Генеральный план предприятия разрабатывается с учетом следующих основных принципов:

1. Генплан должен разрабатываться на основе рациональной организации производственного процесса (прямоточность, непрерывность и т.д.). Цеха должны располагаться по ходу технологического процесса.

2. Он должен обеспечивать рациональную длительность производственного цикла и наименьших расходов на внутризаводской транспорт (наименьшая протяженность транспортных линий, механизация погрузо - разгрузочных работ и др.). Склады должны располагаться у входа (выхода) предприятия.

3. Схема пространственного размещения подразделений предприятия должна предусматривать возможность дальнейшего расширения производства.

4. Генплан должен быть увязан с планировкой жилых районов.

5. Он должен удовлетворять всем правилам и нормам пожарно-технической

безопасности, экологическим, санитарно-гигиеническим, светотехническим и другим требованиям.

6. Генплан должен обеспечить компактность застройки. Так, коэффициент использования площади земельного участка, определяемый отношением площади, занимаемой зданиями, сооружениями к площади всего земельного участка, обычно составляет 0,4 -0,7.

Свое дальнейшее развитие генеральный план предприятия получает в планировке (размещении) оборудования и рабочих мест, пунктов складирования, контроля и т.д. Планировка цеха (участка) представляет собой план размещения оборудования и рабочих мест на площади цеха и его участков.

Производственная структура предприятия (объединения) должна определяться при проектировании, реконструкции, уточняться при реструктуризации производства.

При обосновании производственной структуры осуществляется выбор конкретного варианта производственной структуры, который определяется рядом факторов и, в первую очередь, кооперированными связями предприятия.

Поэтому при обосновании производственной структуры предприятия возникает задача определение вида и объема и глубины производственной программы. Предприятие решает вопрос: какую часть продукции (детали, узлы и т.п.) производит само и какую получает со стороны как комплектующую. Решение этой задачи определит состав цехов и хозяйств. Критерием оптимальности должны стать затраты на производство и транспортировку покупной продукции.

Организационная структура предприятия

Организационная структура предприятия - это совокупность отделов и служб,

занимающихся построением и координацией функционирования системы менеджмента и реализацией управленческих решений по достижению поставленных целей.

Организационная структура предприятия и производственная структура создают общую организационную структуру предприятия.

Организационная структура предприятия - понятие сложное и емкое и включает совокупность рабочих мест, должностей, производственных подразделений и органов управления. Она формируется исходя из требований обеспечения конкурентоспособности, доходности предприятия.

Иерархичность и сложность организационной структуры (количество и численность отделов и служб) определяются рядом факторов: объемом продаж, номенклатурой выпускаемой продукции, сложностью продукции, специализацией и другими (Таблица 7.2).

Таблица 7.2 - Факторы, определяющие сложность организационной структуры предприятия

Факторы	Направление влияния фактора
1. Объем продаж	Усложнение
2. Номенклатура выпускаемой продукции	Усложнение
3. Сложность продукции	Усложнение
4. Масштаб производства	Упрощение
5. Кооперирование производства	Упрощение
6. Концентрация производства	Усложнение
7. Комбинирование производства	Усложнение
8. Развитие инфраструктуры региона	Упрощение
9. Международная интеграция предприятия	Упрощение

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ВО ВРЕМЕНИ

1 Понятие о производственном цикле

Рациональная организация производственного процесса приводит к выполнению всех частичных процессов в возможно минимальное время с минимальной затратой живого труда, а также материальных и финансовых средств.

Нужно иметь в виду, что сокращение времени выполнения отдельной операции может и не привести к уменьшению времени выполнения всего процесса из-за возникновения больших перерывов между операциями или частичными процессами.

Рациональная организация производственного процесса во времени приводит к сокращению его продолжительности, т.е. длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла - это период времени, в течение которого сырье или основной материал превращается в готовую продукцию, или отрезок времени (календарное время) между моментом начала и моментом окончания какого-либо производственного процесса.

Цикл может быть расчетным (или нормированным) и фактическим. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах.

Сокращение длительности цикла приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, так как от длительности производственного цикла во многом зависит величина незавершенного производства, занимающего значительную долю в оборотных средствах предприятия.

Удлинение производственного цикла ведет:

- к росту незавершенного производства и замедлению оборачиваемости оборотных средств;

- увеличению численности вспомогательных рабочих, занятых хранением, выдачей, учетом и транспортировкой полуфабрикатов и изделий на различных стадиях производственного процесса;

- уменьшает загрузку оборудования (основного и вспомогательного) и соответственно замедляет процесс обновления.

В машиностроении (в дискретном производстве) существует четыре типичных варианта определения длительности производственного цикла:

1. Обработка одного экземпляра продукции (детали);

2 Изготовление одного экземпляра изделия какого-либо наименования.

3 Обработка партии деталей одного наименования.

4 Изготовление нескольких изделий одного и того же наименования.

При этом процессы могут быть простыми и сложными.

Состав и структура производственного цикла

Производственный цикл является суммой следующих составляющих (Рисунок 8.1):

- времени рабочего периода,

- времени перерывов.

