Проект вагонного ремонтного депо

расследование в установленном порядке причин разрушения подшипников в роликовых буксах, доставленных с ПТО в цех.

В состав колесно-роликового участка входят следующие отделения:

колесное

роликовое

В состав колесного отделения входят:

колесотокарное отделение;

позиция входного и выходного контроля колесных пар в ремонт и из ремонта;

линия промежуточной ревизии роликовых букс;

колесный парк;

В состав роликового отделения входят:

демонтажное отделение;

ремонтно-комплектовочное отделение;

монтажное отделение;

На участке осуществляются следующие виды работ:

входной контроль и дефектация колесных пар при поступлении в ремонт;

полное освидетельствование колесных пар;

обыкновенное освидетельствование колесных пар;

промежуточная ревизия роликовых букс;

контроль состояния буксовых узлов при проведении промежуточной ревизии роликовых букс;

неразрушающий контроль элементов колесных пар при проведении промежуточной ревизии роликовых букс;

демонтаж буксовых узлов со снятием при необходимости лабиринтных и внутренних колец подшипников;

монтаж буксовых узлов с постановкой при необходимости лабиринтных и внутренних колец подшипников;

осмотр, ремонт и комплектация подшипников;

неразрушающий контроль элементов роликовых подшипников;

неразрушающий контроль элементов колесных пар при проведении полной ревизии роликовых букс;

выходной контроль колесных пар при выпуске из ремонта:

хранение колесных пар, поступивших в ремонт, выпущенных из ремонта, полученных из ВКМ и подготовленных к отправке в завод в парке.

Общее руководство работой производственного участка по ремонту колесных пар грузовых вагонов осуществляет заместитель начальника вагонного депо по ремонту.

Непосредственно работой участка руководит старший мастер. Старший мастер является организатором производственного процесса с соблюдением технологии ремонта колесных пар грузовых вагонов, а также обязан:

обеспечивать выполнение плановых заданий по ремонту колесных пар грузовых вагонов;

контролировать качество ремонта пар с соблюдением требований нормативно-технической документации;

обеспечивать соблюдение работниками участка технологической и трудовой дисциплины, правил техники безопасности и производственной санитарии, пожарной безопасности;

следить за пополнением неснижаемого технологического запаса основных деталей колесных пар и материалов;

своевременно предоставлять в отдел снабжения вагонного депо заявки на запасные части и материалы;

организовывать профилактический ремонт оборудования и оснастки;

контролировать сроки калибровки, условия содержания и наличия измерительного инструмента, необходимого при ремонте колесных пар;

осуществлять контроль за погрузочно-разгрузочными работами в колесном парке;

следить за графиком и проводить занятия технической учебы по действующей нормативно-технической документации;

* контролировать соблюдение графика прохождения повышения квалификации работниками участка и своевременную сдачу экзаменов на право производства полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар;

изучать и внедрять передовые методы труда;

контролировать учет рабочего времени;

* следить за своевременным прохождением медицинского освидетельствования работниками участка,

контролировать соблюдение графика отпусков;

оформлять наряды на выполненные работы;

своевременно предоставлять в бухгалтерию платежные документы при работе с организациями - собственниками подвижного состава.

Старший мастер несет ответственность за:

своевременное проведение инструктажей работников на рабочем месте и проверку знаний нормативно-технической документации и навыков производства ремонтных работ;

безопасное выполнение работ, связанных с ремонтом колесных пар, работниками участка;

проведение трехступенчатого контроля;

пожарную безопасность участка.

В подчинении старшего мастера находятся четыре сменных мастера - два мастера колесного отделения и два мастера роликового отделения. В подчинении сменного мастера колесного отделения находятся освобожденный бригадир, бригадир по учету, слесари по ремонту подвижного состава, наплавщик (находится в штатном расписании механического участка), токари, дефектоскописты (находятся в штатном расписании участка неразрушающего контроля (УНК)), лаборант (находится в штатном расписании УНК). Слесари по ремонту подвижного состава колесного отделения, токари, наплавщики, дефектоскописты и лаборант обязаны выполнять работы по ремонту и контролю узлов и деталей колесных пар порядком, определенным нормативно-технической документацией, с соблюдением правил охраны труда и техники безопасности. В подчинении сменного мастера роликового отделения находятся освобожденный бригадир, слесари по ремонту подвижного состава, дефектоскопист (находится в штатном расписании УНК).

2.2 Виды, сроки, порядок осмотра и освидетельствования колесных пар

Предварительный осмотр колесных пар. Платформы с колесными парами подаются на путь колесного парка и устанавливаются в зоне работы мостового крана. В колесном парке производятся:

разгрузка, осмотр и предварительное определение объема ремонта неисправных колесных пар, поступающих из других депо, линейных ПТО;

разгрузка отремонтированных колесных пар, поступающих из ВКМ;

учет наличия исправных и неисправных колесных пар;

хранение ожидающих ремонта и отремонтированных колесных пар;

транспортировка колесных пар в цех для ремонта и уборка из цеха отремонтированных;

транспортировка исправных колесных пар для подкатки их под вагон, погрузка неисправных колесных пар для отправки в ВКМ и исправных, пересылаемых в другие депо и линейные ПТО.

Для погрузки, выгрузки и транспортировки колесных пар, металлолома и стружки колесный парк оборудован козловым краном грузоподъемностью 5 т.

Осмотр исправных и неисправных колесных пар осуществляет мастер колесного участка или бригадир, который имеет право полного освидетельствования колесных пар.

При приемке неисправных колесных пар производится их предварительный осмотр для определения вида ремонта, обмера элементов и оприходование. После разгрузки каждую партию поступивших колесных пар сверяют по номерам пересылочной ведомости и подвергают предварительному осмотру. При отсутствии пересылочной ведомости колесные пары осматривают и оприходуют.

