Теплоснабжение и теплотехническое оборудование
Составление формуляра на ремонт поверхности нагрева котла. Технология ремонта горелочного устройства в зависимости от характера дефекта. Расчет норм расхода материалов на ремонт паровых стационарных котлов. Составление временной режимной карты котла.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | методичка |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.09.2022 |
| Размер файла | 2,0 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Во втором случае очистку, промывку и осмотр подшипников производят после их снятия.
При осмотре подшипников качения проверяют состояние тел качения, сепараторов и обойм, размер радиального и осевого зазоров в подшипнике, плотность посадки внутренней обоймы на вал и внешней обоймы в корпус подшипника, осевые зазоры внешней обоймы в корпусе. Одновременно следят за состоянием посадочных мест на вале и в корпусе, а также опорных заплечиков вала и корпуса.
Результаты осмотра и измерений определяют объем ремонта или необходимость замены подшипника. Для определения степени износа подшипников замеряют радиальные зазоры между телами качения и обоймой (радиальным зазором называют сумму зазоров по одному диаметру между телами качения и обоймами). Наиболее удобно радиальный зазор замерять между телами качения и наружной обоймой в верхней части подшипника, когда остальные зазоры по этому диаметру равны нулю, т. е. когда тела качения и внутренняя обойма смещены до отказа вниз.
Различают три вида радиальных зазоров:
- начальный,
- посадочный,
- рабочий.
Суммарный радиальный зазор у нового подшипника, не находившегося в эксплуатации, называется начальным. После посадки подшипника на вал (или посадки с натягом в корпус) начальный зазор уменьшается и называется посадочным.
Уменьшение радиального зазора при правильной посадке составляет 0,01-0,05 мм.
Рабочим называется зазор в подшипнике, который находился в эксплуатации. Вследствие износа поверхностей рабочий зазор, характеризующий степень износа подшипника, больше посадочного. Рабочий зазор подшипников в механизмах котельных цехов может в несколько раз превосходить начальный зазор если у подшипника нет других признаков износа.
Посадка с натягом осуществляется обычно на деталь, вал или корпус, которые вращаются. Установка подшипника на вторую деталь (не вращающуюся) осуществляется с зазором.
Натяги предохраняют вращающуюся деталь от проворачивания в подшипнике и износа посадочного места, а зазоры между подшипниками и неподвижной деталью облегчают работу подшипника и увеличивают его долговечность. Эти зазоры компенсируют тепловое расширение подшипника и позволяют внешней обойме поворачиваться, чтобы износ ее беговой дорожки был равномерным.
Подшипники вращающихся механизмов котельных агрегатов насаживаются на вал с натягом. Поэтому внутренняя обойма подшипника должна прочно сидеть на валу, а на посадочных местах не должно быть следов проворачивания. Прочность посадки проверяют легкими ударами молотка через деревянную наставку (не должно быть смещения внутренней обоймы подшипника вокруг и вдоль шейки вала).
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 9
Тема: «Определение перемещений подшипников при центровке по известным значениям зазоров в полумуфтах».
Цель работы: научиться определять перемещения подшипников при центровке по известным значениям зазоров.
Общие сведения
Подшипники - это технические устройства, являющиеся частью опор вращающихся осей и валов. Они воспринимают радиальные и осевые нагрузки, приложенные к валу или оси, и передают их на раму, корпус или иные части конструкции.
При этом они должны также удерживать вал в пространстве, обеспечивать вращение, качание или линейное перемещение с минимальными энергопотерями. От качества подшипников в значительной мере зависит коэффициент полезного действия, работоспособность и долговечность машины.
Перемещение подшипников при центровке
Рис. 9.1 - Центровка двухопорных валов при помощи одной пары радиально осевых скоб
Конструкция радиально-осевых скоб и их крепление показаны на рис. 9.1.
Наружную скобу 1 закрепляют на полумуфте 2 установленной машины, а внутреннюю скобу 3 -- на полумуфте 4 машины, которая должна быть соединена с установленной. Скобы крепят при помощи хомутов 5 и болтов 6. В процессе центровки измеряют боковые зазоры а и угловые зазоры b при помощи щупов.индикаторов или микрометров. В двух последних случаях индикатор или микрометрическую головку устанавливают на место болтов 7 и 8.
Перед началом измерения полумуфты должны быть разъединены, а валы раздвинуты с тем, чтобы скобы и полумуфты при вращении валов не прикасались. Для большей точности измерений при помощи болтов устанавливают минимальные зазоры а и b.
Независимо от способа проверки соосности валов зазоры между плоскостями полумуфт или между остриями радиально-осевой скобы измеряют щупом таким образом, чтобы пластинки щупа входили в зазор с ощутимым трением и на глубину не менее 2/3 своей длины (практически до 20 мм).
Ввиду того что при замерах щупом неизбежны погрешности, величина которых зависит от опытности исполнителя, результаты измерений следует контролировать. При правильных замерах сумма числовых значений четных замеров равняется сумме числовых значений нечетных замеров, то есть:
а1 + а3 = а2 + а4 и b1 + b3 = b2 + b4.
Практически можно считать, что замеры выполнены правильно, если разница между этими суммами будет составлять не более 0,03 - 0,04мм.
