Проект вагонного ремонтного депо

Торцевую гайку М110х4 предварительно подобрать по резьбе шейки оси перед монтажом для обеспечения наименьшего зазора в резьбовом соединении, для чего выполнить следующие операции:

навинтить гайку на резьбу шейки оси и прогнать ее на 2/3 длины резьбы шейки.

покачиванием гайки вверх-вниз и вправо-влево определить зазор в резьбовом соединении.

При необходимости операции повторить для нескольких гаек, при подборе которых зазор в резьбовом соединении наименьший.

Из нескольких подобранных гаек выбрать такую, которая при навинчивании на резьбу шейки в резьбовом соединении имеет минимальный зазор.

При монтаже буксовых узлов непосредственно перед закладкой смазки ЛЗ-НИИ и постановкой их в корпуса букс производить обработку подшипников препаратом-модификатором эМПи-1 в следующей последовательности:

- при смазывании подшипник поставить на поддон с бортиками по краям;

- перед применением препарат-модификатор взболтать для образования однородной смеси;

- расход на один подшипник должен составлять не менее 35-40мл, для чего использовать мерный стакан;

- проворачивая обойму медленно залить препарат в подшипник;

- после закладки препарата внутрь подшипника произвести многократное проворачивание сепаратора с роликами в наружном кольце подшипника.

Монтаж гаек М110x4 торцевого крепления осей колесных пар типа РУ-1 производить с применением анаэробного клея - герметика типа «Стопор-6», «Стопор-6А». Перед использованием анаэробного герметика резьбовые соединения тщательно очистить от грязи и влаги с применением обтирочного материала, обезжирить с помощью бензина или ацетона, полностью просушить. Наличие смазки в канавках не допускается. Через 3-5 минут нанести клей - герметик.

Перед использованием герметик перемешать до однородной массы встряхиванием флакона. Герметик нанести с помощью капельницы. Клей наносить на % витков резьбы (со стороны торца оси) равномерно по сектору приблизительно 90°. Общий расход герметика на одно клеерезьбовое соединение (КРС) должно составлять примерно 10-11 гр. После этого произвести выравнивание клея и заполнение всех впадин резьбы клеем путём прогона гайки М-110 на величину резьбы.

Монтаж торцевого крепления торцевой гайкой производить сразу после нанесения герметика на резьбовое соединение в соответствии с требованиями Инструкции 3-ЦВРК.

Затянуть гайку до соприкосновения с плоским упорным кольцом переднего подшипника и туго поджать при применении стенда или вручную при помощи гаечного ключа и молотка массой 3-5 кг двумя - четырьмя ударами, прилагаемыми на плече 0,5 м до получения чистого металлического звука. Затем в паз оси устанавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Планку устанавливают в такое положение, чтобы при последующей затяжке гайки для ввода хвостовика планки в шлиц гайка повернулась бы от половины до одной коронки. При применении гаечного ключа со стрелкой после установки гайки вручную до соприкосновения с плоским упорным кольцом ее предварительно затягивают одним ударом молотка массой 3-5 кг по рукоятке ключа. Затем, поддерживая одной рукой ключ, другой рукой на ключ устанавливают планку со стрелкой 4 в резьбовые отверстия паза оси. Выставляя стрелку на ноль (риска на торце ключа) и ударяя по рукоятке ключа, затягивают гайку на угол 16° (риска на торце ключа). Сняв планку со стрелкой, в паз оси устанавливают стопорную планку, не вводя ее хвостовик в шлиц гайки. Ввернув один болт стопорной планки, производят окончательную затяжку гайки для ввода хвостовика стопорной планки в шлиц гайки; при этом гайку затягивают на размер, равный половине коронки (примерно на угол не более 8°).

Затяжку гайки производят только поворотом по часовой стрелке. Поворот гайки в обратном направлении, т. е. ослабление ее затяжки, запрещается. При затяжке гайки буксу слегка поворачивают для того, чтобы убедиться в отсутствии заклинивания подшипников. После этого устанавливают и закрепляют болты стопорной планки. Болты и отверстия под них смазывают смазкой. Под болты устанавливают пружинные шайбы. Болты связывают мягкой (отожженной) проволокой диаметром 1,5-2,0 мм, проходящей через раззенкованные отверстия в их головках, независимо от установки пружинных шайб. Проволоку увязывают по форме цифры "8".

При торцевом креплении подшипников шайбой тарельчатой, последнюю после установки плоского упорного кольца переднего подшипника надевают на шейку оси. Тарельчатую шайбу прикрепляют к торцу шейки оси четырьмя или тремя болтами М20х60.4.8 с головкой, выполненной с ложной шайбой на опорной поверхности. Допускается использовать только болты М20х60 изготовленные согласно НР 7798-70 и соответствующие техническим требованиям ГОСТ 1759-70. Новые болты не имеющие сертификата соответствия использовать для торцевого крепления шайбой категорически запрещается. Всем болтам М20х60 проводится контроль на соответствие геометрических размеров ложной шайбы. При монтаже торцевого крепления подшипников шайбой должны использоваться болты без следов коррозии. Особое внимание следует уделять состоянию места перехода стержня болта к головке. При обнаружении задиров в месте перехода от стержня к головке радиусом менее 0,8 мм или других повреждений, болты к дальнейшей эксплуатации в торцевом креплении не допускаются. Поврежденные болты заменяют. При обнаружении облоя зачистить его. Использование болтов М20х60 с облоем не допускается. Поврежденные болты заменяют.

Под болты правой и левой шеек оси устанавливают стопорные шайбы, на которые в соответствии с п.20 набивают клейма. При торцевом креплении шайбой тарельчатой болты М20 стопорят стопорной шайбой. Затягивать болты М20 тарированным или динамометрическим ключом усилием с крутящим моментом 230-250 Нм (23-25 кгс/м).

Данные по монтажу буксовых узлов регистрировать в журнале формы ВУ-90.

При монтаже крепительной крышки под один болт правой буксы с левой стороны оси устанавливать бирку установленной формы, на которой необходимо выбить номер оси, дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры года) и условный номер, присвоенный ремонтному пункту. Установленную бирку не загибать.

Правильность сборки буксы контролировать по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и корпуса буксы, который в зоне расположения ушков должен быть не менее 0,3 мм, по легкости вращения на шейке оси, по осевому смещению буксы, которое должно быть в пределах осевого разбега.

