Капитальный ремонт щековой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Главные задачи работников службы предприятий - обеспечение бесперебойной работы и хорошего технического состояния оборудования.

Обязанности механика является наблюдение за строгим выполнением правил технической эксплуатации. Ремонт должен выполняться на основе прогрессивной технологии с применением оснастки, повышающей производительность труда и обеспечивающей высокое качество ремонта. Имеет большое значение также снижение стоимости ремонта и сокращение его сроков.

Чтобы обеспечить нормальную работу щековой дробилки, кроме правильной эксплуатации, необходимо проводить плановый ремонт, в том числе включает текущее обслуживание и осмотр, текущий ремонт, сменно-узловой ремонт и капитальный ремонт.

В связи с быстрым развитием техники у некоторых из ранее выпущенных машин ещё до физического износа наступает моральный износ, то есть их технические характеристики перестают соответствовать уровню развития производства. Важной задачей ремонтников является совершенствование таких машин в процессе ремонта с приближением их характеристик к данным современным машин того же назначения.

Уровень производства труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематическое наблюдение за ним и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную стоимость, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия - это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования.

Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами: ремонтно-механическим, ремонтно-литейным, котельно-сварочным, а так же цеховыми ремонтными базами. Основными задачами этой службы являются:

- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ;

- снижение расходов на ремонт.

Решение этих задач в большой степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Приоритетом экономической политики на новом этапе развития Казахстана государством был выбран путь индустриализации экономики и развития высоких технологий. Следует отметить о наметившейся тенденции увеличения доли обрабатывающей промышленности в общем объеме производства промышленной продукции.

Формирование условий для взаимовыгодной интеграции страны в мировую экономику, рационализации ее роли в системе международного разделения труда является одним из основных приоритетных направлений внешнеэкономической политики Казахстана. В числе других важнейших мероприятий прошедшего периода необходимо отметить получение статуса наблюдателя в отдельных комитетах Организации экономического сотрудничества и развития (ОЭСР), повышения кредитного рейтинга Казахстана по линии ОЭСР. Вступление Казахстана в ВТО является одним из важных шагов на пути интеграции Казахстана в мировую экономику и может стать одним из мощных факторов повышения темпов и обеспечения устойчивости экономического роста. В целях приближения вступления Казахстана в ВТО проводится последовательная политика либерализации внешнеэкономической деятельности. Для вступления Казахстана в ВТО создано важное условие: ему присвоен статус страны с рыночной экономикой, что позволяет оценивать себестоимость его продукции при антидемпинговых расследованиях по фактическим затратам, а не по 'вмещаемой' себестоимости. На сегодняшний день Казахстан ведет внешнюю торговлю со 135 странами-членами ВТО.

В условиях глобализации мировой экономики, концентрации капиталов ресурсов обостряется конкурентная борьба. Исходя из этого, государству необходимо в предстоящие годы акцентировать внимание на правовом и организационном содействии формированию в стране корпоративных структур (холдингов, консорциумов, финансово-промышленных групп). Именно такие структуры будут эффективны в плане развития производств, инноваций и менеджмента, экспансии на внутреннем и внешнем рынках и в целом обеспечения конкурентоспособности отечественных производств.

Целью дипломного проектирования является изучения всех стадий проведения капитального ремонта щековой дробилки. Проследить распределение средств на все нужды при выполнении ремонта и составить смету затрат. Этот проект направлен на уменьшение межремонтных периодов и уменьшению затрат на ремонт.

При выполнении данного диплома были рассчитаны фонд заработной платы рабочих и график планово-предупредительного ремонта которые представлены на чертеже 5. Так же были рассчитаны амортизационные фонды, и затраты на материалы и воду. После чего была составлены смета затрат, которая так же представлена на чертеже 5.

Специальной частью дипломного проекта является система самзки. Эта часть предназначена для того, чтобы периодически проверять и своевременно проводить смазку поверхностей трения, и таким образом обеспечить нормальную работу дробилки и продлить ее ресурс службы.



1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткая история развития предприятия

Соколовское подземное рудоуправление (СПРу) проводит добычу сырой железной руды закрытым способом. После отгрузки куски руды разного размера по рудоспуску доставляются в камеру дробления. В камере дробления при помощи дробилок большие куски размером 1200 мм уменьшаются до размера 150 мм. Руда, добываемая в Соколовском подземном руднике, имеет большой концентрат.

Так как больше половины запасов руды Соколовского месторождения залегают на большой глубине, весь процесс добычи ложиться на плечи подземного рудника.

Подавляющая часть балансовых запасов железных руд Казахстана 85% (12, 5 миллиардов тонн) находится в Костанайской области. Здесь выявлены крупные месторождения магнетитовых и буровых железняков: Соколовское, Сарбайское, Качарское, Куржункульское, Аятское, Лисаковское и др.

Месторождения магнетитовых руд образуют мощный пояс протяжённостью 450-500 километров и шириной до 50 километров, мощности рудных залежей крупных месторождений весьма значительны и достигают 200-300 метров при длине простирания до двух километров и более.

Наибольшее значение имеют месторождения Качарско-Давыдовской, Соколовско-Сарбайской и Куржункульской групп, где сосредоточены основные запасы магнетитовых руд большого Тургая. Общие запасы богатых магнетитовых руд Костанайской области превышают 3, 2 миллиарда тонн, они отличаются большим содержанием (41-59% в необогащённых рудах), хорошей обогатимостью и позволяют получить высококачественный концентрат (55, 4%) с хорошими металлургическими свойствами.

Около 40-50% железных руд Костанайской области могут быть отобраны открытым способом. Существующие и действующие карьеры (большей своей частью) находятся в стадии доработки, а строительство новых слишком дорого и на современном этапе по себестоимости 1 тонны руды приближается к подземной добыче, так как возрастает аренда земель под отвалы и их рекультивация.