Рабочий период включает выполнение технологических операций, работы подготовительно-заключительного характера, а также включает время транспортных, складских, контрольных операций. Время естественных процессов определяется ориентировочно по нормативам с точностью не менее одного дня; в некоторых случаях оно может быть наибольшей составляющей в длительности производственного цикла (например, старение отливок и поковок может продолжаться несколько месяцев; брожение вина - несколько лет).

Рисунок 8.1 - Составляющие длительности производственного цикла

Время перерывов. Это - перерывы, связанные с принятым режимом работы, учитываются, когда длительность производственного цикла определяется в днях (календарных или рабочих). Время на выполнение вспомогательных операций и время пролеживания в совокупности принято называть межоперационные перерывы. Межоперационные перерывы могут колебаться от нескольких минут до нескольких дней. В целом межоперационное время в ряде случаев составляет наибольший удельный вес в общей длительности производственного цикла.

Таким образом, в общем виде длительность производственного цикла выражается формулой:

Тц = Tтехн + Тп-з + Тест + Тконтр + Ттранс + Треж + Тмо (8.1)

Основную часть производственного цикла занимает технологический цикл (Ттех), состоящий из операционных циклов (Топ i).

Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте:

В таблице 8.1 приведены простейшие случаи расчета операционного цикла.

Таблица 8.1 - Возможные варианты расчета операционного цикла

Вариант операционного цикла	Число единиц продукции	Число рабочих мест	Время выполнения операции
№ 1	1 (одна деталь)	1 (одно рабочее место)	Топ = ti
№ 2	п (партия деталей)	1 (одно рабочее место)	Топ = п ti
№ 3	п (партия деталей)	С (несколько рабочих мест)

Производственный цикл детали называют простым процессом, цикл изготовления изделия - сложным.

Цикл может быть однооперационным и многооперационным.

Технологический цикл многооперационного процесса не является арифметической суммой операционных циклов. Его длительность зависит от способа передачи предметов труда с операции на операцию.

Методы расчета длительности производственного цикла простого процесса

При обработке одной партии деталей по нескольким операциям движение ее по рабочим местам может быть организовано разными способами.

Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления:

1 последовательный;

2 параллельно-последовательный;

3 параллельный.

1. Последовательный вид движения партии деталей по операциям характеризуется тем, что вся партия деталей передается с операцию на операцию целиком, т.е. партия деталей, завершив полностью обработку на первой операции, передается на вторую, со второй - на третью и т.д. Размер партии (п) принимается одинаковым для всех операций, что соответствует практике межоперационных подач.

Время движения деталей по операциям (технологический цикл) составит:

(8.3)

где, n - размер партии деталей;

m- число операций в процессе;

t шт i - штучное время i-й операции ( определяется с учетом процента выполнения норм);

Ci - число рабочих мест на i-й операции.

Длительность производственного цикла (Тц посл. произв.) включает, кроме того, естественные процессы (Тест), межоперационные перерывы (tмо) и перерывы, связанные с режимом работы (Треж).

(8.4)

Для определения производственного цикла в календарных днях следует принимать во внимание длительность рабочей смены (Тсм), число смен в сутки (f) и соотношение между рабочими и календарными днями в году (k).

(8.5)

2. Параллельно-последовательный вид движения Сущность его состоит в том, что вся обрабатываемая (или собираемая) партия делится на транспортные партии (Р). Транспортная партия передается на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии деталей (n).

При этом виде движения происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций без перерывов. Длительность технологического цикла будет меньше, чем при последовательном виде движения, на суммарную величину совмещения операционных циклов.

Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле:

(8.6)

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

(8.7)

Этот вид движения, сокращая время пролеживания, уменьшает продолжительность всего процесса.

При построении графиков следует учитывать соотношение операционных циклов на предыдущих и последующих операциях. Возможны два варианта совмещения операций:

а) Если операционный цикл на предыдущей операции меньше, чем на последующей, т.е. Топ i <Топ (i + 1), обработка транспортной партии на последующей операции возможна сразу после окончания обработки ее на предыдущей операции;

б) Если операционный цикл предыдущей операции больше, чем на последующей, т.е. Топ i >Топ (i + 1), то после обработки транспортной партии на предыдущей операции ее нельзя сразу передавать на последующую, поскольку не будет создан задел для обеспечения непрерывной работы.

Параллельный вид движения. При этом виде движения транспортные партии передаются на следующую операцию сразу поле окончания ее обработки на предыдущей. В этом случае обеспечивается самый короткий цикл. Т.е. технологический процесс ведется без перерывов и пролеживания изделий.

Правила построения такого цикла следующие:

а) строится технологический цикл по первой транспортной партии (или отдельной штуке (р=1) на всех операциях без пролеживания между ними;

б) на операции с самым продолжительным операционным циклом стоится цикл проведения работ по всей партии обрабатываемых деталей (n) без перерывов;

в) для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной.

Длительность технологического цикла при параллельном виде движения определяется по формуле:

(8.8)

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

(8.9)

Ситуация - иллюстрация 8.1. Обрабатывается партия деталей (втулка) 15 шт. Размер транспортной партии - 5 шт. Технологический процесс и нормы времени выполнения операций приведены в таблице 8.2. Среднее межоперационное время перерывов составляет 2 мин. Работа производится в две смены. Длительность смены 8 часов, длительность естественных процессов 30 мин.