В противном случае, не изменяя положения полумуфт, измерения следует повторить более тщательно.
На рис. 9.2 показаны четыре взаимных положения валов машин.
Рис. 9.2 - Взаимные положения валов машин
В положении А валы расположены на одной прямой, и центры их совпадают. Очевидно, что при одновременном проворачивании валов зазоры а и b должны оставаться неизменными.
В положении Б валы параллельны один другому, но между ними есть сдвиг. При проворачивании валов угловые зазоры остаются неизменными, а боковые зазоры а изменяются.
В положении В центры валов совпадают, но оси их расположены под углом. В этом случае при проворачивании валов меняются величины угловых зазоров b, а боковые зазоры сохраняются.
Наконец, в положении Г центры валов сдвинуты и оси их расположены под углом. При проворачивании валов будут изменяться величины как угловых b, так и боковых зазоров а.
Первое измерение зазоров а1 и b1 производят, когда скобы находятся в верхнем положении. Затем валы проворачивают на 90° в направлении вращения приводного механизма или генератора и снова замеряют зазоры а2 и b2 при совпадении рисок на валах. Всего делают четыре замера при каждом повороте валов на 90°. Пятый замер выполняют как контрольный, когда скобы снова приходят в верхнее положение.
Величина зазоров в первом и пятом положениях скоб должны совпадать.
Во избежание неточностей при замерах рекомендуется повторно измерять зазоры (вновь проворачивая валы в те же положения), причем замеры должно производить одно и то же лицо.
Действительной величиной зазоров а и b в данной точке будет полусумма соответствующих зазоров, измеренных при двух замерах в этой точке. В зависимости от массы роторов поворот валов осуществляют либо вручную, либо при помощи крана.
Поворот вала у электрических машин небольшой мощности производят вручную без каких-либо приспособлений.
Рис. 9.3 - Схема поворота вала крупной электрической машины при помощи крана
Поворот вала с помощью крана (рис. 9. 3) осуществляют при монтаже крупных электрических машин мощностью 1000 кВт и более.
В этом случае на вал 1 навивают несколько витков стального каната 2 с петлями 3 и 4 на концах.
Петлю 3 зацепляют за болт 5, проходящий через отверстие полумуфты, а петлю прикрепляют к крюку крана, которым при помощи каната 2 вращают вал 1.
Перед измерениями (после того, как валы провернуты на требуемый угол) канат должен быть ослаблен.
Чтобы исключить возможность сближения или расхождения полумуфт при повороте валов (осевой ход), последние необходимо запереть специальными упорами.
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 10
Тема: «Методика расчета потребности в материалах для теплоэнергетических предприятий».
Цель работы: изучить методику расчета потребности в материалах для теплоэнергетических предприятий.
Общие сведения
Типовые нормы должны разрабатываться на работы, выполняемые по типовой технологии эксплуатации и ремонта, исходя из оптимального использования оборудования и наиболее экономного расходования материалов.
Типовые нормы расхода материалов должны рассчитываться специализированными отраслевыми организациями. Эти нормы могут уточняться на теплоэнергопредприятиях в зависимости от условий эксплуатации и ремонта. При отсутствии типовых норм теплоэнергопредприятия должны разрабатывать местные временные нормы.
Разрабатываемые нормы должны основываться на действующих в отрасли правилах технической эксплуатации в системе планово-предупредительного ремонта, включающей соответствующую номенклатуру и объем типовых работ при различных видах ремонта, ремонтные циклы, а также данные по отказам, закономерности износа и т.д.
Нормы расхода материалов не могут быть неизменными. Внедрение восстановительной технологии, повышение эксплуатационных качеств, надежности, ремонтопригодности приводят к снижению норм расхода, которые, как правило, должны систематически пересматриваться. Контроль за своевременным пересмотром норм осуществляет Главтехуправление.
Процессу нормирования должны предшествовать изучение и критический анализ существующей организации эксплуатации и ремонта оборудования, и эффективности использования для этих целей соответствующих материалов.
Классификация норм и основные принципы нормирования материалов
Нормы расхода материалов в энергетике рекомендуется классифицировать по следующим основным признакам:
- назначению;
- масштабу применения;
- степени агрегации;
- характеру использования;
- степени укрупнения номенклатуры ресурсов.
По назначению нормы расхода подразделяются на нормы на производство продукции и нормы на ремонтно-эксплуатационные нужды.
Нормы материалов, расход которых непосредственно зависит от объема производства электроэнергии и тепла, относятся к нормам на производство продукции.
Нормы расхода материалов, предназначенных для поддержания теплоэнергетических объектов в работоспособном состоянии, относятся к нормам расхода на ремонтно-эксплуатационные нужды (РЭН).
Отраслевые нормы являются составляющими общеминистерских норм и служат для определения норм по предприятиям и организациям отдельных отраслей.
Региональные нормы предназначены для расчета потребности в материалах по главным эксплуатационным и производственным управлениям энергетики и электрификации, объединениям министерства, министерствам и главным управлениям энергетики и электрификации союзных республик.
Нормы энергосистем представляют собой нормы, определяемые по отдельным энергетическим хозяйственным объединениям в энергетике (энергосистемам и производственным энергетическим объединениям).