Большинство месторождений залегает на большой глубине, что требует больших затрат на вскрышные работы. Все эти показатели (открытой добычи руды) необходимо будет сравнивать с подземной добычей руды и результаты не всегда и результаты будет не всегда в пользу открытой добычи. Отработка железных руд Костанайской области подземным способом осуществляется только Соколовским подземным рудником. Учитывая, что из числящихся по области 5, 7 миллиардов тонн легкообогатимых магнетитовых руд 3, 1 миллиард тонн может быть отработана только подземным способом, то всё это делает опыт работы СПРу в сложных горно-геологических условиях уникальным. Он должен быть отправной точкой для дальнейшего внедрения его по всем месторождениям. Так как будущее развитие чёрной металлургии не только Костанайской области, но и всей Республики за подземной добычей.

За более 20ти летний период отработки месторождения подземным способом постоянно велись работы по совершенствованию параметров очистных камер в целях обеспечения безопасности работ и полноты выемки руды. Но ввиду сложных горно-геологических условий вопрос не решён и по состоянию на 01.01.97 г., так как нет полной гарантии от развития процессов самообрушениях в камерах.

Выполнены работы и по изменению порядка отработки камер в рудных телах. Это обусловлено и рекомендациями института ИГД РФ и резких снижением эксплуатационных площадей на горизонте - 90 метров из-за несвоевременного ввода в эксплуатацию II-очереди рудника.

Подземный комплекс дробления находится на Соколовском подземной руднике на глубине почти 530 метров горизонта -344 метров ствола «Слепой». В камере дробления расположены две щековые дробилки. Расстояние между осями главных валов дробилок составляет 19 метров. Сама камера дробления имеет следующие параметры: длина - 56 метров, ширина - 21 метр, высота - 20 метров. В мастерской установлены сверлильный станок, наждак, а так же стеллажи с болтами, гайками, ключами и смазочными материалами. Ремонтная площадка расположена между дробилками, где находятся кислородная и монтажная лебёдка. Над дробилками расположен мостовой кран.

Камера дробления имеет выходы - это ВХВ на горизонт -330 метров ствола «Вспомогательный», ВХВ на опрокид горизонта -330 метров и по горной выработке горизонта -344 метров на ствол «Слепой».

1.2 Источники снабжения предприятия сырьём, водой, электроэнергией, топливом, водой

Источники снабжения СПРу электроэнергией является подстанция № 74 ОАО «ССГПО», которая запитывается электроэнергией от предприятия «Экибастузская ГРЭС - 1». Горячей и холодной водой СПРу обеспечивает Рудненская ТЭЦ ОАО «ССГПО». Сама шахта в зимний период отапливается вентиляционными стволами. На стволах установлены калориферы, от которых поступает тёплый воздух в шахту, средняя температура зимой в шахте +18°C.

Сырьё. СПРу производит добычу сырой железной руды закрытым способом, а так же производит выдачу на поверхность, после чего сырьё отправляется на обогатительную фабрику ОАО «ССГПО

1.3 Назначение, конструкция, принцип действия оборудования

Щековая дробилка с простым движением щеки ЩДП 12Ч15 применяется для крупного и среднего дробления руд и строительных материалов. Куски сырья дробятся между подвижной и0 неподвижной щеками, на которых крепятся бронированные плиты, раздавливанием, частично раскалыванием и изломом кусков. Руда загружается сверху в пространство между плитами и дробится в момент их сближения, а дробленый материал разгружается через выходную щель периодически при каждом отходе подвижной плиты от неподвижной. Крупность кусков продукта определяется величиной зазора между плитами, которая регулируется перемещением распорных клиньев. Для предотвращения разрушения дробилки при попадании недробильных предметов одну из нажимных плит делают клёпаной.

Достоинства:

- простота конструкции;

- надежность;

- широкая область применения;

- компактность;

- удобство обслуживания.

Недостатки:

- периодичность воздействия рабочего органа на материал;

- неполная уравновешенность движущихся масс.

Руда в щековую дробилку подается пластинчатым питателем и поступает на грохот. После грохочения надрешетный продукт идет на дробление в дробилку, а подрешетный и дробленый продукты попадают на ленточный конвейер.

Щековая дробилка с простым движением щеки состоит из неподвижной 1 и подвижной 4 щек.

Внутренние поверхности щек футеруются сменными ребристыми плитами 2 из марганцовистой стали.

Подвижная щека подвешивается на оси 3, устанавливаемой в подшипниках.

В коренных подшипниках вращается эксцентриковый приводной вал 6, который охватывается верхней головкой шатуна 8. Вал приводится во вращение шкивом 5 клиноременной передачи.

Схема щековой дробилки приведена на рисунке 1.

1- неподвижная щека;

2- ребристые плиты;

3- ось;

4- подвижная щека;

5- шкив;

6- эксцентриковый приводной вал;

7- задняя стенка;

8- шатун;

9- упорная деталь;

10- пружина;

11- вкладыш;

12- распорные плиты;

13- вкладыш;

14- распорные плиты;

15- горизонтальная тяга;

16- вкладыш.

Рисунок 1 Щековая дробилка с простым движением щеки

В коренных подшипниках вращается эксцентриковый приводной вал 6, который охватывается верхней головкой шатуна 8. Вал приводится во вращение шкивом 5 клиноременной передачи. В нижней части шатуна во вкладышах 13 устанавливаются распорочные плиты 12 и 14, которые другими концами упираются: один(14)- через вкладыш 16 в подвижную щеку 4, другой (12)- через вкладыш 11

в углубление упорной детали 9, укрепленной на задней стенке 7.

К подвижной щеке 4 шарнирно прикреплена горизонтальная тяга (штанга) 15, отводящая под действием пружины 10 нижний конец подвижной щеки в период размыкания выходной щели.

Принцип действия: При движении шатуна вверх угол между распорными плитами 12 и 14 увеличивается и подвижная щека 4 приближается к неподвижной 1. В это время происходит раздавливание кусков руды, выходная щель уменьшается до минимального размера, а пружина 10 сжимается. При обратном движении шатуна подвижная щека отходит от неподвижной под действием собственной силы тяжести и расжатии пружины выходная щель расширяется и происходит разгрузка дробленого продукта. Техническая характеристика щековой дробилки представлена в таблице 1.

