Анализ показал, что на передачу результатов из одного подразделения в другое уходит до 80% общего времени на создание продукции. Одновременно усложняется обмен информацией, что увеличивает накладные расходы и удлиняет процесс выработки решений. При передаче информации по уровням управления происходит ее искажение. Кстати, из-за этого гибли империи: чем больше государство - тем больше уровней, а, значит, и искажений информации. Компьютеризация такой системы не только не поможет, но еще и увеличит затраты.

Реальная деятельность, приносящая добавочную стоимость, не осуществляется по линейно-функциональной иерархии. В ней только издают приказы, дают разрешения и т.п. В этих условиях для достижения общих целей предприятия (ускорения производства, минимизации суммарных затрат и т.д.) возникает потребность в синхронизации деятельности управляющих подсистем.

Для решения проблемы синхронизации процессов в организационной системе должна осуществляться функция координации, содержанием которой является обеспечение своевременного производства и доставки ресурсов заданного качества, необходимых для выполнения последующих процессов, и минимизация общих затрат.

Для упреждающей координации процессов необходимо иметь модели всех управляемых процессов и окружающей среды, а также ограничений, и последовательно решать прямые и обратные задачи планирования. Чтобы достичь желаемых конечных целей надо по всей цепи (сети) процессов определить необходимые ресурсы, а затем, учтя ограничения и исходное состояние системы, определить возможные конечные и промежуточные состояния системы. Чем такие модели точнее, тем меньше будет потерь и меньше затраты на корректировку планов. На рис.11.1 показан фрагмент операционной системы и взаимосвязи функции координации с управляющими системами каждого процесса.

На уровне годового планирования координация процессов осуществляется упрощенным способом. Потребности в ресурсах приводятся в соответствие с возможностями их поставки. При этом используются укрупненные показатели, измеряющие работы в денежных или натуральных единицах типа кубических метров объема или тонн веса ресурсов. Эти единицы измерения производны от конструктивных и технологических характеристик.

На месячном уровне планирования ресурсов этого недостаточно. Проверка ограничений, заданных в интегральных единицах измерения, может дать положительный результат, но при этом на складе могут отсутствовать нужные изделия из-за того, что потребность в изделиях не была детально согласована с возможностями их производства. Поэтому требуется специфицированная до марок изделий синхронизация процессов монтажа и производства в конкретных характеристиках материалов и марок изделий. Дополнительная трудность при определении потребности в изделиях за интервал возникает, если одна часть дома строится в одном интервале, а оставшаяся - в другом. Для этого надо знать, какие изделия, комплекты, группы изделий, секции-этажи планируются смонтировать в заданном интервале. А для этого надо знать технологию монтажа и конструкцию возводимого объекта строительства. По известному объему монтажа в кубических метрах можно с помощью конструктивной и технологической информации перейти к конструкции строительного объекта. Этот переход резко увеличивает размерность задачи планирования. Так, при проверке ограничения по возможности поставки ресурса в марках изделий по суткам месячного плана размерность будет равна произведению количества объектов на количество интервалов и на количество марок изделий. В свое время для Харьковского ДСК эта величина составляла: 20*30*1500=90000 значений. Понятно, что без использования компьютеров это невозможно. Дополнительные усложнения задач планирования монтажа связаны с такими реалиями, как: учет специализации бригад, учет и планирование перебазировки башенных кранов, подбор для бригад близлежащих объектов, чтобы уменьшить затраты на перебазировку бригад и т.д.

Этапы координации:

1. Месячное планирование ресурсов (специфицированной посуточной потребности в изделиях).

2. Оперативное планирование производства изделий.

3. Обеспечение запасания изделий.

4. Корректировка планов выполнения заказов.

Если каких-либо изделий нет на складе, то исходный суточный план работ корректируется. Для этого выбираются заказы, у которых уменьшаются объемы работ (с минимальным ущербом). Недостающие изделия срочно заказываются производству.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 11.1. Функциональная структура координации процессов

11.2 ПОСТАНОВКА МЕСЯЧНОГО ПЛАНИРОВАНИЯ РЕСУРСОВ

Схема постановки задачи определения потребности в ресурсах приведена на рис. 11.2. Как видно на схеме, для определения потребности в изделиях на сутки необходимо иметь следующую входную информацию:

- суточные планы работ в кубических метрах объема изделий,

- ожидаемое состояние работ на уровне операций с изделиями на начало планируемого месяца,

- очередность монтажа изделий,

- трудоемкость операций с изделиями.

Результатом планирования являются суточные планы монтажа, конкретизированные до уровня марок изделий в целом (табл.11.1) и марок изделий по заказам. Размерность этой выходной информации: 1500 марок изделий Ч 40 рабочих суток - около 60 тыс. позиций!

Таблица 11.1 - Потребности в марках изделий по суткам

Марка изделия	1	2	…	31	1	…	15
a	Па1	Па2	…	Па31	Па1	…	Па15
b	Пb1	Пb2	…	Пb31	Пb1	…	Пb15
c	Пс1	Пс2	…	Пс31	Пс1	…	Пс15
…	…	…	…	…	…	…	…

Но это - промежуточная информация, так как она не согласована с возможностями производства изделий и динамикой их запасания на складах. Это должно быть сделано при планировании производства изделий. Поэтому печатать эту информацию нет необходимости.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.11.2. Схема постановки задачи планирования ресурсов (обозначения индексов: T - номер суток, К - марка изделия, J - номер заказа)

11.3 ОЧЕРЕДНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ

Для преобразования суточного плана работ, заданного в интегрированных показателях, в план, оперирующий изделиями, нужно задать порядок выполнения операций с изделиями.

Очередность операций с изделиями на монтаже определяется проектом строительства объекта. Фрагмент проекта в виде плана этажа приведен на рис.11.3, где для изделий указаны их марки и порядковый номер монтажа.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.11.3. Фрагмент проекта строительства этажа

Если эти изделия выстроить в ряд соответственно порядковым номерам их монтажа, то получится представленная на рис.11.4 так называемая лента технологии монтажа: в таком порядке изделия должны поступать к монтажникам для выполнения с ними требуемых строительных операций.

Рис.11.4.Порядок выполнения операций с изделиями (лента технологии)

В табл.11.2 для каждого изделия, представленного в ленте технологии, указана трудоемкость его монтажа, измеряемая, например, в кубических метрах объема изделий.