Нормы предприятия предназначены для определения потребности в материально-технических ресурсах производственных единиц, входящих в энергетическое объединение (электростанций, предприятий сетей и др.).
Агрегатные нормы устанавливаются на агрегаты, оборудование, элементы технологического комплекса.
Подетально-узловые (пооперационные) нормы характеризуют расход материалов на проведение ремонта или на техническое обслуживание (определенную операцию технологического процесса) отдельных узлов, деталей, энергетического оборудования, сооружения.
По степени агрегации нормы делятся на: индивидуальные и групповые.
Индивидуальные нормы определяют расход материала на единицу нормируемого объекта с учетом его технического состояния и условий эксплуатации.
Индивидуальные нормы на ремонт подразделяются на:
- дифференцированные по каждому виду и категориям ремонта;
- суммарные - расход материалов на проведение всех видов ремонта и технического обслуживания из расчета на один год эксплуатации объекта.
Групповые нормы рассчитываются на хозяйственный объект в целом с учетом структуры, технического состояния оборудования и планируемых объемов работы и, как правило, определяются по средневзвешенным значениям индивидуальных норм объектов.
По степени укрупнения нормы подразделяются на: специфицированные и сводные.
Специфицированные нормы - нормы, определяемые по видам материально-технических ресурсов, т.е. по типоразмерам, маркам, профилям, составам и другим установленным характеристикам материально-технических ресурсов.
Сводные нормы - нормы, устанавливающие расход однородных видов материально-технических ресурсов, по которым ведется расчет потребности и составляются балансы при разработке планов экономического и социального развития.
Основными принципами нормирования материалов являются: обеспечение прогрессивности норм на основе факторов научно-технического прогресса, организационно-технических мероприятий:
- учет важнейших факторов, влияющих на значение норм и обеспечение необходимой точности расчетов;
- охват наиболее распространенных (представительных) объектов нормирования;
- возможность пользования нормами для планирования и материального стимулирования;
- обеспечение сопоставимости норм, формируемых на различных уровнях планирования и управления, путем агрегирования и дезагрегирования, а также их взаимосвязи;
- систематическое обновление норм на основе передовых методов организации производства, эксплуатации и ремонта с учетом факторов научно-технического прогресса;
- обеспечение системности норм, предусматривающей информационную совместимость различных групп норм, возможность совместного использования данных норм с другими, при решении задач планирования и управления производственно-хозяйственной деятельностью на различных уровнях и фазах управления;
- возможность использования норм как при решении задач планирования и управления традиционными методами, так и с применением ЭВМ.
Методы расчета норм расхода материалов
Основным методом расчета норм является расчетно-аналитический метод.
При данном методе расход ресурсов устанавливается по конструкторско-технологической документации, показателям ресурса оборудования, рабочим чертежам, химическим формулам, регламентам, а отходы и потери - на основе научно-обоснованных нормативов или прямых расчетов по технологии, чертежам заготовок и т.д.
Расчетно-аналитический метод основывается на аналитических зависимостях, описывающих физическую сущность технологических процессов, изучении конструкторско-технологической документации и планах организационных мероприятий, направленных на внедрение последних достижений научно-технического прогресса с целью сокращения норм расхода и достижения экономии материально-технических ресурсов.
Для расчета нормы нормируемый объект необходимо расчленить на отдельные составляющие его элементы и вычислить расход материала на каждый из этих элементов с учетом связей между ними.
На базе анализа определяются нормы расхода материалов по отдельным конструктивным элементам.
Значение нормы в целом на нормируемый объект находится арифметическим суммированием значений этих элементов. При этом создаются необходимые условия для активного управления нормой расхода в целом, воздействуя на расход по ее элементам.
Главный недостаток метода состоит в сложности его практического применения, обусловленного необходимостью накопления и переработки большого объема информации.
Если неизвестны зависимости между составляющими элементами норм следует применять для расчета норм (экспериментальный) опытный метод. В зависимости от условий проведения опыта (эксперимента) могут применяться опытно-производственный или опытно-лабораторный методы. Значение нормы расхода материала должно определяться на основании результатов опыта в лабораторных или производственных условиях с измерениями полезного расхода, потерь и отходов.
При этом должны быть учтены фактические условия расхода материалов при эксплуатации и ремонте.
Статистический метод допускается применять в тех случаях, когда отсутствуют в полном объеме исходные данные, необходимые для использования расчетно-аналитического или опытного метода. При этом нормы расхода материалов должны определяться на основе использования фактических данных о затратах ресурсов за ряд лет, а также расчетных коэффициентов, позволяющих учесть различия между объектами и результаты внедрения оргтехмероприятий.
Главное достоинство метода - простота его практического применения, недостаток - включение в нормы непроизводительных потерь, допущенных в отчетном периоде.
Возможно комбинированное использование нескольких методов, например, при нормировании расчетно-аналитическим методом рассчитываются важнейшие элементы, с помощью которых можно воздействовать на значение нормы, а прочие элементы определяются статистическим методом.
Выбор объектов нормирования и разработка перечня индивидуальных норм
Выбор объектов нормирования должен начинаться с отраслевого уровня. Выбор объектов нормирования в электроэнергетике определяется структурой и технологическими особенностями производства.