Таблица 1 Техническая характеристика дробилки ЩДП 12Ч15

Наименование показателя	Численное значение показателя
1	2
Производительность	280 м3/час
Максимальный размер	1000 мм
Размер разгрузочного отверстия	1200мм
Ширина	1200 мм
Длина	1500 мм
Ширина разгрузочной щели	150 мм
Диапазон регулирования щели	120 мм
Числа оборотов главного вала	150 об/мин
Мощность главного электродвигателя	160 кВт 2
Мощность вспомогательного двигателя	14, 5 (17)кВт
Число оборотов электродвигателя главного привода	730(740) об/мин
Число оборотов вспомогательного электродвигателя	1350 (1460) об/мин
Число оборотов главного вала при включении вспомогательного двигателя	2, 8(3, 0) об/мин
Число оборотов главного вала при включении вспомогательного двигателя	2, 8(3, 0) об/мин
Рабочее напряжение	380 В
Общая масса дробилки	144, 6 (146, 8)т

1.4 Техническое обслуживание и эксплуатация

Эксплуатация - это совокупность всех фаз существование оборудования с момента взятия его на балансовый учет до списания. Включая периоды хранения, транспортирование потребителей; использование по назначению и все виды технического обслуживания и ремонта (ТО и Р).

Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании хранении и транспортировки.

Техническое состояние оборудования фабрики определяется проведением регулярных технических осмотров и ревизий, результаты которых заносятся в журналы агрегатов и журналы приемки сдачи смены.

Профилактический осмотр и своевременное исправление замеченных неисправностей позволяет значительно увеличить срок службы дробилки и является неотъемлемой частью обслуживания дробилки.

Рекомендуется профилактический осмотр производить не реже одного раза в неделю.

Осмотры бывают:

- ежемесячные;

- ежесуточные текущие.

В ежемесячный осмотр в основном включают такие операции как:

- очистка;

- промывка;

- продувка;

- смазка;

- подтяжка;

- крепеж;

- регулировка машины.

Ежемесячный осмотр осуществляется цеховыми и участковыми механиками и мастерами. Содержание осмотра уточняется - детализируется по каждой машине с учетом условии её эксплуатации на данной фабрике.

Ежесуточная проверка технического состояния и условий эксплуатации оборудования служит для предупреждения внезапного отказа.

Проверка осуществляется цеховыми и участковыми механиками и мастерами. Замеченные неисправности регистрируются в журнале приема и передачи смен и подлежат устранению в ближайшую остановку машины по графику на профилактику.

Одним из основных видов ремонтов оборудования является текущий ремонт. Ремонт должен восстанавливать их исправность и работоспособность путем проведения комплекса работ, обеспечивающего устранение повреждений и отказов.

Текущий ремонт - это ремонт, выполненный для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящей в замене и (или) восстановлении отдельных частей. Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность машины до очередного планового вида ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием машины.

Текущий ремонт щековой дробилки ЩДП 12Ч15 связанный обычно с заменой плит дробящих, опор качения и сухарей распорных плит.

При наличии в оборудовании узлов и деталей со значительной разницей износостойкости объем и периодичность текущих, ремонт будут различными, в таком случае в графиках ППР предусматривается несколько текущих ремонтов с обозначениями Т1, Т2 и т.д.

В текущий ремонт Т1 щекой дробилки входят следующие операции:

- замена футеровок подвижной и неподвижной щек;

- замена распорных плит;

- ревизия коренных подшипников эксцентрикового вала;

- ревизия от подвижной щеки;

- ревизия маслосистемы;

- ревизия системы охлаждения;

- ревизия контрольно - измерительных приборов;

- замена смазки и её долив;

- подбор или замена клиновых ремней.

В состав текущего ремонта Т2 входят операции, выполняемые в ремонте Т1 и дополнительная:

- ревизия коренных подшипников главного вала с регулировкой зазора;

- ревизия подшипника шатуна с регулировкой зазоров;

- замена коренных подшипников с регулировкой зазоров;

- замена броней подвижной щеки и бронзовых вкладышей оси подвижной щеки;

- замена опор качения распорных плит.

1.5 Капитальный ремонт

1.5.1 Выбор системы и метода ремонта

В зависимости от местонахождения оборудования, конструктивных особенностей и обеспеченности запасными частями и деталями применяют различные системы и методы ремонта.

Для выполнения ремонтных работ щековой дробилки с простым движением щеки ЩДП 12х15 применяют децентрализованную систему ремонта. Так как оборудование находится в шахте, и его транспортировка займет очень большое количество времени и затрат.

При децентрализованной системе ремонта все виды ремонтных работ производятся под руководством механиками цехов и цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемуся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в ней изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление, которых требует применение оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для дробилки применяют поузловой метод ремонта, сокращающий простой оборудования в ремонте и не нарушающий режим производственного процесса.

При поузловом методе ремонта изношенные узлы, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными или заранее отремонтированными.

Запасные элементы подготавливаются заранее до остановки оборудования.

Основными преимуществом поузлового метода является сокращение продолжительности ремонта в несколько раз по сравнению с обычной, из за того, что ремонтные работы ведутся отдельно от разборочных и сборочных.

1.5.2 Демонтаж, очистка и дефектация деталей

Демонтаж - это процесс разборки оборудования, снятие конструкций и механизмов. При капитальном ремонте полностью разбирают все механическое оборудование.

Демонтаж проводится на том же месте, где работает оборудование - в камере дробления.

Применяемый метод разборки - последовательный.

Прежде чем приступить к разборке оборудования необходимо тщательно ознакомиться с его устройством, назначением и взаимодействием отдельных узлов и деталей, для чего следует воспользоваться инструкциями и чертежами, прилагаемыми к подлежащей к ремонту дробилке ЩДП 12Ч15.

До начала разборки необходимо подготовить соответствующие площадки, предусмотрев возможность рационального размещения снимаемых с оборудования деталей, узлов и их кантования, а так же проверить наличие необходимых при разборке грузоподъёмных средств, исправность стропов и грузозахватных приспособлений. Должно быть подготовлено также и вспомогательное оборудование (прокладки, распорки, козлы и стеллажи для размещения снятых узлов и деталей), инструменты и приспособления, позволяющие проводить разборку без повреждения снимаемых узлов и деталей.