Предварительный осмотр выполняют с целью выявления неисправностей, которые не могут быть обнаружены после очистки и обмывки колесной пары, а также выявления бракованных элементов и определения вида ремонта. При осмотре обращают внимание на место сопряжения подступичной части оси и ступицы колеса для обнаружения признаков сдвига их на оси. Выявленные трещины и другие подозрительные места обводят краской. На основании осмотра и обмера элементов назначают необходимый вид ремонта колесных пар.

Оприходование колесных пар. После разметки колесные пары берут на учет путем оформления соответствующих граф натурного колесного листка (форма ВУ-51). Осмотренные и взятые на учет колесные пары подают в цех для ремонта. Все колесные пары, выкаченные из-под вагонов в депо, подают на позицию очистки для предварительного осмотра и оприходования. Порядок предварительного осмотра такой же, как и для колесных пар, поступивших с других предприятий.

При оприходовании поступивших исправных (отремонтированных) колесных пар номера их сличают с номерами, указанными в пересылочной ведомости. Проверяют наличие и правильность постановки клейм и знаков. Элементы колесных пар обмеряют с регистрацией размеров в натурном колесном листке. На каждую колесную пару заполняют соответствующие графы натурного колесного листка.

По результатам предварительного осмотра и проверки даты последнего полного освидетельствования, которая находится на бирке, установленной под левым верхним болтом крепительной крышки, определяют вид ремонта. После чего окончательно оформляют натурный колесный листок.

Существует два вида освидетельствования:

обыкновенное освидетельствование;

полное освидетельствование.

На соответствующих местах колесной пары мелом наносят окончательную разметку вида ремонта, а на бракованных элементах ставят знак «Б» (брак). Если колесные пары, прошедшие очистку и окончательный осмотр, по каким-либо причинам направляются в колесный парк для отстоя, условную разметку выполняют краской.

Обыкновенное освидетельствование колесных пар. Колесные пары, не бывшие в эксплуатации пять и более лет, после последнего полного освидетельствования при подкатке под вагоны подвергать полной ревизии букс, а колесные пары, простоявшие менее пяти лет, подвергать обыкновенному освидетельствованию.

Промежуточную ревизию производят:

- при обточке колесных пар без демонтажа;

- при обыкновенном освидетельствовании колесных пар.

Ревизию осуществляет слесарь, имеющий квалификацию не ниже 4-го разряда и соответствующее удостоверение.

При обыкновенном освидетельствовании колесных пар осуществляют:

а) предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступиц колес на оси и трещин в элементах;

б) очистку от грязи и смазки;

в) проверку магнитным дефектоскопом средней части оси и ультразвуковым дефектоскопом обода колеса, диска, ступицы;

е) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;

ж) промежуточную ревизию букс колесных пар.

После обыкновенного освидетельствования знаки маркирования и клеймения на колесные пары не наносятся.

Полное освидетельствование производится:

- при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

- после выполнения допускаемых вырубок волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;

- после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;

- при капитальном ремонте вагонов;

- через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям ободов цельнокатаных колес;

- при каждой обточке колесных пар с подшипниками на горячей посадке, работавших с редуктором от торца шейки оси, и колесных пар, выкатываемых из-под шестиосных цистерн и шестиосных полувагонов;

- при полной ревизии букс;

- после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);

- при наличии на поверхности катания ползуна глубиной более 1 мм, разность диаметров колес по кругу катания 3 мм и более;

Примечание. Измерение неравномерного проката производится в местах повышенного видимого износа колеса, т.е. в сечении с видимым максимальным износом. Для определения его величины дополнительно производятся измерения рядом с этим сечением с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500 мм. По результатам измерений определяют разность. Максимальное значение разности результатов измерений принимается за действительную величину неравномерного проката.

- при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесных пар;

- при недопустимом грении буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс;

- при производстве сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований п. 1.7 Инструкции 3-ЦВРК (при включении роликовых подшипников в сварочную цепь);

- при повреждении вагона при погрузке от динамических ударов при падении груза;

- выкатываемым и подкатываемым колесным парам при деповском и текущем отцепочном ремонтах, проходившим последнее полное освидетельствование пять лет и более;

- колесным парам с осями, изготовленными 15 и более лет назад;

- колесным парам, имеющим следующие дефекты: неравномерный прокат 2 мм и более, ползун и навар 1 мм и более, разность диаметров колес 3 мм и более.

Колесные пары, прошедшие в установленном порядке ремонт, формирование или полное освидетельствование на ремонтных заводах, в вагоноколесных мастерских, на заводах промышленности или в вагонных депо, не бывшие в эксплуатации, перед подкаткой под вагоны подвергаются повторному обыкновенному или полному освидетельствованию, а также дефектоскопированию элементов не подвергаются.

Примечание: Колесные пары для роликовых подшипников, сформированные или отремонтированные на одних заводах или ремонтных пунктах и полученные для монтажа подшипников другими заводами или ремонтными пунктами, подвергаются осмотру. В этом случае при монтаже букс на левом торце шейки оси наносят условный номер пункта, букву «М» и дату производства монтажа букс. После монтажа подшипников на бирках таких колесных пар наряду с номером оси ставят клейма - условный номер пункта, производившего последнее полное освидетельствование, и дату, а также условный номер пункта, букву «М» и дату производства монтажа букс.

При полном освидетельствовании производят:

- предварительный осмотр до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах;

- демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки осей специальным щупом ультразвукового дефектоскопа. Внутренние и лабиринтные кольца у букс с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке снимают при их неисправности, расформировании колесных пар, а также при отсутствии специального щупа ультразвукового дефектоскопа;

- очистку от грязи, смазки и краски;

- проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей после снятия внутренних и лабиринтных колец;

- проверку магнитным дефектоскопом внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке без снятия их с шейки оси. Шейки и предподступичные части осей, с которых внутренние и лабиринтные кольца не снимались, проверяют ультразвуковым дефектоскопом со специальным щупом, а надежность посадки внутренних колец на шейке оси -- специальным приспособлением;

- проверку дефектоскопом средней части оси;

- проверку подступичных частей осей магнитным дефектоскопом перед запрессовкой или ультразвуковым дефектоскопом, если на колесных парах не производились прессовые работы;

- осмотр всех элементов колесной пары, а также проверку соответствия их размеров и износов установленным нормам.