Таблица 8.2 - Технологический процесс обработки детали

Операция	Норма времени, мин (ti штк)	Количество станков, ед. (Сi)
1. Токарная (обточка)	2,0	1
2. Фрезерование	3,0	1
3. Сверление	1,0	1

Определить длительность технологического и производственного циклов при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей. Построить график производственного цикла.

Решение:

А) Последовательный вид движения

1.Определяется длительность технологического цикла обработки партии деталей по формуле 8.3.



2.Определяется длительность производственного цикла по формуле 8.4.

Б) Параллельно - последовательный вид движения.

1.Определяется длительность технологического цикла обработки партии деталей по формуле 8.6.

2.Определяется длительность производственного цикла по формуле 8.7.

В) Параллельный вид движения.

1.Определяется длительность технологического цикла обработки партии деталей по формуле 8.8.

2.Определяется длительность производственного цикла по формуле 8.9.

Графически длительность производственного цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения определена на рисунках 8.2, 8.3 и 8.4.



Ситуация - иллюстрация 8.2. Определите длительность производственного цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения.

Исходные данные: Обрабатывается партия деталей 150 шт. Величина транспортной партии равна 50 деталям. Технологический процесс и нормы времени выполнения операций приведены в таблице 8.3. Среднее межоперационное время перерывов составляет:

- при последовательном виде движения - 90 мин.

- при параллельно-последовательном виде движения - 20 мин.

- при параллельном виде движения - 5 мин.

Работа производится в две смены. Длительность смены 8 часов, длительность естественных процессов - 90 мин.

Таблица 8.2 - Технологический процесс обработки деталей

Операция	Норма времени, мин.	Количество станков, ед.
1. Токарная (обточка)	2,0	1
2. Фрезерования	3,0	1
3. Сверление	5,0	2
4. Шлифование	4	2

Решение:

Последовательный вид движения

а) Определяется длительность технологического цикла обработки партии деталей по формуле 8.3.

б) Определяется производственный цикл в календарных днях по формуле 8.4:

Параллельно-последовательный вид движения

а) Определяется длительность технологического цикла обработки партии деталей по формуле 8.6.

б) Определяется длительность производственного цикла в календарных днях по формуле 8.7:

Параллельный вид движения.

а) Определяется длительность технологического цикла при параллельном виде движения:

б) Определяется длительность производственного цикла:

В таблице 8.3 приведены условия использования видов движения предметов труда при организации простого производственного процесса.

Таблица 8.3 - Сравнительная характеристика видов движения предметов труда (простой производственный процесс)

Область применения	Достоинства	Недостатки
Последовательный вид движения
1. Мелкосерийное производство с большой номенклатурой 2. Единичное производство	1. Отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции (в течение смены) 2. Простота планирования, транспортировки и управления	1. Самая большая длительность цикла 2. Большой объем НЗП 3. Пролеживание предметов в ожидании обслуживания
Параллельно-последовательный вид движения
1. Крупносерийное производство с большим числом и трудоемкостью операций 2. Многопредметные переменно-поточные линии	1. Отсутствие перерывов в загрузке рабочих мест и оборудования на каждой операции. 2. Непрерывность обработки одного (или транспортной партии) предмета труда	1.Обеспечивается лишь частичное совмещение отдельных операций 2. Требуется более тщательная организация ОПП 3. Необходимо иметь запасы предметов труда между операциями
Параллельный вид движения
1. Массовое и крупно-серийное производство 2. Поточное производство (непрерывно-поточные линии).	1. Минимально возможная длительность производственного цикла 2. Непрерывность обработки одного (или транспортной партии) предмета труда	1. Перерывы в загрузке оборудования 2. Ограничения на использование: необходимо выполнение условия синхронизации

Расчет длительности производственного цикла сложного процесса

В условиях машиностроительного производства наиболее характерным примером сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц (узлы, агрегаты, механизмы), сборку, отладку и контроль готового изделия.

В сложном производственном процессе могут использоваться все виды движения предметов труда по операциям (последовательный, параллельно-последовательный, параллельный).

Сложный производственный процесс может включать большое количество операций, простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла сложного процесса требует не только больших затрат времени, но и нередко практически невозможно без использования ЭВМ. Построение сложного производственного процесса во времени проводится, чтобы определить производственный цикл, координировать отдельные простые процессы, получить исходную информацию для планирования производства.

Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимная связь операций и процессов обуславливается схемой сборки изделия и производственными условиями.

Схемы сборки изделия может быть представлена как веерная диаграмма, на основе которой производственный цикл сложного процесса может быть изображен в виде ленточного (циклового) или сетевого графиков.

Если взаимная связь работ сложного процесса достаточно велика и многообразна, то построение ленточного графика затруднено. Тогда строится ориентированный граф (сетевой график), с помощью которого можно оптимизировать весь комплекс работ по выбранному критерию.