Таблица 11.2 - Очередность и трудоемкость операций с изделиями

№ изделия	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Марка изделия	a	b	e	c	r	s	m	d	…
Трудо-емкость	Va	Vb	Ve	Vc	Vr	Vs	Vm	Vd	…

Другие варианты задания очередности:

1. Фундамент - цоколь--1-й этаж - 2-й этаж -- … -- верхний этаж - крыша.2. Секция-этаж 1 - секция- этаж 2 -- … -- секция-этаж n. 3. Группа изделий 1 -- группа изделий 2 -- … -- группа изделий m.

11.4 СУТОЧНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ РАБОТ И РЕСУРСОВ

Недостатком постановки месячного планирования работ является то, что модель объекта, использующая интегрированные показатели (стоимость работ, объем используемых ресурсов), не позволяет планировать и отслеживать процесс на операционном уровне производства конкретной продукции с использованием определенных материалов, комплектующих изделий, оборудования, транспорта и т.д. В результате планы не учитывают реальной потребности ресурсов и возможности их поставки, зависящие от их наличия на складах, условий отгрузки и транспортировки, графиков работы организаций-участников процесса.

Исходные условия суточного планирования работ. Реальный процесс выполнения заказов представляет собой сеть операций, осуществляемых с конкретными изделиями так:

1. Для выполнения заказов необходимо производить и отправлять на склад изделия определенных марок (всего имеется около 1500 марок).

2. На складах, откуда доставляются изделия, имеется запас с ежедневно меняющимся количеством определенных марок изделий.

3. Изделия перевозятся комплектами на определенных типах транспорта по разным маршрутам.

4. Может не оказаться требуемого транспорта, или может быть не готов к работе объект заказа.

5. Состояние работ отмечается на ленте технологии монтажа

Схема постановки суточного планирования приведена на рис.11.4.

Метод расчета потребности в ресурсах. Формирование суточной потребности в изделиях по заказам осуществляется следующим образом (рис.11.5): из ленты технологии последовательно выбираются изделия, суммируются их объемы и результат сравнивается с общим объемом суточного плана работ; когда суммарный объем изделий станет равным заданной величине, определяется количество изделий каждой марки, которое нужно доставить и смонтировать.

Далее сгруппированная по изделиям суточная потребность сравнивается с их наличием {{НCtk }} на складе. Для того, чтобы иметь эту информацию ежесуточно на складе должен выполняться учет движения изделий: {{НCtk }} = {{НCt-1k }} + {{ПСtk }} - {{РCtk }}.

Если выявится нехватка изделий, то надо уменьшить суточные планы работ и принять меры по обеспечению производства требуемых изделий.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.11.4. Схема постановки суточного планирования работ ( t - номер суток, к - марка изделия, J- номер заказа).

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПО ГЛАВЕ 10

1. Почему необходимо и как возможно прогнозировать состояние работ?

5. Обосновать необходимость формирования суточных планов работ.

6. Какова цель месячного планирования работ?

7. Каковы возможные исходные ситуации при месячном планировании работ и типы решений по отставаниям от плана?

8. Какие ограничения должны учитываться при выборе и реализации решений по отставаниям от плана?

9. Нарисовать и проанализировать схему постановки месячного планирования работ.

10. Указать этапы месячного планирования работ.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПО ГЛАВЕ 11

1. Нарисовать схему координации бизнес-процессов.

2. Указать этапы координации процессов.

3. Как определить размерность задачи планирования ресурсов?

4. Что собой представляет и как осуществляется реальный процесс комплектации объектов строительства?

5. Нарисовать схему постановки оперативного планирования ресурса.

6. Какая исходная информация необходима для оперативного планирования ресурсов?

7. Что собой представляет лента технологии монтажа и как она формируется?

8. Нарисовать схему постановки учета движения изделий на складе.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.11.5. Блок-схема расчета потребности в изделиях.

Глава 12. УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССАМИ В РЕАЛЬНОМ ВРЕМЕНИ

12.1 УСЛОВИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОЦЕССОВ И ИХ КООРДИНАЦИИ

Сформированный суточный план в изделиях, для которого имеются на складе требуемые изделия, не гарантирует их своевременной доставки, так как не учитывает следующие условия отгрузки, перевозки, разгрузки и монтажа изделий:

1. Изделия перевозятся не по одному, а комплектами. Поэтому в реальном времени необходимо планировать и контролировать процессы отгрузки, перевозки и монтажа изделий в комплектах изделий. Для этого надо иметь информацию о нормативном составе, характеристиках (вес, объем, габариты) и очередности отгрузки комплектов. Форма представления этой информации показана в табл.12.1.

2. Не все изделия, входящие в комплекты, должны быть смонтированы в планируемые сутки, но все они должны быть в наличии на складе. Так как часть поставленных на объект изделий помещается на склад при объекте строительства, то при формировании плана отгрузки следует учитывать, что часть плановых изделий уже может находиться на складе при объекте, будучи привезена в комплектах ранее.

Таким образом, проверка ограничения по наличию изделий на складах в этих условиях значительно усложняется, так как необходимо проверять, имеются ли на складе изделия, входящие в комплект, а при определении потребности учитывать, что некоторые изделия уже могут находиться на складе при объекте.

3. Для перевозки комплектов используется транспорт разного типа.

4. Заказы выполняются на объектах, находящихся на различных расстояниях от мест отгрузки изделий. Время доставки зависит от маршрута, возможных ситуаций на нем и от скорости движения.

Таблица 12.1 - Очередность отгрузки и характеристика комплектов

№ комплекта	1	2	3	4	…
Состав комплекта	a:2 b:1	e:1 c:2	r:3 s:2	m:2 d:2	…
Объем	GК1	GК2	GК3	GК4	…

При постановке и выборе методов и средств решения задач управления данной системой необходимо учитывать следующие требования:

1. Дополнительно контролировать запас изделий на складах объектов.
2. Потребность в изделиях планируемых суток дополнять изделиями, входящими в комплекты для перевозки, и вести учет состояния комплектации объектов, фиксируя отправленные комплекты.

3. Определять, сколько потребуется транспорта различного типа, для чего надо моделировать его движение с фиксацией времени прибытия на объекты с учетом расстояний, маршрутов движения, графиков работы участников процесса (начало и конец работы, перерывы на обед, технологические перерывы и т.д.).

