Капитальный ремонт щековой дробилки

По происхождению или исходному сырью различают такие смазочные материалы:

- минеральные, или нефтяные, - это жидкие смеси высококипящих углеводородов (температура кипения 300…600 °C), являются основной группой выпускаемых смазочных масел (более 90 %). Их получают при соответствующей переработке нефти. Все минеральные масла легче воды, почти не растворяются в ней поэтому обладают свойством держаться на поверхности воды, препятствуя естественной аэрации, что нередко вызывает экологические проблемы. По способу получения такие материалы классифицируются на дистиллятные, остаточные, компаундированные или смешанные;

- растительные и животные, имеющие органическое происхождение.

Растительные масла, получаемые преимущественно из плодов и семян растений, обычно представляют собой смесь триглицеридов жирных кислот. Большинство из них жидкие при обыкновенной температуре, за немногими исключениями (масло из семян какао, кокосовое и др.). Наиболее широко в технике применяются касторовое масло.

- животные масла вырабатывают из животных жиров (баранье и говяжье сало, технический рыбий жир, костное и спермацетовые масла и др.).

- органические, масла по сравнению с нефтяными обладают более высокими смазывающими свойствами и более низкой термической устойчивостью. В связи с этим их чаще используют в смеси с нефтяными маслами;

- синтетические масла, получаемые из различного исходного сырья многими методами (каталитическая полимеризация жидких или газообразных углеводородов нефтяного и нефтяного сырья; синтез кремнийорганических соединений - поли силиконов; получение фторуглеродных масел). Синтетические масла обладают всеми необходимыми свойствами, однако, из-за высокой стоимости их производства применяются только в самых ответственных узлах трения.

По физическому состоянию смазочные материалы делятся на:

- газообразные смазочные материалы, которые не имеют никакого значения. Расходы на разработку газообразного или воздушного смазочного материала очень высоки.

- жидкие смазочные масла, которые в обычных условиях являются жидкостями, обладающими текучестью при температуре ниже 10-15°С (нефтяные и растительные масла);

- пластичные, или консистентные, смазки, которые в обычных условиях находятся в мазеобразном состоянии (технический вазелин, солидолы, консталины, жиры и др.). Они подразделяются на антифрикционные, консервационные, уплотнительные и др.;

- твердые смазочные материалы, которые не изменяют своего состояния под действием температуры, давления и т. п. (графит, слюда, тальк и др.). Их обычно применяют в смеси с жидкими или пластичными смазочными материалами.

По назначению смазочные материалы делятся на масла:

- моторные масла, предназначенные для двигателей внутреннего сгорания (бензиновых, дизельных, авиационных);

- трансмиссионные масла, применяемые в трансмиссиях тракторов, автомобилей, комбайнов, самоходных и других машин;

Эти два типа масел иногда объединяют термином «транспортные масла».

- индустриальные масла, предназначенные главным образом для станков;

- гидравлические масла для гидравлических систем различных машин.

Также выделяют компрессорные, приборные, цилиндровые, электроизоляционные, вакуумные и др. масла.

Настоящее исследование посвящено, в первую очередь, минеральным (нефтяным), а также синтетическим и полусинтетическим маслам. Для избежания в дальнейшем разночтений, нами принята следующая классификация масел.

В первую очередь - это моторные масла. Особая группа масел, относящаяся к моторным маслам - авиационные масла, которым уделено отдельное внимание. Помимо авиационных, из моторных масел условно выделяют автомобильные масла и дизельные масла. То есть, совокупность авиационных автомобильных и дизельных масел и есть моторные масла. Из дизельных масел отдельно мы выделили и рассмотрели зимние дизельные масла.

Следующая группа масел - трансмиссионные масла. Иногда моторные и трансмиссионные масла объединяют под термином «транспортные масла». Мы не будем следовать этой классификации. Отдельно нами будут также представлены индустриальные, гидравлические и компрессорные масла.

2.2 Смазочные масла. Характеристика смазочных веществ

Смазочные масла - это жидкие смазочные материалы, предназначенные для уменьшения трения и износа узлов и деталей машин и механизмов, защиты их от коррозии, очистки трущихся поверхностей от загрязнений и отвода от них теплоты.

Масла в зависимости от способа получения делятся на три группы: нелетучие, или жирные; углеводородные, или минеральные; и синтетические масла. Масла первой группы не могут быть перегнаны (при атмосферном давлении) без разложения. Все они животного или растительного происхождения и, как показывает химический анализ, состоят, как правило, только из углерода, водорода и кислорода. Масла второй группы называются минеральными, так как они получаются из нефти, или углеводородными, поскольку состоят только из углерода и водорода. Синтетические масла - это особые химические соединения.