Пути сокращения длительности производственного цикла

Основные пути сокращения производственного цикла:

1. Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет: - совершенствования конструкции изделия;

- совершенствования технологии изготовления (повышения технологичности машины).

Изменения в конструкции деталей машины для получения более простых с

технологической точки зрения поверхностей, повышение уровня унификации конструкций, выбор рациональной заготовки может сократить трудоемкость технологических операций.

Замена металла пластическими массами часто экономит время на операциях резания. Операции резания в металлообработке можно заменить более прогрессивными и экономичными методами пластической деформации металлов, например, с помощью прокатки или прессования.

Сокращение трудоемкости достигается путем использования более совершенного инструмента, применения эффективной специальной и унифицированной оснастки, механизации и автоматизации процессов.

Использование компьютерной технологии (программ) позволяет выбирать оптимальные режимы обработки, также сокращая время на выполнение операций.

Существенно можно сократить производственный цикл, снизив время естественных процессов. Так, естественное охлаждение может быть ускорено при внедрении принудительной циркуляции воздуха.

2 Совершенствование процессов транспортировки, складирования и контроля предполагает совмещение по времени этих процессов с процессами обработки и сборки.

Современные методы контроля и диагностики с применением лазерных и радиационных установок, высокочувствительных контактных датчиков позволяют вести непрерывный контроль за ходом технологического процесса и качества выпускаемой продукции. Использование формы выборочного контроля снижает объемы контрольных операций.

Механизации и автоматизация внутрицехового транспорта не только сокращает время на перемещение объектов производства. Но и поддерживает строгий его ритм, что снижает или полностью устраняет межоперационные пролеживания предметов труда.

3 Совершенствование организации производства ведет к сокращению длительности производственного цикла.

Применительно к одной детали организационный подход может осуществляться за счет многоинструментальной обработки, концентрации операций. Повышение уровня концентрации операций приводит к созданию малооперационной технологии на базе специального или агрегатного оборудования. Одновременное выполнение нескольких операций позволяет сократить цикл не только за счет параллельности, но и уменьшить затраты времени на транспортировку (обработка производится с одной установки детали).

Применительно к обработке партии одинаковых деталей организационный подход предполагает использование параллельно-последовательного и параллельного вида движения. Уменьшение транспортной партии также сокращает производственый цикл.

При обработке разных деталей длительность совокупного производственного цикла будет определяться порядком их запуска в обработку. Оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска относится к задачам составления расписания. Некоторые методы решения этих задач позволяют получить минимальный производственный цикл. К этим методам относятся полный перебор, линейное и динамическое программирование и др.

ТИПЫ И МЕТОДЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА (Типы и методы организации производственных процессов)

Понятие о типе производства

Несмотря на большое разнообразие предприятий, выпускающих самую разнообразную продукцию, можно выделить ряд факторов, определяющих общность основных методов организации:

· степень универсализации оборудования;

· квалификация кадров;

· степень разработки технологического процесса;

· удельный вес технически обоснованных норм;

· повторяемость выпуска продукции и т.д.

Тип производства - категория организации производства, характеризующая широту номенклатуры, регулярность, стабильность выпуска и объема производства продукции на предприятии.

Тип производства в значительной мере предопределяет производственную структуру предприятия и его цехов, характер технологических процессов, их оснащенность и т.п. От типа производства в большой степени зависит экономический уровень предприятия.

Разнообразие номенклатуры выпускаемой продукции, ее объемов, степень стабильности выпуска и повторяемости в определенных периодах времени влияют на характер организации производственных процессов.

Существуют два подхода к выделению типа производственного процесса:

1. Отечественный подход в организации производства. Выделяют три типа производства: массовое, серийное, единичное и два промежуточных типа: мелкосерийное и крупносерийное.

2. Зарубежный подход в теории и практике производственного менеджмента.

Выделяют стратегии управления:

а) стратегии, сфокусированные на продукте;

б) стратегии, сфокусированные на процессе;

в) стратегии, сфокусированные на управлении повторяющимися процессами.

Показатели, характеризующие тип производства. Факторная модель типа производства (> < ) определяется следующими составляющими:

- объемом производства (N);

- затратами времени на выполнение единицы производственной работы (t);

- действительным фондом рабочего времени в плановый период (Fд);

Т. е. тип организации производства определяется степенью постоянства загрузки рабочих мест одной и той же производственной работой (детале-операцией) в плановом периоде (месяце).

Показателями, характеризующие тип производства являются:

1. Показатель массовости (С) - расчетное число рабочих мест, необходимых для выполнения какой-либо операции:

С = t / r(9.1)

2. Показатель закрепления операций (Кз.о.) - характеризует степень постоянства занятости рабочего места одной и той же работой или частоту смены операций на рабочем месте:

Кз.о. = Ко / S (9.2)

где Ко - число детеле-операций, обрабатываемых на рабочих местах в цехе (на участке);

S - число рабочих мест в цехе (на участке), которое может быть определено по формуле:

S = N х t / Fд (9.10)

Значение показателей типов организации производства приведено в таблице 9.1

Таблица 9.1 - Значения показателей типов организации производства

Показатель	Массовый	Серийный	Единичный
		Крупносерийный	Среднесерийный	Мелкосерийный
1. К з.о.	= < 1	2 - 10	11 - 22	23 - 44	> 45
2. C	= > 1	0,5 - 0,1	0,1 - 0,04	< 0, 04	-

Тип производства предприятия устанавливается в следующей последовательности:

1. Определяется тип производства участка (микроучастка). Тип производства первичных структурных звеньев (микроучасток, участок) устанавливается путем анализа расчетных значений показателей Кз.о. и С.