Начинают разборку оборудования с разъединения узлов, далее можно приступать к разборке каждого из узлов.

Разборку узлов начинают с удаления кожухов и крышек, защитных щитков и других деталей, которые ограничивают доступ к внутреннему механизму узла.

Далее происходит удаление стопорных винтов и штифтов, определяющих взаимное положение деталей разбираемого узла, а затем разбирают резьбовые соединения, осуществляющие крепление отдельных деталей.

При разборке сложных узлов рекомендуется наносить на нерабочие поверхности их деталей цифровые метки. В последующем эта мера облегчит сборку этих узлов из восстановленных деталей.

Демонтировать детали из узла необходимо с осторожностью, не допуская их перекоса в процессе демонтажа и предупреждая появление разного рода повреждений.

Если удаление узла сопряжено с приложением существенных усилий, следует выявить причины, вызывающие заедание деталей, и устранить их. Если по условиям посадок, используемых в демонтируемом соединении, для удаления деталей требуется приложение ударных нагрузок, то необходимо использовать прокладки или выколотки из дерева или мягких металлов.

Во всех возможных случаях для демонтажа деталей следует использовать специальные приспособления - съемники.

Последовательность разборки щековой дробилки: снять ограждения,

ремни, шкивы, колпак, маховик, крышки подшипников. Затем снимается шатун, вал эксцентриковый, пружина, распорные плиты, ось подвижной щеки, подвижная щека, боковые клинья подшипника.

Сначала снимается ограждение полумуфт, для этого применяется ключи 17Ч19, затем снимаются полумуфты для этого необходимо открутить 8 гаек пальцев полумуфт ключом 32Ч36 и выбить пальцы из полумуфт молотком.

Для снятия замыкающих тяг необходимо:

- застропить стропом одну тягу возле передней тарелки и приподнять краном на 10 мм;

- открутить гайку замыкающей тяги ключом 105;

- выбить пальцы с винтом крепления замыкающей тяги молотком;

- мостовым краном опустить один конец тяги с пружинами на пол фундамента пол дробилкой;

- застропить тягу возле места её соединения с подвижной щекой и краном произвести натяжку стропом;

- выбить палец из проушины щеки молотком;

- краном опустить тягу на пол;

- застропить тягу возле резьбовой части на 0, 5 м от конца и краном вывести её на ремонтную площадку.

Демонтаж дробящих плит на подвижной щеке:

- За две смены до демонтажа опустить на 10 мм гайки шпилек дробящих плит и клина (чтобы плита немного разболталась), а затем открутить эти две гайки шпилек крепления клина ключом 85;

- монтажным ломиком выдавить клин на 50мм от щеки и застропить клин;

- монтажным ломиком выдавить клин до полного его выхода и убрать клин при помощи мостового крана на монтажную площадку;

- аналогично снять второй клин;

- если не удается выдавить ломиком клин, то необходимо воспользоваться гидродомкратом 20тн;

- застропить одну верхнюю дробящую плиту и демонтировать её “пасти ” дробилки;

- застропить вторую верхнюю дробящую плиту и демонтировать её средней дробящей плиты;

- аналогично демонтировать двух нижних плит;

- монтажным ломиком отодвинуть на 50 мм верхний край плиты, вставить деревянную прокладку и завести стоп за верхние отверстия плит;

- аналогично демонтировать другую среднюю дробящую плиту.

Демонтаж дробящей плиты на неподвижной щеке:

- открутить гайки с двух шпилек верхней левой плиты ключом 85, а на двух нижних гайки опустить на 30 мм;

-отодвинуть ломиком плиту и подложить под её верхний край деревянную подкладку 50 мм;

- застропить плиту за два верхних отверстия;

- открутить ключом 85 две гайки нижних шпилек крепления плиты;

- при помощи мостового крана вывести плиту из “ пасти” дробилки и уложить на ремонтную площадку возле дробилки;

- демонтаж остальных плит в количестве семи штук производится с применением ключа 85, монтажного ломика и мостового крана.

Для снятия боковых броней необходимо:

- отвернуть две гайки ключом 85 и выбить два верхних болта М36 верхней левой брони, а нижние болты ослабить, открутив на 30мм;

- застропить за верхнее отверстие брони;

- отвернуть нижние две гайки и выбить болты;

- вывести бронь из “пасти” дробилки на ремонтную площадку;

- аналогично произвести демонтаж остальных боковых броней.

Перед началом ремонта щековой дробилки со сложным движением щеки ЩДП 12Ч15, наружные поверхности оборудования очищают от пыли, грязи и отложений, промывают и обезжиривают.

Способы очистки зависят от назначения, габаритов оборудования и включает в технологию ремонта конкретного оборудования. Детали дробилки моют вручную и в открытых ваннах.

Ручная мойка - это самый простой способ очистки детали. Деталь моется керосином или бензином. В открытых ваннах деталь моется в ваннах глубиной 0, 6 метра при помощи волосяных щеток и ветоши.

Для промывки деталь необходимо выложить на деревянную или металлическую решетку, которая должна находиться на некоторой высоте от дна ванны и затем деталь промывают. В промывочном помещении должно устанавливаться две ванны: одна до предварительной мойки, а другая для чистовой.

Однокамерная моечная машина состоит из кожуха 1 и вращающейся вокруг оси трубы 2, соединенной патрубком 3 со штуцером, который при помощи сальника связан с неподвижной трубой 4. Штуцер свободно вращается на шариковых подшипниках, установленных в стакане, прикрепленном к крышке кожуха машины. На концах трубы 2 имеются насадки, направленные в противоположные стороны.

Моечный раствор под давлением подается через патрубок 3 в трубу 2, которая благодаря реакции, возникающей при истечении жидкости через насадки 5, начинает вращаться вокруг оси. Скорость вращения трубы, находящаяся в пределах 60-70 об/мин, регулируется вентилем на подводящей трубе. Наличие большого количества отверстий в трубе 2 создает со всех сторон водяную зону, которая позволяет мыть горячим раствором детали, помещенные на тележку. Время мойки, зависящие от конфигурации и размеров детали, обычно не превышает 6 минут.