После полного освидетельствования на торцах шеек осей колесных пар, признанных годными, выбивают установленные клейма и знаки.

При каждой обточке поверхности катания колесных пар для роликовых подшипников при первом и втором предельных прокатах или других неисправностях поверхности катания колес, образовавшихся после предыдущего полного освидетельствования, производится обыкновенное освидетельствование. При этом под левый верхний болт крепительной крышки буксового узла с правой стороны колесной пары устанавливается дополнительная бирка, на которой выбивают знаки «01» и «02» соответственно после первой и второй обточек, дату проведения обточки и условный номер, присвоенный ремонтному пункту. На торце левой шейки оси буква «О», клейма ремонтного пункта и даты не выбиваются.

Входной контроль колесных пар. Осмотр и выявление дефектов. После разборки тележек работниками тележечного цеха, бригадир колесно-роликового цеха подает кран-балкой колесные пары на позицию предварительного осмотра и обмера.

Осмотр колесных пар производят в соответствии с "Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар"ЦВ/3429.

При осмотре колесных пар бригадир участка выявляет следующие неисправности:

- наличие сдвига ступицы по следам краски;

- наличие трещин по внешним признакам (скопление пыли и грязи в виде валика, разрыв слоя краски и т.п.);

- выщербины, ползуны, навары и т.д. на поверхности катания;

При обмерах колесных пар проверяют соответствие их размеров допускаемых при выпуске их из ремонта. Обмер производится измерительным инструментом.

При обмерах элементов проверяют износ поверхности катания, диаметр колес, толщину обода колеса и диска, обеспечивают контроль расстояния между внутренними гранями колес каждой колесной пары.

При расстоянии между внутренними гранями колес 1439-1443 мм в процессе ремонта колесных пар под правые болты М12 обеих смотровых крышек устанавливаются бирки, на которых должно быть выбито месяц, две последние цифры года проверки и клеймо предприятия.

Колесные пары с расстоянием между внутренними гранями колес 1439-1143 мм записывают в специально заведенный журнал общей формы, в котором указываются: номер оси колесной пары, расстояние между внутренними гранями колес, дата проверки и подпись ответственного работника, производившего замер. Срок хранения журнала - 1 год.

Снимают смотровую крышку. Места прилегания крышки предварительно очищают от грязи и протирают. Снятую крышку укладывают в закрытые стеллажи внутренней стороной вверх. Из передней части смазку перекладывают в снятую смотровую крышку для дальнейшего использования (при проведении промежуточной ревизии буксового узла). При этом необходимо соблюдать условия, исключающие попадание в буксу и крышку загрязнений. Буксы с загрязненной смазкой подлежат полной ревизии. При удовлетворительном состоянии смазки производят дальнейший осмотр букс. Прежде всего, проверяют состояние переднего подшипника. При обнаружении излома сепаратора, упорного кольца переднего подшипника или других дефектов колесная пара подлежит полному освидетельствованию.

При осмотре осей проверяют состояние паза под стопорную планку, резьбу под болты стопорной планки и тарельчатой шайбы, а также зарезьбовую канавку.

Осматривают шейку оси. Если на шейке оси имеются задиры, то колесную пару отправляют в ВКМ. При наличии на шейке оси тупых забоин и вмятин не более 1,5 мм глубиной и площадью до 50 мм² на расстоянии не ближе 50 мм от торца предподступичной части, колесную пару ремонтируют шлифованием шкуркой с маслом вдоль шейки оси. Шейки, имеющие поперечные риски глубиной и шириной не более 0,5 мм при расположении их не ближе 80 мм от торца предпоступичной части допускается без устранения.

Шейки оси измеряют рычажной скобой. Шейки измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Данные о замерах заносят в журнал формы ВУ-90. Измерение шеек осей производят не ранее чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине.

При осмотре цельнокатаных колес выявляют состояние поверхности катания (ползуны, трещины, отколы и т.п.) и ободьев.

Для контроля замеров применяют следующий мерительный инструмент:

скоба ДК для измерения диаметра колеса;

штанген РВП для измерения расстояния между внутренними гранями (поверхностями) ободьев;

шаблон максимальный для проверки профиля поверхности катания;

шаблон абсолютный вагонный для измерения величины проката;

шаблон ВПГ для определения вертикального подреза гребня;

толщиномер для измерения толщины обода колеса;

штанген - толщиномер для измерения толщины диска;

- МАИК-малогабаритный автоматизированный прибор для измерения размеров колес.

Проверка колесной пары на Стенде Контроля Буксового Узла (СКБУ). Комплекс предназначен для контроля технического состояния роликовых подшипников основного типа 2726 буксовых узлов грузовых вагонов. Комплекс применяется при ревизии колесных пар при деповском ремонте грузовых вагонов для контроля буксовых узлов без демонтажа. В качестве информационного параметра при контроле подшипника используется излучение упругих волн акустической эмиссии (АЭ), возникающих при динамической локальной перестройке структуры материала (пластической деформации) подшипников при наличии дефектов.

При контроле подшипников источниками сигналов АЭ являются дефекты, определяемые классификатором ИТМ 1-ВТ:

усталостные и коррозионные раковины на дорожках качения наружных, внутренних колец и роликов;

разрывы внутреннего кольца;

ступенчатые сколы и полный откол борта внутреннего кольца;

сколы борта наружного кольца;

сколы торцов роликов;

задиры и ползуны на дорожках качения внутреннего кольца, на поверхности ролика;

изломы плоского упорного кольца;

задиры на торцах роликов и бортах внутренних колец, а также усталостные явления в металле, зарождающиеся и активно развивающиеся дефекты.