Объектом нормирования для РЭН являются основные производственные фонды. При нормировании расхода материалов на РЭН основные промышленно-производственные фонды дифференцируются по следующим видам: орудия труда, передаточные устройства, производственные здания и сооружения и непроизводственные здания и сооружения.
Схема выбора объектов нормирования для орудий труда, передаточных устройств производственных зданий и сооружений является единой. Рассмотрим ее на примере оборудования тепловых электростанций.
Тепловые станции первоначально подразделяются на станции с поперечными связями и станции с блочным оборудованием. Затем разбиваются на подгруппы в зависимости от мощности блоков.
По каждой подгруппе станций определяются основные технологические группы оборудования. Критериями выбора этих групп являются, во-первых, максимально полный охват основного технологического энергетического оборудования и, во-вторых, стоимость этого оборудования, которая должна в сумме составлять не менее 70 % балансовой стоимости орудий труда усредненной электростанции.
Полученная норма расхода по оборудованию-представителю (Hi) распространяется на все оборудование группы
Hi = HiбKб, (10.1)
где Hiб - норма расхода i-го материала на оборудование, входящее в группу;
Kб - коэффициент, характеризующий отношение выбранного параметра данного оборудования к параметру оборудования-представителя.
Выбор измерителей норм
Выбор единицы измерения измерителя нормы должен определяться условиями использования материальных ресурсов, особенностями планирования и материально-технического обеспечения, а также уровнем управления, на котором они используются.
Измерители норм включают две группы: стоимостные и натуральные показатели.
Основу для измерения расхода материалов составляют натуральные измерители.
Для большинства объектов нормирования единицей измерения индивидуальных норм служит натуральная единица измерения (штука, комплект, 10 однотипных машин и др.). Для других объектов норма расхода может быть определена как отношение расхода материала к измерителю технического параметра (производительность, мощность и т.д.).
В практике нормирования норма расхода может устанавливаться также на 100 чел.-ч трудоемкости ремонта и технического обслуживания. По отдельным машинам и оборудованию возможна и целесообразна разработка индивидуальных эксплуатационных норм, где единицей измерения служит эксплуатационная характеристика, например, 100 тыс. км пробега автомобиля.
При выборе единицы измерения следует иметь в виду, что измеритель нормы расхода материала, определенный по одному какому-либо параметру, не всегда может оказаться достаточным. Поэтому более точным будет расчет, проводимый по нескольким техническим характеристикам.
Поскольку индивидуальные нормы расхода служат базой для расчета групповых норм, основным требованием, предъявляемым к измерителям норм, является возможность их агрегирования от одного уровня к другому. Выполнение этого требования обеспечивается несколькими способами:
Необходимо выбрать такой измеритель нормы, который имеется в систематической (статистической, плановой или оперативной) отчетности по всем уровням управления.
К основным требованиям при выборе измерителя норм относятся:
- обеспечение наиболее полной и объективной характеристики сущности и особенностей потребления материалов применительно к данному объекту нормирования;
- соответствие в максимальной степени единицам учета, принятым при планировании производства и материально-технического снабжения;
- отражение эффективности работы объектов нормирования;
- обеспечение стимулирования технического прогресса в области ремонта и технического обслуживания энергетических объектов;
- обеспеченно возможности агрегирования и дезагрегирования норм по уровням управления.
Кроме конструктивно-технологических и эксплуатационных характеристик критериями выбора измерителя норм могут служить технико-экономические показатели: стоимость основных фондов, затраты на ремонт, объемы расхода материалов на эти цели, фондоотдача, структура основных фондов, возрастная характеристика оборудования и др.
Методы расчета индивидуальных норм
Индивидуальные нормы можно определить расчетно-аналитическим, опытным или статистическим методом.
Исходными данными при определении норм расхода материалов расчетно-аналитическим методом являются периодичность ремонта и межремонтные сроки, характеристика и объем работ по каждому виду ремонта, допуски на износ узлов, деталей и их сопряжений в процессе эксплуатации, технические условия, определяющие сроки службы.
Разработка норм должна включать следующие этапы:
- выбор измерителя нормы;
- составление перечня узлов и деталей, подлежащих ремонту;
- определение сроков службы узлов и деталей;
- расчет подетально-узловых норм расхода материалов по видам ремонта;
- расчет индивидуальных норм расхода материалов по видам ремонта.
Выбор измерителя нормы зависит от назначения оборудования.
Перечень деталей и узлов, подлежащих ремонту, следует составлять по данным конструкторской и технологической документации, типовым картам ремонта, номенклатуре типовых работ по ремонту, документации по фактически проведенным ремонтам, комплектовочным ведомостям. В перечень деталей и узлов, подлежащих ремонту, не должны быть включены узлы и детали, полностью заменяемые и поставляемые предприятиями других министерств и ведомств.
Узлы и детали, изготовленные ремонтным подразделением, например, пучки труб теплообменников, должны быть включены в перечень.
В перечень не должны включаться также детали и узлы, которые были отремонтированы из-за:
- нарушения действующих правил технической эксплуатации;
- неоправданной замены деталей и узлов вместо восстановления или наоборот;
- влияния случайных факторов.
В перечень должны быть включены узлы и делали, не записанные в документации по фактически проведенному ремонту в следствие:
- неточности оценки их износа;
- случайных факторов;
- отсутствия в момент ремонта необходимых материалов.
