исправление дефектов корпусных и других деталей путем заварки одного и того же дефектного места разрешается не более двух раз и не более четырех исправлений на одну деталь.

При сквозной разделке, при необходимости, заварку должны выполнять с применением подкладок с последующим их удалением.

С целью уменьшения объема наплавленного металла и обеспечения технологичности при заварке допускаются другие типы разделок из числа указанных в РД.

Полнота удаления дефектов сварных швов контролируется внешним осмотром и капиллярным контролем по ГОСТ 18442, ПНАЭ Г-7-018, ОСТ 5Р.9537.

Полнота удаления дефекта износостойкой наплавки контролируется внешним осмотром, а в случае исправления трещин контролируется дополнительно капиллярным контролем по второму классу чувствительности ГОСТ 18442.

Виды возможных дефектов во вновь выполняемой наплавке, причины образования и методы их устранения приведены в приложении Ж.

Места износа, исправляемые заваркой, методы исправления и методы контроля должны быть оговорены в РД на конкретное изделие.

Ширина валика при заварке не должна превышать 2,5 диаметра применяемого электрода, Каждый следующий валик должен перекрывать предыдущий не менее 1/3 его ширины. Заполнения выборки необходимо проводить постепенным уменьшением ее размеров послойной наплавкой металла.

После наложения каждого валика необходимо проводить его очистку от шлака и брызг металла для проведения послойного визуального контроля. В случае выявления дефектов валик необходимо удалить механическим способом и после этого продолжить заварку.

Если после исправления сварной шов и прилегающая поверхность не подлежат механической обработке, то околошовная зона основного металла на ширине не ме-нее100 мм, если позволяют размеры, должна быть перед заваркой покрыта защитным покрытием.

После исправления и притирки необходимо контролировать плоскостность уплотнительных поверхностей запирающего элемента с помощью плит по ГОСТ 10905 1 или 2 класса точности «по краске». При этом пятна краски должны равномерно располагаться по всей контролируемой поверхности.

Притирка должна обеспечивать прилегание уплотнительных поверхностей к контрольной плите по всей плоскости не менее 0,8 ширины уплотнительных поверхностей.

Притирку уплотнительных поверхностей с конусными уплотнениями (пробковые краны) следует выполнять «по месту» одной детали по другой с применением притирочного материала.

Шероховатость уплотнительных поверхностей запирающих элементов и седел должна быть указана в РД.

Контроль шероховатости поверхностей следует осуществлять оптическими приборами по ГОСТ 9847 или профилографом - профилометром контактным по ГОСТ 19300.

Оценку шероховатости поверхности до Rа 0,32 допускается выполнять методом сравнения с помощью образцов шероховатости, изготовленных по ГОСТ 9378 при условии выполнения следующих требований:

- образец должен быть изготовлен из того же материала, что и контролируемая деталь;

- рабочая поверхность образца должна быть обработана тем же методом, что и контролируемая поверхность детали;

- геометрическая форма образца должна соответствовать геометрической форме контролируемой поверхности детали.

Контроль шероховатости поверхностей недоступных для непосредственного измерения специальными приборами или для сравнения с образцами допускается определять методом слепков.

На притертых уплотнительных поверхностях наличие дефектов не допускается.

Восстановление размеров в местах утонения стенок деталей (литых, штамповок, поковок) и исправление отдельных дефектов на поверхности основного металла. При исправлении утонения наплавкой контроль наплавленного металла должен проводиться методами, предусмотренными для сварного шва.

Выполнение выборки должно быть проконтролировано методом магнитопорошковой дефектоскопией по ГОСТ 21105 (для перлитных сталей) или капиллярным контролем по ГОСТ 18442.

Местные выборки после удаления дефектов глубиной не более 5 % толщины стенки допускается не заваривать.

Следы коррозии, риски, задиры и т.п., кроме трещин в пределах допуска на размеры по основной КД или ремонтной РД , должны быть удалены зачисткой.

Задиры, трещины исправляются заваркой с последующей механической обработкой.

Контроль качества исправлений - в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

Требования по наплавке и контролю качества наплавки - по СТ ЦКБА 098.

Ремонт резьб корпусных и крепежных деталей

При наличии трещин, следов коррозии, срыва и смятия резьбы более, чем на одном витке, отверстия рассверливаются до полного удаления дефекта с проверкой капиллярным контролем, завариваются, после чего резьбы восстанавливаются в соответствии с ремонтным чертежом.

Начальный диаметр подготовленного к заварке отверстия должен быть не менее 10 мм и суммарный угол скоса кромок должен быть не менее 60?.

Резьба на деталях (за исключением внешней трапецеидальной) должна соответствовать среднему классу точности в соответствии ГОСТ 16093.

Трапецеидальные резьбы шпинделей необходимо выполнять в соответствии с требованиями ГОСТ 9562 со степенью точности е7, а резьбовых втулок - Н7.

Разница между твердостью заготовок шпилек и гаек или их резьбовыми поверхностями должна быть не менее 12 НВ, при этом твердость гайки должна быть ниже твердости шпильки.