Комплекс относится к устройствам контроля технического состояния объекта методом сравнения с отраслевым стандартным образцом. Отраслевой стандартный образец, имитирующий недопустимый дефект, выполнен в виде колесной пары, у которой в одном буксовом узле используется один дефектный ролик (с пропилом вдоль образующей ролика), и в другом буксовом узле (букса №2)- все исправные ролики.

Комплекс при оценке состояния подшипника при промежуточной ревизии работает в режиме контроля подшипника на неработоспособность,

В режиме контроля подшипника на неработоспособность идет контроль подшипников по принципу "НЕРАБОТОСПОСОБНЫЙ-РАБОТОСПОСОБНЫЙ", без разборки буксового узла, по некоторому нормированному значению функции контроля, разграничивающему зоны работоспособности и неработоспособности подшипника.

Превышение любого из нормированных уровней («1») Р и 8 означает наличие дефекта и появление на мониторе комплекса сообщения «Неработоспособный». Этот режим применяется при проведении промежуточной ревизии буксовых узлов без демонтажа. Достоверность контроля на «Неработоспособность» подшипника - не менее 85%.

Комплекс обеспечивает непрерывную работу в течение 8 часов при питании от сети переменного тока.

Питание комплекса осуществляется от трехфазной сети переменного тока напряжением 380/220 В, частотой (50±1) Гц. от отдельного фидера.

Мощность, потребляемая комплексом (включая электропривод механической части системы) при номинальном напряжении питания, не превышает 20кВ*А.

Габаритные размеры основных составляющих комплекса не превышают:

электронной стойки СКБУ-01-600*800*2000 мм;

масса составляющих комплекса не превышает:

электронной стойки СКБУ-01 - 200 кг;

устройства задания тестового воздействия 800 кг.

Полный средний срок службы комплекса - не менее 10 лет.

Средняя наработка комплекса на отказ в условиях УХЛ категории 4.2 по ГОСТ 15150-69 не менее 12000 ч. При этом под отказом понимается несоответствие комплекса основным характеристикам, которое не может быть устранено органами управления комплекса или заменой неисправного элемента на исправный в течение 4 ч.

Комплекс, при выполнении контроля буксовых узлов, обеспечивает:

· диалог с оператором;

• хранение рабочих программ и их загрузку в него;

• управление режимами работы, приём и хранение полученной информации;

• окончательную обработку информации, вычисление параметров контроля;

• определение технического состояния;

• ведение базы данных;

• визуализацию полученных результатов.

Правила проведения ревизии букс с роликовыми подшипниками. Ремонт вагонных букс с роликовыми подшипниками производится в роликовом отделении участка ремонта колесных пар. Ремонт производится согласно Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. Демонтаж букс производится на специально отведенной площадке (позиция демонтажа) участка ремонта колесных пар, обеспеченной необходимой оснасткой и оборудованием, а монтаж букс, комплектовка и ремонт подшипников - в отдельном, чистом, светлом и сухом помещении.

Колесные пары с роликовыми подшипниками оборотного парка, не бывшие в эксплуатации и простоявшие в резерве пять и более лет, после последнего полного освидетельствования при подкатке под вагоны подвергаются полной ревизии букс, а колесные пары, простоявшие меньше пяти лет, подвергаются обыкновенному освидетельствованию с промежуточной ревизией букс.

Виды и сроки ревизии букс.

Различают два вида ревизии букс:

промежуточная ревизия;

полная ревизия.

Промежуточную ревизию производят:

а) при обточке колесных пар без демонтажа букс;

б) при обыкновенном освидетельствовании колесных пар;

в) в качестве профилактической меры по отдельным указаниям (профилактическая ревизия).

Ревизию осуществляет слесарь, имеющий квалификацию не ниже 4-го разряда и соответствующее удостоверение.

Полную ревизию букс с роликовыми подшипниками производят при полном освидетельствовании колесных пар:

а) при деповском и текущем отцепочном ремонтах вагонов выкатываемым и подкатываемым колесных парам, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет для пассажирских и рефрижераторных вагонов и пять и более лет для грузовых вагонов, а также колесным парам, срок службы которых 15 лет и более, кроме колесных пар, ранее проходивших последнее полное освидетельствование не более 3-х месяцев;

б) при повреждении вагона от динамических ударов при падении груза;

в) через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям поверхности катания колес грузовых вагонов и через обточку для колесных пар пассажирских вагонов;

г) при каждой обточке колесных пар, работающих с редуктором, и колесных пар, выкаченных из-под шестиосных вагонов;

д) после схода вагона с рельсов у колесных пар сошедшей тележки;

е) при капитальном ремонте вагонов;

ж) при всех видах планового ремонта подкатываемым колесным парам РУ- 950 и РУ-1050 в соответствии с Инструктивным Указанием 3-ЦВРК;

з) при формировании и ремонте колесной пары со сменой элементов;

и) при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

к) после удаления волосовин, плен, неметаллических включений и др;

л) у поврежденных вагонов после крушения, аварии, маневровой работы:

м) при наличии на поверхности катания колес колесных пар - грузовых вагонов -- неравномерного проката 2 мм и более, ползуна и навара 1 мм и более, разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более;

н) при отсутствии бирки или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесной пары;

о) при сварочных работах на вагоне или тележке, если сварочная цепь замыкается через буксы, автосцепку, редукторы и другие разъемные соединения;

п) при недопустимом нагреве буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс, а также отказе в работе привода редуктора от торца шейки оси, требующего его демонтажа;

р) при обнаружении в буксе пассажирского вагона редукторного масла. При неисправности одной буксы обязательно производить полную ревизию второй буксы колесной пары.

Полную ревизию букс производят под непосредственным руководством и контролем мастера или бригадира, имеющих удостоверение о сдаче испытаний на право полного освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс.

