Проект вагонного ремонтного депо

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Организация работы вагонного ремонтного депо

1.1 Принципы проведения планового ремонта вагонов

1.2 Вагонное депо Санкт-Петербург сортировочный Московский

1.3 Организация ремонта грузовых вагонов

1.3.1 Порядок производства деповского ремонта

1.3.2 Вагоносборочный цех

1.3.3 Тележечный цех

1.3.4 Вспомогательные участки

2. Разработка колесно - роликового участка

2.1 Описание и производственная структура участка

2.2 Виды, сроки, порядок осмотра и освидетельствования колесных пар

2.3 Конструкция буксовых узлов с роликовыми подшипниками

2.4 Демонтаж буксового узла

2.5 Неразрушающий контроль элементов колесных пар

2.6 Обточка поверхности катания колесных пар

2.7 Проверка, приемка и клеймение колесных пар

2.8 Методологическое обеспечение и перечень средств измерений в колесно-роликовом участке

2.9 Оборудование, механизмы и измерительные инструменты, применяемые при ремонте

2.10 Расчет численности работников колесно-роликового участка

3. Экономическая часть

3.1 Общие положения

3.2 Методика расчета лимитной себестоимости в части прямых затрат по экономическим элементам

4. Охрана труда

4.1 Требования техники безопасности

4.2 Расчет тепловой завесы вагоносборочного цеха

4.3 Расчет защитного заземления колесо - токарного станка

Список использованной литературы

ВВЕДЕНИЕ

Важное значение в совершенствовании перевозочного процесса принадлежит вагонному хозяйству, которое обеспечивает содержание в исправном состоянии вагонного парка. Вагонное хозяйство сформировалось как самостоятельная отрасль железнодорожного транспорта в 1933 г. Сейчас основные фонды этого хозяйства составляют пятую часть основных фондов железнодорожного транспорта, создана мощная материально-техническая база, вагонный парк по своему техническому уровню является одним из лучших в мире. Совершенствуется структура вагонного парка, повысилась надежность вагонов и существенно возросла их грузоподъемность.

Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы вагонов, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствование существующих форм организации производства. На вагоноремонтных предприятиях совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации и прогрессивной технологии ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

Большое внимание уделяется развитию технической базы для текущего ремонта вагонов. Создаются крупные механизированные пункты подготовки вагонов к перевозкам, совершенствуется работа пунктов технического обслуживания, расположенных на сортировочных и участковых станциях. Широко внедряются средства механизации трудоемких процессов.

Таким образом, вагонное хозяйство железных дорог, развивая современную техническую базу для обслуживания и ремонта вагонов, приобретает прочную индустриальную основу для обеспечения высокого уровня работоспособности вагонного парка в современных условиях его эксплуатации.

Руководство технической эксплуатацией грузовых вагонов в ОАО РЖД сконцентрировано в Департаменте вагонного хозяйства (ОАО РЖД). На железных дорогах технической эксплуатацией грузовых вагонов руководят службы вагонного хозяйства.

Служба вагонного хозяйства каждой дороги осуществляет оперативно-техническое руководство всеми подчиненными ей предприятиями по вопросам обеспечения работоспособности вагонного парка, ремонта, технического обслуживания и подготовки вагонов к перевозкам, безопасности движения поездов, внедрения прогрессивной технологии и передовых методов труда, укрепления и развития технической базы. Для выполнения этих функций в службах организованы отделы: ремонта и эксплуатации грузовых вагонов, рефрижераторного подвижного состава и технический.

Вагонное депо (ВЧД) являются отраслевыми линейными предприятиям. Они непосредственно участвуют в перевозочном процессе и выполняют все работы по обслуживанию и ремонту вагонов, подготовке их к перевозкам, безопасному проследованию поездов по гарантийным участкам, располагая необходимыми для этого квалифицированным работниками, техническими средствами и материальными ресурсами. Находящиеся в ведении вагонных депо пункты подготовки вагонов к перевозкам и пункты технического обслуживания обеспечивают необходимыми техническими средствами, материалами и запасными частями непосредственно через депо.

Ремонт вагонов и изготовление для них запасных частей осуществляют также вагоноремонтные заводы (ВРЗ) и другие предприятия.

В настоящем дипломном проекте рассматривается вагонное ремонтное депо Санкт-Петербург сортировочный Московский Октябрьской железной дороги. Вагонное ремонтное депо Санкт-Петербург сортировочный Московский Октябрьской ж. д. включено в число базовых предприятий на сети железных дорог. В связи с этим возникла необходимость приобретения дополнительного оборудования и замены устаревшего. Это позволит эффективнее использовать задействованные площади, дает возможность производить капитальный ремонт грузовых вагонов. Вагонное депо, увеличит количество ремонтируемых вагонов, улучшит условия труда работающих, повысит надежность производственного процесса и, в конечном итоге, положительно повлияет на безопасность движения поездов.

Основное место в дипломном проекте занимает раздел, посвященный разработке колесно - роликового участка. Также в данном дипломе рассматриваются вопросы охраны труда и экономики.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ работы ВАГОННОГО РЕМОНТНОГО ДЕПО

1.1 ПРИНЦИПЫ проведения планового РЕМОНТА ВАГОНОВ

На сети дорог разработана и введена новая система ремонта грузовых вагонов. Его концепция предусматривает постановку вагонов в деповской ремонт по пробегу. Эта система является прогрессивной и обеспечивает экономию денежных и трудовых затрат.

Теперь рассмотрим действующую в России (и ранее в СССР) систему периодического планово-предупредительного ремонта, отметим ее преимущества и недостатки.

Бесспорные ее преимущества - возможность четкого контроля по трафарету за выработкой вагоном срока эксплуатации и четкого планирования объемов ремонта, потребности в запасных частях и материалах.

Крупный недостаток системы - одинаковая периодичность ремонта вагонов без учета их фактической работы, интенсивности эксплуатации. В результате вполне возможны и на практике нередко наблюдаются такие крайние случаи, когда через одинаковые сроки и по одной технологии ремонтируются вагоны, простоявшие почти год в запасе, и вагоны, интенсивно обращающиеся, например, в кольцевом маршруте с большим объемом выполненной работы.