Перечень деталей и узлов, подлежащих ремонту, должен быть дополнен информацией о количестве повторяющихся (одноименных) позиций.
Нормы расхода материалов на ремонт и техническое обслуживание оборудования находятся в прямой зависимости от сроков его службы.
Сроки службы узлов и деталей оборудования, на основе которых разрабатываются нормы расхода, должны быть максимально допустимыми и учитывать передовую технологию, организацию ремонта и содержания машин и оборудования. Информация о сроке службы содержится в ГОСТ и технической документации.
Если в технической документации отсутствуют данные о сроках службы отдельных деталей и узлов, они должны определяться на основе правил ремонта соответствующих видов машин и оборудования, устанавливающих периодичность смены деталей или расчетом.
В основном применяются два метода установления срока службы узлов и деталей: расчетно-аналитический и опытный.
Основой для определения срока службы расчетно-аналитическим методом являются предельные допуски на износ рабочих поверхностей, а также усталостные признаки и показатели износа деталей и машин. Сменяемость и сроки службы должны устанавливаться для тех деталей, которые работают в узлах трения и подвергаются износу в местах их сопряжения. Если такие данные отсутствуют, или они не могут быть использованы, то сроки износа должны определяться опытным путем исходя из объемов и выборочных данных анализа фактического расхода.
При этом для установления срока службы деталей используются опытно-производственные (статистические) данные о сменяемости деталей при их ремонте: ремонтные дефектные ведомости, учетные и отчетные данные о фактическом расходе и др.
Перечень узлов и деталей оборудования и сроки их службы, номенклатура материалов, продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов являются основой расчета подетально-узловых норм.
Нормы расхода материалов на текущее техническое обслуживание должны устанавливаться на год эксплуатации и определяться на основании правил технической эксплуатации оборудования и опытно-производственных данных о фактических затратах материалов на техническое обслуживание за ряд лет (не менее трех).
При статистическом методе нормы должны определяться по уровню сложившихся фактических затрат материалов за предыдущие годы. Они устанавливаются, как правило, в виде затрат материалов по видам ремонтных работ и технического обслуживания оборудования.
При этом к условиям, обеспечивающим достоверность разрабатываемых норм, относятся:
- полнота и точность статистических данных;
- сопоставимость условий использования материалов за отчетный период с условиями в планируемом порядке;
- анализ динамики фактического расхода материалов по видам ремонта за ряд лет.
Основными источниками информации должны являться данные бухгалтерского и оперативного учета материалов, нормативные показатели системы планово-предупредительного ремонта, дефектные ведомости, статистические данные по отказам оборудования.
Статистический метод предусматривает использование экономико-математических методов расчета. Наиболее часто используются авторегрессионные модели, модели множественной репрессии, метод динамических рядов, корреляционно-регресионного анализа.
Параметры приведенных уравнений находят методом наименьших квадратов.
Статистические модели не раскрывают причин изменения расхода материалов, т.к. они описывают экономические явления как неуправляемый процесс, подверженный влиянию совокупных факторов. Поэтому указанные модели следует использовать при нормировании расхода материалов, имеющих инерционный характер.
Статистические модели множественной регрессии отражают количественно сложившиеся корреляционные зависимости показателя от влияющих на него факторов и поэтому дают возможность активного воздействия на значение нормы.
Так как норма расхода материалов зависит, как правило, от множества факторов, и влияние многих из них незначительно, при моделировании следует отбирать только те факторы (основные), влияние которых приводит к значительному изменению значения норм.
При этом недостаточно ограничиться оценкой степени корреляции показателей, необходимо тщательно проанализировать технико-экономическое содержание их взаимосвязей.
Так как нормы расхода материалов зависят от небольшого количества факторов, то в ряде случаев при нормировании можно использовать комбинированный метод, т.е. применяя расчетно-аналитический или опытный метод совместно со статистическим.
Методы расчета групповых норм
Групповые нормы расхода должны определяться как средневзвешенные значения расхода материалов по индивидуальным нормам.
Групповые нормы должны рассчитываться в следующем порядке:
- определяются объект нормирования, объект-представителя и их характеристики;
- проводится расчет норм для орудий труда и передаточных устройств, производственных зданий и сооружений, непроизводственных зданий и сооружений. Причем расчетом должно быть охвачено не менее 70 % стоимости каждой группы основных промышленно-производственных фондов объекта.
Если стоимость охваченных расчетом орудий труда не превышает 70 %, тогда переходят к следующей ветви расчета, которая предполагает отсутствие индивидуальных норм расхода. В этом случае из неохваченных ранее расчетом орудий труда выбирается наиболее материалоемкие его виды, проводится их группировка по производственному назначению и в каждой из этих групп выбирается типовой представитель, характерный по режиму и условиям эксплуатации.
Данные по фактическому расходу материала не менее чем за три года получают по запросам от предприятий или непосредственно на местах с проведением анализа степени рациональности использования материалов. Последний способ предпочтительнее, однако более трудоемкий. Поэтому рекомендуется комбинированный метод, заключающийся в применении одновременно обоих вариантов.