Лица, выполняющие монтаж, промежуточную ревизию, осмотр и ремонт подшипников, должны сдать также испытания и получить удостоверение на право полной и промежуточной ревизии букс, осмотра и ремонта подшипников. Проверку знаний работников производят не реже одного раза в год.

Выдачу удостоверения на право полной и промежуточной ревизии букс, осмотр и ремонта подшипников осуществляет комиссия в составе главного инженера вагонного депо (председатель) и старшего мастера (мастера) участка по ремонту колесных пар и роликовых подшипников, имеющих удостоверение на право полного освидетельствования колесных пар и ревизии букс.

При полной ревизии букс производят:

демонтаж букс с роликовыми подшипниками;

промывка, осмотр и проверка роликовых подшипников, других деталей буксового узла и колесных пар;

ремонт деталей буксового узла и колесных пар;

измерение радиальных и осевых зазоров, посадочных отверстий внутренних колец и зазоров между торцами роликов и бортами наружных колец;

Входной контроль роликовых подшипников. Подшипники после промывки и просушки не ранее чем через 8 часов осматривают с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляют в ремонт. При выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора их также направляют в ремонт для измерения диаметра и длины всех роликов. Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния (в том числе и упорном кольце) заносят в журнал осмотра формы ВУ-91 при этом кроме даты изготовления подшипника, заносят также и завод-изготовитель.

У цилиндрических подшипников осматривают отдельно внутренние, наружные и упорные кольца, а также ролики и сепараторы.

Подшипники с заусенцами направляются в ремонт для их удаления.

Подшипники, имеющие на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа «елочка», ремонтируют зачисткой.

Латунные сепараторы подлежат изъятию из эксплуатации и замене на полиамидные. Полиамидные сепараторы осматривают визуально на наличие трещин, разрывов, сколов и механических повреждений.

В целях повышения безопасности движения, сокращения количества случаев нагрева буксовых узлов вагонов из-за неисправности подшипников при освидетельствовании колесных пар производить 100% контроль полиамидных сепараторов на растяжение как бывших в эксплуатации, так и новых.

Новые подшипники дополнительно к указанному выше осмотру в соответствии Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками ТУ 37.006.048-73 подвергают входному контролю на их соответствие требованиям ГОСТ. 520-92. Проверку проводят по следующим основным параметрам: качество обработки колец, роликов и сепараторов; соответствие геометрии отверстии внутренних колец требованием ТУ; радиальных и осевых зазоров; разности длин и диаметров роликов, а также на наличие трещин и других видимых дефектов в кольцах, роликах и сепараторах; качества упаковки.

Контрольной проверке подвергают один процент полученной партии, но не менее трех и не более 20 подшипников. Если отобранные подшипники не удовлетворяют требованиям, указанным выше, то производят проверку двойного количества подшипников. При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу для обмена на годные.

На роликовые подшипники, изготовленные с нарушением требований ГОСТ, ТУ и чертежей, составляют рекламационные акты.

Запрещается использовать детали подшипников, имеющие следующие неисправности (подлежат браковке):

трещины, разрывы, отколы наружных и внутренних колец;

раковины и шелушения (усталостные повреждения) на дорожках качения наружных и внутренних колец;

коррозионные пятна на дорожках качения наружных и внутренних колец по шагу ролика;

коррозионные раковины на дорожках качения наружных и внутренних колец виде точек;

следы перегрева (цвета побежалости) кроме колец, имеющих соломенный цвет;

монтажные забоины и задиры на поверхностях качения внутренних и наружных колец;

отсутствие фасок на кромках бортов наружных колец у подшипников на горячей посадке диаметром 250 мм;

- повреждения электрическим током дорожек качения внутренних и наружных колец;

трещины, отколы, ползуны роликов;

коррозионные раковины на поверхности качения роликов в виде точек;

коррозия роликов пятнами;

раковины на поверхности качения цилиндрических роликов;

- точки на поверхности качения роликов в результате повреждения электрическим током;

- трещины и изломы у основания перемычек и по телу сепаратора;

- износ сепаратора цилиндрического подшипника на горячей посадке диаметром 250 мм по внутреннему диаметру и центрирующей поверхности (наружному диаметру) в месте контакта с бортами наружных колец;

- сепаратор цилиндрического подшипника на горячей посадке диаметром 250 мм с размером по внутреннему диаметру 173 мм и менее.

Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния заносить в Журнал формы ВУ-91, при этом кроме даты изготовления подшипника заносить также и завод-изготовитель (16 ГПЗ, 8 ГПЗ и т. д.).

Далее подшипники собрать и подать с помощью подъемника в ремонтное отделение для неразрушающего контроля деталей и ремонта.

Дефектоскопист производит неразрушающий контроль деталей подшипников (наружных и внутренних (свободных), упорных колец, роликов) установленным порядком. Результаты неразрушающего контроля занести в рабочий журнал.

Ремонт деталей подшипников буксового узла. После ремонта упорных колец зачисткой (шлифовкой) с помощью шкурки на тканевой основе № 6 с маслом рабочей поверхности упорного кольца на специальном приспособлении и протирки колец технической салфеткой произвести неразрушающий контроль колец согласно технологической карте.

Забракованные при ремонте подшипников детали (наружные и внутренние кольца, сепараторы и ролики) заменить на новые или пригодные из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям.

В металлолом разрешается сдавать кольца, ролики, сепараторы, забракованные по несоответствию требованиям п. 7.1 Инструктивных указаний 3-ЦВРК, после составления акта.

Ремонт подшипников производит слесарь роликового отделения первым или вторым видом ремонта (в зависимости от дефектов, выявленных бригадиром (мастером) роликового отделения при осмотре, а также дефектоскопистами при неразрушающем контроле) на позиции ремонта подшипников, на которой размещены установки для зачистки (шлифовки) бортов, дорожек качения наружных колец, упорных колец и торцов роликов.