2. Устанавливается тип производства цеха Тип производства цехов определяется по Кз.о. его ведущих участков.

3. Определяется тип производства предприятия. Тип производства предприятия устанавливается по типу производства ведущих цехов.

Отнесение предприятия к тому или иному типу производства носит условный характер, так как на каждом предприятии можно встретить различное сочетание типов производства в организации производственных процессов. Так, на предприятии с массовым типом могут быть серийные и единичные процессы, на предприятиях с единичным типом - серийные и массовые процессы.

Тип производства оказывает решающее влияние на особенности организации производства на: непрерывность или прерывность производственных процессов (таблица 9.2).

Таблица 9.2 Типы процессов и типы производства

Тип процесса	Тип производства	Признаки	Условия протекания процессов	Стратегия процесса
Постоянные процессы	Массовое производство	Однородная продук-ция, большой объем выпуска, малое разнообразие и постоянство производственных процессов	Специальное высоко-производительное, оборудование, пред-метная специализа-ция, поточное произ-водство, высокая стандартизация, статистический контроль качества	Стратегии, сфокусированные на продукте
Переменные (изменяю-щиеся) процессы	Единичное производство	Малый и диверсифи-цированный объем производства, непов-торяемость процессов, высокое разнообразие процессов	Универсальное оборудование и оснащение, создание технологических рабочих центров	Стратегии, сфокусированные на процессе
Повторяющиеся процессы	Серийное производство Модульное производство	Выпуск разнообра-зной продукции сериями через различные интервалы времени, повторяемость, схожесть отдельных частей произ-водственного процесса	Модули - это части или компоненты конечного изделия, предварительно изго-товляемые с исполь-зованием постоянных процессов, на основе которых с использо-ванием переменных процессов осущест-вляется общая сборка конечного изделия по заказу конкретного потребителя	Стратегии, сфокусированные на управлении повторяющимися процессами

Характеристика типов организации производства

Единичный тип производства

Единичный тип производства характеризуется штучным выпуском изделий (продукции), повторяемости изделий либо нет совсем, либо она наперед неизвестна и нерегулярна, следовательно, нет и непрерывности в выпуске однородной продукции.

Такое производство должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению производственных заказов.

Основными путями совершенствования организации единичного типа производства (факторы эффективности) являются:

-. Закрепление однотипных работ за отдельными рабочими местами.

- Унификация и типизация технологических процессов. Унификация и нормализация продукции.

- Организация участков и цехов по принципу однотипности и технологическому подобию деталей (например, цех нормализованных узлов работает на склад).

Серийный тип производства

Серийное производство специализируется на изготовлении продукции ограниченной номенклатуры. Изделия изготовляются периодически повторяющимися сериями (партиями).

В зависимости от числа закрепляемых за каждым рабочим местом операций, регулярности повторения партии изделий и их размера различают три подтипа (вида) серийного производства: мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное

Характеристика серийного типа производства приведена на рисунке 9.2.



Рисунок 9.2 - Характеристика серийного типа производства

Основными путями совершенствования организации серийного типа производства (факторы эффективности) являются:

· изменение длительности

· производственного цикла за счет применения различных видов движения,

· увеличения производительности при использовании групповых методов организации производства;

· сложная система учета, обслуживания.

Массовый тип производства

Для массового производства характерно изготовление предприятием (структурным подразделением) однотипной продукции в больших объемах в течение длительного периода (ряда лет). Примеры: автомобильные заводы, тракторные и т.п.

Характеристика массового типа производства приведена на рисунке 9.3.



Рисунок 9.3 - Характеристика массового типа производства

Основными путями совершенствования организации массового типа производства (факторы эффективности) являются:

· сокращение длительности производственного цикла,

· повышение производительности труда,

· снижение себестоимости,

· упрощение контроля.

Сравнительная характеристика типов производства

Тип производства определяет выбор типа технологических процессов и

средств технологического оснащения, форм и методов организации производственных процессов во времени и в пространстве, производственную структуру предприятия и его подразделений, систему управления.

Сравнительная характеристика типов производства приведена в таблице 9.4.