Такое положение приводит к значительным экономическим потерям из-за необоснованного изъятия вагонов из эксплуатации на длительный срок. Увеличиваются затраты на выполнение обязательных работ по разработке и контролю сборочных единиц и деталей в соответствии с Действующими нормами деповского и капитального ремонта.

Отказ от плановой системы ранее практически был нереален из-за невозможности получить данные о фактической работе вагона. В настоящее время после введения системы ДИСПАРК такая возможность получена. Она позволяет иметь не только данные о пробеге, выполненной работе каждого вагона, но и технические характеристики об отказах в эксплуатации и планировать ремонт парка в масштабах сети, дорог и отдельных вагонных депо.

При этом вагон рассматривается как система, состоящая из сборочных единиц и деталей. Все сборочные единицы и основные детали закрепляются за конкретным вагоном и соответствующим образом маркируются. Ремонт по техническому состоянию (РТС) производится вагонам, выработавшим назначенный ресурс, заложенный в сборочных единицах и деталях при и изготовлении. Сюда же относятся вагоны, фактическое техническое состояние которых не соответствует специально разработанным критериям, а также в случае многократных (от трех и более) отцепок в текущий ремонт по одной и той ж причине. Возможно и дополнительное ограничение срока эксплуатации вагона, связанное с коррозией, старением резиновых элементов и т.п.

Общим критерием для постановки вагона в РТС является выработка назначенного ресурса одной или несколькими сборочными единицами (деталями), замена которых в эксплуатации нецелесообразна.

Этот ресурс определяется работой вагона, измеряемой в т км брутто. По каждой сборочной единице (детали) определяется назначенный ресурс (в функциональных характеристиках) и пересчитывается на работу вагона.

В соответствии с назначенным ресурсом определяется суммарная наработка, при достижении которой вагон отставляется для РТС.

Суммарная наработка - это устанавливаемый норматив (объем работы в т км брутто), при выработке которого изымается из эксплуатации для ремонта. Она определяется по выработке назначенного ресурса одной или несколькими сборочными единицами (деталями) вагона, замена которых при техническом обслуживании нецелесообразна. Сборочные единицы (детали) остаточный ресурс которых, обеспечит работу вагона до следующего ремонта, подлежат контролю только при необходимости разбираются и ремонтируются.

Фактически выполненная вагоном работа определяется через систему ДИСПАРК. Она контролирует выработку ресурса каждым вагоном и дает рекомендации по сроку, месту и виду его ремонта. Для обеспечения РТС в депо на каждый вагон оформляют ремонтный паспорт. При выполнении ремонта на данном этапе предусматривается использование имеющихся технических средств для отцепочного ремонта и технического обслуживания вагонов.

Система ремонта вагонов представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, которыми определяется содержание вагонов в работоспособном состоянии. Она характеризует общее направление развития и организации технологии и техники ремонта вагонов. Система ремонта объединяет комплекс мероприятий по уходу, осмотру и ремонту вагонов, направленных на предотвращение аварий и поддержание постоянной эксплуатационной готовности.

В настоящее время на железнодорожном транспорте Российской Федерации наряду с планово-предупредительной системой ремонта введена также система деповского ремонта грузовых вагонов по пробегу.

Система планово-предупредительного ремонта характеризуется следующими основными положениями:

1) Ремонт вагонов производится периодически через определенные заранее планируемые промежутки времени. Такие периодические ремонты определяют основной объем работ по восстановлению работоспособности вагона.

2) Длительность межремонтного периода является одной из основных характеристик ремонтного цикла и устанавливается в зависимости от типа вагона и условий его работы.

В соответствии с характером и объемом выполняемых работ системой ремонта вагонов предусматриваются следующие технические мероприятия, направленные на поддержание и восстановление работоспособности вагона: технический осмотр, деповской ремонт, капитальный ремонт.

Система деповского ремонта по пробегу предусматривает ремонт вагона в депо по достижении им пробега в 100 000 км со времени предыдущего деповского ремонта. Для отслеживания таких вагонов с целью современной постановки их в деповской ремонт все сортировочные станции, пункты передачи вагонов, станции погрузки и выгрузки объединены единой компьютерной системой, с помощью которой без труда можно выяснить фактический пробег вагона, а также дату его постройки и дату планируемого деповского ремонта. Вагоны, достигшие пробега в 100 000 км (так называемого «красного порога») должны незамедлительно отдаваться в вагонные депо для выполнения на них деповского ремонта.

Потребность в проведении деповского ремонта обуславливается тем, что детали и узлы вагона, как правило, обладают неодинаковой долговечностью, поэтому они выходят из строя в различные сроки.

Таким образом, для сохранения работоспособности вагона возникает необходимость в замене и восстановлении некоторых узлов и деталей, в то время как остальные детали и узлы вполне работоспособны и могут еще эксплуатироваться.

Капитальный ремонт наибольший по объему вид периодического ремонта. При его выполнении производится полная разборка вагона и его оборудования, замена всех изношенных деталей и узлов, а также ремонт несменяемых частей. При сборке узлов должны быть восстановлены все номинальные размеры в сопряжениях, предусмотренные соответствующими ГОСТами, техническими условиями и правилами ремонта.

Один из основных признаков, характеризующих заводской ремонт вагонов, - восстановление первоначальных технических характеристик и геометрических форм базовых частей и всех съемных деталей и узлов с максимальным приближением к характеристикам нового вагона.

Поврежденные вагоны ремонтируют после составления технических актов формы ВУ-25, подтверждающих необходимость деповского или капитального ремонта. Вагоноремонтные заводы и вагонные депо, производящие периодический ремонт, несут гарантийную ответственность за прочность и исправность отремонтированных вагонов и их деталей в течение сроков, предусмотренных правилами ремонта, либо до достижения вагоном пробега в 100 000 км.

Чтобы не допускать чрезмерного накопления вагонов в ожидании ремонта, установлены нормы простоя их в неисправном состоянии.

Общий простой вагонов в периодическом и текущем отцепочном ремонте состоит из следующих трех элементов:

1. времени простоя вагонов с момента выдачи уведомления формы ВУ-23 до подачи его на ремонтные пути;

2. простоя в ожидании ремонта;

3. времени простоя непосредственно в ремонте.