Жирные масла при комнатной температуре являются жидкостями. Аналогичные твердые масла называются жирами. Жиры - это глицериды; они могут расщепляться на глицерин и жирные кислоты. Наибольшее практическое значение имеют три жирные кислоты: олеиновая, пальмитиновая и стеариновая. При наличии небольшого количества таких жирных кислот в смазке ее маслянистость существенно повышается. Некоторые жирные кислоты легко окисляются на воздухе и загустевают или даже затвердевают. Примером могут служить льняное и тунговое масла. Примеры незагущающихся масел - оливковое (растительное) и спермацетовое (животное). Жирные масла входят в смазочные масла лишь в небольших количествах, но широко применяются при изготовлении мыльной основы в производстве консистентных смазок.

Углеводородные масла долго не окисляются на воздухе при обычных температурах. При высоких же температурах, таких, как в двигателях внутреннего сгорания, они могут вследствие окисления и частичного разложения давать нагар и смолистые отложения. Одним из важнейших свойств минерального масла является вязкость. Следует учитывать, что вязкость сильно зависит от температуры. Относительное изменение вязкости масел в заданных температурных пределах характеризуют условным показателем - индексом вязкости (ИВ).

Углеводородные смазки можно классифицировать: по типу нефти, из которой получено масло, и по способу переработки нефти. Существуют три типа сырой нефти: парафинового, нафтенового (асфальтового) и смешанного основания. При изготовлении смазочных масел из нефти применяются следующие основные процессы: перегонка с нагревом открытым пламенем, паром или вакуумная; использование остаточного масла; фильтрование; депарафинизация; обработка кислотами и щелочами; экстрагирование растворителем; введение химических добавок для улучшения эксплуатационных характеристик. Масла нередко называются по технологиям их производства: масла паровой перегонки, масла вакуумной перегонки, дистиллятное минеральное масло (без присадок), масла селективной очистки, смешанные, с присадками, компаундированные, брайтстоковые (высоковязкие цилиндровые), палевые дистиллятные, веретенные масла и т.д.

Наибольшее применение находят два вида синтетических масел: силиконовые (кремнийорганические) и полиэфирные. Первые из них образуют широкий класс кремнийорганических соединений, весьма различающихся по своим свойствам. Все они инертны в химическом отношении, а вязкость их изменяется в широких пределах. Они характеризуются высокими индексами вязкости, низкими температурами потери текучести и способностью выдерживать высокие температуры. Силиконовые смазочные масла хорошо работают в режиме жидкостного трения, но не в условиях высоких контактных давлений и высоких скоростей трения.

Полиэфирные синтетические масла - это полиалкиленгликоли. Как и силиконовые масла, они характеризуются высокими индексами вязкости и низкими температурами потери текучести.

По назначению различают моторные масла, трансмиссионные масла, энергетические масла, индустриальные масла, технологические масла, консервационные масла, медицинские и парфюмерные масла. Качество смазочных материалов определяется комплексом эксплуатационных свойств, основные из которых рассмотрены ниже.

Смазочные свойства характеризуют способность масел уменьшать трение, снижать или предотвращать износ, заедание и задир поверхностей трения, ослаблять либо замедлять контактную усталость взаимодействующих металлических поверхностей, обеспечивать более прочный контакт смыкающихся поверхностей во фрикционных механизмах и др.

Вязкостные свойства характеризуют вязкость масел в заданных условиях работы и зависимость ее от температуры, давления и приложенного напряжения сдвига. Особенно важны вязкостно-температурные свойства: с понижением температуры вязкость существенно возрастает, что затрудняет пуск и начало движения машин и механизмов; при выборе масла обычно стремятся к тому, чтобы в заданном диапазоне температур вязкость изменялась незначительно.

Низкотемпературные свойства характеризуют способность масел поступать в зазор между трущимися поверхностями при низких температурах и обеспечивать надежную работу машин и механизмов с момента их пуска до выхода на. установившийся температурный режим. Высокотемпературные свойства характеризуют термическую и термоокислительную (воздействие кислорода воздуха) стабильность масел при высоких температурах.