Полученные данные обрабатываются с применением методов математической статистики, рассчитывается средний расход материалов. Использование того или иного метода обработки статистического материала зависит от исходной информации, количества наблюдений и взаимосвязи факторов, влияющих на расход материала, от вида уравнения и т.д. и не может быть одним для всех случаев.
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 11
Тема: «Методика расчета норм расхода материалов на ремонт паровых стационарных котлов».
Цель работы: изучить методику расчета норм расхода материалов, необходимых при ремонте котла.
Общие сведения
Настоящая Методика регламентирует потребность в материалах для текущего, среднего, капитального ремонтов и для среднегодового планирования с учетом технического обслуживания паровых стационарных котлов.
Ремонт паровых стационарных котлов представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание или восстановление первоначальных эксплуатационных качеств парового котла, что обеспечивает надежность и повышение экономичности эксплуатации.
Нормы расхода материалов на ремонт паровых стационарных котлов определяют максимально допустимый расход материала по каждому виду ремонта конкретного типа котла.
Суммарные нормы расхода определяют расход материалов, на все виды ремонтов паровых стационарных котлов,исходя из расчета на один год эксплуатации конкретного типа котла.
Потребность в материалах на ремонт котла конкретной модели необходимо определять, используя поправочный коэффициент к нормам котла-представителя.
Порядок и последовательность расчета
Суммарная норма расхода i-го материала на год определяется на основе средневзвешенных норм расхода данного материала на весь межремонтный период (по видам ремонта):
(11.1)
где , - средневзвешенные нормы расхода i-го материала на капитальный, текущий ремонт за межремонтный период;
Ткап, Ттек - продолжительность межремонтных периодов капитального и текущего ремонтов.
Для расчета норм расхода материалов применяется расчетно-аналитический и статистический методы.
Расчетно-аналитический метод основывается на аналитических зависимостях, описывающих физическую сущность процессов, изучений конструкторско-технологической документации.
Исходными расчетными данными являются периодичность ремонта, межремонтные сроки, характеристика и объем работ по каждому виду ремонта, технические условия, показатели эксплуатационной надежности, безотказности и долговечности паровых стационарных котлов.
Первым этапом разработки норм является определение сроков службы, от которых находятся в прямой зависимости нормы расхода материалов на ремонты паровых стационарных котлов. Сроки службы в отдельных случаях можно определить экспертным путем или на основе фактических данных о сроках службы тех или иных узлов.
Перечень узлов и деталей оборудования и конструкций тепловых сетей, номенклатура материалов, продолжительность ремонтного цикла и межремонтных периодов являются основой расчета подетально-узловых норм.
Расчет подетально-узловых норм должен проводиться в следующем порядке:
- каждый вид оборудования в соответствии с технологической документацией разбивается на узлы и детали, которые группируются по признаку среднего срока службы;
- по группам узлов и деталей определяются коэффициенты сменяемости.
Средневзвешенные нормы расхода на все детали и узлы оборудования и конструкций тепловых сетей по видам ремонта рассчитываются по формулам:
(11.2 и 11.3)
где , - подетально-узловые нормы расхода i-го материала при проведении соответствующего ремонта j-й детали или узла.
Подетально-узловые нормы расхода определяются исходя из норм на изготовление (восстановление) узлов и деталей, их количества и коэффициентов сменяемости:
(11.4)
где - нормы расхода i-го материала на изготовление (восстановление) j-й детали при проведении текущего, капитального ремонта;
Uj - количество j-х деталей данного наименования на единицу оборудования;
Кс - коэффициент сменяемости.
Коэффициент сменяемости (Кс) по видам ремонта в общем виде следует определять по формуле:
(11.5)
где Е - количество ремонтов данного вида в ремонтном цикле;
Др - количество ремонтируемых узлов и деталей при данном виде ремонта в течение ремонтного цикла:
Др = Дв - Дз, (11.6)
где Дв - количество вышедших из строя узлов и деталей в данном виде оборудования при соответствующем виде ремонта;
Дз - количество полностью заменяемых узлов и деталей (из числа ремонтируемых) при соответствующем виде ремонта.
Статистический метод расчета применяют при отсутствии утвержденных норм расхода материалов на изготовление (восстановление) узлов и деталей. При использовании статистического метода расчета нормы определяются на основе фактических данных о расходе материалов на ремонт.
За основные источники информации рекомендуеся брать данные бухгалтерского и оперативного учета расхода материалов, дефектные ведомости, данные спецификаций, смет, составляемых на проведение капитальных (текущих) ремонтов.
Дифференцированная норма расхода i-го материала по видам ремонта за отчетный период (не менее трех лет) определяется на основе расчета средневзвешенного удельного расхода:
(11.7)
где - расчетный удельный расход i-го материала (по видам ремонта) в k-ой возрастной группе основных фондов;
- значение измерителя нормы расхода i-го материала в k-ой возрастной группе. В качестве измерителя используются показатели, характеризующие объемы ремонтного обслуживания котлов (стоимость основных фондов);
m - число возрастных групп основных фондов.
ЛАБОРАТОРНая РАБОТА № 12
Тема: «Пуск, обслуживание во время работы и останов ВПУ».
Цель работы: изучить последовательность пуска, обслуживание во время работы и останов водоподготовительной установки.