Первые два элемента простоя устанавливаются в зависимости от местных условий вагоноремонтных заводов, депо и станций, а простой непосредственно в ремонте утвержден единый для каждого вида ремонта и типа вагона.

1.2 ВАГОННОЕ ДЕПО САНКТ-ПЕТЕРБУРГ СОРТИРОВОЧНЫЙ МОСКОВСКИЙ

Вагонное депо Санкт-Петербург сортировочный Московский Октябрьской железной дороги основано в ноябре 1934 года. Первое здание депо было построено проектной мощностью 900 вагонов ремонта в год.

В 50-е годы депо, впервые, на Октябрьской железной дороге, внедрило поточный метод капитального и деповского ремонта грузовых вагонов, построило АКП с внедрением передовой технологической оснастки.

В 1961-1969 годах произведена реконструкция вагоносборочного цеха, длина его стала 134 м, высота 9,6 м. Цех оборудовали подкрановыми путями и двумя мостовыми 10 тонными кранами. В 1965 году был построен тележечный цех с колесно-роликовыми отделениями. В новом цехе были внедрены поточно-конвейерные линии по ремонту тележек и колесных пар.

В 2000 году проведена реконструкция комплектовочного участка.

Для повышения уровня профессиональных занятий осмотрщиков в 1984 году был создан учебный центр с вагоном-тренажером на ПТО С-Пб сортировочный Московский, стендами-тренажерами, с наличием наиболее часто встречающихся неисправностей в эксплуатации.

За 1987-1994 годы разработана и внедрена автоматизированная система управления ПТО С-Пб сортировочный Московский в четной и нечетной системе, что позволило полностью автоматизировать работу ПТО. В 1993 году введен в эксплуатацию новый колесный цех.

На гарантийных участках введены в эксплуатацию приборы бесконтактного обнаружения перегретых букс (ДИСК-Б) в проходящих поездах, которые безошибочно определяют перегретые буксы без остановки поезда.

В 1994 году был установлен первый прибор ДИСК-Б на станции Ижора, с бескабельной передачей информации в парк прибытия на станцию ПТО С-Петербург сортировочный Московский, а так же положено начало внедрению локальной сети персональных компьютеров. Разработаны программы АРМ-кадры, АРМ-бухгалтер, АРМ-материалы, АРМ заработная плата.

В этом же году был введен в эксплуатацию механизированный вагоноремонтный путь (МВРП-2).

Внедрены современные технологии ремонта колесных пар (установка наплавки гребней и отжига колесных пар) и стенд контроля буксовых узлов.

В 1995 году начат 1-й этап реконструкции депо-строительство АБК.

В 1996 году построено здание ангара для автотранспорта с пристройкой служебно-бытового корпуса транспортного цеха и РСУ, здание служебно-бытового корпуса на 5 товарном специализированном пути.

В 1999 году к вагонному депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский было присоединено вагонное депо Выборг, получившее статус участок ремонта вагонов Цех Выборг.

В 1999 - 2000 годах проведена и завершена реконструкция роликового отделения на имеющихся площадях вагонного депо без перестройки основного здания и с внедрением измерительного комплекса буксового узла на базе персональных ЭВМ ИКР-1.

В настоящее время планируется произвести реконструкцию автоконтрольного пункта.

Основной специализацией вагонного депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский является деповской ремонт полувагонов.

Вагонное депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский Октябрьской железной дороги согласно приложению к указанию начальника Октябрьской железной дороги № Н-347/у от 29.12.2000 года по результатам аттестации имеет

право на производство деповского ремонта полувагонов, цистерн (ходовая часть), вагонов-хопперов для перевозки цемента и минеральных удобрений, хоппер-зерновозов, вагонов-самосвалов (думпкаров). Кроме того, вагонное депо имеет право на производство капитального ремонта вагонов-самосвалов (думпкаров), цистерн (ходовая часть) и цистерн для сжиженных газов. В вагонном депо участок ремонта вагонов. Цех Выборг производит деповской ремонт платформ и полувагонов, а так же капитальный ремонт платформ.

Вагонное депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский расположено в одном из крупнейших железнодорожных узлов России, через который проходит крупные вагонопотоки, что, гарантирует отцепку вагонов в деповской и капитальный ремонт.

Характеристика депо. Грузовое вагонное ремонтное депо предназначено для поддержания вагонов в исправном состоянии между плановыми ремонтами.

При деповском ремонте выполняют все работы, связанные с обеспечением безопасности движения поездов, сохранностью перевозимых грузов.

Основным видом ремонта грузовых вагонов выполняемым вагонным депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский является деповской.

Вагонное депо ремонтирует следующие основные типы грузовых вагонов:

- полувагоны с металлическим кузовом;

- платформы;

- думпкары;

- цистерн (ходовая часть);

- хопперы-дозаторы;

- хопперы-зерновозы;

- хопперы - цементовозы;

- хопперы;

- контейнеровозы.

Понятие режим работы депо определяет: прерывность или непрерывность производства, число рабочих дней в году и в неделе, число праздничных дней в году, число смен работы в сутки, продолжительность смены в часах. В депо ВЧД - 5 действует режим работы двухсменный; продолжительность одной смены - 12 часов. В неделе 7 рабочих дней, в году 253 рабочих дней.

Вагонное депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский Октябрьской ж.д. -- прямоугольное, сквозное, с двумя ремонтными путями (5, 6 ремонтные пути) и двухсторонним расположением вспомогательных участков. На 5-ом ремонтном пути -- 8 ремонтных позиций, на 6-ом пути - 7 ремонтных позиций. Всего 15 позиций. Каждая ремонтная позиция оснащена необходимой технологической оснасткой и приспособлениями, а для приемочных испытаний оборудована устройствами для опробования автотормозов.

В настоящее время технологический процесс разработан на стационарный метод ремонта грузовых вагонов.

Поскольку поточный метод производства является более прогрессивным, рассмотрим возможность применения поточно-бригадной формы организации работ по ремонту грузовых вагонов в депо, при которой вагоны от начала и до конца работ находятся на одних и тех же ремонтных позициях.