После монтажа букс колесные пары выкатывать на путь-накопитель для испытания их на стенде выходного контроля СВБП-01, окраски и их подбора для сборки тележки.

Подбор колесных пар для подкатки под вагон по типу оси и диаметрам дисков можно производить в монтажном отделении в процессе монтажа букс.

При монтаже буксовых узлов установку двух букс на одну ось производить с разницей по толщине стенок на одной стороне вдоль оси колесной пары не более 2 мм. Измерение толщины стенки буксы производить на уровне горизонтальной оси корпуса от цилиндрической поверхности до боковой поверхности буксового проема на позиции подготовки деталей с нанесением соответствующей разметки или на участке восстановления корпусов букс. Измерение производит слесарь с удостоверением на право проведения полной ревизии букс кронциркулем, применяемым для замера толщины диска колеса.

В настоящее время заводами, выпускающими подшипники для колесных пар, освоен выпуск ремонтных внутренних колец подшипников с допусками на диаметр 130 мм (- 0,035; - 0,070) мм. ЦВ разрешает их применение при выпуске колесных пар, как со сменой элементов, так и без смены элементов, с использованием осей типа РУ-1Ш и РУ-1 с диаметром шеек осей 129,960 - 130,052 мм без их восстановления при условии соблюдения натяга в пределах 0,030- 0,070 мм.

После окраски черной краской смотровых крышек буксовых узлов, заправленных смазкой Буксол, с обеих сторон колесной пары наносить трафарет «Буксол», а на левом верхнем болту крепительной крышки левой шейки оси устанавливать бирку с клеймом «БУКСОЛ».

2.3 Конструкция буксовых узлов с роликовыми подшипниками

В буксах грузовых вагонов применяют глухую подшипниковую посадку, при которой внутреннее кольцо подшипника непосредственно устанавливается на шейку оси.

В буксах грузовых вагонов устанавливают два цилиндрических подшипника вплотную друг к другу, при этом подшипник, расположенный у галтели шейки оси, называют задним, а у ее торца - передним.

Колесные пары с осями типа РУ1 имеют буксы с двумя цилиндрическими подшипниками и торцевым креплением корончатой гайкой М110х4 (Рисунок 1).

Колесные пары с осями типа РУ1-Ш имеют буксы с двумя цилиндрическими подшипниками и торцевым креплением тарельчатой шайбой с четырьмя или тремя болтами М20х60 (Рисунок 2).

В буксах грузовых вагонов устанавливаются следующие подшипники:

с короткими цилиндрическими роликами однорядные с однобортовым внутренним кольцом (Рисунок 3а);

с короткими цилиндрическими роликами однорядные с безбортовым внутренним кольцом и плоским упорным кольцом (Рисунок 3б).

Смешение смазки Буксол и ЛЗ-ЦНИИ(у) при проведении промежуточной ревизии буксовых узлов, эксплуатируемых на смазке ЛЗ-ЦНИИ(у) не допускается.

При поступлении смазки ЛЗ-ЦНИИ с предприятий Российских нефтемаслозаводов всем партиям смазки производить входной контроль на соответствие их требованиям ТУ 0254-307-00148820-95 в независимости от наличия сертификата. Перед закладкой смазки в буксовые узлы при освидетельствовании колесных пар обязательно производить гомогенизацию смазки.

Транспортировку и хранение смазки осуществлять в таре завода-изготовителя в вертикальном положении

Хранение смазки в одном помещении с кислотами, щелочами и другими химически активными веществами не допускается. Запрещается производить вырубку крышек бидонов со смазкой.

Крышки вскрывать специальным ножом.

Перед применением смазку проверить на соответствие данных сертификата требованиям ТУ. Смазку проверять в лаборатории независимо от наличия сертификата

При получении партии смазки Буксол в роликовом отделении хранить в течение 1 года копию сертификата качества и контрольную пробу в количестве 2 кг с ее обязательной маркировкой.

Не допускается загрязнение смазки механическими примесями и ее обводнение.

Для смазки Буксол гомогенизацию проводить не требуется. Выбирать смазку из тары необходимо деревянной лопаткой или чистыми руками.

Смазочные материалы должны иметь сертификаты качества и храниться в чистой, плотно закрываемой таре, исключающей попадание пыли, грязи и воды.

корпус буксы; 2 - отъемный лабиринт корпуса буксы; 3 - лабиринтное кольцо; 4 - задний подшипник 42726; 5-передний подшипник 232726; 6 - торцевая гайка; 7 - крепительная крышка; 8 - болт М12 стопорной планки с пружинной шайбой; 9- проволока; 10 - стопорная планка; 11 - упорное кольцо подшипника; 12 - смотровая крышка; 13 - прокладка; 14 - болт М12 смотровой крышки; 15 - кольцо уплотнительное

Рисунок 1- Букса грузового вагона с двумя цилиндрическими подшипниками с торцевым креплением гайкой М110х4



1-передний подшипник 232726Л1М;

задний подшипник 42726Л;

корпус буксы;

лабиринтное кольцо;

отъемный лабиринт корпуса буксы;

кольцо уплотнительное;

крепительная крышка;

прокладка;

торцевая шайба;

10- смотровая крышка;

11-болт М20 для крепления торцевой шайбы;

стопорная шайба;

болт М12 с пружинной шайбой для крепления смотровой крышки.

Рисунок 2 - Букса грузового вагона с двумя цилиндрическими подшипниками с торцевым креплением тарельчатой шайбой и четырьмя болтами



а) цилиндрический однорядный с однобортовым внутренним кольцом;

б) цилиндрический однорядный с безбортовым внутренним кольцом и плоским упорным кольцом

1 - наружное кольцо

2-ролик

3-внутреннее кольцо

4-сепаратор

5-упорное кольцо

Рисунок 3 - Роликовые подшипники

2.4 Демонтаж буксового узла

Колесные пары, по результатам входного контроля требующие полного освидетельствования и полной ревизии букс направляются в демонтажное отделение для демонтажа букс, ремонта и комплектовки роликовых подшипников, подготовки к монтажу и монтажа букс.

Полное освидетельствование колесных пар и полную ревизию роликовых букс производят в соответствии с требованиями Инструкции № ЦВ/3429 и Инструктивных указаний № 3-ЦВРК под непосредственным руководством и контролем мастера, имеющего удостоверение на право освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс.