4. Учитывать динамику процессов, выявляя возможные «узкие места» в местах отгрузки, когда одновременно надо отгружать комплекты для нескольких объектов. Так как из-за таких накладок могут возникать задержки поставок, то следует заранее корректировать графики поставки. Аналогично следует поступать и при нехватке транспорта. Надо принимать решение, кому в первую очередь отгружать комплекты изделий.

5. Учитывать вероятностный характер процессов и определять время в доверительных интервалах для обеспечения адекватности графиков реальным условиям.

6. Использовать геоинформационную систему, в которой должна храниться пространственная информация о размещении объектов и маршрутах перевозки изделий.

7. Учитывать функциональные и информационные связи задач управления, показанные на рис.12.1.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.12.1. Функциональная схема системы управления процессами
монтажа, отгрузки и перевозки изделий

12.2 ПОСТАНОВКА И АНАЛИЗ ФОРМИРОВАНИЯ ЧАСОВЫХ ГРАФИКОВ

Схема постановки формирования графиков приведена на рис.12.2.

Результатом планирования являются часовые графики движения транспорта, отгрузки и монтажа. Они позволяют:

1. Синхронизировать связанные разнородные процессы соответственно ограничениям и критериям оптимальности.

2. Учитывать и контролировать выполнение операций и соответственно организовывать работу руководящего персонала.

Основой планирования являются часовые графики монтажа. Затем, вспять процесса, определяются времена отправления транспорта с места отгрузки, время прибытия на место отгрузки, комплект изделий для погрузки, время прибытия на объект, время отправления транспорта с объекта и время выполнения операций с доставленными изделиями.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 12.2. Схема постановки задачи формирования часовых графиков

При планировании следует учесть следующие ограничения:

- по запасу изделий на складе объекта,

- по наличию транспорта разного типа,

- по средней скорости движения транспорта,

- по распорядку работы участников процесса.

Требования к проверке ограничений:

- необходимое количество транспорта различного типа должно сопоставляться с имеющимся парком машин,

- следует учитывать поступление в течение смены изделий на склад.

Выбор наилучшего решения должен осуществляться по следующим критериям оптимальности:

1. Минимум простоев при выполнении работ по заказам.

2. Минимум сверхнормативных простоев транспорта при погрузке и разгрузке.

При выполнении графиков возможны различные сбои: поломки транспортных средств, изделий, непредусмотренные ситуации на объектах, задержки транспорта на дорогах, возникновение очередей из-за недисциплинированности водителей, особенно в ночные смены.

В этих условиях надо иметь резервы транспорта, позволяющие компенсировать отклонения от графиков. Кроме этого, должны быть использованы запланированные на годовом и месячном уровнях резервы производительности участников для ликвидации отставаний от графиков.

При автоматизированном управлении процессами в реальном времени участникам процессов может выдаваться непосредственная управляющая информация на каждое текущее событие, зафиксированное в графиках, - по какой дороге ехать транспорту, чтобы не попасть в «пробку», отмена следующей операции, если изменилась ситуация на объекте и т.п. Для этого необходимы средства связи с информационной системой.

12.3 РЕЖИМЫ КООРДИНАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА И МОНТАЖА ИЗДЕЛИЙ

Следящий режим. В этом режиме план выпуска изделий на текущие сутки формируется, исходя из потребности в них в следующие за текущими сутками. Для иллюстрации этого в табл. 12.2 приведен фрагмент значений показателей для одной марки изделия по суткам в штуках. При реализации таким образом запланированного процесса возникнет нехватка изделий для поставки на монтаж в третьи и в четвертые сутки, что приведет к простою бригад и оборудования на монтаже.

Таблица 12.2 - Иллюстрация следящего режима

Показатели	31	1	2	3	4	5
1. Потребность	4	3	2	5	6	4
2.Мощность оборудования	4	4	4	4	4	4
3.Суточный план выпуска	3	2	4	4	4	4
4.Запас склада	4-4=0	3-3=0	2-2=0	4-5=-1	4-6=-2	4-4=0
5.Нехватка	0	0	0	1	2	0

Упреждающий режим. Выпуск изделий планируется с учетом их потребности на монтаже в последующие несколько суток. Это позволит заранее выявить ситуации, когда потребность в изделиях будет превышать суточные возможности их производства и предусмотреть их упреждающий выпуск и складирование.

В табл.12.3 приведен фрагмент значений показателей по суткам в штуках для упреждающего режима, в котором при планировании выпуска одной марки изделия используется информация о потребности в изделиях на 5 суток вперед. Как видно из примера, имеющиеся мощности оборудования обеспечивают возможность создания запаса изделий для бесперебойной поставки изделий одной марки потребителю.

Таблица 12.3 - Иллюстрация упреждающего режима

Показатели	31	1	2	3	4	5
1.Потребность	4	3	2	5	6	4
2.Мощность оборудования	4	4	4	4	4	4
3.Суточный план выпуска	4	4	4	4	4	4
4.Запас склада	4-4=0	4-3=1	1+4-2=3	3+4-5=2	2+4-6=0	4-4=0
5.Нехватка	0	0	0	0	0	0

Однако, если используются универсальные агрегаты, которые могут выпускать изделия разных марок, то такое посуточное планирование может приводить к потерям на производстве. Это связано с тем, что для перехода от выпуска одной марки изделия к другой необходимо остановить производство и осуществить переналадку агрегата.

Данная ситуация показана в табл.12.4, где агрегат одновременно может выпускать либо изделие марки а1, либо марки а2. Здесь ежедневно должна быть проведена переналадка агрегата, что отмечено крестиками в соответствующей строке. В данном примере надо осуществить 6 переналадок. Стрелки демонстрируют вариант слежения за потребностью.

Таблица 12.4 - Планирование для универсальных агрегатов

Показатели	Марка	31	1	2	3	4	5	6	7
1.Мощность оборудования	а1 или а2	4	4	4	4	4	4	4	4
2.Потребность	а1 а2	4	4	4	4	4	4	4	4
3.Суточный план (вар.1)	а1 а2	4	4	4	4	4	4	4	…
4. Переналадки			+	+	+	+	+	+

Для минимизации количества переходов с выпуска изделий одной марки на выпуск изделий другой марки, а, значит, и количества переналадок агрегата, надо создавать и поддерживать такой запас изделий на складе, при котором завод может автономно планировать свою работу в течение определенного интервала времени. В этом случае будет иметь место опережение производства относительно монтажа на этот интервал автономности.