Все позиции оснащены полным комплексом стационарной технологической оснастки. Ограниченная площадь ремонтной позиции и большое количество разнообразных технологических операций, выполняемых при ремонте вагона не позволяет применить в широком масштабе специализированную технологическую оснастку. Это снижает возможности внедрения средств механизации. Решающее значение в этом случае приобретает использование передвижных средств механизации или гибких автоматизированных линий, которые могут обслуживать все ремонтные позиции, перемещаясь вместе с исполнителями работ. Данный метод организации работ весьма нечувствителен к неравномерности ремонта на отдельных объектах, так как исполнители на каждом вагоне работают столько времени, сколько требуется исходя из трудоемкости его ремонта, а затем переходят на другой объект. Большое значение имеет назначаемая очередность постановки вагонов на вагоносборочный участок и рациональная последовательность их ремонта с учетом обеспечения максимально параллельности работ. Ремонт осуществляет комплексная бригада с разделением на группы, специализированные на выполнение различных работ: слесарных по кузову и раме, по ремонту автотормозов и другие. Каждая специализированная группа в строго определенной последовательности выполняет работы на всех вагонах.

Под производственной структурой депо понимают состав производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений с указанием связей между ними.

Производственная структура ВЧД-5 включает в себя следующие участки:

1) вагоносборочный;

2) тележечное отделение

3) колесно- роликовый участок;

4) вспомогательные:

* контрольный пункт автосцепки (КПА);

* механическое отделение;

* сварочное отделение;

* кузнечное отделение;

* отделение ремонта люков и дверей;

* инструментальное отделение;

* слесарное отделение;

* участок ремонта триангелей;

5) автоконтрольный пункт тормозов (АКП).

Для содержания в исправном состоянии оборудования, приспособлений и инструмента, обеспечения участков воздухом и паром в депо имеются:

- отдел главного механика;

- компрессорная;

- котельная;

- химчистка;

- транспортное и складское хозяйства.

Вагоносборочный производственный участок осуществляет связь с ремонтно-заготовительными производственными участками вагонного депо через телефонную связь.

1.3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ

1.3.1 ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ДЕПОВСКОГО РЕМОНТА

Деповской ремонт грузовых вагонов производится по истечении установленных МПС межремонтных сроков.

Разрешается постановка вагонов досрочно в плановые виды ремонта по техническому состоянию с выпиской уведомления формы ВУ-23, которая является документом, удостоверяющим технически неисправное состояние вагона, и основанием для перечисления вагонов из парка исправных в парк неисправных, независимо от их местонахождения.

В первую очередь, в ремонт подаются вагоны с просроченным ремонтом и вагоны, требующие по сроку и техническому состоянию повышенного объема работ.

Вагоны в деповской ремонт бракуются в парках прибытия станции Санкт-Петербург Сортировочный Московский в порядке, установленном технологическим процессом работы ПТО.

На вагоны, забракованные в деповской ремонт, составляется уведомление на ремонт вагона формы ВУ-23.

Вагоны, подлежащие деповскому ремонту, через горку отсортировываются, постановка вагонов в ремонт и уборка отремонтированных вагонов производится маневровым локомотивом либо с Санкт-Петербургской, либо с Московской сторон вагонного депо.

До постановки в ремонт, вагоны должен осмотреть заместитель начальника депо по ремонту, старший или сменный мастер вагоносборочного участка совместно с приемщиком вагонов.

Мастер участка составляет дефектную ведомость формы ВУ-22, в которой записывается с натуры потребный объем ремонта вагона и которая служит основанием для выписки требований на материалы и запасные части. Дефектная ведомость составляется в одном экземпляре на каждый неисправный вагон, подлежащий ремонту, и подписывается мастером участка, приемщиком вагонов и утверждается начальником депо или его заместителем.

Если в процессе ремонта обнаруживаются неисправности, которые не вошли в предусмотренный формой перечень, то наименование этих работ записываются от руки. В дефектной ведомости обязательно проставить дату и фактическое время начала работ, необходимое для определения простоя вагона в ремонте.

Подачу, расстановку вагонов по ремонтным стойлам и выводку отремонтированных вагонов производится по наряду заместителя начальника депо по ремонту, старшего или сменного мастера участка.

Маневровые работы выполняются под руководством старшего мастера или мастера (при отсутствии мастеров - заместителем начальника депо по ремонту) в полном соответствии с Местной инструкцией по производству маневровых работ.

Перед подачей в депо (в ремонт) грузовые вагоны должны быть очищены от остатков груза.

Все вагоны, специализированные для перевозки химических и пищевых грузов, перед постановкой их в ремонт подвергаются предварительной подготовке (очищаются, промываются, дегазируются и. т.д.).

На каждую цистерну инвентарного парка ОАО РЖД должен составляться акт формы ВУ-19 о пригодности цистерны для ремонта. Акт составляется после выполнения работ по очистке, промывке, пропарке и дегазации котла цистерны, проверке внутренней поверхности и анализа проб воздуха из котла цистерны, подлежащей ремонту. В акте указывается дата обработки, номер цистерны и виды выполненных работ.

Приемка и постановка в ремонт неочищенных, а также гружёных вагонов запрещается.

Постановка вагонов для ремонта производится в ночь. В дневное время суток производится подстановка одного или двух вагонов на крайние позиции.

Выводки отремонтированных вагонов из участка производится так же в ночь.

1.3.2 ВАГОНОСБОРОЧНЫЙ ЦЕХ

Организация работ в вагоносборочном участке депо. Неисправные вагоны подаются маневровым локомотивом на вагоносборочный участок для выполнения планового вида ремонта и расставляются по позициям ремонта.

Слесари по ремонту подвижного состава, после подклинивания колесных пар тормозными башмаками, производят подъемку и установку вагонов на стационарные ставлюги. Подъемку вагонов производят мостовым краном при помощи специального грузозахватного приспособления (стропа) за головку автосцепки. Для обеспечения безопасности выполняемых ремонтных работ, вагон закрепляется на ставлюгах специальными захватами.