Размеры деталей буксового узла, а также допускаемые нормы на износ деталей и на монтаж букс после ремонта должны соответствовать Инструктивным указаниям №3-ЦВРК.

На колесной паре прошедшей полное освидетельствование должны быть нанесены клейма в соответствии с Инструктивными указаниями 3-ЦВРК и Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар № ЦВ/3429.

В состав роликового отделения входят следующие отделения:

демонтажное отделение;

ремонтно-комплектовочное отделение;

монтажное отделение.

Для демонтажа букс и производства подготовительных работ по полному освидетельствованию колесных пар, ремонту подшипников и монтажу букс в демонтажном отделении установлено следующее оборудование:

накопитель колесных пар;

рельсовый путь, установленный на высоте 0,4м от уровня пола;

подъемно-поворотные устройства для колесных пар;

стенд с гайковертом для демонтажа букс у колесных пар типа РУ-1;

моечная машина для корпусов букс и деталей буксового узла;

моечная машина для роликовых подшипников;

кран-балка грузоподъемностью 2т;

дробеструйная установка приободной зоны колеса;

моечная машина колесных пар (установлена на пути передачи колесных пар в колесотокарное отделение);

индукционный нагреватель для снятая неисправных внутренних и лабиринтных колец).

Демонтаж букс производится на позиции демонтажа с применением гайковертов. Одновременно демонтируются буксы только одной колесной пары.

Демонтаж производится в следующей последовательности:

а) отвернуть болты крепительной крышки, крепительную крышку снять;

б) удалить смазку с крышки и из передней части буксы;

в) удалить увязочную проволоку, отвернуть болты стопорной планки, разогнуть тарельчатую шайбу, отвернуть болты М20;

г) стопорную шайбу или тарельчатую шайбу снять;

д) снять торцовую гайку, упорное кольцо переднего подшипника снять;

е) снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с роликами и сепаратором) с внутренних колец, насаженных на шейку оси;

ж) извлечь из корпуса буксы блок переднего подшипника и блок заднего подшипникам;

з) снять при помощи индукционного нагревателя внутренние кольца с шейки оси. Кольца нагревают до температуры 100-120 С (это достигается за 30-45 сек при напряжении в сети 220В). Категорически запрещается нагревать кольцо более 1 мин;

и) снять лабиринтное кольцо с предподступичной части оси при помощи индукционного нагревателя. Кольца нагревают до температуры 125-150 С при напряжении в сети 220В. Категорически запрещается нагревать кольцо более 1 мин.

В случае одновременного снятия внутренних и лабиринтных колец применяется стенд демонтажа буксовых узлов УДБ-2. В этом случае производится холодная распрессовка колец.

Корпуса букс, не требующие ремонта, с помощью транспортного коридора на транспортной тележке передаются в монтажное отделение. Корпуса букс, требующие ремонта наплавкой, с помощью тельфера в кассете подают в зону действия мостового крана тележечного участка и краном подаются в отделение ремонта наплавкой корпусов букс.

После демонтажа торцевого крепления корпус буксы с блоками подшипников с помощью кран-балки передают на площадку моечного комплекса корпусов букс.

Роликовые подшипники, после их выпрессовки, поступают по направляющим лоткам к моечной машине и, пройдя цикл обмывки, подаются в ремонтно-комплектовочное отделение, а корпуса букс передают в моечную машину для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла.

Подшипники промываются мыльной эмульсией, подогретой паром до t = 90^о-95°С, и просушиваются подогретым воздухом. Моющая жидкость (мыльная эмульсия) автоматической машины должна содержать 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ.

Новые роликовые подшипники и подшипники, покрытые консервационной смазкой, также промываются в автоматической машине. В том случае, если осмотр подшипников будет производиться не ранее, чем через сутки после промывки, их необходимо смазывать жидким маслом эМПи-1 ТУ 0253-001-25887352-97. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0-1,5% смазки ЛЗ-ЦНИИ. Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промываются в моечных машинах автоматического, конвейерного или камерного типа двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90°С. Первая моющая жидкость содержит 2-5% каустической соды, а вторая- 8-10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды в ваннах. Также допускается промывать корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты, подшипники в моечной машине 1,5-3,5% водным раствором РИК или ОБИС при температуре 60-70 °С.

В соответствии с указанием №36.00.03-25/27 от 20.11.03г. допускается применение в существующих моечных машинах технических моющих средств РИК по ТУ 2381-002-31559149-00, РИК-Н по ТУ 2381-002-54376405-03 или ЦИТОМ по ТУ 2381-003-57170644-021для промывки подшипников, деталей буксового узла и колесных пар как от смазки Буксол, так и от смазки ЛЗ-ЦНИИ. Возможна совместная обмывка в одной моечной машине деталей покрытых смазкой ЛЗ-ЦНИИ и Буксол.

Для предотвращения выпадения роликов из гнезд сепараторов промывку роликовых подшипников в моечной машине производить со специальными втулками или другими приспособлениями. Допускается промывка вместе с внутренними кольцами.

Корпуса букс нового изготовления и другие детали буксового узла (кроме роликовых подшипников) вместо промывки можно обдувать сжатым воздухом с последующей тщательной протиркой до полного удаления стружки и других частиц.

Стопорные планки, после обмывки, передают на позицию магнитопорошкового контроля для дефектоскопирования и обмера, после чего производят клеймение.

Перед дробеструйной очисткой с колесных пар демонтируются забракованные внутренние и лабиринтные кольца в холодном состоянии.

Очистка колесных пар. Очистка колесных пар производится при обыкновенном и полном освидетельствовании. Технология очистки заключается в:

- сухой очистке элементов колесных пар и дробеструйной очистке колес;

- обмывке колесных пар в моечной машине.

Дробеструйная очистка предназначена для очистки колесных пар грузовых вагонов от загрязнений различных видов и подготовки операции дефектоскопии. Установка подключается к магистрали сжатого воздуха.

Колесные пары, на поверхности которых имеются следы масел, предварительно обезжирить.