При ремонте наружных колец производить контроль внутреннего диаметра бортов наружных колец подшипников шаблоном для измерения сепараторов и наружных колец подшипников. Контроль производить поочередно с двух сторон наружного кольца в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, устанавливая шаблон выступом с контрольным размером «205» в отверстие кольца до упора в наружную поверхность бурта. Шаблон должен устанавливаться без усилий и заедания.

Первый вид ремонта (без измерения роликов по диаметру и длине) производить при необходимости замены полиамидного сепаратора на исправный, зачистке (шлифовке) бортов и дорожек качения наружных колец, замены наружного или внутреннего колец.

После ремонта на наружном кольце подшипника после номера электрографом или кислотой нанести букву Р1, месяц римскими цифрами и две последние цифры года.

Второй вид ремонта (с переборкой роликов и измерением их по диаметру и длине) производить при необходимости шлифовки торцов роликов, при замене роликов в блоке подшипника (независимо от количества сменяемых роликов), при выпадении отдельных роликов из гнезд сепаратора, а также при замене в подшипнике латунного сепаратора на полиамидный с подборкой 15-ого ролика.

Выявленные на дорожках качения и бортах наружных колец, торцах роликов точечную и поверхностную коррозию, надиры типа «елочка», кольцевые риски, задиры устранять зачисткой (шлифовкой) шкуркой № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ.

При задирах и заусенцах фасок бортов наружных и внутренних колец производить зачистку шкуркой на тканевой основе № 10, а затем № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ.

После протирки технической салфеткой наружного кольца и роликов произвести контроль осевого зазора в подшипнике (между торцами роликов и бортами наружных колец) с использованием набора плоских щупов № 1 ТУ2-034-225-87 или № 2 ТУ2-034-228-88 в трех точках, отстоящих друг от друга на 120°. За действительное принимать минимальное из трех измерений значение зазора.

При осевом зазоре менее 0,06 мм (таблица 8 п. 6.2.5 Инструктивных указаний 3-ЦВРК) колец производить зачистку торцевой поверхности нерабочего (маркированного) борта у наружных колец на значение 0,03 мм шкуркой на тканевой основе № 10, а затем № 6 с маслом или притиркой пастой ГОИ. Допускается перекомплектовать подшипник с заменой наружного кольца или роликов.

После ремонта на наружном кольце подшипника после номера электрографом или кислотой нанести букву РII, месяц римскими цифрами и две последние цифры года.

Подшипники, отремонтированные вторым видом ремонта или с замененными на полиамидные сепараторами, подать для контроля параметров роликов на автоматизированную установку для подбора роликов УПР-01. При неисправности установки УПР-01 контроль параметров роликов в блоке после ремонта производить на приборах Д312-2М и В901 (408М). Измерение роликов после зачистки (шлифовки) производить не менее чем через один час.

Разность длин роликов в одном подшипнике должна быть не более 12 мкм.

После контроля осевого зазора в подшипнике подшипник собрать таким образом, чтобы маркировка сепаратора и роликов, обращена в ту же сторон.

В собранном виде подшипник должен проворачиваться легко, без заедания и торможения. Не рекомендуется длительно его вращать без смазки.

Осмотр корпусов букс. После промывки буксы корпуса осматривают на соответствии требованиям указанным в п.7.2. Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. Внутреннюю посадочную поверхность корпуса буксы, упорный буртик (платик) и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают ветошью, смоченными керосином, а затем сухой. На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна, т.е. нельзя зачистку поверхности доводить до металлического блеска.

Посадочную поверхность (внутренний диаметр) корпуса буксы проверяют индикаторным нутрометром или микрометрическим нутрометром или электронно-механическими приборами на соответствие чертежным размерам и нормам, указанным в Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками. При новом изготовлении у корпусов букс перпендикулярность торцевой поверхности заднего упорного бортика к цилиндрической посадочной поверхности буксы проверяют специальным прибором или лекальным угольником.

Регистрировать в журнале формы ВУ-91 в случае обнаружения какой - либо неисправности в корпусе буксы проставляют дату обнаружения неисправности у корпусов букс, указывают, какая неисправность была обнаружена.

Дополнительно производить замер толщины стенок корпусов букс при полной ревизии роликовых букс

Осмотр деталей букс. Лабиринтные кольца изготавливают из стали марки Ст5 ГОСТ 360-71 или ОсВ (ГОСТ 4728-79), после зачистки и промывки их протирают и проверяют. На посадочных поверхностях и в лабиринте не допускаются трещины, вмятины, забоины, заусенцы и другие неисправности. Размеры проверяют в соответствии с нормами.

При ремонте колесных пар со снятием лабиринтных колец необходимо производить обточку лабиринтного кольца с диаметра 183 до 182 мм. При полном освидетельствовании без снятия внутренних колец в случае выявления задиров на цилиндрической поверхности лабиринтного кольца производить зачистку шкуркой. Разрешается применять отремонтированные лабиринтные кольца с размерами, которые имеют маркировку "1р", "2р" и т.д.

Крепительные и смотровые крышки после зачистки и промывки осматривают. Соединенные между собой крепительные и смотровые крышки разъединяют для замены уплотнения и вновь собирают. На крышках не допускаются трещины, вмятины, забоины, задиры, заусенцы, изгибы, перекосы и другие дефекты. Смотровые крышки, деформированные по привалочной поверхности выравнивают.

Торцовые типовые гайки и стопорные планки изготавливают из стали марки Ст5. Гайки допускается делать из стали марки ОсВ (ГОСТ 4728-79), а планки делать из стали марки 40 (1050-74). Применяют также гайки и планки, изготовленные методом точного литья из стали марок 40Л1 (ГОСТ 977-75).