В табл.12.5 показано планирование с опережением на трое суток. В этом случае на складе формируется такой запас изделий, который в каждом интервале опережения обеспечивает бесперебойную поставку изделий на монтаж. А завод в этом интервале производит изделия, ориентируясь на потребность следующего интервала опережения. Это позволяет перейти к выпуску изделий партиями, что уменьшит количество переналадок и тем самым уменьшит потери на производстве, вызываемые простоями бригад и оборудования при переналадке агрегатов. В приведенном примере требуется выполнить всего 2 переналадки в рассматриваемом периоде времени. Стрелками показано движение изделий с завода на склад и далее на монтаж.

Таблица 12.5 - Планирование с опережением производства

Показатели	Марка	31	1	2	3	4	5	6	7
1.Мощность оборудования	а1 или а2	4	4	4	4	4	4	4	4
2.Потребность	а1 а2	4	4	4	4	4	4	4	4
3.Запас склада	а1 а2	4 8	4 8	8 4	4 8	4 8	8	4 4
4.План выпуска (вар.2)	а1 а2	4	4	4	4	4	4	4	…
5. Переналадки	а1 а2			+			+

Схемы ориентации планов во времени для рассмотренных режимов приведены на рис.12.3.

Завод	31	1	2	3	4	5

СЛЕДЯЩИЙ РЕЖИМ

Монтаж	31	1	2	3	4	5
Завод	31	1	2	3	4	5

УПРЕЖДАЮЩИЙ РЕЖИМ

Монтаж	31	1	2	3	4	5

Завод	31	1	2	3	4	5

РЕЖИМ С ОПЕРЕЖЕНИЕМ

Монтаж	31	1	2	3	4	5

Рис. 12.3. Схемы ориентации планов во времени

12.4 ПРОЦЕССНЫЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ

Пока практически во всех организациях Украины используется функциональный тип управления. Его суть - строгое выполнение сотрудниками указаний своих руководителей и контроль исполнения сотрудниками их функций. Определяющим параметром эффективности выполнения процесса является профессиональная квалификация руководителя, поскольку он сам распределяет сферы деятельности между подчиненными. При этом норма управляемости, т.е. обоснованное количество подчиненных, которых в состоянии контролировать руководитель, составляет примерно 5 чел.

Процессное управление отличается от функционального тем, что оно охватывает не отдельные функции, а целый бизнес-процесс, включающий в себя совокупность работ, нацеленных на достижение конечного, измеряемого и конкретного результата. Его суть заключается в контроле не технологий, а результатов работ.

Бизнес-процесс делится на элементы, каждый из которых также имеет конкретные и измеряемые «входы» (ресурсы) и «выходы» - результаты. Руководитель контролирует их лишь на границах бизнес-процесса. Здесь реально делегируются полномочия и ответственность. Исполнитель вправе сам выбирать технологии, необходимые для достижения результата. Тем самым предъявляются серьезные требования к степени квалификации исполнителя. Руководитель в этом случае уже не является функциональным управленцем, специалистом - «экспертом». Он - менеджер, заинтересованный в достижении конечного результата.

Понимание целей организации, параметров ее эффективности и есть главное концептуальное отличие менеджера от администратора или функционального эксперта. Главный критерий эффективности процессного управления - достижение целей группой, отделом, департаментом, организацией в целом. Норма управляемости при этом составляет уже более 12 чел.

Переход к процессному управлению необходим для обеспечения устойчивого, рентабельного функционирования и развития организации. Признаками процессного управления являются: - ориентированность на общий результат, складывающийся из локальных достижений, - точное определение результатов деятельности, как общих, так и личных,- сокращение «этажей» власти,
- придание деятельности организации целенаправленности,
- формирование эффективной системы мотивации работы персонала.

Процессный метод управления регламентируется Международным стандартом ISO 9001:2000 для совершенствования систем управления качеством (СМК). В соответствии с этим стандартом создается система управления процессами, использующая цикл PDCA (Plan, Do, Check, Act) [12] и регламентирующую документацию (рис.12.4), которая кроме необходимых ресурсов должна определять:- систему мониторинга показателей;

- требования по отчетности о ходе работ перед вышестоящим руководителем;
- требования к входам и выходам (взаимодействиям с потребителями и поставщиками).

Документ «Регламент процесса» определяет, как им управлять его руководителю. Положение о подразделении и должностные инструкции определяют, как их руководителям выполнять процесс и управлять функцией, кто и за что отвечает в процессе. Рабочие и технологические инструкции определяют, как выполнять операции их исполнителям.



Рис. 12.4. Регламентирующая документация

Внедрение процессного управления не всегда является успешным. Главной причиной этого является бездеятельность руководителей организаций, которые не выполняют регламенты анализа и принятия решений по отклонениям, не проводят анализ процессов и планирование мероприятий по их улучшению, не производят предупреждающих действий. Другие причины проанализированы в табл. 12.6.

Таблица 12.6 - Преграды внедрению процессного управления

Ситуации	Причины
1. Сопротивление изменениям со стороны персонала, склонность работать привычными методами, возникающие социально-психологические проблемы	Работа по новому методу воспринимается как дополнительная к основной деятельности. Сотрудники боятся допускать ошибки, ожидая наказаний за них. С другой стороны, они не понимают, как правильно применять новый метод.
2.Отсутствует система контроля выполнения регламентов и решений, руководители процессов не формулируют претензии друг к другу, информация о нестыковках на границах процессов не доводится до руководителей верхнего уровня	Руководители не заинтересованы выполнять положения регламентирующих документов и исполнять принятые решения. Каждый считает, что плохо работает кто-то другой и, в то же время, не хочет обидеть коллег
3.В документах отсутствуют требования к срокам выполнения процессов, что приводит к затягиванию принятия решений по отклонениям	Недоработки создателей регламентирующих документов
4. Персонал старается всячески скрывать и искажать отклонения, так как их выявление воспринимается руководством не как положительное явление.	Отсутствует мотивация для активного использования метода. Нет материального стимулирования рационализаторских предложений, поиска и реализации улучшающих технических решений
5. Регламентирующие документы не соответствуют реальной деятельности.	Формальное отношение руководителей процессов к документированию процессов и поддержанию документации в актуальном состоянии

Другим методом процессного управления является выделение и реорганизация «сквозных» последовательностей процессов, поочередно выполняемых в разных подразделениях. Назначаемые для руководства этими последовательностями процессов должностные лица, несут ответственность за удовлетворенность клиента и эффективность процесса.