Открыть кран подачи воздуха и включить кран управления, при этом осуществиться продувка нижнего бункера. После продувки необходимо кран управления закрыть. Загрузить абразив в сепаратор дробеструйной установки одним из способов:

• отсоединить отсасывающие шланги каждой дробеструйной установки от соответствующей сопловой головки и отпустить их в тару с абразивом. Насыпать на ровную поверхность 30-35кг абразива и, включив кран управления отсосом одной из установок, произвести засасывание абразива в сепаратор установки, после чего отсасывающий шланг присоединить к сопловой головке;

• засыпать абразив непосредственно в сепаратор, открутив гайку на крышке сепаратора.

Установить головку сопловую на очищаемую поверхность и открыть кран управления. При этом сжатый воздух поступает в нижний бункер, а из нижнего бункера, через смесительное сопло, в головку сопловую. Регулировать подачу абразива в головку сопловую, путем установки необходимого зазора между соплом смесительным и наконечником сопла воздушного, расположенных в клапане питательном. Зазор должен соответствовать грануляции абразива, при этом необходимо учитывать, что при малой подаче абразива снижается качество очистки поверхности.

Во время работы необходимо через 2-Змин на- 5 секунд переключать кран управления для пересыпания абразива из сепаратора в рабочий бункер. При окончании цикла очистки, кран управления закрыть и удерживать головку сопловую на обрабатываемой поверхности в рабочем положении до тех пор, пока давление воздуха в нижнем бункере не упадет до нуля.

Обмывка колесных пар производится при полном освидетельствовании колесных пар после демонтажа буксовых узлов.

Обмывка осуществляется в моечной машине струйно-гидравлическим способом с температурой моющего раствора 60-70°С. В качестве моющего раствора используется 3-5% раствор каустической соды.

Обмывка колесных пар в комплекте с буксовыми узлами запрещена.

После обмывки колесные пары выталкиваются из моечной машины для сушки, для протирки колец и шеек и для их покрытия жидким маслом. Применение обтирочного материала с бахромой не допускается.

После очистки колесные пары, в зависимости от вида ремонта, подаются на соответствующую позицию неразрушающего контроля.

2.5 Неразрушающий контроль элементов колесных пар

Контроль колесных пар производится в соответствии с «Типовым положением по организации работ по неразрушающему контролю на предприятиях, производящих ремонт и модернизацию вагонов всех типов» ПР 07.07-99, руководствами РД 34.174-2001 «Неразрушающих контроль деталей загонов. Общие положения», РД 32.159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», РД 32.150-2000 «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов», «Руководством по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов» РД 07.09-97.

Для дефектоскопирования применяются магнитные, ультразвуковые и вихретоковые дефектоскопы. Контроль за работой дефектоскопистов осуществляет начальник участка НК. Дефектоскопы ежемесячно осматриваются комиссией под председательством начальника депо. В состав комиссии входят: главный инженер и начальник УНК. По результатам осмотра составляется акт осмотра. Ежедневно мастер по НК осматривает дефектоскопы с записью в журнале работоспособности дефектоскопов.

Ревизия дефектоскопов производится в дорожной лаборатории 1 раз в 12 месяцев по графику. Ответственные лица за отправку дефектоскопов в ревизию начальник УНК.

После прохождения очистки колесные пары поступают на соответствующую позицию неразрушающего контроля.

Полное освидетельствование колесных пар. Магнитопорошковый контроль средней части оси при полном освидетельствовании колесных пар.

Средства контроля: дефектоскоп МД-13ПР, магнитный порошок ПЖВ5-160 по ГОСТ 9849-86.

Вспомогательные средства: щетка металлическая, ветошь, распылитель магнитного порошка, лампа переносная 12В, лупа, мел.

Условия контроля: колесная пара установлена на стенде, обеспечивающем возможность ее вращения, НУ перемещается вдоль оси рис.1.

Норма на отбраковку: при наличии поперечных и наклонных трещин независимо от их размера ось бракуется (ЦВ/3429).

Зона контроля: средняя часть оси.

Рисунок 4 - Контроль средней части оси

Магнитопоршковый контроль шейки оси, с напрессованными внутренними кольцами и без них.

Средства контроля: дефектоскоп МДУ-КПВ (Р8617М), магнитный порошок ПЖВ5-71, масло трансформаторное (керосин, диз. топливо или смесь их), Диагма 1200(красная), для светлой поверхности, порошок концентрированный магнитный, вода.

Вспомогательные средства: щетки волосяные, скребки деревянные или пластмассовые, ветошь, пластиковая кружка, лампа переносная до 42В, лупа, мел.

Условия контроля: колесная пара установлена на стенде, обеспечивающем возможность ее вращения.

Норма на отбраковку: трещины не допускаются

Зона контроля: вся поверхность внутренних колец, трещины любой ориентации.

Рисунок 5 - Контроль шейки оси, с напрессованными внутренними кольцами и без них

Ультразвуковой контроль поверхности катания.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), масло машинное.

Вспомогательные средства: обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В, лупа ^х 4, мел.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, превышающий среднюю линию экрана, и срабатывает сигнализация дефекта.

Зона контроля: поверхность катания и приповерхностная зона обода колеса.

Поз. 1

Рисунок 6 - Контроль поверхности катания

Ультразвуковой контроль оси колесной пары.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), преобразователь 0131-2,5-0/ 18-В2-001, преобразователь П121-2,5-50, контрольный образец КО-2 и КО-3.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, ветошь, машинное масло.

Норма на отбраковку: ось бракуется при появлении в зоне контроля эхо-сигнала с амплитудой, превышающей пороговый уровень на 6 дБ и более (параметр N >6 дБ).

Зона контроля: дальняя зона средней части оси, шейка оси, подступичная часть оси.

Ультразвуковой контроль обода колеса (основное сечение обода колеса).

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), устройство сканирования колес УСК-4.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, амплитуда эхо-сигнала, которого достигает или превышает уровень браковочной чувствительности.

Зона контроля: основное сечение обода колеса.

Ультразвуковой контроль приободной зоны диска колеса.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), устройство сканирования колес УСК-4.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, амплитуда эхо-сигнала, которого достигает или превышает уровень браковочной чувствительности.

Зона контроля: приободная зона диска колеса.

Вихретоковый контроль обода колеса, приободной зоны диска колеса (с внутренней и внешней сторон), переход от диска к ступице с внешней и внутренней стороны, ступицы и кромки ступицы, гребень (при наплавке).