Антикоррозионные и защитные свойства характеризуют способность масел: не вызывать коррозию металлических узлов и деталей и защищать их от воздействия агрессивных веществ, если они образовались в масле при работе или попали в него извне; защищать металлические поверхности от электрохимической (в том числе атмосферной) коррозии в период хранения техники во время длительных остановок и ее эксплуатации во влажном климате.

Моюще-диспергирующие свойства характеризуют способность масел препятствовать отложению на металлических поверхностях продуктов окисления и загрязнений путем поддерживания их во взвешенном состоянии в виде тонко диспергирующих частиц. Деэмульгирующие свойства характеризуют способность масел предотвращать образование стойких эмульсий при попадании в них посторонних жидкостей (в первую очередь воды).

Антипенные свойства характеризуют способность масел препятствовать образованию стабильной пены, особенно при работе их в циркуляционных системах смазки в условиях интенсивного перемешивания с воздухом, а также в вакууме. Совместимость с неметаллическими материалами характеризует способность масел не вызывать размягчение, набухание или охрупчивание натурального и синтетического каучуков, пластмасс, лаков и др. и не вымывать из них отдельные ингредиенты.

Для улучшения или сохранения на длительный срок описанных и иных эксплуатационных свойств смазочные материалы к их основе (базовому маслу) добавляют в количествах 0, 001-20% по массе различных функцией, присадки. Это обеспечивает надежную работу узлов трения при т-ре от --70 до 280-300 °С давлении до 3000-3500 МПа, частотах вращения до 1300 с, скоростях скольжения в трущихся контактах до 20м/с. Отработанные смазочные масла подвергают регенерации с целью их повторного использования. При регенерации из масел удаляют продукты износа, термического разложения и окислительной полимеризации, механических примеси, воду.

При производстве и применении смазочных масел контролируют их свойства. Определяются физико-химические (вязкость, плотность, температуры вспышки и застывания, кислотное число, зольность, цвет и др.) и некоторые эксплуатационные (смазочные свойства, агрессивность, эмульгируемость и т.д.) показатели качества.

2.3 Консистентные смазки

Консистентные смазки - густые мазеобразные продукты, применяемые для смазывания трущихся деталей, к которым невозможно непрерывно подавать масло и на которых по условиям их конструкции оно не может держаться.

Консистентные смазки представляют собой смеси минеральных масел с различными мылами или другими загустителями (парафином, церезином), придающими маслу пластичность (консистентность). Иногда добавляются химические присадки, придающие им те или иные желательные свойства - противоокислительные, антикоррозионные, повышенную стойкость к давлению и т.д.

Для получения мыла при изготовлении консистентных смазок применяют самые разнообразные животные и растительные жиры. Еще шире выбор минеральных масел разных сортов и разной вязкости в качестве второго компонента консистентных смазок.

Поведение консистентной смазки в различных условиях использования зависит от характера ее основы - мыла. Чаще всего применяются консистентные смазки на кальциевой или натриевой основе. Для особых условий выпускаются также консистентные смазки других типов - на алюминиевой, свинцовой и литиевой основах. Консистентные смазки на кальциевой основе, обычно называемые солидолами, широко применяются для смазывания подшипников скольжения, трансмиссионных валов, скользящих поверхностей и слабонагруженных шарикоподшипников, работающих при низких скоростях. Они имеют однородную структуру полутвердого жира. Замечательной особенностью кальциевой консистентной смазки является стойкость по отношению к воде, что делает ее пригодной для смазывания валов водяных насосов и подшипников на «влажной» стороне бумагоделательных машин. Ранее такие смазки считались непригодными для использования при температурах выше 80° С, но в настоящее время имеются высокотемпературные кальциевые консистентные смазки.

Натриевые консистентные смазки могут иметь разную структуру - от однородной до волокнистой. Температура плавления (термического разложения) некоторых натриевых консистентных смазок превышает 200°С. Эти смазки особенно подходят для тяжело-нагруженных колесных подшипников и других контактных пар, в которых они подвергаются интенсивному круговому перемешиванию и воздействию повышенных температур.

2.4 Система смазки оборудования

Система смазки представляет собой совокупность устройств, обеспечивающих подачу смазочного материала к поверхностям трения и его возвращение в смазочный бак.

Основные функции, выполняемые смазочными системами: хранение и очистка смазочного материала, контроль поступления смазочного материала к поверхностям трения, предотвращение аварии смазываемого оборудования при прекращении подаче смазочного материала, управление режимом смазывания.