Типовые торцевые гайки с переходным радиусом 6-8 мм, гайки с проточкой, гайки с проточкой и выточкой, а также стопорные планки, шайбы, и болты после промывки должны быть осмотрены. На них не допускаются забоины, заусенцы и другие неисправности, влияющие на работу узла. Категорически запрещается растачивать резьбу гайки М110. Кроме того, стопорные планки должны быть проверены магнитным дефектоскопом с постановкой клейма предприятия и даты производства дефектоскопирования. Дефектоскопирование стопорных планок производится как при производстве полной ревизии так и при промежуточной ревизии. Дефектоскопирование производится в заготовительном цехе депо.

Все колесные пары, выкаченные из-под вагонов по неисправности букс, направлять в колесно-роликовый производственные участки с пометкой "Аварийная букса". Для установления истинных причин разрушения и оформления планов расследования кроме требований указанных в "Инструктивных указаниях по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками" 3-ЦВРК обязательно отмечать состояния торцевого крепления со сплошной гайкой М 110x4 и гайкой с выточкой.

Тарельчатые шайбы имеют четыре или три отверстия диметром 22 мм для болтов, прикрепляющих шайбу к торцу шейки оси. Изготавливают тарельчатые шайбы из стали марки Ст5 (ГОСТ 380 -71). Тарельчатые шайбы и болты торцового крепления подшипников, выполненного при помощи шайб и 4-х или 3-х болтов М20, тщательно осматривают. О выявленных недостатках сообщать в ЦВ.

Шайбы стопорные для закрепления одновременно четырех и трех болтов применяют при торцовом креплении подшипников, выполненных при помощи шайб тарельчатых и болтов М20. Изготавливают шайбы стопорные из стали по ГОСТ 1050-74 толщиной 1,5 мм.

Болты М12х35 для крепления стопорной планки и смотровой крышки, а также болты М20х60 для крепления крепительной крышки и болты М20х60.4.8 для крепления тарельчатой шайбы изготавливают по ГОСТ 7798-70 и техническим требованиям по ГОСТ 1759-70.

Головки болтов М20х60.48 изготавливают по варианту с ложной шайбой на опорной ее поверхности. При отсутствии промышленных болтов с такими головками допускается производить у новых болтов проточку у основания головки на глубиной от 0,5 до 1 мм на диаметре 28--30 мм. На торце головок болтов ставят размером 6x2,25 мм две последние цифры года монтаж букс, когда болты были впервые использованы при монтаже торцового крепления. Резьба болтов должна быть изготовлена методом накатки. При несоответствии требованиям стандартов болты необходимо браковать. Запрещается применять болты как М12, так и М20 с разными размерами головок.

Резиновые кольца, устанавливаемые между крепительной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

При постановке в буксовый узел крепительной крышки из алюминиевого сплава устанавливается прокладка предназначенная для предупреждения повреждения крышек, от врезания пружинных шайб.

Сведения о каждом отремонтированном подшипнике с указанием даты его изготовления, завода-изготовителя, неисправности и вида произведенного ремонта заносить в Журнал формы ВУ-93.

На роликовые подшипники, изготовленные с нарушениями нормативно-технической документации, составлять рекламационные акты формы ВУ-41М с отправлением экземпляров заводу-изготовителю и в ДРВ.

Запрещено брать подшипники грязными, влажными или потными руками, так как это способствует образованию коррозии.

Подшипники следует хранить в сухом отапливаемом помещении с температурой воздуха не ниже +10°С без резких колебаний температуры, в которое не могут проникнуть пар, газы, кислоты и пыль.

При хранении подшипников более 5 суток смазать их вазелином и уложить на стеллажи. Возможность механического повреждения должна быть исключена. Новые подшипники хранить на стеллажах в заводской упаковке до их использования. Не рекомендуется вскрывать упаковку без необходимости.

Монтаж букс. К монтажу буксовых узлов допускать колесные пары, прошедшие обмывку не ранее чем 12 часов назад, и блоки подшипников, прошедшие обмывку 8 часов назад, при условии, что разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 3°С.

Монтаж букс производить в монтажном отделении колесно-роликового производственного участка, оснащенного следующим оборудованием:

кран-балкой грузоподъемностью 2 т;

эстакадой;

стеллажами для хранения и учета подшипников и внутренних колец;

шкафом для хранения измерительного инструмента и приспособлений;

измерительными установками Владимирского комплекса ИКР-1 для замера шейки оси, подбора внутренних колец подшипников, замера внутреннего диаметра букс, замера внутреннего диаметра лабиринтных колец;

стеллажами для хранения деталей буксового узла;

шкафами для хранения монтажного инструмента и приспособлений;

гомогенизатором смазки;

электропечью для нагрева внутренних и лабиринтных колец перед их монтажом;

транспортной тележкой и тоннелем для передачи корпусов букс с позиции осмотра и участка восстановления;

стендом для монтажа внутренних и лабиринтных колец методом холодной запрессовки ГД-503.

Корпуса букс поступают в монтажное отделение из подготовительного отделения по транспортёру, из отделения по восстановлению корпусов букс в транспортной тележке. Корпуса букс, поступившие в монтажное отделение, должны быть заранее проверены и исправны. Детали букс (крепительные и смотровые крышки, торцевые гайки, стопорные планки, шайбы, крепежные болты) после обмывки и зачистки осмотреть, уплотнение между смотровой и крепительной крышкой заменить. Трещины, вмятины, задиры, заусенцы, перекосы и срывы резьбы на деталях буксового узла не допускаются. Применение болтов с размерами головок, не соответствующим требованиям Инструктивных указаний 3-ЦВРК для крепления деталей не допускается.

Произвести осмотр и измерение шейки оси. Визуально проверить состояние паза под стопорную планку, резьбу под болты стопорной планки или тарельчатой шайбы, а также проверить диаметр 090мм и ширину 8+1 мм зарезьбовой канавки.