Недостатком такого способа мойки деталей являются:

- небольшая производительность процесса;

- большой расход промывочной жидкости;

- керосин может вызвать заболевание кожи, а также он отравляет воздух, что затрудняет работу даже при хорошей вентиляции.

После мойки и сушки детали подвергают дефектации и сортировке, цель которых выявить степень износа и определить пригодность к дальнейшему использованию.

По каждому типу машин составляют технические условия на дефектацию и сортировку деталей.

Для дефектации дробилки с простым движением щеки ЩДП 12х15 применяют люминесцентную дефектоскопию. Люминесцентная дефектоскопия позволяет выявить только те дефекты, которые имеют выход на поверхность деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Схема однокамерной моечной машины изображена на рисунке 2.



1- раствор;

2- труба парового подогревателя;

3- вытяжной зонт;

4- насос.

Рисунок 2 Однокамерная моечная машина

Последовательность проведения дефектации:

- внешний осмотр выявляет повреждения, видимые невооруженным глазом. (коррозия, трещины, задиры);

- измерения с целью контроля размеров и геометрической формы;

- специальные методы предназначены для обнаружения скрытых дефектов.

В соответствии с техническими условиями детали подразделяются на три группы:

1) Годные - износ не превышает допустимых размеров (такие детали помечают белой краской).

2) Подлежащие ремонту - износ и повреждения которых может быть устранен (Такие детали помечают зеленой краской).

3) Забракованные - восстановление деталей невозможно или экономически не выгодно (помечают красной краской).

Сущность метода заключается в искусственном повышении контрастности между дефектным и неповрежденным участком, в результате чего выявляют дефекты.

Схема люминесцентного дефектоскопа приведена на рисунке 3.

1- рефлектор;

2- светофильтр;

3- ртутно-кварцевая лампа;

4- высоковольтный трансформатор;

5- силовой трансформатор;

6- деталь.

Рисунок 3 Схема люминесцентного дефектоскопа

В качестве флюоресцирующей жидкости применяют смесь следующего состава:

- 0, 25 литра трансформаторного или вазелинового масла,

- 0, 5 литра керосина,

- 0, 25 литра бензина,

- 0, 25 литра красителя дефектоля.

Флюоресцирующая жидкость, обладает хорошей смачиваемостью, поэтому она проникает в имеющиеся трещины, поры и там задерживается после удаления на деталь наносят порошок и выдерживают в течении 5-25 минут. Порошок силикагеля оседает на трещинах и вытягивает из них флюоресцирующую жидкость. При облучении ультрафиолетовым светом порошок начинает светиться ярким зелено-желтым светом, показывая места расположения.

Таблица 2 Дефектная ведомость

Название детали	Повреждение или износ	Способ восстановления
1	2	3
Шкив	Износ поверхностей канавок	Электродуговая наплавка
Втулка	Износ внутреннего диаметра	Пластическое деформирование (осадка)
Плита распорная передняя	Повреждение	Замена
Полумуфта	Незначительный износ посадочных мест	Наращивание металлизацией
Вал-звездочка	Износ посадочных мест	Вибродуговая наплавка
	Незначительное выкрашивание зубьев	коррегирование
Вал	Износ посадочных мест	Вибродуговая наплавка
	Смятие шпоночного паза	Поворот на 1800 и расточка
	Скрученность	Пластическое деформирование (правка)
Замыкающие тяги	Износ	Электродуговая наплавка
Плита дробящая	Износ ребристой поверхности	Электродуговая наплавка
	Трещины ребристой поверхности	Электродуговая металлизация
Ось подвижной щеки	Изогнутость	Пластическое деформирование (правка)
	Незначительный износ посадочных мест	Электродуговая наплавка



1.5.3 Замена и восстановление изношенных деталей

Изношенные и поврежденные детали дробилки восстанавливают различными способами сварка, наплавка, металлизация и т.п.:

Сварка - процесс неразъемного соединения металлов посредством местного сплавления или нагрева до пластического состояния и соединения с помощью механических усилий.

Сваркой восстанавливают изношенные и поврежденные детали соединением отдельных их частей, заваркой трещин и наращиванием изношенных отверстий.

При ремонтных работах применяют три виды сварочных работ, это сварка, наплавка и заварка.

Сваривать приходится поврежденные станины и рамы машин, обода, спицы, ступицы зубчатых колес и шкивов, а так же заплаты на резервуарах, бункерах и других металлических конструкциях.

Наплавлять слои металла на места с недопустимым износом необходимо в различных деталях и регулированиях сталей (гнезда корпусов, машин и механизмов, звездочки, щеки дробилок и т.д.)

Заварка применяется для заделки отверстий, раковин, трещин и других подобных дефектов.

Электродуговая (ручная) сварка и наплавка работает таким образом, что электрическая дуга с температурой 4000-5000°С разогревают кромки соединяемых деталей и конец электрода, в результате чего образуется ванна из жидкого, расплавленного металла, свариваемых деталей и после остывания образовывает шов.

Для защиты расплавленного металла от воздействия с кислородом и азотом воздуха электроды (присадочный материал) обычно покрывают специальными обмазками или применяют защитные среды (газовая, сыпучая).

Для электродуговой сварки и наплавки применяют источники переменного (сварочные трансформаторы)и постоянного (сварочные генераторы) тока.

Электроды для дуговой сварки применяют в зависимости от химического состава металла детали, толщины наплавленного слоя и вида обработки восстановленной поверхности.

Автоматическая вибродуговая наплавка применяется для восстановления изношенных цилиндрических деталей малого диаметра, плоских тонкостенных деталей и при необходимости нанесенных равномерного тонкого слоя металла при минимальной дефектации.

Наиболее целесообразна она при восстановлении цилиндрических деталей диаметром 15-80 мм, не испытывающих в работе больших циклических нагрузок.

Этот способ заключается в переносе металла небольшими порциями при коротких замыканиях на электроде.

Изменяя частоту вибрации плавящегося электрода (от 30 до 100 Гц) можно изменить массу металла, что способствует хорошему формированию тонких слоёв и узких валиков.