При работе дробилок в узлах трения выделяется некоторое количество тепла, которое отводится циркулирующим маслом системы жидкой смазки. Станция жидкой смазки служит для нагнетания масла к коренным и шатунным подшипникам главного вала, сбора масла, очистки, подогрева или охлаждения отработанного масла.

Циркуляционная станция производительностью Q=35л/мин в комплекте с нагнетательными и сливными трубопроводами и установленной на них трубопроводной арматурой, указателями подачи масла и контрольно-измерительными приборами составляет систему жидкой смазки щековой дробилки ЩДП 12Ч15.

Циркуляционная станция состоит из следующих основных узлов: отстойник, фильтры, два насоса, предохранительный клапан, перепускной клапан, обратные клапаны и контрольными приборами.

Отстойник станции предназначен для заливки свежего и сбора отработанного в узлах трения масла. Внутри резервуара изменяется перегородка, которая разделяет его на две части, одна из них служит для отстаивания масла от воды и механических примесей, другая - для забора отстоявшегося масла насосной станции. Часть отстойника, в которой происходит отстой, снабжена электронагревателями. Объём масла заливаемого в отстойник станции 800 литров.

Электродвигатели служат для подогрева масла в отстойнике.

Фильтры предназначены для непрерывной очистки масла от механических примесей. Контролировать работу фильтров следует по показаниям манометров, установленных перед фильтрами и за ними.

Два насоса, один из которых рабочий, а другой резервный, служит для бесперебойной подачи минерального масла в узлы трения.

Предохранительный клапан предохранят систему от перегрузки.

Пропускной клапан служит для перепуска масла при повышении перепада давления в фильтрах сверх установленной величины.

Обратные клапаны предназначены для пропуска масла в одном направлении.

Автоматический контроль над работой станции осуществляется приборами, установленными на механизмах и на посту контроля температуры:

- температурные реле служат для включения электронагревателей при снижении температуры масла в отстойнике станции до +35°C и ниже и отключения их при температуре в отстойнике свыше +45°C;

- поплавковое реле контролирует уровень масла в отстойнике;

- Электроконтактный термометр контролирует температуру масла в отстойнике и разрешает пуск рабочего насоса при температуре масла +35°C;

- Реле давления контролирует давления масла в нагнетательном маслопроводе. Одна из них подает сигнал при повышении давления в системе свыше 5 кг/см²; другое - включает электродвигатель резервного насоса при понижении давления в системе ниже 1 кг/ см²;

- логометр, в комплекте с термометрами сопротивления, предназначен для визуального контроля масла на выходе из станции и сливе из подшипников дробилки;

- манометры показывающие предназначены для измерения давления перед фильтрами и за фильтрами, а также для измерения давления масла непосредственно у дробилки.

Принцип действия циркуляционной системы жидкой смазки: Масло из отстойника нагнетается рабочим насосом станции через обратный клапан, фильтры и напорные магистрали трубопроводов в узлы трения, где происходит их смазка. выделяющаяся при этом в узлах трения тепло отводится циркулирующим маслом, которое через сливные трубопроводы сливается в отстойники маслостанций, откуда оно снова поступает в насос и цикл повторяется. Регулировка количества масла, подаваемого в каждую точку смазки, производится вентилями находящимися непосредственно у этих точек. Гидравлическая схема и основные операции при работе системы показана на чертеже 4.

Систему жидкой смазки необходимо испытать на давление 6 кг/см² в течение 10 минут, а затем перевести её на рабочий режим, в процессе которого произвести наладку. Наладка системы смазки производится к регулировке предохранительного и перепускного клапанов, проверке работы автоматики и блокировок системы смазки машины.

Предохранительный клапан настраивается на нормальное рабочее давление, которое колеблется в пределах 1-4 кг/ см² в зависимости от протяжённости маслопроводов.

Перепускной клапан должен срабатывать при перепаде давлений перед фильтрами и за ними равным 0, 5-1 кг/см².

Централизованная система густой смазки предназначена для смазки подшипников вала подвижной щеки, вала шкива и смазки распорных плит.

Система состоит из следующих основных элементов:

- станция густой смазки, предназначенная для нагнетания консистентной смазки к дозирующим питателям;

- насос перекачной для заправки густой смазкой станции;

- питатели двухлинейные, служащие для подачи к поверхностям трения дозированных порций смазки;

- фильтры сетчатые, применяемые для очистки масла от механических примесей;

- трубопроводы.