Средства контроля: дефектоскоп ВД-113, стандартные образцы СОП-НО-037 и ИРСЮ 741421.001,фиксирующая насадка.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, лампа переносная 12В, щетки металлические, напильник, ветошь.

Зона контроля: обод колеса, приободная зона диска колеса с толщиной обода менее 40 мм с внутренней стороны колеса, переход от диска к ступице с внешней стороны колеса, ступица и кромка ступицы, гребень (при наплавке).

Подготовительные операции.

колесную пару установить на стенде, обеспечивающем ее вращение;

очистить колесо от грязи, ржавчины, смазки и других покрытий;

осмотреть контролируемую поверхность с целью выявления видимых глазом дефектов.

Настройка дефектоскопа.

подготовить дефектоскоп к работе, в соответствии с руководством по эксплуатации;

установить порог чувствительности дефектоскопа ВД-113 над искусственным дефектом ИД5, на поверхности Б СОП-НО-037.

Контроль дисков колес.

установить вихретоковый преобразователь (ВП) на наружную поверхность обода и провести круговое сканирование на расстоянии 5...8мм от фаски, (см. эскиз рис. 1).

установить ВП на внутреннюю поверхность обода и провести круговое сканирование на расстоянии 5...8мм от внутренней кромки обода, (см. эскиз рис 2).

провести зигзагообразное сканирование с шагом 5...8 приободной зоны диска с внутренней стороны колеса и зоны перехода от диска к ступице с наружной стороны колеса, (см. эскиз рис.3а и 3б).

провести круговое сканирование ступицы на расстоянии 5...8мм от кромки по образующей и по торцу ступицы (см. эскиз рис.4) с внутренней стороны колеса, а при полном освидетельствовании колесной пары и с внешней стороны ступицы.

установить порог чувствительности дефектоскопа ВД-113 на СОГТ-НО-037 на ИДЗ.

установить ВП на наружную поверхность обода в зоне клеймения и провести сканирование вокруг этой зоны (см. эскиз рис.5).

Контроль гребня колеса

установить порог чувствительности дефектоскопа ВД-113 на СОП-НО-037наИДЗ.

надеть на ВП специальную фиксирующую насадку МП-931.

установить ВП с насадкой на вершину гребня и провести круговое сканирование (см. эскиз рис 6а).

снять с ВП насадку и провести ещё два круговых сканирования, устанавливая ВП на поверхность гребня и на границу с поверхностью катания (см. эскиз рис.6б).

Заключительные операции

- данные контроля записываются в пронумерованном журнале учета НК.

Вихретоковый контроль роликов.

Средства контроля: дефектоскоп ВД-13НФ, стандартный образец СОП-105.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, ветошь.

Норма на отбраковку: ролик, забракованный при первом проходе, подлежит повторной двукратной проверке. В случае хотя бы одного повторения отбраковки - ролик бракуется.

Зона контроля: ролик.

Магнитопорошковый контроль свободных колец (наружные, внутренние и упорные).

На основании Изменений к нормативным документам РД 32. 174-2001, РД 32. 150-2000, З-ЦВРК-2001, утвержденных 27.06.05г. ЦЗ Гапановичем В.А. допускается свободные, внутренние и наружные кольца также контролировать вихретоковым методом при использовании автоматизированных средств неразрушающего контроля с использованием дефектоскопа ВД-233.1.

Средства контроля: дефектоскоп УМДП-01, магнитная суспензия (порошок железный ПЖВП5-71 или Диагма-1200).

Вспомогательные средства: керосин или дизельное топливо, ветошь Зона контроля: наружное кольцо (внутренняя рабочая поверхность катания роликов, бурты), внутреннее кольцо (внешняя рабочая поверхность катания роликов), упорное кольцо (вся поверхность).

Обыкновенное освидетельствование колесных пар. Магнитопорошковый контроль средней части оси.

Средства контроля: дефектоскоп МД-12ПС, магнитная суспензия Вспомогательные средства: лупа х4, мел, обтирочный материал, щетки металлические, лампа переносная 12В, кружка для магнитной суспензии Норма на отбраковку: трещины не допускаются

Зона контроля: средняя часть оси.



Рисунок 7 - Контроль средней части оси

Ультразвуковой контроль поверхности катания.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), масло машинное.

Вспомогательные средства: обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В, лупа ^х 4, мел.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, превышающий среднюю линию экрана, и срабатывает сигнализация дефекта.

Зона контроля: поверхность катания и приповерхностная зона обода колеса

Рисунок 8 - Контроль поверхности катания

Ультразвуковой контроль оси колесной пары.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), преобразователь П131-2,5-0/ 18-В2-001, преобразователь Ш21-2,5-50, контрольный образец КО-2 и КО-3.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, ветошь, машинное масло.

Норма на отбраковку: ось бракуется при появлении в зоне контроля эхо-сигнала с амплитудой, превышающей пороговый уровень на 6 дБ и более (параметр М>6 дБ).

Зона контроля: дальняя зона средней части оси, шейка оси, подступичная часть оси.

Ультразвуковой контроль обода колеса (основное сечение обода колеса).

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), устройство сканирования колес УСК-4.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, амплитуда эхо-сигнала, которого достигает или превышает уровень браковочной чувствительности.

Зона контроля: основное сечение обода колеса.

Ультразвуковой контроль приободной зоны диска колеса.

Средства контроля: дефектоскоп УД2-102 (Пеленг), устройство сканирования колес УСК-4.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, обтирочный материал, щетки волосяные, лампа переносная 12В.

Норма на отбраковку: колесо бракуется, если в строб-импульсе появляется сигнал, амплитуда эхо-сигнала, которого достигает или превышает уровень браковочной чувствительности.

Зона контроля: приободная зона диска колеса.



Рисунок 9 - Приободная зона диска колеса

Вихретоковый контроль обода колеса, приободной зоны диска колеса (с внутренней и внешней сторон), переход от диска к ступице с внешней и внутренней стороны, ступицы и кромки ступицы, гребень (при наплавке).

Средства контроля: дефектоскоп ВД-113, стандартные образцы СОП-НО-037 и ИРСЮ 741421.001,фиксирующая насадка.

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, лампа переносная 12В, щетки металлические, напильник, ветошь.