Вагоносборочный участок обслуживается тремя мостовыми кранами грузоподъемностью по 10 т, работающими на одном уровне навстречу друг другу.

В вагоносборочном производственном участке производятся следующие виды работ:

- тщательный осмотр и определение объема ремонта;

- правка всех металлических элементов рамы, кузова, люков и других элементов;

- электросварочные и газосварочные работы;

- ремонт маятниковых узлов;

-демонтаж неисправных и постановка новых или заранее отремонтированных дверей, люков и др.;

- подъемка вагонов с выкаткой и подачей тележек в тележечный производственный участок для дефектации и ремонта;

- демонтаж автосцепного устройства, тормозного оборудования и подача их в соответствующие производственные участки, отделения для дефектации и ремонта;

- монтаж автосцепого устройства, тормозного оборудования контроль их действия;

- ремонт деревянных деталей;

- сборка тормозной рычажной передачи, опробование автотормозов; малярные работы, нанесение знаков и надписей;

- подкатка отремонтированных тележек и опускание вагона;

- испытание, проверка и приемка отремонтированных вагонов приемщиком вагонов.

Рабочие места, предназначенные для ремонта громоздких и тяжеловесных деталей, оборудованы подъемными средствами и специальными стеллажами.

При поступлении в ремонт деталей и узлов следует их осмотреть, определить степень износа и возможность использования при ремонте.

Ремонт грузовых вагонов производить по способу непосредственного ремонта деталей и узлов на вагоне или замены неисправных узлов и деталей отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающие техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

Организация снабжения запасными частями, материалам и инструментом. Главным фактором, обеспечивающим ритмичную работу, высокую производительность труда и высокое качество ремонта вагонов является своевременное снабжение ремонтных бригад запасными частями, материалами и инструментами.

Снабжение новыми запасными частями и материалами производится через кладовую вагонного депо.

Узлы и детали, отремонтированные и скомплектованные в подсобно заготовительных участках, передаются в вагоносборочный участок на ремонтные позиции (головки автосцепок, фрикционные аппараты, воздухораспределители, авторегуляторы и др.). Работа подсобно-заготовительных участков организована учетом объемов и номенклатуры работ в соответствии с планом ремонта вагонов.

Механизированный и другой инструмент, а так же приспособления общего пользования поступают из инструментального отделения или из кладовой депо.

Для временного складирования и хранения громоздких деталей отведены площадки в зоне работы мостовых кранов.

Транспортные связи внутри вагоносборочного производственного участка и с другими производственными участками, отделениями депо осуществляются по проложенным (утвержденным) маршрутам.

Для транспортировки запасных частей, материалов, использованных (отработанных) материалов и отходов производства на участке применяются:

мостовой кран с вспомогательными устройствами-захватами для транспортировки г/п 10 т - З шт.;

- транспортные тележки;

- электрокары (автокары).

Скомплектованные узлы вагона (крышки люков, двери, тележки, автосцепки, поглощающие аппараты) транспортируются мостовым краном, транспортировка запасных частей и материалов из кладовой депо или из подсобно заготовительных участков производится электрокарой.

Ответственность за создание неснижаемого запаса запасных частей, материалов в кладовой депо возложена на помощника начальника депо по снабжению. Ответственность за обеспечение вагоносборочного участка запасными частями, материалами, деталями, изготовляемыми и ремонтируемыми в механическом цеха депо, возложена на мастера этого цеха. Ответственность за обеспечение деталями ремонтных позиций вагоносборочного участка - на старшего мастера участка.

Перечень оборудования вагоносборочного цеха

1. Домкрат стационарный т.г/п 40 т

2. Кран мостовой электрический г/п 10

3. Сварочный выпрямитель

4. Балластный реостат

5. Установка для испытания тормозов на вагоне

6. Установка для клепки пятников

7. Стенд для испытания и дефектоскопирования тормозных тяг

8. Стенд для ремонта штока тормозного цилиндра

9. Стенд для наплавки пятников

10. Монорельс на участке ремонта пятников

11. Станок токарно-винторезный

12. Фрезерный станок.

13. Стенд для ремонта люков и дверей.

14. Стенд для снятия и постановки поглощающих аппаратов.

15. Передвижной помост.

Расчет показателей производства и рабочей силы. Вагоносборочный производственный участок предназначен для производства разборочно -сборочных работ, ремонта кузовов, рам вагонов, тормозного оборудования, нанесения защитных Покрытий, знаков и надписей, приемочных испытаний после ремонта.

Основные работы, выполняемые на участке: выкатка тележек и подкатка под вагоны, снятие и постановка автосцепных устройств, автотормозного оборудования, правильные, электрогазосварочные работы на кузове и раме, другие работы.

Определим необходимое количество одновременно ремонтируемых вагонов:

Фр=Nв*tв/Фдоб=3840*8/4008=8 вагонов,

где Фдоб - действительный годовой фонд времени работы оборудования, для двухсменной работы Ф = ч;

Nв - годовая программа ремонта вагонов;

tв - норма простоя вагона в ремонте, при ремонте с частичной окраской tв=8 ч.

Численность основных производственных рабочих вагоносборочного производственного участка определяется в зависимости от величины производственной программы ремонта вагонов, затратами труда (трудоемкости ремонта) в норма-часах.

На участке организована комплексная производственная бригада, в которую входят рабочие разных профессий. Организация комплексных бригад предусматривает совмещение профессий и взаимозаменяемость производственных рабочих.

Численность работников. Явочный контингент работников:

Rяв=,

где Nв - годовая программа ремонта вагонов;

Н - трудоемкость ремонта, чел. -час;

Ф - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Ф = 2004 часов;

Кп- коэффициент перевыполнения норм, К = 1.

Списочный контингент работников:

Rсп = Rяв * Kсп

где Ксп -- коэффициент замещения работников, К =1,15.