Принцип действия централизованной системы густой смазки: Резервуар автоматической станции должен быть заполнен мазью через заправочный клапан при помощи перекачного насоса. Через определённые, заранее установленные интервалы времени, командный электропневматический прибор, установленный нВ щите управления, включает электродвигатель станции, и плунжерный насос нагнетает смазку из резервуара станции через гидравлический золотниковый распределитель к смазочным питателям по одной из подающих магистральных труб. Под давлением смазки в трубопроводе начинают срабатывать смазочные питатели, которые при этом подают строго определённые порции густой смазки обслуживаемым точкам.

После срабатывания всех смазочных питателей давление в магистрали, по которым в данный момент производится подача смазки, начинает быстро возрастать и по достижении в конце возвратной ветви главной магистрали заранее установленной величины, характеризующей срабатывание всех смазочных питателей, преодолевает сопротивление пружины перепускного клапана, смонтированного в корпусе золотникового распределителя. После открытия перепускного клапана смазка из обратного конца главной магистрали проходит в распределитель и производит в распределитель и производит его переключение. После переключения распределителя при следующем цикле, смазка поступает по другому трубопроводу.

Подача смазки к смазочным питателям попеременно по двум трубам обусловливается конструкцией питателей.

При нагнетании смазки, по одной из труб главной магистрали, вторая труба соединена с резервуаром станции через золотниковый распределитель.

Этим обеспечивается возможность срабатывания питателей при повторном включении насоса, так как при соединении находившейся ранее под давлением трубы с резервуаром станции, давление в ней падает почти до нуля. При переключении реверсивного клапана шток его золотника производит переключение контактов конечного выключателя, установленного около реверсивного клапана. При этом размыкается цепь магнитного пускателя двигателя насоса и двигатель останавливается.

Через определённый промежуток времени командный электропневматический прибор вновь включает электродвигатель насоса станции, который вследствие предварительного переключения реверсивного клапана начинает нагнетание смазки уже по другой трубе магистрали и весь процесс повторяется.

Зарядка системы консистентным маслом делится на два этапа: первый - зарядка питателей и отводов от питателей к точкам; второй - зарядка магистральных трубопроводов. Первый этап осуществляется при помощи станции густой смазки.

Во время прокачки из отвода должно выйти вместе с воздухом 10-15 г смазки. Магистральный трубопровод заряжается маслом также от станции густой смазки. Для выхода воздуха противоположный конец магистрального трубопровода должен быть открыт до полного заполнения его маслом и выхода из него 200-300 г масла.

После того как система смазки заряжена маслом проводятся испытание. Давление, при котором должна работать станция определяется давлением в момент срабатывания самого удалённого питателя с добавлением к этому давлению 5-6 кг/см². Испытание системы производится на пробное давление рабочей средой и на срабатываемость смазочных питателей.

При испытании на пробное давление испытывается давлением 100-200см² в течение 5-8 минут каждая нить магистрального трубопровода. В течение этого времени допускается падение давления не более 20% за счёт утечки смазки через золотники питателей, но не за счёт соединений трубопроводов.

Проверка срабатываемости питателей производится путём попеременного нагнетания масла в обе нити магистрального трубопровода. Причём, если при нагнетании смазки по одной линии штоки индикаторов находятся в верхнем положении, то при нагнетании смазки по второй линии эти же штоки индикаторов должны быть в нижнем положении.

Наладка системы густой смазки сводится в основном к регулированию количества масла, подаваемого дозирующими питателями в зависимости от потребности в смазке того или иного узла. Изменение величины порции смазки достигается регулированием хода поршня питателя.



2.5 Карта смазки (точки подачи смазки)

Карта смазки представлена на рисунке 7.

1- подшипники оси щеки подвижной;

2- смазка распорных плит;

3- роликоподшипники вала шкива привода;

4- подшипники шкива и маховика;

5- подшипники электродвигателя;

6- подшипники качения главного вала;

7- подшипники качения шатуна.