Зона контроля: обод колеса, приободная зона диска колеса с толщиной обода менее 40 мм с внутренней стороны колеса, переход от диска к ступице с внешней стороны колеса, ступица и кромка ступицы, гребень (при наплавке).

Магнитопоршковый контроль стопорной планки.

Средства контроля: дефектоскоп МД-12ПШ, соленоид диаметром 200мм, контрольный образец КО-12, водная суспензия: концентрат Диагма 1200 (40±10г), вода водопроводная (1±0,1 л) или масляно-керосиновая суспензия: порошок железный ПЖВ5-71 (180±20г), масляно-керосиновая смесь керосина: не более 50% от объема жидкости (1±0,1л).

Вспомогательные средства: лупа х4, мел, лампа переносная 12В, ветошь, кассеты для стопорных планок.

Зона контроля: вся поверхность стопорных планок.

Анализ смазки ЛЗ - ЦНИИ производится при обыкновенном освидетельствовании колесных пар по методу Московской железной дороги.

Средства контроля: прибор для качественного определения в смазочных материалах буксового узла колесной пары элементов износа: железа, цветных металлов (латуни, меди).

Вспомогательные средства: магнит, химический стакан (объемом 250 - 300 мм), нагреватель, стеклянная палочка, неэтилированный бензин, мел, ветошь.

Условия контроля: навеска смазки растворяется в подогретом бензине, при наличии в смазке включений они выпадают на дно стакана. Нормы на отбраковку: в эксплуатации не допускается наличие в смазке ЛЗ -ЦНИИ механических примесей более 1%, воды-более 1%. Операции контроля:

Из буксового узла колесной пары взять навеску смазки 4-5 грамм, поместить в химический стакан.

Налить в стакан 100 мл подогретого на водяной бане бензина и тщательно размешать стеклянной палочкой до получения однородной массы.

Включить прибор, поместить стакан в круглый вырез верхней крышки приборы.

Наличие в смазке железа определяют с помощью магнита, который перемещают по дну стакана. За ним увлекаются частички железа, движение которых наблюдается в зеркало.

Наличие меди, латуни и алюминия определяется по наличию блестящих включений.

О наличии воды свидетельствует белесый цвет смазки и ее неприлипаемость к стенкам стакана.

Смесь из стакана вылить в специальную емкость для дальнейшей утилизации.

На забракованной по некачественной смазке буксового узла колесной паре сделать отметку мелом «Демонтаж».

- Результаты анализа занести в рабочий журнал.

Контрольные и настроечные образцы изготавливаются или подбираются и аттестовываются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации, регламентирующей применение средств неразрушающего контроля отдельно для каждого вида контроля.

Стандартные образцы поставляются вместе с приборами неразрушающего контроля и применяются в соответствии с документацией на эти приборы (паспорт или руководство по эксплуатации).

Контрольные, настроечные или стандартные образцы для новых приборов неразрушающего контроля или приборов, не указанных в нормативно-технической документации на неразрушающий контроль, применяются по прилагаемой к ним документации.

Автоматизированный комплекс контроля колесных пар грузовых вагонов "ПЕЛЕНГ-АВТОМАТ". Комплекс предназначен для эксплуатации на железнодорожном транспорте в качестве средства автоматизированного неразрушающего контроля элементов (осей и колес) колесных пар вагонов при всех видах их освидетельствования и ремонта.

Комплекс применяется для выявления дефектов эксплуатационного и технологического происхождения (трещин, выщербин, поверхностных отколов и др.), а также измерения и регистрации их характеристик.

Для выявления дефектов используется свойство ультразвуковых колебаний (УЗК) отражаться от неоднородностей материала контролируемого изделия. Основой комплекса является многоканальный ультразвуковой дефектоскоп, реализованный на базе промышленной ПЭВМ".

Комплекс обеспечивает:

автоматическую установку колесных пар в требуемое для проведения контроля положение, вращение в процессе поиска дефектов, разворот в горизонтальной плоскости, а также скатывание колесной пары из рабочей зоны по окончании проверки;

одновременный контроль нескольких зон колесной пары при помощи сканирующих устройств (сканеров), содержащих пьезоэлектрические преобразователи (ПЭП) различных типов;

звуковую сигнализацию в случае обнаружения дефекта;

отображение параметров и результатов контроля на экране дисплея ПЭВМ.

Работа комплекса в автоматическом режиме:

• оператор включает питание механической части комплекса и многоканального дефектоскопа, запускает программу "Аиютат", вводит пароль и задает параметры проверяемой колесной пары (номер, год выпуска, завод- изготовитель, тип оси, наличие букс, состояние колес и т.д.)

• проверяемую колесную пару устанавливают на эстакаду, на внешней стороне диска колеса (вплотную к ободу, слева от датчика метки) устанавливают магнитный указатель и оператор нажимает изображение кнопки ПУСК на экране монитора

• после нажатия кнопки ПУСК подъемно-поворотное устройство поднимает колесную пару над эстрадой, сканеры подводятся к колесной паре, и включается подача контактной жидкости. Через некоторое время, достаточное для поступления контактной жидкости к ПЭП, начинается вращение колесной пары

• в течение первых двух первых оборотов колесной пары производится первичный контроль: ПЭП через блок коммутации подключены к модулям МПК, информация о наличии и расположении дефектов фиксируется в памяти ПЭВМ. Процесс проверки отображается на экране монитора.

• в случае обнаружения дефектов в процессе первичного контроля формируется предупреждающий звуковой сигнал, и проверка колесной пары продолжается. Начиная с третьего оборота, колесная пара производится вторичный контроль. На время прохождения над зонами, где зафиксированы дефекты, соответствующие ПЭП через блок коммутации подключаются к модулю МВК. Параметры дефектов анализируются и фиксируются в памяти ПЭВМ. По окончании проверки прекращается вращение колесной пары и подача контактной жидкости.

• для продолжения проверки оператор нажимает изображение кнопки РАЗВОРОТ на экране монитора. При этом сканеры отводятся от колесной пары и подъемно-поворотное устройство разворачивает ее на 180°. На диске второго колеса закрепляют магнитный указатель, оператор нажимает изображение кнопки ПУСК, после чего сканеры подводятся к колесной паре, и продолжается проверка так же, как описано выше.