Перед монтажом визуально проверить состояние резьбы шейки оси. Глубина отверстий под болты М20 контролируется штангенциркулем и должна быть равна 75 - 90 мм. При длине отверстия более 90 мм колёсная пара бракуется и отправляется в ВКМ для расформирования. Колесные пары с повреждением резьбы М12, М20 (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля резьбы, изменение шага резьбы) до трёх витков допускается ремонтировать метчиком, при повреждении резьбы М110 ремонт производить плашкой для метрической резьбы М110x4 АГП 2650:4042. Измерение шеек осей производить не ранее чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине и не ранее чем через 2 часа после обточки поверхности катания колес. Производить измерение шеек осей и ранее при условии, что разность температур между шейкой и температурой окружающей среды в пределах 3°С. Температуру шейки оси контролировать бесконтактным измерителем температуры «Кельвин» МФКВ.К1.02.003 ТУ350(предел измерений 0-200°С), а температура окружающей среды по термометру, установленному в монтажном отделении.

Определение натяга на посадку внутренних колец производить с помощью прибора для контроля диаметра отверстия внутренних колец буксовых подшипников модели УПК-01 и скобы рычажной СР-150.

Определение натяга на посадку лабиринтного кольца производить с помощью прибора для контроля диаметра отверстия лабиринтных колец УПЛК-01, а диаметр предподступичной части оси скобой индикаторной СИ-250.

Монтаж лабиринтного и внутренних колец на ось колесной пары производить методом холодной напрессовки с использованием стенда ГД-503. При неисправности установки ГД-503 посадку колец на шейку оси производить методом горячей посадки.

Лабиринтное кольцо перед посадкой предварительно нагреть в электропечи до температуры 125°-150°С. Контроль температуры нагрева кольца производить измерителем температуры ИТЦ-230. Предподступичную часть оси покрыть тонким слоем масла трансформаторного, веретенного АУ или индустриального 12. При надевании лабиринтное кольцо должно упереться в торец предподступичной части оси. С помощью ударов по монтажной втулке №1 поджать лабиринтное кольцо до получения чистого металлического звука. После полного остывания шейки оси и лабиринтного кольца лекальным угольником УП-1-60 ГОСТ 3749-77 проверить в четырех диаметрально противоположных точках перпендикулярность торцевой поверхности лабиринтного кольца к посадочной поверхности шейки оси. С помощью набора щупов №1 ТУ2-034-225-87 измерить зазор между торцевой поверхностью лабиринтного кольца и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Той же пластиной щупа проверить прилегание лабиринтного кольца к торцу предподступичной части оси (щуп не должен проходить).

Внутренние кольца перед посадкой на шейку оси предварительно нагреть в электропечи до температуры 100°-120°С. Контроль температуры нагрева кольца производить измерителем температуры ИТЦ-230.

Шеечную часть оси покрыть тонким слоем масла трансформаторного, веретенного АУ или индустриального 12. После постановки заднего внутреннего кольца подшипника установить внутреннее кольцо переднего подшипника, при этом обратить внимание на плотность прилегания к внутреннему кольцу заднего подшипника.

Произвести поджатие установленных колец постановкой упорного кольца, торцевой гайки или тарельчатой шайбы с тремя (четырьмя) болтами.

После остывания колец до температуры окружающей среды торцевое крепление снять и проверить плотность прилегания внутренних колец друг к другу и лабиринтному кольцу с помощью набора щупов №1 ТУ2-034-225-87. Пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между деталями на участке длиной не более 1/3 окружности.

Перед монтажом букс в обязательном порядке проверить плотность посадки каждого внутреннего кольца, напрессованного на шейку оси прибором для контроля натяга внутренних колец подшипников ПС-219.1.

Плотность посадки каждого внутреннего кольца, напрессованного на шейку оси можно проверить также специальным приспособлением, которое клещевым захватом зажимает внутреннее кольцо и от руки вращать кольцо в одну и в другую сторону.

Перед монтажом визуально проверить состояние резьбы торцевой гайки. Гайки с поврежденной резьбой (износ, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля резьбы, изменение шага резьбы и др.) браковать.

Рекомендуется контроль резьбы М110 х4 6Н торцевой гайки выполнять предельными калибрами: проходным (калибр-пробка ПР МП0х4 6Н ГОСТ 2016-86) и непроходным (калибр-пробка НЕ М110x4 6Н ГОСТ 2016-86).

При контроле кольцами резьбу считать годной, если проходная пробка ввинчивается по всей длине резьбы гайки без усилия, а непроходная ввинчивается не более чем на два витка резьбы.

Резьбу МП 0x4 6Ь по диаметру у колесных пар типа РУ1-950 проверить микрометром гладким МК ГОСТ 6507-90 (предел измерения 100-125 мм) в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За действительное значение принимать среднее арифметическое значение двух измерений. Колесные пары, имеющие по наружному диметру резьбы размер более 110 мм, калибровать специальным инструментом или плашкой для метрической резьбы М110x4 АГП 2650:4042, предназначенной также для правки метрической резьбы оси колесной пары вагона.

Контроль резьбы М110 х4 6Ь на оси при номинальном диаметре 110мм выполнять предельными калибрами: проходным (калибр-кольцо ПР М 110x4 8212-0260 6§ ГОСТ 17765-72) и непроходным (калибр-кольцо НЕ МП0x4 8212-1260 6§ ГОСТ 17766-72).

При контроле кольцами резьба считается годной, если проходное кольцо навинчивается по всей длине резьбы оси без усилия, а непроходное кольцо навинчивается не более чем на два витка резьбы.

Если при контроле наблюдается зазор между профилем шаблона и профилем резьбы шейки оси, необходимо прогнать метрическую резьбу шейки оси плашкой М110х4 АГП 2650-4042 или специальным инструментом и повторить операции контроля диаметра, профиля и шага резьбы.

Визуально проверить состояние резьбы резьбовых отверстий на торце оси у колесных пар типа РУ1Ш. При выявлении срыва более 3-х первых витков или затруднений при ввинчивании болтов в отверстиях исправлять метчиком. При выявлении повреждения более шести первых ниток резьбы колесную пару браковать.