Рисунок 7 Карта смазки щековой дробилки ЩДП 12Ч15

Таблица 6 Характеристика смазываемых узлов и деталей

Смазываемые узлы и детали	Количество точек смазки	Система смазки	Ёмкость смазочной системы	Ориентированный срок смены масла	Режим смазки
1	2	3	4	5	6
Подшипники шкива и маховика	2	Густая набивная	4	Во время ремонта	Два раза в месяц Два раза в год
Подшипники электродвигателя	2		0, 2	Во время ремонта
1	2	3	4	5	6
Подшипники оси щеки подвижной	2	Густая централизованная автоматическая	8, 5	-	Подаётся через каждые четыре часа
Смазка распорных плит	16			-
Роликоподшипники вала шкива привода	2			-
Подшипники качения главного вала	2	Жидкая циркуляционная	900	4-6 месяцев	Доливать масло до установленного уровня
Подшипники качения шатуна	1

2.6 Организация горюче-смазочного хозяйства

Горюче-смазочное хозяйство предназначено для получения горюче-смазочных материалов (ГСМ), их хранения, учёта и контроля качества получаемых и выдаваемых ГСМ, сбора, сдачи и регистрации масел, заправки машин.

Горюче-смазочное хозяйство находится на территории предприятия и состоит из склада ГСМ и стационарного заправочного пункта.

Склад ГСМ размещается на возвышенном месте и должен иметь хорошие подъездные пути и соответствовать нормам противопожарной безопасности. Он состоит из сливной площадки, для приёма топлива и масел, резервуаров для их хранения, раздаточного комплекса и маслоловушки для сбора масел.

На складе должен вестись строгий учёт поступления и расхода топлива и смазочных материалов. Качество ГСМ, поступающих на склад, должно соответствовать сопроводительному сертификату. НА каждую партию ГСМ должен быть паспорт качества.

Объём хранимых на складе ГСМ зависит от числа обслуживающих машин, режима их работы, удалённости пунктов снабжения. Топливо и жидкие масла поступают на склад ГСМ в железнодорожных цистернах грузоподъёмностью 25, 50, 60 и 90 тонн, автоцистернах, металлических бочках, а консистентные смазки - в фанерных барабанах, в деревянных бочках, в металлических бидонах, В связи со значительными потерями (3-5 %). Перевозка топлива в бочках допускается в исключительных случаях.

Слив топлива и масла может допускаться самотёком, с помощью сифона или различных насосов, под давлением. Время на слив 2 ч и свыше 20 т - 2-4 ч, автоцистерн - 5-17 минут. Для ускорения слива вязких масел применяют специальные стационарные или автономные подогревающие устройства. В стационарных устройствах тепло и нагревательный элемент, расположенный в цистерне, подаётся сизвне. Так, например, пар - в пароразогреватели, установленные в железнодорожных цистернах для перевозки мазута, масла. В автономных устройствах используется тепло самих транспортных средств, например, тепло отработанных газов двигателя автомобиля, в зависимости от вязкости рекомендуется подогревать масла до следующих температур: трансмиссионное от 40 до 65°C и индустриальное от 20 до 40°С. Особую осторожность должны проявить при сливе этилированного бензина и бензола. В местах слива должен быть противопожарный инвентарь, а сливные устройства заземлены. В тёмное время площадка должна освещаться устройствами во взрывобезопасном исполнении. На складах устанавливают горизонтальные цистерны или резервуары объёмом 3-50 м³.

Для хранения ГСМ в условиях закрытых помещений применяют цистерны объёмом от 15, до 55 м³, контейнеры объёмом 1, 4-6 м³ и металлические бочки объёмом 100, 200 и 275 л. Консистентные смазки хранятся в металлических бидонах, деревянных бочках ёмкостью 0, 1, 0, 2, 0, 5 и 1 кг. Температура в помещениях складов должна быть в пределах 15-20°C. Склады должны иметь естественную вентиляцию, электрическое или естественное освещение, водопровод, оснащены набором противопожарного инвентаря.

В процессе хранения и приёмки ГСМ необходимо производить контроль их качества по различным основным показателям. Для масел - вязкость, плотность, содержание механических примесей, воды, водорастворимых кислот и щелочей; для топлива - плотность, прозрачность, цвет, вязкость, фракционный состав, содержание механических примесей, воды, водорастворимых кислот и щелочей, фактических смол и серы.

2.7 Регенерация масел

Так как применение смазочных масел составляет всего примерно 1% от общего использования нефтепродуктов, казалось бы, вопрос их переработки с точки зрения экологии не заслуживает большого внимания. Однако, в связи с тем, что значительная часть отработанных масел попадает в окружающую среду, именно экологические интересы в регенерации и переработке отработанных масел предусматриваются в первую очередь. Как известно, нефтепродукты поддаются медленному биораспаду, а отработанные масла особенно стойкие к этому. Продукты отработанных масел в нормальных условиях испаряются очень медленно, а высокие адгезийные свойства способствуют задержке их в почве.