Таблица 9.4 - Особенности типов производств

Элементы производственного процесса	Единичное производство	Массовое производство
1. Количество конечной продукции, выпускаемой	1 - 2	Тысячи и более
2.Уровень технологической и функциональной специализации	Низкий	Высокий
3.Количество детале-операций, выполняемых на одном рабочем месте	Свыше 40	1
4. Уровень межпроектной и внутривидовой унификации изделия и его элементов	Высокий	Низкий
5.Технологический процесс изготовления	Маршрутная технология	Пооперационная технология
Технологическое оборудование	Универсальное	Специальное
Режущий и мерительный инструмент	Универсальный	Специальный
Рабочие	Высокой квалификации	Низкой квалификации
9.Коэффициент использования металла	0,40 - 0,60	0,80 - 0,95
10. Уровень автоматизации производства	0,30 - 0,50	0,90 - 0.99
11. Трудоемкость и себестоимость изготовления единицы продукции	Высокая	Низкая
12. Качество продукции	Удовлетворительное	Хорошее

Методы организации производства

Метод организации производства - совокупность приемов и операций изготовления продукции или оказания услуг, выполняемых при определенном сочетании элементов производственного процесса во времени и в пространстве.

1) Организация производственного процесса во времени характеризуется его прерывностью. Прерывность процесса зависит:

а) от вида продукции (два вида продукции: дискретная и неделимая)

б) от технологии изготовления продукции (прерывный, полу - непрерывный, непрерывный, технологический процесс).

Производство неделимой продукции осуществляется только через непрерывные технологические процессы, а при производстве дискретной продукции могут применяться прерывные и полу - непрерывные технологические процессы.

2) Организация производственного процесса в пространстве определяется расположением (планировкой) рабочих мест (оборудованием), участков, цехов и зависит от вида продукции, количества и технологии изготовления.

Классификация рабочих мест приведена в таблице 9.5.

Таблица 9.5 - Классификация рабочих мест

Классификационный признак	Параметр
	1	2	3
1. По уровню автоматизации	1.1 Ручной труд	1.2 Механизированный труд	1.3. Автоматизиро-ванный труд
2. По количеству единиц оборудования	2.1 Без оборудования	2.2 С одной единицей оборудования.	2.3 С несколькими единицами оборудова-ния (рабочая зона)
3 По числу основных рабочих	3.1 Индивидуальные	3.2 Бригадные
4 По уровню специализации	4.1 Специальные	4.2 Специализированные	4.4 Универсальные
5. По степени неподвижности	5.1 Стационарные	5.2 Передвижные
6. По условиям труда	6.1 С нормальными условиями	6.2 С тяжелыми и вредными	6.3 С особо тяжелыми и опасными для жизни условиями

Являясь основным элементом участка, расположение рабочих мест должно обеспечивать высокую производительность труда рабочего, соблюдение требований технологии, поддержание работоспособности рабочего на длительный период и безопасность его труда.

Участки, где сосредоточено однотипное оборудование и выполняются сходные технологические операции, характеризуются как участки с технологической специализацией (или технологические участки).

Участки, за которыми закрепляется группа однотипных изделий и где выполняются разнообразные технологические операции, характеризуются как участки с предметной специализацией.

Участки, на которых изделия проходят полный цикл изготовления, называются предметно-замкнутыми.

Выделяют следующие основные методы организации производства (дискретное производство):

- метод организации индивидуального производства (непоточное производство);

- метод организации поточного производства.

Метод организации индивидуального производства (непоточное производство)

Основные расчеты (объемные), выполняемые при организации индивидуального производства, включают определение ресурсов, необходимых для выполнения производственной программы.

1.Определение типов и количества станков (оборудования). Количество однотипных станков определяется по формуле:

Различают следующие фонды времени (Таблица 9.6).

Таблица 9.6 - Фонды времени, используемые в объемных расчетах

Фонд времени	Формула расчета	Условные обозначения
1. Календарный фонд времени (Fкал)
2. Номинальный фонд времени (Fном)		Др - число рабочих дней в расчетном периоде; Тсм- продолжительность рабочей смены, часов; Ксм- коэффициент сменности работы; Тсокр- суммарное сокращенное рабочее время в предпраздничные дни, часов.
3. Эффективный фонд времени (Fэф)		Тпл.тех. - время, отводимое в расчет-ном периоде на плановое техническое обслуживание оборудования, часов; Рпл.тех - процент времени на плановое техническое обслуживание по отношению к номинальному фонду времени, %
4. Действительный фонд времени ((Fд)		Кз - коэффициент загрузки во времени, учитывающий потери времени (простои) по техническим и организационным причинам

2. Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности.

3. Расчет численности рабочих (списочная и явочная численность).

4. Организация рабочего места. Учитываются особенности организации и обслуживания рабочих мест (наладка оборудования, обеспечение инструментом, транспортировка продукции и т.д.)

5. Разработка планировки участка.

Методы организации поточного производства

Поточный метод организации производства - метод, основанный на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Каждое рабочее время специализируется на выполнении одной из операций, передача предметов труда с операции на операцию осуществляется поштучно и мелкими партиями сразу же после окончания обработки. Это производство ритмичное, синхронизированное, тщательно проработанное.