Компромиссным подходом к процессному управлению является сочетание сквозных процессов по сложившимся направлениям деятельности и функциональных процессов с локальной регламентацией.

Глава 13. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ

13.1 ПОСТАНОВКА И АНАЛИЗ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ

Для заданных суточных потребностей монтажа в изделиях {{ Пtk }} сформировать суточные планы их выпуска {{ Btk }}, удовлетворяющие для каждой к-той марки изделия и t-х суток следующим ограничениям:

1. План выпуска должен обеспечивать не только заданную потребность, но и поддерживать нормативный запас изделий ННt k на складе, и учитывать имеющийся запас изделий Нt k :

Btk ? Пtk + (ННt k - Нt k ). (13.1)

2. План выпуска не должен превышать суммарной производительности агрегатов (f - номер агрегата):

Btk ? У Мфkf . (13.2)

Критерий оптимальности: минимум затрат на производство изделий.

Уменьшение затрат достигается за счет уменьшения количества переналадок универсальных агрегатов при переходе от производства одной марки изделия к другой.

Минимизация переналадок может быть обеспечена за счет:

- увеличения партий по маркам изделий, для чего необходимо увеличить интервал опережения завода относительно монтажа,

- выбора распределения изделий по агрегатам и очередности их производства, при которых разность между нормативной и реально используемой производительностью агрегатов была минимальной.

При определении интервала опережения надо найти компромисс между потерями из-за простоев агрегатов при их переналадке, потерями из-за простоев на монтаже при сбоях поставки изделий и потерями, вызванными увеличением запаса изделий на складе.

Если ограничения не удовлетворяются, то ищется вариант с минимальным дефицитом изделий.

13.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ И АНАЛИЗ НОРМАТИВНОГО ИНТЕРВАЛА

ОПЕРЕЖЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ

Из приведенного на рис.13.1 графика видно, что продолжительность данного интервала должна определяться в результате поиска минимума выпуклой функции общих затрат ЗО = f(Тф ), являющейся суммой затрат производства, складирования и монтажа.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис.13.1. Выбор ТфН в ситуации выпуклой функции ЗО (Тф )

Для снижения своих затрат подразделения производства и монтажа заинтересованы увеличивать величину интервала опережения, а подразделение складирования - уменьшать. При выборе оптимальной величины нормативного интервала опережения ТфН по критерию минимума общих дополнительных затрат, зависящих от величины интервала опережения:

min ЗО = У (ЗС+ ЗП+ ЗМ), (13.3)

где ЗС - затраты складирования, ЗП - затраты производства, ЗМ - затраты на монтаже, каждая из подсистем (подразделений предприятия) немного теряет относительно своего наилучшего варианта, но вместе они выигрывают. Интегральный результат любого из крайних вариантов будет хуже компромиссного. Конкретный результат решения задачи зависит от следующих условий:

- величины налога на землю или стоимости аренды,

- зарплаты монтажников и работников склада,

- потерь от замедления оборачиваемости изделий и т.д.

Как часто должна решаться эта задача? При стабильных условиях - ежеквартально, при нестабильных условиях - по мере возникновения дестабилизирующих факторов. Для примера, в свое время данная задача решалась для Днепропетровского ДСК и величина ТфН оказалась равной 30 суткам. Этот результат зависит от многих факторов: стоимости аренды земли под склад, уровня зарплаты участников процесса, стоимости оборудования и т.д.

На рис.13.2-13.4 проиллюстрированы ситуации определения величины ТфН для линейных функций изменения затрат в зависимости от продолжительности интервала опережения.

В первой ситуации (рис.13.2) затраты производства и монтажа снижаются быстрее, чем увеличиваются затраты складирования.

Рис. 13.2. Выбор ТфН в ситуации снижения ЗО при увеличении Тф

Вторая ситуация (рис.13.3) отражает противоположный вариант, когда затраты производства и монтажа снижаются медленнее, чем увеличиваются затраты складирования.



Рис. 13.3. Выбор ТфН в ситуации роста ЗО при увеличении Тф.

В третьей ситуации (рис.13.4) общие затраты не изменяются при увеличении ТфН .

Рис. 13.4. Выбор ТфН в ситуации, когда ЗО не зависит от Тф.

ВЫВОДЫ

1. Если каждое подразделение будет поступать независимо, исходя только из своих интересов, то общий эффект будет ниже. Выгоднее - договориться, согласовав свои действия и решив вопросы распределения получаемой общей прибыли от оптимального решения.

2. Ничего не дается даром. Кроме плюсов - уменьшение простоев на монтаже и на заводе вследствие увеличения интервала опережения, появляются и минусы - увеличение затрат, связанных с обеспечением запасания.

3. К решению подобных проблем надо подходить с учетом кибернетики, в которой доказано, что оптимизация функционирования подсистем дает худший результат, чем оптимизация функционирования системы в целом. В свое время руководитель разработки операционной системы для компьютера IBM 360 Р.Брукс не позволял программистам оптимизировать свои программы по критериям максимума быстродействия и минимума занимаемой памяти, так как это приводило к ухудшению характеристик всей системы программ.

4. Надо помнить, что сам по себе оптимальный план не гарантирует рассчитанного результата без мотивации персонала к его выполнению.

13.3 СИСТЕМА ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ПРИ НЕСТАБИЛЬНОЙ ДИНАМИКЕ ПОТРЕБЛЕНИЯ

Если суммарная потребность объектов в изделиях изменяется случайным образом, в зависимости от складывающихся ситуаций, т.е. когда динамика потребления является нестабильной, поддержка нормативного запаса изделий на складе { ННtk } не гарантирует проектное опережение завода относительно монтажа.

Изменение интервала опережения относительно его нормативной величины приведет, как это было показано в предыдущем разделе, к дополнительным затратам на производство изделий и, возможно, к простоям на монтаже из-за отсутствия требуемых изделий. В этом случае нужно при планировании определять реально имеющееся опережение завода и поддерживать такой изменяемый запас изделий на складе, который будет ситуационно обеспечивать не нормативное количество изделий на складе, а требуемый нормативный интервал опережения ТфН.

В условиях нестабильной динамики потребления скоординированное планирование производства и монтажа осуществляется в 3 этапа.