Таблица 1- Расчет численности работников

Содержание работ	Повышенный объем	Нормальный объем	Явочное кол-во рабочих	Списочное кол-во рабочих
	Трудоемкость	Программа ремонта	Rяв	Трудоемкость, чел./час	Программа ремонта	Rяв
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Слесарные ра-боты по кузову, раме вагона, автосцепному устройству	12,61	0,6	13,76	60,129	0,4	6,69	20,4	23
Слесарные работы по тормозному оборудованию	4,45		40,85	30,84		40,19	90,0	10
Сварочные и газорезательные работы	16,46		17,96	1,683		1,83	19,7	22
Малярные работы	20,3		20,5	10,79		00,86	30,36	4
Трафаретные работы	10,88		20,05	10,774		10,94	30,9	4
ИТОГО	37,7		41,12	15,22		15,51	56,6	63

Для выполнения технологического процесса требуется:

Старший мастер -1 чел.

Мастер -2 чел.

Бригадир -2 чел.

Слесари по ремонту п. с. -28 чел.

Электросварщики, газорезчики -20 чел.

Маляры, трафаретчики -6 чел.

Слесари по ремонту тормозного оборудования -8 чел.

Машинист мостового крана -4 чел.

Уборщик производственных помещений -4 чел.

Грузчики -4 чел.

ИТОГО 79 чел.

1.3.3 ТЕЛЕЖЕЧНЫЙ ЦЕХ

Тележечный цех предназначен для разборки, ремонта и сборки тележек грузовых вагонов при плановых видах ремонта вагонов. При деповском или капитальном ремонте тележки из под вагонов поступают на участок их ремонта, где они должны очищаться или обмываться в моечной машине без колесных пар, которые передаются в колесный цех.

Ремонт тележек должен быть организован на поточно -конвейерных линиях, которые позволяют максимально механизировать и автоматизировать процесс ремонта тележек.

Рама тележки, пружинно-фрикционный рессорный комплект, рычажная передача тележки ремонтируются в соответствующих отделениях и участках.

Тормозная рычажная передача разбирается полностью для ремонта в соответствии с требованиями “Инструкции по ремонту тормозного оборудования вагонов” ЦВ-ЦЛ-945.

При выпуске тележек из ремонта их узлы и детали должны соответствовать установленным нормам, а также чертежам и требованиям стандартов.

Все ответственные узлы и детали должны иметь соответствующие клейма и надписи, указывающие место и дату изготовления, ремонта и испытания, также код государства собственника.

При выпуске всех грузовых вагонов из плановых видов ремонта отремонтированные тележки должны быть укомплектованы надрессорными балками и боковыми рамами, обеспечивающими эксплуатацию вагона до следующего планового ремонта или его исключения из инвентаря по сроку службы, обеспечив в этом периоде эксплуатации вагона срок службы боковых рам и надрессорных балок 30 лет включительно.

Вагоноремонтные предприятия, ремонтирующие тележки грузовых вагонов, несут гарантийную ответственность за качественный ремонт до следующего планового ремонта, считая от даты подписания уведомления об окончании ремонта вагона формы ВУ-36.

Перечень оборудования тележечного цеха

1. Пути подачи тележек в цех;

2. Технологическая тележка;

3. Моечная машина;

4. Стенд ремонта и испытания триангелей;

5. Стенд дефектоскопирования подвесок и валиков ТРП;

6. Позиция дефектоскопии тележек;

7-13 Позиции ремонта тележек;

14. Заклепконагреватель;

15. Карусельный стенд для клепки фрикционных планок;

16. Кантователь для ремонта надрессорных балок;

17. Сварочные кабины;

18. Стенд для испытания пружин;

19. Скоба для клепки фрикционных планок;

20. Стеллаж накопления триангелей;

21. Местная вентиляция;

22. Балластный реостат;

23. Фрезерный станок;

24. Строгальный станок;

25. Пути отправки готовых тележек в сборочный цех;

26. Стеллаж хранения запасных частей;

27. Кран - балка;

28. Пресс для снятия планок с фрикционных клиньев;

29. Сварочный полуавтомат на углекислом газе;

30. Моечная машина для подвесок;

31. Твердомер;

32. Кантователь для ремонта боковых рам.

Расчет рабочей силы. Годовая программа ремонта тележек определяется планом деповского ремонта как вагонов МПС так и вагонов собственности промышленных предприятий.

Явочный контингент работников тележечного отделения

Rяв=,

где П - программа ремонта в единицах ремонта;

Н -- трудоемкость ремонтных работ, чел. -час;

Ф -- годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ф =2004 часов;

Кп -- коэффициент перевыполнения норм, Кп =1.

Списочный контингент работников:

Rсп = R яв * Kсп ,

где Ксп -- коэффициент замещения работников, К =1,15.

Таблица 2 - Расчет потребного количества рабочих тележечного отделения

Наименование работ	Трудоемкость, чел./ час	План ремонта тележек	Потребное кол-во рабочих, чел
Слесарные работы	0,54	10358	2,04
Клепальные работы	0,38	10358	1,44
Ремонт рычажной передачи	0,51	10358	2,14
Сверловочные работы	0,195	10358	0,74
Сварочные работы	0,256	10358	0,97
ИТОГО	1,89	10358	7,5

Для выполнения технологического процесса требуется:

Мастер 2 чел.

Слесари по ремонту п.с. 7 чел.

Электросварщики 2 чел.

Маляры 2 чел.

Машинист мостового крана 2 чел.

ИТОГО 15 чел.

1.3.4 ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ УЧАСТКИ

Контрольный пункт автосцепки (КПА). Контрольный пункт автосцепки предназначен для ремонта, испытания автосцепки СА-З и СА-3М, поглощающих аппаратов Ш-1-ТМ, Ш-6-ТО-4.

КПА размещается в специальном помещении. Площадь помещения позволяет обеспечивать рациональное размещение технологического оборудования и соответствует требованиям техники безопасности промышленной санитарии.

В состав КПА входят следующие участки:

- участок наружной очистки;

- участок разборки и дефектоскопирования;

- участок правильных работ;

- участок сварочно-наплавочных работ;

- участок механической обработки;

- участок сборки автосцепок;

- участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей.

При полном осмотре съемные узлы и детали автосцепного устройства снимают с подвижного состава независимо от их состояния и направляют в КПА для проверки и ремонта.