Условиями применения поточного производства являются: большой объем выпуска однородной продукции в течение длительного периода времени; точно установленные нормативы затрат времени по операциям, синхронность всех процессов. Основным структурным элементом поточного производства является поточная линия. Это - совокупность рабочих мест, оснащенных всем необходимым для выполнения операций и расположенных строго по ходу технологического процесса. Классификация поточных линий приведена в таблице 9.7

Таблица 9.7- Классификация поточного производства

Классификационный признак	П а р а м е т р ы
	1	2	3
1. По уровню специализации (типу производства)	1.1. Однопредметное или однономенклатурное (массово- поточное)	1.2. Многопредметное или многономенклатур-ное (серийно-поточное)
2. По степени постоянства обработки предмета	2.1. Постоянные	2.2. Переменные	2.3. Групповые
3.По степени непрерывности движения	3.1. Непрерывно-поточное	3.2 прерывно-поточное	3.3. Стационарно-поточное
4. По постоянству производственных условий	4.1. Без переналадки	4.2. С переналадкой
5. По способу поддержания ритма	5.1. С регламенти-рованным ритмом	5.2. Со свободным ритмом	5.3. С меняющимся ритмом
6. По способу транспортировки предметов	6.1. Автоматическое	6.2. конвейеры	6.3. Без применения транспорта
7. По виду конвейера (по применяемым трансп. средствам)	7.1 Рабочие конвейеры	7.2. Распределительные конвейеры

Основные параметры, характеризующие поточное производство приведены в таблице 9.8

Таблица 9.8 - Основные параметры поточных линий

Параметр	Формула расчета	Обозначение
1. Такт поточной линии	N зап =Nвып х Кзап. или Nзап. = Nвып. х (1 + К бр.)	r - такт поточной линии Fд -действительный фонд времени работы линии Ni - количество запуска-емых(выпускаемых) на поточную линию i-объектов
2. Ритм поточной линии	rp = r х Р	Rp- ритм поточной линии = r-такт поточной линии Р- величина транспортной партии
3. Необходимое число рабочих мест (позиций) по операциям	Сi расч. = ti / r Сi прин Кi загр. = Сi расч. / Сi прин	Сi расч. - рачетное число рабочих мест Сi прин принятое число рабочих мест Кi загр. -коэффициент загрузки рабочих мест
5. Шаг конвейера (рабочий конвейер)	lо = lоб + lпр	lо -шаг конвейера, м lоб -габаритная длина объекта, м lпр- промежуток между объектами на конвейере
6. Скорость движения конвейера (рабочий конвейер)	Vк = lo / r	Vк - скорость движения конвейера, м/мин
7. Длина рабочей части конвейера	L paб = lo х [?Ci прин+ ? (Ci прин + Di рез ) ]	L paб -длина рабочей части конвейера Di рез -число резервных делений на операции
8. Длина производственного цикла изготовления на линии объекта	Тц = r х [? Ci прин. + ? (Ciприн. + Di рез.)]	Тц - длительность производственного цикла изготовления объекта на линии
9. Количество изготовляе-мых объектов, находя-щихся одновременно на конвейере	N = Тц / r	N = количество объектов, изготовляющихся одновременно на конвейере

По числу предметов производства, изготовляемых на потоке, степени непрерывности движения предметов на потоке, характеру перемещения предметов на потоке выделяют четыре разновидности линий:

1. однопредметные непрерывные поточные линии (ОНПЛ)

2. многопредметные непрерывные поточные линии (МНПЛ)

3. однопредметные прерывные поточные линии (ОППЛ)

4. многопредметные прерывные поточные линии (МППЛ)

РАЗДЕЛ 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ХОЗЯЙСТВ

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Организация ремонтного обслуживания оборудования

К ремонтным и обслуживающим процессам относятся работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту, модернизации. Поэтому на предприятиях создаются ремонтные службы, роль которых меняется с развитием производства и применяемой техники:

- повышаются требования к обслуживанию, вследствие совершенствования состава основных производственных фондов: внедрения комплексных механизированных и автоматизированных систем, роботокомплексов, гибких производственных систем, возрастания непрерывности производственных процессов, усложнения продукции.

- с ростом и развитием промышленного производства происходит все большая специализация работ, выполняемых рабочим, и, в частности, отделяются значительно усложнившиеся по своему содержанию и увеличившиеся по объему функции - уход за оборудованием и его ремонт. Эти работы становятся функциями специальных вспомогательных рабочих.

Под ремонтным хозяйством понимается совокупность функциональных и производственных подразделений и служб завода и цехов, осуществляющих техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования. В его состав входят:

· ремонтные цехи завода, подчиненные как главному механику, так и главному энергетику (ремонтно-механические, ремонтно-монтажные, цехи по изготовлению запасных частей для механического и электротехнического оборудования, электроремонтный и др.);

· склады запасных частей;

· цеховые ремонтные службы;

· дежурный ремонтный персонал;

· общезаводской и цеховой административно-технический персонал, руководящий соответствующими подразделениями ремонтной службы

Основными задачами организации планирования ремонтной службы на предприятии являются:

1).сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу;

2).сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонтов

Для проведения ремонтного обслуживания основного технологического

оборудования на предприятиях применяется система технического обслуживания и ремонта оборудования или система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система технического обслуживания и ремонта оборудования (СТОРО) - это совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительности, точности и других показателей, гарантирующих в сопроводительной документации заводов-изготовителей.

Все работы по поддержанию оборудования в работоспособном, технически исправном состоянии подразделяются на две основные группы:

· техническое обслуживание

· ремонт оборудования.