У восстанавливаемой детали 1, которая вращается в патроне токарного станка, из кассеты 2 через подающий механизм 3 и вибратор 4 поступает электрическая проволока. В результате её продольных колебаний, создаваемых электрическим или механическим вибратором, с частотой 50-100 с^-1(Гц) происходит чередование очень коротких циклов вибрации электродов, состоящих из короткого замыкания, разрыва цепи и холостого хода.

Во время короткого замыкания металл в месте контакта электрической проволоки и наплавкой поверхности нагревается до высокой температуры из-за прохождения тока высокой плотности (35- 40 А/мІ).

При разрыве цепи часть металла проволоки остается на месте контакта и расплавляется теплом от возникающей дуги. При этом образуется весьма надежное сцепление наплавленного металла с основным.

При дальнейшем увеличении расстояние между концом электрической проволоки и деталью дуга гаснет. Наступает период холостого хода.

Наплавленный слой может иметь твердость до HRC56.

Металлизацией называют нанесение на поверхность деталей расплавленного металла струей сжатого воздуха или инертного газа.

Металлизация применяется для наращивания поверхностей с незначительным износом (посадочные места валов, муфт, шестерён), устранение трещин, нанесение на деталь антифрикционных покрытий, защиты стальных изделий от коррозии, действия воды, химических веществ и для нанесения защитно-декоративных покрытий.

Толщина покрытий при металлизации в зависимости от его назначения составляет 0, 03 - 10 мм и более.

Преимущество напыление перед наплавкой в том, что деталь не нагревается выше 70-80°С и поэтому в основном в металле деталей, где происходит структурные изменения и не возникают термические напряжения.

В зависимости от способа расплавления металла металлизация подразделяется на электродуговую, высокочастотную, газовую и плазменно-дуговую.

Электродуговая металлизация осуществляется электродуговым металлизатором. В распылительной головке горит электрическая дуга между двумя присадочными проволоками 1, которые непрерывна, подается роликовым механизмом со скоростью 0, 6 - 1, 5 м/мин по трубчатым наконечникам 2 к воздушному соплу 3. Через сопло в зону дуги поступает воздух или инертный газ под давлением 0, 4 - 0, 6МПа, который захватывает капли расплавленного металла, измельчает их и нагревает на поверхность детали 4, расположенной от сопла на расстоянии 75-150мм.

Схема вибродуговой наплавки изображена на рисунке 4.

1- восстанавливаемая деталь

2- кассета

3- подающий механизм

4- Вибратор

5- Насос

Рисунок 4 Схема вибродуговой наплавки

Применяется для напыления сталей и цветных металлов, температура плавления которых не превышает 2800°С.

Способ пластического деформирования основан на использовании пластических свойств металла. Осуществляется созданием напряжений, превышающих предел текучести металла и применением приспособлений, обеспечивающих направленное перераспределение металла по объему детали (с нерабочих участков детали к изношенному)

Схема установки для электродуговой металлизации изображена на рисунке 5.

1- присадочная проволока

2- трубчаты наконечники

3- воздушное сопло

4- поверхность детали

Рисунок 5 Электродуговая металлизация

Применяется для восстановления деталей сравнительного простой конфигурации и осуществляется с нагревом или без нагрева детали.

Разновидностью способа (в зависимости от направления действия внешних сил и требуемой деформации) является осадка, которую применяют для увеличения наружного диаметра сплошных или уменьшения полых деталей (втулки, пальцы, полуоси и др.) за счет уменьшения их высоты, и правку, которой восстанавливают изогнутые, скрученные и покоробленные детали (валы, оси, тяги, рычаги и др.).

1.5.4 Сборка, контроль сборки. Испытание перед пуском

Сборкой называют совокупность операций соединения готовых деталей в определенной последовательности для получения сборочной единицы, соответствующей сборочному чертежу и требуемым техническим условиям.

Сборка - завершающая стадия производства машин, осуществляется после изготовления или ремонта деталей.

Сборку щековых дробилок начинают с установки станины. Операции по сборке проводятся в следующей последовательности: после установки станины монтируют футеровочные плиты на боковых и передней станках дробилки. Ставят подвижную щеку в сборке с осью, опускают шатун, без верхней крышки, устанавливают эксцентриковый вал, подвешивают шатун, заводят клин регулирование разгрузочной щеки, монтируют распорные плиты, собирают механизм замыкания, ставят защитные ограждения.

Положение станины на фундаменте выверяют на плоских стальных подкладках и клиньях.

Поданным монтажных организаций и накопленному опыту эксплуатации, можно допускать отклонение станины от горизонтальной плоскости до 0, 1мм на 1м.

При выверке положения станины следует базироваться на расточки гнезд подшипников эксцентрикового вала и отверстия оси подвижной щеки.

После проверки горизонтального положения станины и закрепления её фундаментными болтами подаются для монтажа предварительно собранные основные узлы.

Подвижную щеку монтируют в сборке с осью, футеровочными плитами и вкладышами распорных плит. Для облегчения и ускорения монтажа последующих узлов щеку необходимо подтянуть как можно ближе к передней стенке станины и закрепить в таком положении.

При монтаже заднего упора необходимо следить за тем, чтобы не было переноса между поверхностями сопряжения наконечника задней распорной плиты и вкладышем заднего упора.

Сборку шатуна и эксцентрикового вала целесообразно производить на отдельной площадке и после полной сборки ставить на станину. В случае, если этого сделать нельзя, шатун опускается в дробилку немного ниже обычного его положения и закрепляется в ней.

После установки эксцентрикового вала на него ставится крышка головки шатуна, последняя соединяется болтами с шатуном и шатун подтягивается не место. Перед укладкой эксцентрикового вала ставят вкладыши подшипников, горизонтальность их проверяют по уровню, затем опускают на них вал.

Сочленение вала и подшипников проверяют “на краску”. Прилегание должно составлять не менее 75 градусов площади нижнего вкладыша.

При окончательной укладке вала необходимо его шейки обильно смазать минеральным маслом, после чего поставить верхние крышки и затянуть гайки шпилек крепления. Неправильная укладка вала может привести к выходу из строя узла.