Общие сведения
Организацию водно-химического режима работы оборудования и его контроль осуществляет подготовленный персонал химической лаборатории или структурного подразделения организации. Организация имеет право привлекать для контроля за водно-химическим режимом другие специализированные организации.
Периодичность химического контроля водно-химического режима оборудования устанавливается специализированной наладочной организацией с учетом качества исходной воды и состояния действующего оборудования.
Периодичность контроля качества исходной, подпиточной и сетевой воды, а также воды в точках распределительной сети источников теплоты и тепловых сетей с открытой системой теплоснабжения определяется в соответствии с требованиями санитарных норм и правил. На основании периодичности составляется график химконтроля за водно-химическим режимом.
Выбор способов деаэрации питательной воды паровых котлов и подпиточной воды тепловой сети, способов подготовки воды для подпитки котлов и подпитки систем теплоснабжения, разработка технологий водоподготовки должны производиться специализированной (проектной, наладочной) организацией с учетом качества исходной (сырой) воды, назначения котельной, санитарных требований к теплоносителю, требований, определяемых конструкцией теплопотребляющего оборудования, условий безопасной эксплуатации, технико-экономических показателей и в соответствии с требованиями заводов-изготовителей.
Внутрикотловой водно-химический режим и его коррекция определяются специализированной наладочной организацией на основании теплотехнических испытаний. Эксплуатация котлов без докотловой или внутрикотловой обработки воды не допускается.
Любые изменения проектных схем и конструкций оборудования, которые могут влиять на работу водоподготовительных установок, а также на водно-химический режим котельной, согласовываются со специализированной (проектной, наладочной) организацией.
Оборудование, трубопроводы и арматура водоподготовительных установок и установок очистки конденсата, а также строительных конструкций, поверхности которых соприкасаются с коррозионно-активной средой, защищаются специальным антикоррозионным покрытием или изготавливаются из коррозионно-стойких материалов.
Котельные принимаются в эксплуатацию только при исправном оборудовании водоподготовительной установки, включая деаэратор, при полной загрузке фильтров и оснащении их контрольно-измерительными приборами.
Состав водоподготовительной установки и способ деаэрации (вакуумный, атмосферный деаэратор) определяются технико-экономическим обоснованием при проектировании. На всех контролируемых участках пароводяного тракта устанавливаются отборники проб воды и пара с холодильниками для охлаждения проб до 20 - 40 град. С. Пробоотборные линии и поверхности охлаждения холодильников выполняются из нержавеющей стали.
До ввода тепловых энергоустановок в эксплуатацию следует:
- наладить работу водоподготовки и системы деаэрации с привлечением специализированной организации, провести испытание на прочность и плотность деаэратора и аппаратов водоподготовки питательной и подпиточной воды. При отсутствии в паровой котельной пара для работы деаэратора до пуска котла необходимо выполнить только испытание на прочность и плотность деаэратора и осуществить наладку гидравлической части аппарата;
- подвергнуть котел реагентной или водной промывке с привлечением специализированной организации (способ промывки котла в зависимости от местных условий определяет наладочная организация). В случае необходимости до подключения котла подвергаются промывке аппараты и трассы тепловодоснабжения, к которой подключается водогрейный котел.
Котел может быть включен в работу только после завершения его промывки, когда жесткость и содержание растворенного кислорода в воде перед котлом будут соответствовать требованиям настоящих Правил; концентрация соединений железа при этом не должна превышать предельные показатели более чем на 50%.
Для тепловых энергоустановок с учетом требований предприятий-изготовителей, настоящих Правил и других нормативно-технических документов разрабатываются инструкция по ведению водно-химического режима и инструкция по эксплуатации установки (установок) для докотловой обработки воды с режимными картами, в которых должны быть указаны:
- назначение инструкции и перечень должностей, для которых знание инструкции обязательно;
- перечень использованных при составлении инструкции документов;
- технические данные и краткое описание основных узлов, а также основного и вспомогательного оборудования, в том числе котлов, деаэрационной установки, установок для коррекционной обработки, установок для консервации и химической очистки оборудования, установок для водоподготовки со складским хозяйством;
- перечень и схема точек отбора проб воды, пара и конденсата для ручного и автоматического химического контроля;
- нормы качества добавочной, питательной и котловой воды, пара и конденсата;
- нормы качества подпиточной и сетевой воды в тепловых сетях;
- график, объемы и методы химического контроля, методики проведения химических анализов со ссылкой на нормативную документацию;
- перечень и краткое описание систем автоматики, измерений и сигнализации установок для докотловой обработки воды и используемых в организации контроля за водно-химическим режимом;
- порядок выполнения операций по подготовке и пуску оборудования и включению его в работу в периоды нормальной эксплуатации, после останова оборудования, а также после монтажа или ремонта установок (проверка окончания работ на оборудовании, осмотр оборудования, проверка готовности к пуску, подготовка к пуску, пуск оборудования из различных тепловых состояний);
- порядок выполнения операций по обслуживанию оборудования во время нормальной эксплуатации;
- порядок выполнения операций по контролю за режимом деаэрации, режимом коррекционной обработки воды при пуске, нормальной эксплуатации и остановке котла;
- порядок выполнения операций при остановке оборудования (в резерв, для ремонта, аварийно) и мероприятий, проводимых во время остановки (отмывка, консервация, оценка состояния оборудования для выявления необходимости очисток, принятие мер против коррозионных повреждений, ремонт и т.п.);
- случаи, в которых не допускается пуск оборудования и выполнение отдельных операций при его работе;
- перечень возможных неисправностей и мер по их ликвидации;
- основные правила техники безопасности при обслуживании основного и вспомогательного оборудования и при работе в химической лаборатории;
- схема водоподготовительных установок и установок для коррекционной обработки;
- перечень и нормы расхода реагентов, необходимых для эксплуатации водоподготовительных установок и коррекционной обработки, а также реактивов, предназначенных для аналитических определений.