Под техническим обслуживанием понимается система ежедневных и периодических мероприятий, обеспечивающих бесперебойную работу оборудования и предупреждающих его преждевременный износ без замены отдельных частей и узлов.

Ремонт оборудования - это совокупность работ, связанных с заменой или восстановлением деталей, узлов и агрегатов, в результате которых обеспечивается восстановление его первоначальных эксплуатационных параметров (скорости, точности, производительности, экономичности в эксплуатации и др.), нарушенных в результате нормального (естественного) износа.

Современное оборудование может состоять их трех частей: механической (включающей и гидравлические устройства); электрической; электронной.

По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий (ТР);

средний (СР); капитальный (КР).

Текущий ремонт (ТР) - это ремонт, выполняемый для обеспечения

или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

Средний ремонт (СР) - это ремонт, выполняемый для восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объеме, установленном в нормативной документации.

Капитальный ремонт (КР) - это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Система ремонта и технического обслуживания предусматривает использование нормативов предприятия, которые дифференцируются по группам оборудования. Основными ремонтными нормативами являются:

- ремонтные циклы и их структура;

- категории сложности ремонта;

- трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ;

- материальные запасы для ремонтных нужд.

Ремонтный цикл (Цр) - это повторяющаяся совокупность различных видов

планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла(Сцр) - это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих, одного

среднего и одного капитального ремонта, записывают так:

Аналогично определяется структура технического обслуживания, которая может быть:

Продолжительность ремонтного цикла (Тцр) - это число часов оперативного

времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Длительность ремонтного цикла определяется расчетным способом по эмпирическим зависимостям, учитывающим влияние многих факторов.

Так, для металлорежущего оборудования определенных видов ремонтный цикл определяется по формуле:

(10.1)

где: 16800 - нормативный ремонтный цикл, ч

Ком - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала

Кпи - коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента

Ккт - коэффициент, учитывающий класс точности станка

Кв - коэффициент, учитывающий возраст станка

Кд - коэффициент, учитывающий долговечность станка

Ккм- коэффициент, учитывающий категорию массы станка

Категория ремонтной сложности (R) - это степень сложности ремонта оборудования. Категория ремонтной сложности определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Единица ремонтной сложности механической части - это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-час.

Единица ремонтной сложности электрической части - 12,5 нормо-час.

Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту включает:

определение загрузки оборудования, объемов работ по СТОРО; простоев оборудования в связи с ремонтом и техническим обслуживанием; трудоемкости планируемых объемов работ; численности рабочих, необходимой для выполнения планируемых объемов работ; потребности в материалах для выполнения планируемых объемов работ и их запасов для своевременной подготовки ремонтов; потребности в запасных частях для выполнения планируемых объемов работ и их остатков на складах; затрат, связанных с выполнением планируемых объемов работ.

Различают три формы организации технического обслуживания и ремонта оборудования на предприятии:

a. Централизованная форма. При этой форме все виды ремонта и межремонтного обслуживания производит ремонтно-механический цех (ремонтное управление).

b. Децентрализованная форма. Все виды ремонта и ремонтного обслуживания выполняют цеховые ремонтные базы, которые создаются в основных цехах.

c. Смешанная форма. Наиболее трудоемкие и сложные работы, модернизация оборудования, изготовление запасных частей выполняются в ремонтно-механическом цехе предприятия, а остальные - в цеховых ремонтных базах.

Основным показателем эффективности ремонтных работ и деятельности ремонтного хозяйства на заводе при обеспечении бесперебойной работы оборудования является доля расходов на содержание и ремонт оборудования в общей стоимости продукции завода. Чем она ниже, тем выше эффективность деятельности ремонтного хозяйства предприятия.

В современных условиях хозяйствования при организации ремонтного обслуживания предприятие в первую очередь должно решать две основные проблемы:

1. Выбор наиболее рациональной формы управления ремонтным и техническим обслуживанием оборудования.

2. Обоснование целесообразности выполнения капитальных ремонтов как наиболее трудоемких и дорогостоящих, проведение рациональной амортизационной политики.

Организация инструментального хозяйства

Современное высокотехнологичное производство требует высокого технологического оснащения.

Технологическая оснастка - это орудия производства, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технологического процесса. Она охватывает все виды инструмента, приспособлений, штампов, пресс-форм, средств контроля и др.

Крупные объединения (предприятия) используют сотни тысяч различных наименований инструментов и другой технологической оснастки. Учитывая значимость, сложность и специфику применяемого технологического оснащения на предприятиях создаются инструментальные службы (хозяйства).

Инструментальное хозяйство предприятия создается для своевременного удовлетворения производственных подразделений в технологической оснастке с минимальными затратами. Рациональная организация инструментального хозяйства на предприятии способствует повышению производительности труда, улучшению качества выпускаемой продукции и снижению ее себестоимости.

Инструментальное хозяйство на машиностроительном предприятии включает:

- общезаводские подразделения (инструментальный отдел (управление), инструментальные цехи, центральный инструментальный склад (ЦИС), измерительные лаборатории)

- цеховые подразделения (цеховые бюро (БИХ), инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) и мастерские по заточке и ремонту инструмента).