Этап 1. Определение нормативной ТфН и начальной ТфО величин интервалов опережения.

Определение нормативного интервала опережения было рассмотрено в предыдущем разделе. Определение начального интервала опережения ТфО осуществляется на основе заданной потребности монтажа в изделиях, которая суммируется по суткам и сравнивается с имеющимся запасом изделий на складе по каждой марке. Как только суммарная потребность в изделиях по марке превысит их запас на складе, станет известным количество суток опережения.

В табл.13.1 показано, что имелся начальный запас изделий на складе 12 шт. Он может обеспечить работу на монтаже в течение 3-х суток: 31, 1 и 2-го числа.

Таблица 13.1 - Определение интервала опережения

Показатели	31	1	2	3	4	5
1.Потребность	4	3	2	5	6	4
2.Мощность оборудования	4	4	4	4	4	4
3.Суточный план выпуска	4	4	4	4	4	4
4.Запас склад	12-4-3-2 = 3	12-4-3=5	5-2=3	3+12-5-6-4=0	15-5-6=4	4-4=0
5.Опережение	3,5			3

Следовательно, в эти сутки завод может планировать производство изделий, ориентируясь в целом на потребность следующих за ними 3-х суток: 3,4 и 5-е число, и при этом обеспечивая свои интересы при определении очередности выпуска изделий по маркам внутри трехсуточного интервала. Переход к такому планированию показан в табл.13.2.

Таблица 13.2 - Планирование по интервалам опережения (в шт.)

Показатели	31, 1, 2	3, 4, 5
1.Потребность	4+3+2	5+6+4
2.Мощность оборудования	4+4+4	4+4+4
3.План выпуска за интервал	12	12
4.Запас	12	3
5.Опережение, дн	3	3

Увеличить начальный интервал на этом этапе уже невозможно, так как имеется только то, что есть на складе, а завод должен производить изделия, исходя из потребности суток следующего интервала опережения, продолжительность которого равна начальному интервалу.

Требуемый запас изделий каждого последующего интервала определяется суммарной потребностью по суткам после предыдущего интервала. Здесь возможны следующие ситуации и соответствующие им решения:

1. При Тф > ТфН , а также при У Пtk > Мфkf , необходимо уменьшать интервал опережения.

2. При У Пtk < Мфkf и Тф < ТфН необходимо выбирать потребность в изделиях следующих за интервалом суток и дополнительно загружать агрегаты до полного использования производительности агрегатов, создавая запас изделий и увеличивая интервал опережения.

Аналогичные действия производятся и для последующих интервалов. При этом у разных марок изделий в общем случае будут отличающиеся величины Тф.Поэтому комплектный запас должен определяться по изделиям с наименьшею продолжительностью интервала. Надо усвоить, что требуемый комплект изделий, обеспечивающий автономность монтажа в течение интервала опережения, набирается только к его концу. Это означает, что изделие, требуемое на монтаже в 1-е сутки интервала, может быть произведено в последние сутки интервала.

Кроме комплектного запаса изделий имеется понятие страхового запаса изделий, который определяется с учетом статистических характеристик сбоев при производстве, складировании, отгрузке, перевозке и монтаже.

Этап 2. Планирование производства партий изделий по интервалам опережения.

Постановка задачи. Сформировать для каждого интервала опережения план выпуска {{B фk }} для заданной суммарной потребности в изделиях соответствующего интервала монтажа {{Пtk}}, чтобы удовлетворялись следующие ограничения по каждой марке изделий:

1. План выпуска должен обеспечивать запас изделий Нф+1k, соответствующий заданной потребности Пф+1k следующего интервала, являющуюся суммой его суточных потребностей Пtk:

B фk ? Нф+1 k ? Пф+1k = У Пtk : t(ф+1). (13.4)

2. План загрузки агрегатов должен определяться величиной Мфkf , являющейся суммарной производительностью агрегатов, выпускающих изделия заданной марки, т.е. план выпуска не должен превышать суммарной, в интервале опережения, производительности соответствующих агрегатов:

B фk ? Мфkf . (13.5)

Критерий оптимальности:

min ¦ Тф - ТфН ¦ (13.6)

Это означает, что при Тф < ТфН необходимо загружать агрегаты сверх потребности для создания дополнительного запаса и, таким образом, сокращая разницу ¦ Тф - ТфН ¦.

Этап 3. Планирование суточного производства изделий в интервале опережения.

Постановка задачи. Сформировать такие суточные планы {{ Btkf }} для каждого f -го агрегата с учетом его исходного состояния на начало суток, чтобы выполнялись следующие ограничения:

1. По суммарному выпуску за интервал:

Суммарный выпуск по суткам интервала должен обеспечивать выполнение плана выпуска на интервал в целом: УBtkf ? B фk .

2. По нормативной суточной производительности агрегатов

Суточные планы загрузки не должны превосходить величину нормативной суточной производительности агрегатов по каждой марке изделий: Btk f ? Мtkf .

Критерий оптимальности: Минимум затрат на производство изделий.

Для этого надо определить размеры партий изделий с минимумом переналадок агрегатов. Цель этого этапа - выполнение плана по заданному интервалу опережения в целом. При планировании надо стремиться сократить разность между реальной производительностью агрегатов, учитывающей простои агрегатов при переналадке, простои в ожидании их обслуживании подъемными устройствами и т.д., и максимально возможной производительностью (по паспорту агрегата), полностью загружая, если это необходимо, агрегаты. Для увеличения загрузки агрегатов небезразличен порядок (очередность) выбора агрегатов при формировании плана выпуска по каждой марке изделия.

Так, если вначале распределять заданную потребность в изделиях по универсальным агрегатам, а затем по специализированным агрегатам, то может оказаться, что не вся потребность будет распределена, и в то же время не все агрегаты будут загружены.

Это связано с тем, что при загрузке агрегата выпуском изделий одной марки исключается возможность производства на нем другой марки. А при этом может оказаться незагруженным специализированный агрегат, который может производить первую марку, и отсутствовать агрегат для второй марки.

Чтобы по возможности не допускать этого, надо вначале загружать агрегаты, специализированные под определенные марки, а потом загружать универсальные агрегаты, причем в порядке увеличения степени их универсальности (на 2, 3 и т.д. марки изделий).