В водоемах отработанные масла разливаются по поверхности воды и мешают ее контакту с воздухом, а значительная их часть оседает на дно, формируя осадки, что убивают флору и фауну водоемов. Исследователями установлено, что отработанные масла составляют не менее 50% общих загрязнений нефтепродуктами.

Квалифицированная замена масла уменьшает попадание ее в окружающую среду, однако часть неквалифицированного обслуживания составляет 10-15%. Много потребителей не сдают отработанное масло на утилизацию, а выкидают его на городские свалки или сливают в канализацию.

В отработанных маслах идентифицировано более 140 видов концентрированных полициклических углеродов, количество которых увеличивается по мере эксплуатации масел. Эти канцерогенные соединения образуются в результате сгорания масла и попадания их в масло из топлива. Согласно расчетам западных экспертов попадание в водоемы 1 литра масел вызывает отравление до 1 миллиона литров воды, загрязнение носит долговременный характер.

Одним из наиболее перспективных путей поведения с отработанными маслами есть их регенерация и повторное использование. Регенерация масел - это процесс восстановления первоначальных свойств отработанных масел путём удаления из них примесей (нагар, пыль, песок) и продуктов старения. Это экономично оправданная технология, которая позволяет уменьшить экологические нагрузки для окружающей среды в результате уменьшения количества масел, которое надо утилизировать.

В зависимости от процесса регенерации получают 2-3 фракции базовых масел, из которых компаундированием и введением присадок могут быть приготовлены товарные масла (моторные, трансмиссионные, гидравлические, пластичные смазки).

Сроки службы замены масел зависят от условий эксплуатации, своевременности проведения анализов смазочных материалов и очистки их в процессе эксплуатации. Сроки службы масел при смазке дробилки составляет от 3х месяцев до 1, 5 года.

Старение масла - это процесс окисления углеводородных частей масла кислородом воздуха. Последствием старения является увеличение вязкости, образование осадка, наличие воды и механических примесей, следовательно, происходит засорение маслопроводов, коррозия деталей.

Для восстановления отработанных масел применяются разнообразные технологические операции, основанные на физических, физико-химических и химических процессах и заключаются в обработке масла с целью удаления из него продуктов старения и загрязнения.

Физические методы - обеспечивают удаление механических примесей, воды, горючего. Этот метод включает в себя:

- отстой - отработанное масло заливают в отстойник и выдерживают в течение трёх-четырёх суток. Для снижения вязкости перед очисткой масло нагревают;

- фильтрование - нагретое до 80°C масло самотёком или под давлением проходит через фильтр (ткань, сетка, бумага, отбеливающие земли);

- сепарация (центрифугирование) - нагретое до 80°C масло пропускают через центрифуги;

- отгон топлива - с помощью нагрева удаляют из масла лёгкие фракции углеводородов;

- промывка водой.

Физико-химические методы включают в себя:

- адсорбция - масло, путём контактной обработки или фильтрации очищают с помощью адсорбентов (отбеливающих глин, силикагеля, алюмогеля). Вредные примеси поглощаются адсорбентами;

- коагуляция - в результате добавления в масло связующих веществ - коагулянтов (концентрированной серной кислоты, водных растворов, кальцинированной соды, тринатрийфосфора и др.), образуются тяжёлые сернокислые углеводородные соединения (кислый гидрон), выпадающие в осадок;

- очистка селективными растворителями.

Химические методы применяют если недостаточно физических и физико-хими- ческих методов химические методы. связанные с применением более сложного оборудования и большими затратами. Они включают в себя сернокислотную очистку, щелочную очистку, гидрирование, очистку жидким стеклом и очистку си- ликагелем.

Так же существуют комбинированные методы регенерации масла. Технологический процесс такого метода включает в себя следующие операции: отстой; фильтрация масла; его нагревание в мешалке до 80°C; смешивание с серной кислотой и отбеливающей глиной; 10-12 часов отстой; подача масла в трубчатую печь и нагрев его до 350°C; подача масла в испаритель, где отделяются пары воды и топлива; направляется в холодильник; затем через фильтр направляется в ёмкости, где добавляются к маслу необходимые присадки.

Выход восстанавливаемого масла составляет 85-95% подвергаемого регенерации (минимально допустимый выход30%).

Расход масла на крупных обогатительных фабриках 500-1000 т/год, пластичных смазок 100-120 т/год.