Шероховатость поверхности профиля резьбы, если она не указана в конструкторской документации завода-изготовителя на конкретный тип арматуры, для шпилек и гаек фланцевого соединения, откидных болтов и трапецеидальной резьбы шпинделя и втулки шпинделя - не более Rz 20, а в остальных случаях - Rz 40.

Задиры должны быть зачищены с последующим контролем резьбовыми пробками по ГОСТ 17756 или резьбовыми кольцами по ГОСТ 17763.

Крепежные детали, имеющие трещины, следы коррозии, смятия или срез более одного витка, а также выработавшие срок службы, предусмотренные УК, (УС) конкретных изделий, бракуются и заменяются новыми.

Винты, шплинты и штифты независимо от их технического состояния должны быть заменены.

Показатели надежности и показатели безопасности

Для арматуры, прошедшей ремонт, должны сохраняться показатели надежности и безопасности в соответствии с ПС и РЭ. В случае технической обоснованности, на основании экспертного заключения и по согласованию с заказчиком (предприятием, эксплуатирующим арматуру), показатели надежности (срок службы, ресурс) и показатели безопасности (назначенный ресурс) могут быть установлены другими и вновь записаны в ПС и РЭ.

Показатели безопасности устанавливаются для арматуры, отказы которой в отношении любого вида опасности являются критическими.

Показатели надежности должны быть приведены в РД для конкретного типа арматуры.

Показатели надежности для импортной арматуры принимаются по аналогии с отечественной арматурой, учитывая их конструктивное подобие и аналогию примененных основных материалов.



Требования к сборке и отремонтированной арматуре

Сборку отремонтированной арматуры следует проводить в соответствии с требованиями ремонтной РД для конкретного изделия, а также настоящего стандарта.

К сборке допускаются узлы и детали, удовлетворяющие требованиям РД.

Все узлы и детали, отремонтированные или вновь изготовленные, снятые с ремонтируемой арматуры и признанные годными к установке на арматуру без ремонта, а также полученные как запасные части, должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие и пройти входной контроль в соответствии с СТ ЦКБА 082.

После ремонта, перед сборкой, все узлы и детали должны быть очищены от загрязнения, промыты и, при необходимости, обезжирены по СТ ЦКБА 046.

Зазоры между подвижными и сопрягаемыми узлами и деталями арматуры должны удовлетворять требованиям РД на конкретное изделие.

Размеры, допуски и шероховатость поверхности узлов и деталей арматуры после восстановления или изготовления должны соответствовать требованиям РД на конкретное изделие.

Все трущиеся поверхности деталей арматуры, кроме уплотнительных поверхностей запирающего элемента, должны быть смазаны смазкой в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

Концы магистральных патрубков с разделкой «под приварку» на расстоянии 100 мм от разделки и поверхности разделки не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой. Посадочные поверхности магистральных фланцев и посадочная поверхность для присоединения привода не окрашиваются, а покрываются консервационной смазкой.

Допуск параллельности уплотнительных поверхностей присоединительных фланцев арматуры на каждые 100 мм диаметра должен находиться в пределах от 0,1 до 0,22 мм. Шероховатость уплотнительной поверхности должна соответствовать РД на конкретное изделие.

При сборке необходимо обеспечить плавность хода подвижных частей арматуры, а также сопряжение отдельных узлов, деталей и сборочных единиц с целью проверки зазоров и установочных размеров.

Затяжка резьбовых соединений должна проводиться равномерно последовательным затягиванием противоположно расположенных гаек.

Затяжка гаек должна выполняться крутящим моментом в три этапа: на первом этапе - 30 % от расчетного; на втором - 60 % и на третьем этапе - до полного, указанного в РД на конкретное изделие.

Зазор во фланцевых соединениях должен контролироваться в шести - восьми точках по окружности набором щупов.

Набивка и подтяжка сальника должна проводиться без перекосов, не

повреждая рабочей поверхности шпинделя.

При набивке сальникового уплотнения кольца должны располагаться замками «в разбежку», причем разрезы соседних колец должны быть смещены на угол 90 ? с обязательным обжатием каждого кольца.

Набивка сальника должна проводиться так, чтобы фланец сальника углубился в сальниковую камеру в пределах от 3 до 5 мм, обеспечивая легкое перемещение шпинделя или штока при управлении маховиком без применения дополнительных рычагов.

При затяжке сальника с установленным в сальниковой камере фланцем сальника необходимо внутренний диаметр фланца сальника располагать концентрично относительно наружного диаметра шпинделя или штока.

В процессе затягивания гаек откидных болтов должно контролироваться наличие зазора между внутренним диаметром фланца сальника и наружным диаметром шпинделя или штока.

После окончания затяжки сальника, опуская и поднимая шпиндель (шток) должны быть проверены наличие зазора между шпинделем (штоком) и внутренним диаметром фланца сальника и отсутствие трения между рабочей поверхностью шпинделя (штока) и внутренней поверхностью фланца сальника. Визуальным контролем должна быть проверена рабочая поверхность шпинделя (штока) на отсутствие каких-либо следов повреждения.

При сборке арматуры должно быть проверено прилегание запирающих элементов к седлу корпусов в соответствии с требованиями РД на конкретное изделие.