Инструкции и режимные карты утверждаются техническим руководителем организации и находятся на рабочих местах персонала. Периодически, не реже 1 раза в 3 года, с привлечением специализированной организации, производить ревизию водоподготовительного оборудования и его наладку, теплохимические испытания паровых и водогрейных котлов и наладку их водно-химических режимов, по результатам которых следует вносить необходимые корректировки в инструкцию по ведению водно-химического режима, а также в инструкцию по эксплуатации установок для докотловой обработки воды и в режимные карты водно-химического режима.
В режимные карты и инструкции по ведению водно-химического режима и эксплуатации установок докотловой обработки воды при этом вносятся изменения, а сами они переутверждаются. До указанного срока режимные карты следует пересматривать в случаях повреждений котлов по причинам, связанным с их водно-химическим режимом, а также при реконструкции котлов, изменении вида топлива или основных параметров (давление, производительность, температура перегретого пара), или водно-химического режима и водоподготовительной установки, при изменении требований к качеству исходной и обработанной воды.
В котельных организовывается ежегодный внутренний осмотр основного оборудования (барабаны и коллекторы котлов) и вспомогательного оборудования водоподготовительных установок (фильтров, складов мокрого хранения реагентов, оборудования для коррекционной обработки и т.д.), оборудования с составлением актов, утверждаемых техническим руководителем.
Внутренние осмотры оборудования, отбор проб отложений, вырезку образцов труб, составление актов осмотров, а также расследование аварий и неполадок, связанных с водно-химическим режимом, должен выполнять персонал соответствующего технологического цеха с участием персонала химического цеха (лаборатории или соответствующего подразделения), а при отсутствии такового - с привлечением по договору представителей наладочных организаций.
Подобные документы
Описание судового парового котла КГВ 063/5, расчет энтальпии дымовых газов. Сравнение величин фактических и допустимых тепловых напряжений топочного объема. Расчет конвективной поверхности нагрева, теплообмена в экономайзере. Эксплуатация паровых котлов.
курсовая работа [321,7 K], добавлен 30.06.2012Описание конструкции котла. Особенности теплового расчета парового котла. Расчет и составление таблиц объемов воздуха и продуктов сгорания. Расчет теплового баланса котла. Определение расхода топлива, полезной мощности котла. Расчет топки (поверочный).
курсовая работа [1,1 M], добавлен 12.07.2010Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.
курсовая работа [579,4 K], добавлен 15.04.2013Техническая характеристика и схема котла ДКВР-4-13. Определение энтальпий воздуха, продуктов сгорания и построение i-t диаграммы. Расчет теплообмена в топочной камере и в конвективной испарительной поверхности нагрева. Поверочный тепловой расчет котла.
курсовая работа [651,4 K], добавлен 10.05.2015Общая информация о предприятии и о сахарном производстве. Расчет котла при сжигании природного газа. Расчет процесса горения. Тепловой баланс котла. Описание выработки биогаза из жома, описание технологии процесса. Расчет котла при сжигании смеси газа.
дипломная работа [1,9 M], добавлен 07.07.2011Принцип работы водогрейного котла ТВГ-8МС, его конструкция и элементы. Расход топлива котла, определение объемов воздуха и продуктов сгорания, подсчет энтальпий, расчет геометрических характеристик нагрева, тепловой и аэродинамический расчеты котла
курсовая работа [209,5 K], добавлен 13.05.2009Рассмотрение системы автоматического регулирования запарного котла. Изучение функциональной схемы, установление принципов действия системы. Описание расходомера, составление его классификации, расчет основных характеристик данного элемента котла.
курсовая работа [723,5 K], добавлен 26.03.2015Расчет котла, предназначенного для нагрева сетевой воды при сжигании газа. Конструкция котла и топочного устройства, характеристика топлива. Расчет топки, конвективных пучков, энтальпий воздуха и продуктов сгорания. Расчетная невязка теплового баланса.
курсовая работа [77,8 K], добавлен 21.09.2015Описание технологии ремонта втулки пластины крепления нажимного диска сцепления автомобиля. Составление дефектовочной, операционной и маршрутной карт, расчет времени на ремонт дефектов. Разработка проекта приспособления для снятия тормозных барабанов.
курсовая работа [119,9 K], добавлен 04.02.2014Топливный тракт котла, выбор схемы подготовки топлива к сжиганию. Расчет экономичности работы котла, расхода топлива, тепловой схемы. Описание компоновки и конструкции пароперегревателя котла. Компоновка и конструкция воздухоподогревателя и экономайзера.
курсовая работа [3,5 M], добавлен 12.06.2013