Для минимизации затрат при планировании производства партий изделий надо учитывать удельные затраты изготовления изделия определенной марки на том или ином агрегате и загружать в первую очередь те агрегаты, где эти затраты будут меньше.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПО ГЛАВАМ 12, 13

Глава 12. 1. Каковы реальные условия отгрузки, перевозки и разгрузки изделий?

2. Указать требования к системе управления в реальном времени.

3. Каковы дополнительные ограничения надо учитывать при планировании процессов в реальном времени, и каковы критерии выбора решений?

4. Нарисовать схему управления с использованием часовых графиков работ.

5. Каковы сущность и недостатки следящего и упреждающего режимов координации управления? Проиллюстрировать схемами.

6. Какова сущность режима координации с опережением производства изделий.

Глава 13. 1. Сформулировать постановку планирования производства изделий при стабильной динамике их потребления.

2. Каким образом может быть обеспечена минимизация переналадок оборудования?

3. Как определить нормативный интервал опережения производства изделий?

4. Указать этапы планирования производства изделий при нестабильной динамике их потребления.

5. Как определяются начальный и последующие интервалы опережения?

6. Сформулировать постановку планирования производства изделий по интервалам опережения.

7. Сформулировать постановку суточного планирования производства изделий в заданном интервале опережения.

8. Нарисовать схему планирования производства изделий при нестабильной динамике потребления.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 13.5. Схема задач планирования производства при нестабильной динамике потребления

ЛИТЕРАТУРА

Основная

1. Гэлловэй Л. Операционный менеджмент. Принципы и практика. Пер. с англ. - СПб: Питер, 2001. - 320 с.

2. Мескон М., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. Пер. с англ. - М.: Дело, 1992. - 788 с.

3. Омельяненко Т.В., Задорожна Н.В. Операційний менеджмент: Навчально-методичний посібник для самост. вивчення диск. - К.: КНЕУ, 2005. - 235 с.

4. Ильдеменов С.В., Ильдеменов А.С., Лобов С.В. Операционный менеджмент: Учебник. _ М.: Инфра-М, 2005. - 337 с. - (Учебники для программы МВА).

Дополнительная

5. Чейз Р., Эквилайн Н., Якобс Р. Производственный и операционный менеджмент. 8-е изд. Пер. с англ. - М.: ИД «Вильямс», 2001. - 704 с.

6. Сергеев В.И. логистика в бизнесе: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2001. - 608 с.

7. Ильенкова С.Д. Управление качеством: Учебник для вузов. - М.: Юнити, 2000. - 199с.

8. Богданов В.В. Управление проектами в MS Project 2002: Уч.курс.-СПб:Питер, 2003.-640 с.

9. Джордж С., Ваймерскирх А. Всеобщее управление качеством: стратегии и технологии успешных компаний. - СПб.: Виктория-плюс, 2002.

10. Елиферов В.Г., Репин В.В. Бизнес-процессы: Регламентация и управление: Учебник. - М.: ИНФРА-М, 2004. - 319 с.

11. Макаренко М.В., Махалина Ф.И. Производственный менеджмент: Уч.пос. - М.: ПРИОР, 1998.- 384 с.

12. МС ИСО 9000:2000. 9001:2000. 9004:2000. СМК. Основные положения и словарь. Требования. Руководящие указания по улучшению деятельности.

13. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики.: Уч.пос. -М.: ДИС, 1999.-160 с.

14. Репин В.В., Елиферов В.Г. Процессный подход к управлению: Моделирование БП. - М.: РИА «Стадарты и качество», 2004.

15. Либерзон В. Управление проектами с помощью Spider Project // Открытые системы, №9, 2002 (www.osp.ru).

16. Spider Project Professional. V.9.07. Руководство пользователя

17. Канторович Л.В. Экономический расчет наилучшего использования ресурсов. - М.: АН СССР, 1960.

18. Карр Ч., Хоув Ч. Количественные методы принятия решений в управлении и экономике. - М.: Мир, 1966. - 464 с.

19. Минько Э.В., Минько А.Э. Теория организации производственных систем: Учеб.пособие . - М.: Экономика, 2007. - 493 с.

20. Харисон А., Ремко Х. Управление логистикой: Разработка стратегий логистических операций/Пер. с англ.. _ Днепропетровск: Баланс Бизнес Букс, 2007. - 368 с.

21. Берне В.,Хаврвнек П. Оценка эффективности инвестиций. Пер. с англ. - М.: ИНФРА-М, 1995. - 528 с.

22. Бардаков В.А., Карлова О.А. Програма курсу „Менеджмент організацій» і методичні вказівки до курсового проекту. - Харків, 2002. - 40 с.

23. Самуэльсон П.А., Нордхаус В.Д. Экономика: Пер. с англ. - М.: Лаборатория Базовых Знаний, 2000. - 800 с.

24. Большая экономическая энциклопедия. - М.: Эксмо, 2007. - 816 с.

Приложение 1

ТРЕБОВАНИЯ К САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКЕ

Самостоятельная теоретическая подготовка студента включают в себя:

- подготовку к семинарским и практическим занятиям,

- подготовку к защите расчетно-графических работ,

- выполнение индивидуального семестрового задания и подготовку по его результатам доклада,

- подготовку к экзамену.

Подготовка к семинарским и практическим занятиям и к защите расчетно-графической работы осуществляется с использованием материала глав 1-6. По работам составляются отчеты, разделы которых должны обязательно заканчиваться выводами, в которых надо дать ответы на контрольные вопросы и задания. По ним студент должен подготовиться к защите своих работ.

В рамках выполнения индивидуального семестрового задания раскрыть тему, которая выбирается из табл. П.1 в соответствии с последней цифрой номера его зачетной книжки (1 - тема 1, 2 - тема 2, …, 0 - тема 10). Содержание темы рекомендуется рассмотреть по приведенным в таблице разделам с использованием указанных основных литературных источников.