К несъемным деталям автосцепного устройства относятся:

ударная розетка, передние и задние упоры, располагающиеся на хребтовой балке, детали расцепного привода (фиксирующий кронштейн, кронштейн и расцепной рычаг). Ремонт и проверку несъемных деталей производят на вагоне, за исключением случаев, требующих их демонтажа.

Ремонт деталей автосцепного устройства, не снимаемых с подвижного состава, производят слесари по ремонту подвижного состава комплексной бригадой вагоносборочного участка.

КПА должен иметь два комплекта проверочных и один комплект контрольных шаблонов. Шаблоны должны проверяться не реже одного раза в год с постановкой даты проверки.

Годовая программа ремонта автосцепного устройства в КПА определяется планом деповского ремонта подвижного состава с учетом снабжения отремонтированными автосцепными устройствами для текущего отцепочного ремонта и ПТО, кооперации (для нужд других депо, в которых ремонт автоспепного устройства не организован).

Производственная программа КПА рассчитывается по плану обеспечения отремонтированными автосцепными устройствами плановых видов ремонта.

Количество автосцепных устройств, поступающих в ремонт, складывается к условий, что при деповском ремонте все автосцепные устройства снимаются с вагонов и ремонтируются, а поступление автосцепных устройств с текущего отцепочного ремонта составляет до 20 штук в месяц.

Перечень оборудования контрольного пункта автосцепки

1 моечная машина;

2 настольно-сверлильный станок;

3 стол очистки тормозного оборудования и арматуры с вытяжкой;

4 стол разборки тормозных приборов;

5 стол ремонта и испытания авторегуляторов;

6 стол ремонта арматуры;

7 стенд испытания и комплектовки соединительных рукавов;

8 стол раскомплектовки соединительного рукава от концевого крана.

Накопитель в ремонт:

9 авторегуляторов;

10 тормозных приборов;

11 соединительных рукавов с концевым краном;

12 стол ремонта магистральной части воздухораспределителя;

13 стол ремонта главной части воздухораспределителя;

14 стол сборки воздухораспределителя;

15 стол ремонта авторежима;

16 настольно-заточной станок;

17 стенд УКВР;

18 пневматический стенд испытания воздухораспределителя;

19 стенд испытания авторежима;

20 стеллаж для отремонтированных воздухораспределителей.

При среднегодовом фонде рабочего времени ф =2004 часов, потребность ремонтном штате составит

Rсп=

где П - программа ремонта; Н - трудоемкость ремонта, чел.-час; Ф - годовой фонд рабочего времени одного рабочего; Кп - коэффициент перевыполнения норм, К = 1; 1,15 - коэффициент, учитывающий отпуска и временную нетрудоспособность.

Таблица 3 - Расчет численности

Наименование работ	Годовая программа ремонта, шт.	Трудоемкость ремонта, чел час	Rсп, чел.
Слесарные работы по ремонту автосцепного устройства с разборкой поглощающего аппарата
деповской ремонт	6600	1,083	4,6
текущий отцепочный	240
сторонним организациям	144
промышленным предприятиям	2040
Электросварочные работы
деповской ремонт	6600	0,589	2,53
текущий отцепочный	240
сторонним организациям	144
промышленным предприятиям	2040

В связи с тем, что в КПА выполняются такие ремонтные работы как наплавка башмаков, триангелей, фрикционных пленок, пятников, упорных плит и целы ряд работ, связанных с хозяйственной деятельностью депо принимаем следующее штатное расписание:

Бригадир 2 чел.

Слесари по ремонту п.с. 4 чел.

Электрогазосварщики 6 чел.

Фрезеровщик 1 чел.

Токарь 1 чел.

ИТОГО 14 чел.

Отделение для ремонта крышек люков и торцевых дверей полувагонов предназначено для ремонта крышек люков и торцовых дверей полувагонов, имеющих большой объем работ.

Отделение связано с вагоносборочным участком технологической тележкой с электроприводом для транспортировки крышек люков и створок дверей.

Отделение оборудовано прессами для правки дверей и крышек люков механическими ножницами. Постановка на пресс неисправных дверей и снятие отремонтированных выполняется с помощью кран-балки г/п 1 т. Все двери крышки люков хранятся в кассетах- накопителя:

Механический участок предназначен для обработки восстановленных или изготовления новых деталей вагонов.

Количество станков в слесарно-механическом отделении депо определяем, укрупнено по затрате станко-часов на один ремонтируемый вагон по формуле

n от мех = (Nв * Cст * aпто)/ (Ф* k исп) = 10 шт.,

где Nв - годовая программа деповского ремонта вагонов;

Cст - затрата станко-часов на один вагон, Сст =4,6 ч;

aпто - коэффициент, учитывающий потребность в обработки деталей для нужд ПТО, апто =1,2;

Фд ст - действительный годовой фонд времени работы станка, Ф= 2030 ч;

k исп - коэффициент использования станка во времени, k исп = 0,8…0,9.

Принятое количество станков распределяем по типам в следующем соотношении:

Фрезерные 2 шт.

токарные 2 шт.

строгальные 1 шт.

сверлильные 1 шт.

заточные 1шт.

трубонарезные 1шт.

резьбонарезные 1шт.

гайконарезные 1шт.

При этом уровень использования (загрузки) станков должен находится в предела 60-80%.

Сварочное отделение служит для выполнения сварочно-наплавочных работ при восстановлении деталей вагонов. В сварочном отделении оборудованы специальные кабины, где установлены сварочные автоматы и полуавтоматы. Технологическим процессом предусмотрено широкое применение автоматической сварки под флюсом, автоматической и полуавтоматической с применением порошковой проволоки, контактной сварки и т.п., обеспечивающих требуемо качество и экономию материалов и электроэнергии.

Кузнечное отделение предназначено для ремонта деталей вагона способом пластической деформации, для изготовления заготовок.

Потребное количество кузнечного оборудования подсчитываем по годовой программе поковок и часовой производительности соответствующих агрегатов.