• по окончании проверки оператор нажимает изображение кнопки НОВАЯ ПАРА на экране монитора, сканеры отводятся, колесная пара опускается на рельсы эстакады и под действием рычажного механизма манипулятора скатывается из зоны контроля. Результаты проверки автоматически заносятся в базу данных.

• по окончании проверки колесной пары комплекс автоматически переходит в режим самоконтроля. В процессе самоконтроля производится проверка всех измерительных каналов многоканального дефектоскопа для чего ко всем модулям МПК и МВК поочередно автоматически подключается ПЭП, закрепленный на контрольном образце (цилиндре из плексигласа) и определяется наличие отраженных донных сигналов. Программа самоконтроля может быть вызвана также по запросу оператора.

Работа составных частей комплекса в режиме «Настройки по СОП».

· в режиме «Настройка на СОП» производится автоматическая настройка чувствительности измерительных каналов комплекса по СОП, в котором выполнены модели дефектов (пропилы и сверления) в средней части оси, в галтельном переходе шейки и предподступичной части оси, в ободе, гребне и диске колеса. В случае успешного завершения настройки по СОП формируется признак разрешения проверки колесной пары в автоматическом режиме. Настройка по СОП комплекса производится с интервалом в 12 часов в начале каждой смены.

2.6 Обточка поверхности катания колесных пар

Колесные пары, требующие обточки колес по результатам входного контроля с использованием малогабаритного прибора для измерения размеров колес (МАИК) с автоматической регистрацией измеряемых параметров, направлять в колесотокарное отделение:

при промежуточной ревизии роликовых букс после снятия смотровых крышек, демонтажа торцевого крепления и постановки защитных крышек с отверстиями для прохода центров станка;

при полной ревизии роликовых букс после демонтажа буксовых узлов и обмывки колесных пар в моечной машине.

При обработке поверхностей катания цельнокатаных колес обточке подвергаются: поверхность катания, гребень, внутренняя грань (по необходимости), наружную грань.

Обточке внутренняя грань подвергается в случаях, когда разница расстояний между ними в разных точках у одной колесной пары более 2 мм.

Наружную грань допускается обтачивать только для устранения поверхностных дефектов и неровностей прокатки при условии, что при обточке не будут срезаны клейма, поставленные в горячем состоянии на заводе-изготовителе, и ширина обода колеса не менее допускаемой.

Обточка поверхности катания цельнокатаных колес производят на колесно-токарных станках Рафамет ИВВ-112, 11СВ-125 и ЦВС-150. Обточка колесных пар производится чашечными резцами из твердых сплавов, тангенциальными черновыми резцами, фасонными резцами. Усредненная норма снимаемого с колеса металла при обточке колесной пары составляет не более 6,0 мм. Обточку колесных пар по кругу катания производить токарю, имеющего квалификацию не ниже 5-го разряда.

В целях увеличения срока службы старогодних цельнокатаных колес разрешается:

- оставлять черновины на следующих обточенных частях:

а) на гребне глубиной не более 2 мм, расположенных от вершины гребня в пределах от 10 до 18 мм;

б) на поверхности катания глубиной до 0,5 мм;

в) на внутренней грани глубиной не более 1 мм при условии, что расстояние между внутренними гранями в местах нахождения черновин не выходит из допускаемых пределов,

- устранять круговой наплыв металла, а также местный откол кругового наплыва (без трещин, идущих вглубь обода колеса), восстановлением фаски без обточки всей поверхности;

-на колесо-токарных станках Рафамет ЦВВ-112, 11СВ-125 и ИСВ-150 производится обточка колес с толщиной гребня после обточки 30 мм.

При обточке поверхности катания фаски наружной грани обода колеса должна начинаться на расстоянии 124⁺_1 мм от внутренней грани и выполняться под углом 45°.

После обточки колесной пары, не снимая ее со станка, токарю:

¦ с использованием образцов шероховатости ГОСТ 9378-75 проверить шероховатость поверхности катания колес с обеих сторон колесной пары, которая должна быть не менее 3 класса шероховатости по набору «Точение» Ка=12,5мкм;

¦ с использованием максимального шаблона Т 447.003 ПКБ ЦВ ТУ 38 ЦВ 1804-95 соответствующего профиля (гребень 30мм) и цилиндрических щупов ЩЦС-0,5-1,0 (или набора щупов № 4 ТУ 2-034-0221197-011-91) проверить профиль поверхности катания колес и фаски наружной грани колес обеих сторон колесной пары; допускаемый зазор между профилем колеса и рабочей поверхностью шаблона поверхности катания и гребня не более 0,5 мм, по высоте гребня - не более 1 мм;

¦ измерить диаметр колес с помощью скобы ДК Т 447.01.000 ПКБ ЦВ ТУ 32 ЦВ 1799-95 с обеих сторон колесной пары; разность диаметров колес по кругу катания должна быть не более 0,5 мм.

В случае соответствия параметров колес вышеизложенным нормативам снять колесную пару со станка. Если хотя бы один из параметров не соответствует нормативам, то колесная пара подлежит переточке.

После обточки колесные пары дефектоскопируются Пеленг-Автоматом.

2.7 Проверка, приемка и клеймение колесных пар

Каждую колесную пару, отремонтированную в депо, проверяют мастер цеха (старший мастер). Приемщик осуществляет приемку не менее 20 % колесных пар выпускаемых из ремонта.

При проверке и приемке колесной пары и ее элементов устанавливают их соответствие требованиям "Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар" ЦВ/3429, чертежам, стандартам и настоящей инструкции.

Проверку обточенных колесных пар мастер производит на участке обточки колесных пар. Максимальным шаблоном проверяются зазоры между гребнем и шаблоном (допускается зазор не более 1 мм), между шаблоном и поверхностью катания (допускается не более 0,5 мм), расстояние от внутренней грани до фаски 124+1 мм. Абсолютным шаблоном мастер проверяет равномерный прокат колеса (прокат на обточенной поверхности не допускается).

На колесные пары, не удовлетворяющие требованиям мастер наносит меловые пометки "переточить" и отправляет их в повторную обточку токарю, допустившему брак в работе. Обточенные колесные пары, обмеренные мастером и прошедшие дефектоскопирование, подаются слесарем монтажного участка на позицию монтажа роликовых букс. На позиции монтажа роликовых букс мастер производит окончательную приемку колесных пар, корпусов букс, производит окончательный обмер их шаблонами и т.д.