Для облегчения сборки и ремонта дробилки с простым движением щеки переднюю плиту изготавливают длиннее задней. Первой устанавливают большую (переднюю) плиту. Для этого оттягивают и закрепляют подвижную щеку к передней стенке станины (неподвижной щеке), затем с помощью двухкрюкового крана оттягивают шатун.

После установки на место малой распорной плиты освобождают подвижную щеку и собирают замыкающий механизм.

Угол наклона распорных плит к горизонту при нижнем положении шатуна составляет обычно 11-12 градусов. Изменением угла наклона распорных плит производят равномерным подтягиванием или опусканием болтов заднего клина или установкой прокладок между задним упором и стенкой станины.

Отклонение от параллельности опорных поверхностей допускается для наконечников распорной плиты не более 0, 5 мм на 1 м и для сухарей распорной плиты - не более 1, 5 мм на 1 м.

При выборе грузоподъемных средств и стропов следует руководствоваться данным о массе основных узлов и деталей щековых дробилок.

Точность установки и сборки машины определяют контрольными приборами, а правильность положения при монтаже - проверкой положения одной или нескольких деталей по базовым поверхностям.

При сборке и монтаже контролируют:

- расстояние и угловые положения элементов;

- соосность (с помощью монтажной струны или скобами);

- параллельность (изменение углов между проверяемой плоскостью и контрольной базовой поверхностью и индикатором, контрольной линейкой, уровнем, штихмассом);

- перпендикулярность (угольником и щупом или угольником и индикатором);

- прямолинейность (контрольными линейками и проверочными плитами);

- плоскостность (контрольными линейками и проверочными плитами).

При определении горизонтальности пользуются гидростатическим уровнем, линейкой и другими способами.

Гидростатический уровень состоит из двух сообщающихся сосудов, соединенных резиновыми шлангами и заполненный подкрашенной жидкостью.

Сосудами являются стеклянные трубки, на которые нанесены шкалы с делением.

Горизонтальность обеспечивается при равенстве столбов жидкости шкалы в трубках.

Гидростатический уровень позволяет наметить горизонтальную линию, определить различие высоты двух частей машины или двух половинок фундамента, наметить необходимый уклон трубопровода и т.д.

Схема проверки соосности валов изображена на рисунке 6.

Рисунок 6 Проверка соосности валов

амортизационный затрата щековая дробилка

Осевые и радиальные стрелки жестко крепятся с помощью хомутов на концах валов или чаще, на полумуфтах, насаженных на валы.

Осевой А и радиальный В зазоры измеряется с помощью щупа в четырех положениях вала при его повороте на 90 градусов.

При соосности радиальные и осевые размеры должны быть одинаковыми во всех положениях вала.

Соосноть валов может, и также проверятся с использованием индикаторов часового типа.

Совпадение осей валов можно проверить также хомутиком, оснащенным индикатором. Хомутик закрепляют на конце одного из валов так, чтобы измерительный стержень индикатора касался наружной поверхности конца второго вала.

Вращающиеся детали и узлы подвергают балансировке, которая заключается в устранении не уравновешивающих друг друга центробежных сил, возникающих при вращении.

Неуравновешенность может возникнуть при погрешности сборки из-за допущения перекосов и смещения сопряженных деталей.

Статическая балансировка заключается в определении наиболее легкой и тяжелой частей деталей и узла с последующим облегчением тяжелой части или утяжелением легкой части. Для статической балансировки применяют установки, работающие в статических условиях, то есть без вращения деталей и узлов, например, устройство на горизонтальных призмах. Динамическую балансировку можно проводить на рамной балансировочной машине.

После окончания монтажа дробилка должна пройти испытания на холостом ходу и пол нагрузкой. Перед пуском дробилки следует проверить:

- затяжку всех основных болтовых соединений до фундаментных включительно;

- размер разгрузочной щели (150 мм);

- убедиться, что внутри дробилки отсутствуют какие-либо посторонние предметы или инструменты;

- отсутствие задевание подвижных частей дробилки;

- натяжение приводных ремней;

- работоспособность смазочной установки систем жидкой и густой смазки в соответствии с инструкцией по смазке;

- наличие и соответствие ограждений для безопасной работы.

После осуществления указанных мероприятий допускается производить пуск дробилки в порядке, предусмотренном инструкцией по эксплуатации смазочной установки и правилам эксплуатации оборудования.

Время испытаний дробилки на холостом ходу 7 часов. Испытание дробилки на холостом ходу должно удовлетворять следующим требованиям:

- за время обкатки не должно быть вынужденных перерывов;

- отсутствие стука в распорных плитах и сухарях;

- отсутствие скрипа в пружинах и тягах замыкающего устройства;

- отсутствие нагрева или незначительного нагрева;

- незначительный нагрев вкладышей подшипников и крышки шатуна;

- отсутствие тяги масла;

- температура масла на сливе не должна превышать 70 градусов.

Испытание дробилки под нагрузкой производится в продолжение 3-х суток.

Загружать дробилку следует постепенно, не создавая большого завала дробящего пространства, в начале испытаний и увеличивая постепенно после проверок состояния дробилки под нагрузкой при достаточном питании следует считать, если:

- исправно работают механизмы и аппараты густой и жидкой смазки;

- не наблюдается утечки масла.

После испытания дробилки под нагрузкой следует произвести испытание по определению фактической производительности на данной руде в зависимости от заданной ширины загрузочной щели, а так же определить крупность выходящего из дробилки продукта. По результатам испытаний составляется соответствующий акт.

После завершения всех работ техническую документацию представляют в составе приёмо-сдаточной документации при сдаче объекта в эксплуатацию.

После приёмки объекта в эксплуатацию, техническая документация передаётся эксплуатирующей организации. На основании данных, указанных в паспортах дробилки, в дальнейшем разрабатываются инструкции по эксплуатации на каждую единицу оборудования.