Для кузнечных работ годовая программа складываем из массы ремонтной поковки на основную программу ремонта вагонов и новой поковки, необходимой для изготовления инструментов, штампов приспособлений и хозяйственных целей. Массу новых поковок условно принимаем в долевом отношении к массе ремонтной поковки. Тогда общая годовая потребность в поковках (приведенная к новой) Qкуз определим по формуле:

Q _куз = k_куз *_куз *(Nв* g_рем +)=0,2*1,1*(5040*34)=37699 кг,

где k _куз - коэффициент перевода ремонтной поковки в новую, k_куз = 0,2.. .0,25;

- коэффициент, учитывающий расход поковки на изготовление нестандартного инструмента, штампов, приспособлений и для хозяйственных целей депо, = 1,1... 1,4;

g_рем - расход ремонтной поковки на один приведенный вагон при деповском ремонте, g_рем = 34 кг;

- суммарный годовой пробег вагонов;

g_пто -- расход ремонтной поковки на техническое обслуживание вагонов на ПТО.

Расходом поковки на нужды ПТО можно пренебречь, так как он очень мал.

Определив годовую потребность в новой поковке, подсчитываем количество потребного оборудования для кузнечного отделения по формуле:

N _куз===1 шт;

где Н_куз -- часовая производительность кузнечного оборудования, которая составляет для молотов с массой падающих частей 0,15 ни -- 18 кг/ч;

k _исп -- коэффициент использования кузнечных агрегатов во времени.

Перечень оборудования кузнечного отделения

1 Минигорн передвижной 2-х модульный;

2 Электропечь для обработки малогабаритных изделий;

3 Молот;

4 Прессножницы;

5 Пресс Бринелля;

6 Ванна специализированная закалочная;

7 Электропечь;

8 Пресс для правки люков.

Участок ремонта триангелей. На участке ремонта триангелей в смену работает 1 слесарь по ремонту п.с.

На участке производится очистка, разборка, проверка размеров шаблонами, осмотр и выявление дефектов, сборка, испытание и клеймение триангелей.

На участок ремонта триангелей кассета-накопитель с триангелями передается из тележечного отделения мостовым краном сборочного цеха.

Поступившие в ремонт триангели устанавливаются на стенд для разборки. На стенде производится очистка триангеля от ржавчины, масла, грязи металлической щеткой. Шаблоном проверяются линейные размеры триангелей.

Тормозные башмаки и триангели, требующие сварочно-наплавочных работ направляются в ремонт в сварочное отделение.

Все триангели, снятые с вагона и отремонтированные, испытываются на растяжение. Триангели с трещинами и прочими дефектами, обнаруженными после испытания, направляются в повторный ремонт. Кассеты-накопители с отремонтированными триангелями направляются в тележечное отделение на позицию сборки тележек.

Инструментальное отделение осуществляет хранение, учет и выдачу режущего, измерительного, слесарного инструмента, производит ремонт и частичное его изготовление. В отделении имеется помещение для хранения, выдачи инструмента и помещение для ремонта, изготовления заточки инструмента. В помещении раздаточной установлены шкафы, стеллажи и пирамиды для хранения приспособлений и инструмента, а также ванны с керосином для пневматического инструмента. Раздаточная выдает инструменты, приборы и приспособления ремонтным бригадам и отдельным рабочим в длительное пользование с отметкой в карточках учета. Ценный или редко употребляемый инструмент, требующий особого наблюдения и содержания, выдается в кратковременное пользование. Неисправный инструмент и приспособления сдаются в раздаточную для замены и ремонта.

В помещении для ремонта размещают необходимое количество слесарных верстаков и столов для приспособлений, испытательный стенд для наждачных кругов и станки: горизонтально-фрезерный, вертикально-заточной, горизонтально-заточной и наждачное точило.

Отдел главного механика имеет в своем составе следующие участки:

ремонтно-механический участок;

участок ремонта электросилового оборудования;

компрессорная.

Ремонтно-механический участок предназначен для ремонта и технического обслуживания технологического и подъемно-транспортного оборудования депо.

Организация ремонта и обслуживания оборудования основывается на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Основные нормативные положения по ремонту оборудования регламентируем по единой системе ППР, предусматривающей для различных видов оборудования соответствующую продолжительность ремонтных циклов и их структуры. Продолжительностью ремонтного цикла считается период времени между пуском оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или между двумя последовательными капитальными ремонтами.

Годовой план - график осмотров и ремонтов оборудования составляет главный механик совместно с производственно-техническим отделом депо, на основании годового составляют месячный план-график.

Участок ремонта электросилового оборудования депо служит для обеспечения бесперебойной работы электрооборудования, производства его технического обслуживания и ремонта. Для ремонта вышедшего из строя электрооборудования имеется специальное помещение, где размещаются слесарные верстаки, настольный сверлильный станок, столы-стеллажи для электрических машин, два инструментальных шкафа, стенд для испытания электрооборудования.

Участок обеспечивает также техническое обслуживание и ремонт электротранспортных средств. В помещении стоянки электрокаров и погрузчиков размещаются устройства контроля и зарядки батарей.

Компрессорная снабжает депо сжатым воздухом.

2. разработка Колесно - роликового участка

2.1 Описание и производственная структура участка

Колесно-роликовый участок предназначен для обеспечения тележечного цеха отремонтированными колесными парами для сборки тележек и подкатки их под вагоны деповского и капитального ремонта; программа ремонта колесных пар составляет 6610.

Работники колесно-роликового цеха производят:

полное и обыкновенное освидетельствование колесных пар;

полную и промежуточную ревизию роликовых букс;

погрузку и отправку колесных пар в завод, вагонное депо Тосно или ВКМ Новосокольники по разнарядке «В»;

выгрузку поступивших в адрес депо отремонтированных колесных пар, поступивших с ВКМ, завода;

выгрузку, осмотр и предварительное определение объема ремонта неисправных колесных пар, поступивших с ПТО;

ведение отчетной и учетной документации форм: ВУ-51 (натурный колесный листок), ВУ-53 (журнал ремонта и оборота колесных пар), ВУ-54 (журнал учета наличия, оборота и ремонта колесных пар), ВУ-89 (акт на исключение колесных пар), ВУ-90 (журнал монтажа букс с роликовыми подшипниками), ВУ-91 (журнал осмотра ремонта подшипников), ВУ-92 (журнал промежуточной ревизии букс), ВУ-93 (журнал текущего ремонта роликовых подшипников);