Испытания, проверка и приемка после ремонта

Правила приемки отремонтированной арматуры должны соответствовать требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.

Испытания отремонтированной арматуры проводятся на стендах ремонтного предприятия с использованием контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих заданные параметры испытаний и погрешности измерений параметров.

Метрологическое обеспечение испытаний и приемка должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 51672. Отремонтированная арматура должна быть испытана в объеме приемо-сдаточных испытаний, которые включают в себя:

- на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды;

- на герметичность относительно внешней среды по подвижным и неподвижным соединениям (сальникового уплотнения, прокладочных соединений):

- на герметичность затвора;

- на работоспособность (проверку функционирования).

Приемо-сдаточные испытания проводит ОТК предприятия, проводившего ремонт, с целью проверки параметров отремонтированной арматуры на соответствие требованиям настоящего стандарта, РД на конкретное изделие.

Испытания проводятся по УК (УС) на конкретное изделие или по программе приемо-сдаточных испытаний.

К испытаниям допускается отремонтированная арматура, принятая ОТК предприятия, проводившего ремонт.

Отремонтированная арматура должна проходить испытания до окраски.

Испытательное оборудование, измерительные средства, а также испытательные среды (пробные вещества) должны удовлетворять требованиям ГОСТ Р 53402.



ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 8

Тема: «Определение степени износа подшипников качения вращающегося механизма».

Цель работы: научиться определять степень износа подшипников вращающегося механизма

Общие сведения

Подшипники качения представляют собой опоры, в которых происходит трение качения шариков или роликов, совершенно отличное от трения скольжения

Рациональная конструкция опор валов и правильный выбор подшипников в значительной степени определяют надежность работы подшипникового узла.

И безупречно спроектированный подшипниковый узел может быстро выйти из строя, если будут нарушены правила монтажа и эксплуатации.

Конструкция подшипникового узла зависит от ряда факторов, основными из которых являются:

1) условия работы;

2) величина, направление и характер действующих нагрузок;

3) требуемая долговечность подшипника и угловая скорость его вращающегося кольца;

4) расположение подшипникового узла в машине и условия монтажа и демонтажа узла;

5) технологические возможности обработки деталей узла (осевые отверстия).

От этих факторов зависит конструкция валов и корпусов, типы и размеров подшипников, способы их крепления на валах и в корпусах, система смазки, уплотнения и т. п.

Рис. 8.1 - Схема распределения нагрузки в подшипнике качения:

1 - наружная обойма; 2 - внутренняя обойма; 3 - корпус подшипника;

4 - тело качения; 5 - вал; d - радиальный зазор; Р - нагрузка на вал.

Подшипники качения состоят из следующих деталей (рис. 8.1):

- корпуса,

- внутреннего кольца (внутренней обоймы),

- наружного кольца (наружной обоймы),

- тел качения (шарики, ролики),

- сепаратора.

Обоймы, предназначенные для посадки на вал, называются внутренними, а обоймы для посадки в корпус подшипника наружными. На рабочих поверхностях, обращенных друг к другу, обоймы имеют желобчатые дорожки, называемые беговыми, которые предназначены для перемещения тел качения (шариков или роликов).

Сепаратор представляет собой кольцо с гнездами для тел качения и предназначен для того, чтобы отделять ролики друг от друга (или шарики) и удерживать их на равных расстояниях один от другого.

Подшипники качения разделяют по следующим основным признакам:

- направлению действующей нагрузки;

- геометрической форме тел качения;

- конструктивным особенностям;

- по числу рядов тел качения.

По направлению действия нагрузки подшипники бывают:

- радиальными, если действующая нагрузка направлена перпендикулярно оси вращения вала,

- упорными, если они предназначены только для восприятия осевых нагрузок, т. е. нагрузок, направленных вдоль оси вала.

Кроме того, существуют комбинированные подшипники, предназначенные для работы при одновременно действующих радиальной и осевой нагрузках. Схема распределения нагрузок показана на рис. 8.2.

Рис. 8.2 - Распределение нагрузок на подшипники:

а - радиальный; б - упорный (осевой); в - комбинированный (радиально-осевой).

Необходимо отметить, что радиальные подшипники некоторых конструкций могут воспринимать также незначительные осевые нагрузки.

Проверка степени износа подшипников качения

Об исправном состоянии и работоспособности подшипников качения можно судить, наблюдая за их работой. Поэтому до вывода механизма в ремонт необходимо проверить работу подшипников, (нет ли стуков, шума, вибрации, чрезмерного нагрева).

Перед разборкой подшипников снимают термометры, а также маслоуказательные стекла и трубопроводы охлаждения (если они имеются). Отверстия закрывают деревянными пробками (но не тряпками, паклей и т.д).

При ремонте подшипников возможны два случая: когда не требуется разборка подшипников или замена других узлов механизма и когда необходимо разобрать механизм и снять с вала подшипники.

В первом случае вскрывают крышки корпусов подшипников, очищают подшипники от смазки, промывают бензином и осматривают. Если найдены дефекты, для проверки или устранения которых необходимо снять подшипники, подшипниковые узлы разбирают.