При снятии внутренних колец подшипников мастер производит замер диаметра шейки оси прибором БВ-7491-05, контролирует постановку слесарем внутренних и лабиринтных колец и т.д.

До монтажа подшипников мастер прибором ИТЦ-55 контролирует температуру блока подшипников и внутренних колец (разность температур не более 3°С).

В процессе монтажа роликовых букс мастер визуально контролирует резьбовые отверстия под болты М12 и М20, гайки МП0x4, при обнаружении срыва 3-х и более первых витков резьбы или затруднений при завертывании болтов отверстия исправлять метчиком.

Результаты контрольной проверки дефектоскопом и обмеры колесных пар регистрируют в журнале ВУ-53 с подписями лиц производивших контроль.

Сменный мастер каждую смену контролирует работу бригадира на участке промежуточной ревизии по осмотру и обмеру колесных пар.

Клеймение колесных пар. После полного освидетельствования на торцах шеек осей колесных пар набивают знаки и клейма, установленные Инструкцией ЦВ/3429. На левом торце шейки оси наносят условный номер депо, дату полного освидетельствования. Если невозможно поставить знаки и клейма о выполненном ремонте вследствие заполнения всех секторов соответствующих торцов оси, то старые знаки и клейма необходимо зачеканить. Клейма, относящиеся к изготовлению оси должны сохраняться на все время эксплуатации оси.

О произведенной обточке поверхности катания и должна устанавливаться дополнительная бирка с клеймом.

При каждой обточке поверхности катания колес, выполняемой при обыкновенном освидетельствовании на дополнительной бирке установленной под правым верхним болтом крепительной крышки буксового узла с правой стороны колесной пары выбивают знаки 01 или 02, соответственно после первой или второй обточек, месяц и год проведения обточки, и условный номер, присвоенный ремонтному пункту (321).

Бирку изготавливают из листовой стали марки 08.10 КП по ГОСТ 1050-74 толщиной 0,8-1 мм. Бирку устанавливают на левый верхний болт крепительной крышки буксы правой шейки оси.

При монтаже колесной пары, сформированных или отремонтированных на других предприятиях, на левом торце шейки оси наносят условный номер пункта, производившего монтаж, букву "М" и дату монтажа (месяц римскими цифрами и две последние цифры года).

При клеймении колесных пар следует обращать внимание на ясность набитых знаков и клейм. Ранее поставленные знаки и клейма предыдущего полного освидетельствования необходимо удалять обточкой и зачеканкой.

При расстоянии между внутренними гранями колес 1439... 1443 мм под правые болты М12 обеих смотровых крышек устанавливать бирку, на которой указывать месяц, две последние цифры года и клеймо депо. Постановка клейма принадлежности государству-собственнику производят на одном из колес каждой колесной пары с наружной стороны при помощи трафарета или линейки. При этом отсчет ведут от последней цифры клейма предприятия изготовителя слева направо на расстоянии 20 мм. Клеймо выполняется шрифтом №10 в рамке 20x15 с обрамлением белилами. Место постановки клейма зачищается шлифовальной машинкой с абразивным кругом шириной 20 мм.

При поступлении в ремонт колес с повышенной твердостью обода, на внешней стороне диска таких колес масляной краской белого цвета наносится буква «Т» высотой 100 -150 мм.

Отремонтированные наплавкой корпуса букс должны иметь на наружной (торцевой, механически обработанной) поверхности со стороны крепительной крышки маркировку клеймами по дуге в одну строчку следующего содержания: "Н" наплавка, условный номер пункта, производившего наплавку, последние цифры года, клеймо технического контроля. Все наплавленные буксы должны регистрироваться в журнале «Наплавка букс».

Маркирование и клеймение буксового узла. О проведенной всех видов промежуточной ревизии букс на смотровой крышке буксы правой шейки оси вверху наносят белой масляной краской надпись о месте и времени производства ревизии букс, а именно: букву Р, месяц (римскими цифрами), две последние цифры года и присвоенный номер завода, ВКМ или ремонтное вагонного депо (присвоенный номер ВЧД-5 <321> ). Место для надписи предварительно зачищают. В журнале формы ВУ-92 делают соответствующие записи, при этом необходимо на каждую колесную пару, подвергавшуюся промежуточной ревизии буке, дополнительно к номеру колесной пары указывать тип оси, фиксировать случаи ослабления гайки или болтов М20 в торцовом креплении тарельчатой шайбы. Сведения о количествах осмотренных осей типа РУ1 или РУ1Ш ежеквартально сообщать ЦВ.

При полной ревизии после монтажа букс на бирке выбивают - индивидуальный номер колесной пары, который включает в себя условный номер предприятия-изготовителя черновой оси, порядковый номер черновой оси и год изготовления черновой оси;

дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры года);

условный номер, присвоенный пункту, производившему освидетельствование колесной пары и монтаж букс;

код государства-собственника колесной пары (определяется по клейму, нанесенному на боковой поверхности ободов с наружной стороны колес)

У колесных пар с торцовым креплением подшипником тарельчатой шайбой и болтами М20 при новом формировании, ремонте со сменой и полном освидетельствовании колесных пар, кроме маркировки на бирке на стопорной шайбе правой шейки оси выбивают номер оси, знак формирования, условный номер предприятия, сформировавшего или производившего ремонт со сменой элементов, и дату (месяц и две последние цифры года) производившего эти работы.

На стопорной шайбе левой шейки оси выбивают дату последнего полного освидетельствования колесной пары и условный номер предприятия, производившего последнее полное освидетельствование колесной пары и полную ревизию букс. При этом месяц на стопорной шайбе выбивают клеймами с арабскими цифрами вместо римских.

Колесные пары, сформированные или отремонтированные на одних заводах или ремонтных пунктах и полученные для монтажа роликовых букс другими заводами или ремонтными пунктами, подвергают осмотру. При монтаже букс у таких колесных пар на левом торце шейки оси наносят условный номер пункта, производившего монтаж букс, букву М и дату монтажа. На бирке и стопорной шайбе вместо даты и условного номера пункта, производившего полное освидетельствование колесной пары, необходимо наносить дату и место монтажа букс (месяц римскими цифрами и две последние цифры года), условный номер пункта, производившего монтаж букс, и рядом с ним букву М.