1.6 Признаки неисправности оборудования и способы их устранения

Таблица 3 Неисправности и способы их устранения

Неисправности	Возможные причины	Способы устранения
1	2	3
Чрезмерный нагрев подшипников	Нет смазки в подшипниках	Включить систему жидкой смазки
	Чрезмерное количество смазки	Отрегулировать подачу смазки
	Загрязнение смазки	Заменить смазку
Чрезмерная течь масла через уплотнитель	Не поджато нажимное кольцо	Поджать
Стук в распорных плитах	Слабая затяжка устройства замыкающего	Затянуть устройство замыкающее до устранения стука, однако, не более величины указанной в чертеже
	Износ узла опор качения	Заменить изношенные детали узла опор качения.
Шум редуктора с пульсациями периодического усиления и ослабления ударами, визгом	Износ зубчатого зацепления	Проверить или заменить зубчатые пары
	Неисправность подшипников	Подшипники заменить
	Ослабление крепления редуктора	Произвести подтяжку болтов, крепящих редуктор
	Нет смазки	Проверить наличие смазки
Не работает устройство для регулировки разгрузочной щеки	Отвалились упоры ограничители хода регулировочного клина	Приварить упоры
Стук в узле шатун -эксцентриковый вал	Износ вкладышей вала	Заменить смазку более густой. Если стук продолжается, произвести перетяжку подшипников. Если и это не поможет заменить вкладыши вала
Футеровочные плиты “вибрируют”, слышен металлический звук	Ослабло крепление футеровочных плит	Забить клинья до отказа и затянуть гайки болтов



1.7 Ремонтные расчеты

1.7.1 Составление графика ППР

Согласно “Временного положения о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования ” щековой дробилки с простым движением щеки ЩДП 12х15 подвергается двум текущим ремонтам и одному капитальному ремонту в течение ремонтного цикла.

Текущий ремонт Т1 имеет периодичность Ц_Т1 =30 дней=30•24=720 часов продолжительность Ц_{К =}8 часов;

Текущий ремонт Т2 имеет периодичность Ц_Т2 =120 дней =120·24=2880 часов и продолжительность =16 часов;

Межремонтный цикл Ц_К =3 года=3 года· Т_К=3·8640=25920часов, продолжительность капитального ремонта ф_КР =120 часа.

Здесь Т_К=8640 часов - календарный фонд непрерывной работы оборудования в год.

Периодичность и продолжительность ремонтов в часах:

T1 Т2 КР

720/16 2880/16 25920/120

Таблица 4 Периодичность и продолжительность ремонтов

Текущие ремонты	Капитальный ремонт	Категория ремонтной сложности КРС
Т1	Т2	Периодичность (числитель), годы
Периодичность (числитель), сутки
Продолжительность (знаменатель), часы
30/8	120/16	3/120	24

Решение:

1) Определяем количество текущих ремонтов Т2 в межремонтном цикле



R_T2 = (Ц_К /Ц_Т2)-1, (1) [1]

где - Ц_К - периодичность межремонтного цикла, ч;

Ц_Т2 - периодичность ремонтов Т2, ч;

R_T2 =(25920/2880)-1=8шт.

2) Определяем количество текущих ремонтов Т1 в межремонтном цикле

R_Т1 =(Ц_К /Ц_Т1 )-(R_Т2 +1), (2)[1]

где - Ц_Т1 - периодичность ремонтов Т1;

R_Т1=(25920/720)-(8+1)=27шт.

3) Структура ремонтного цикла

27Т1+8Т2+КР

4) Строим график ППР

Таблица 5 График ППР

годы

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

КР

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

2

Т2

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

3

Т2

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

4

КР

1.7.2 Расчет трудоемкости ремонтов

Из временного положения о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования “ выбираются нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности для общеотраслевого оборудования, к которому относиться щековая дробилка ЩДП 12Ч15.

Ч_Т1=1, 5 чел·ч - для текущего ремонта Т1;

Ч_Т2=5 чел·ч - для текущего ремонта Т2;

Ч_КР=25 чел·ч - для капитального ремонта КР, и категорию сложности щековой (Крс) дробилки 24.

Решение:

1) Определяем трудоемкость текущего ремонта Т1

Т_Т1=Ч_Т1·Крс,

Т_Т1=1, 5·24=36 чел·ч. (3) [1]

2) Определяем трудоемкость текущего ремонта Т2

Т_Т2=Ч_КР·Крс;

Т_Т2=5·24=120 чел·ч. (4) [1]

3) Определяем трудоемкость капитального ремонта КР

Т _КР= Ч_КР ·Крс;

Т _КР=25·24=600 чел·ч. (5) [1]

1.7.3 Расчет количества ремонтных рабочих на каждый вид ремонта

1) Определяем количество ремонтных рабочих на текущий ремонт Т1

Р_Т1=Т_Т1/ф₁; (6) [1]

где - ф₁ - продолжительность ремонта Т1;

Р_Т1=36/8=4, 5 чел. Принимаем 5 человек.

2) Определяем количество ремонтных рабочих на текущий ремонт Т2

Р_Т2=Т_Т2/ф_Т2;. (7) [1]

где - ф_Т2 - продолжительность ремонта Т2;

Р_Т2=120/16=7, 5 чел. Принимаем 8 человек

3) Определяем количество ремонтных рабочих на капитальный ремонт КР

Р_КР= Т_КР/ ф_КР; (8) [1]

где - ф_КР - продолжительность капитального ремонта;

Р_КР = 600/120 =5 чел. Принимаем 5 человек.



2. CПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Классификация смазочных веществ

Смазочные материалы широко применяются в современной технике, с целью уменьшения трения в движущихся механизмах (двигатели, подшипники, редукторы, и.т д), и с целью уменьшения трения при механической обработке конструкционных и других материалов на станках (точение, фрезерование, шлифование и т. д.).

Смазочные материалы - это вязкие, жирные жидкости или пасты, предназначенные для снижения трения и износа трущихся поверхностей. В большинстве случаев это масла, получаемые переработкой нефти (минеральные масла), путем синтеза (синтетические масла), или густые пластичные смазки.

Различают нефтяные (минеральные) и синтетические смазочные масла, используемые в качестве смазочных материалов. Нефтяные масла представляют собой жидкие смеси высококипящих углеводородов (температура кипения 300-600 °С). Получают дистилляцией нефти или удалением нежелательных компонентов из гудронов. На основе нефтяных масел получают пластичные и технологические смазки, смазочно-охлаждающие и гидравлические жидкости и пр.