Таблица П.1 - Тематика заданий и источники для их выполнения

Темы	Разделы темы	Стр. из [1]
Тема 1.[2:597-601] Операционный процесс и менеджмент	1.Операции. Сущность. Разновидности. 2.Системы операций. 3.Типы операционных систем. Анализ. Примеры. 4.Операционный менеджмент	9,10,17,18 19-24 24-28 10-14
Тема 2. Стратегические решения [2:603,604, 623-625]	1.Операционная стратегия. 2.Спрос. Его прогнозирование. Колебания спроса. 3.Система планирования. 4.Линейное программирование	29-50 139-149 149-153 154,298-300
Тема 3. Календарное планирование	1.Методы последовательного планирования. 2.Планирование материального обеспечения. 3.Оптимизация технологии	184-194 195-200 201-204
Тема 4. Управление запасами [2:622-627]	1.Запасы. Их назначение. Типы запасов. 2.Затраты. 3.Система управления запасами	160-164 164-172 173-181
Тема 5. Управление качеством [2:637-640]	1.Качество и его контроль 2.Стандарты качества 3.Качество сервиса	243-265 266,267 268-280
Тема 6. Проектирование продукта	1.Проектирование. Качество и надежность 2.Разнообразие и стандартизация. 3. Анализ. Инжиниринг	50-56,60,61 57-59 62-68
Тема 7. Проектирование производства	1.Предварительные решения. 2.Выбор места и количества объектов. 3.Планирование размещения оборудования	88-91 92-99 100-109
Тема 8. Управление по схеме «точно вовремя»	1. Сущность. 2. Внедрение. Анализ применения. 3. Кайзен	205-208 209-216 217-223
Тема 9. Организация производства	1.Распределение задач. 2.Автоматизация. 3.Организация работы. Анализ рабочего времени	110-113 114-117 118-138
Тема 10. Разработка услуги	1.Характеристика услуги. 2.Индустриализация. 3.Качество	69-73 74-78 79-87

Если отсутствует возможность использовать программные средства управления проектами, то студент должен подготовить реферат по сетевым методам планирования, контроля и анализа, а также привести пример сетевого графика для какой-либо деятельности, например, для ремонта оборудования (котла, турбины, теплотрассы и т.п.), строительства объекта, разработки и реализации какого-либо проекта. Для подготовки реферата и сетевого графика могут быть использованы литературные источники: [1:224-242], [2:632-636].

При подготовке доклада по индивидуальной теме студент должен учесть, что на семинаре запрещается читать доклад по заранее заготовленному тексту. Доклад должен быть сделан в живой, разговорной форме. Желательно, чтобы он сопровождался показом слайдов на компьютере. Для этого доклад необходимо структурировать и представить в тезисном виде. Выполненное индивидуальное задание, тезисы доклада и слайды следует представить в электронном виде и записать в базу индивидуальных работ.

При работе над докладом студент должен подготовиться к ответам на вопросы по теме доклада и к восприятию реакции присутствующих в аудитории на сделанный доклад.

Все студенты должны быть готовы принять участие в обсуждении рассматриваемых тем семинаров в соответствии с планом семинарских и практических занятий и быть готовыми решать требуемые задачи. Подготовка к семинару предполагает знакомство студентов не только с основными, но и с рекомендуемыми литературными источниками, а также с методическими и лекционными материалами по теме занятия.

ВОПРОСЫ К ЭКЗАМЕНУ

Вопросами по литературе являются названия тем в табл.П.1. Это означает, что студент должен знать не только тему своего индивидуального задания, которую он раскрывает более широко, но и все другие темы.

По лекциям, содержание которых приведено в части 2 пособия, в экзаменационных билетах будут вопросы, соответствующие пунктам содержания глав 7-13. Кроме этого, при собеседовании студент должен быть готов ответить на контрольные вопросы, которые приведены в конце глав 7, 9, 11, 13.

Приложение 2

СОДЕРЖАНИЕ И ОФОРМЛЕНИЕ ОТЧЕТОВ

Отчет по практическим занятиям. Основная часть отчета должна включать в себя разделы с заданиями и результатами их выполнения по главам 1-4 пособия. Кроме этого, надо привести операционные схемы, математические модели вариантов процесса, постановки задач его оптимизации. Каждый раздел обязательно завершается выводами, в которых надо дать ответы на контрольные и тестовые вопросы.

Отчет по расчетно-графической работе. Основная часть отчета должна включать в себя разделы 1-3. В разделе 1 описываются модели процесса в виде организационной схемы процесса и в виде диаграммы Гантта, а также дается оценка ожидаемых производственных потерь. В разделе 2 описываются предлагаемые варианты процесса с оценкой ожидаемых производственных потерь. Раздел 3 должен включать в себя результаты расчета экономического ущерба и ожидаемой прибыли за счет уменьшения ущерба для исходного и предложенных вариантов процесса, а также результаты расчета их экономической эффективности.

Каждый раздел следует завершить выводами, в которых надо дать ответы на контрольные вопросы и тесты.

Общие требования к оформлению отчетов. Первая страница отчета должна включать в себя название отчета и его содержание, где указываются номеров начальных страниц текста по ее разделам и пунктам. Указывается название дисциплины, а также стандартные сведения о студенте. В содержании отражается структура отчета с указанием номеров начальных страниц текста по его разделам, пунктам и т.п.

В аннотации необходимо привести несколько ключевых слов, выражающих содержание работы, указать количество страниц, таблиц, рисунков и использованных литературных источников. После этого кратко (на треть страницы) описывается сущность выполненных студентом работ.

Во введении необходимо раскрыть сущность проблем работы и совершенствования операционных систем и возможные пути их решения. Необходимо кратко осветить рассматриваемые вопросы.

После основной части в отчете должно быть написано заключение. В нем подводятся итоги, отмечаются ограниченности использованных методов и возможные пути их преодоления, излагается личное отношение студента к содержанию и форме проведенных занятий, даются предложения по их улучшению. Список использованной литературы формируется либо в алфавитном порядке по фамилии автора или названию источника, либо в порядке следования ссылок на источники в тексте работы. Для каждой публикации необходимо указать город, издательство, год издания, номера страниц, на которые делаются ссылки в тексте, или общее количество страниц источника.

Отчеты представляются в тетради или на скрепленных листах, пронумерованных (!) и заполненных с двух сторон, с полями.

Приложение 3

НАВЧАЛЬНА ПРОГРАМА ОПЕРАЦІЙНОГО МЕНЕДЖМЕНТУ (ОМ)

Зміст

1. Нормативна програма

2. Робоча навчальна програма

1. НОРМАТИВНА ПРОГРАМА

Розроблена та внесена київським національним торгово-економічним університетом та національним технічним університетом „КПІ”.

Обговорена і рекомендована до друку Президією науково-методичної комісії з напряму „Менеджмент” 31.05.2001р. Протокол №3.