Установки для регенерации масел бывают:

- сепараторы-центрифуги НСМ-2, НСМ-3, НСМ-4 производительностью - 500, 1500 и 3000 л/час;

- фильтры-прессы Р-3 производительностью 20 кг/час;

- регенерационные установки ВИМЭ-2, РМ-30, РМ-100-63, производительностью 40-50, 30-45 и 100 кг/час;

- регенерационные установки ЦКФ(15-20), РИМ-62(35-45), РИТМ-62.

2.8 Правила ТБ и пожарной безопасности при работе с горюче-смазочными материалами

Все рабочие складов горюче-смазочных материалов перед поступлением на работу должны пройти медицинский осмотр и получить допуск к работе. К работе допускаются лица не моложе 18 лет. Запрещается привлекать к работе с этилированным бензином беременных и кормящих грудью женщин. Рабочие склада горюче-смазочных материалов перед началом работы должны пройти инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии. При производстве работ на складах горюче-смазочных материалов необходимо тщательно следить за исправностью светильников, электропроводки, включающей и другой электроарматуры и электроаппаратуры и в случае обнаружения каких-либо неисправностей немедленно доложить об этом администрации. На всей территории склада запрещается пользоваться открытым огнем.

Все резервуары, ёмкости и другие сооружения склада должны быть защищены от атмосферного электричества.

Вся территория, производственные и вспомогательные помещения складов горюче-смазочных материалов должны содержаться в образцовом порядке и чистоте, их нельзя захламлять порожней тарой, мусором и другими посторонними предметами.

Подъезды, проезды и пешеходные проходы должны быть выровнены, в зимнее время - очищены от снега и льда, а в ночное время освещены в соответствии с нормами.

Рабочие склада горюче-смазочных материалов должны уметь оказывать первую медицинскую помощь. На территории склада должна быть укомплектованная аптечка первой медицинской помощи.

В бытовых помещениях склада должен быть умывальник с водой, мыло, полотенце и чистая ветошь.

Бачки с питьевой водой должны находиться в помещениях, изолированных от паров горюче-смазочных материалов.

Емкости с горюче-смазочными материалами должны быть закрыты от воздействия прямых солнечных лучей.

Концентрация паров бензина в воздухе закрытых складов горюче-смазочных материалов не должна превышать 0, 1 мг/л, a керосина и дизельного топлива - не более 0, 3мг/л.

Помещения складов горюче-смазочных материалов должны быть оборудованы эффективной искусственной вентиляцией. Склад горюче-смазочных материалов должен быть обеспечен пенными или кислотными огнетушителями, так как тушение воспламенившегося топлива водой невозможно.

При работе с горюче-смазочными материалами особую осторожность следует проявлять при работе с этилированным бензином. Запрещается использовать этилированный бензин для мытья рук, чистки одежды и других целей.

Приступая к сливу или наливу горюче-смазочных материалов, необходимо убедиться в исправности резервуарных емкостей, цистерн, заправочных агрегатов и других емкостей, предназначенных для приема нефтепродуктов, а также перекачивающих средств, трубопроводов и запорных устройств (задвижек, вентилей, кранов и др.). Средства пожаротушения должны быть исправны. Авто цистерны и заправочные агрегаты, предназначенные для транспортировки светлых нефтепродуктов, должны иметь заземляющую цепь, соединяющую емкость с землей, а выхлопная труба двигателя должна быть выведена вперед и иметь исправный глушитель.

При транспортировке светлых продуктов в бочках необходимо следить, чтобы их пробки имели резиновые прокладки и были плотно завинчены. Бочки со светлыми нефтепродуктами в кузове грузовой машины должны быть уложены пробками вверх. При перевозке грузчикам запрещается находиться в кузове.

При открывании крышек люков цистерн и других емкостей следует стоять с подветренной стороны, чтобы не вдыхать пары нефтепродуктов.

Запрещается сливать или наливать светлые нефтепродукты падающей струей во избежание накопления больших потенциалов статического электричества.

При сливе нефтепродуктов из автоцистерн должен присутствовать водитель автоцистерны, наблюдающий за ходом слива и обеспечивающий герметичность всех соединений во избежание подтекания нефтепродуктов.

При наливе емкостей необходимо следить за уровнем налива, не допуская переполнения емкости и разлива горючего.

Определение уровня налива следует производить путем замера стандартными измерительными инструментами.

Нагибаться или заглядывать в люк цистерны или другой емкости запрещается во избежание падения в емкость или отравления парами наливаемого горючего. Запрещается стоять непосредственно под горловиной цистерны или емкости, наклоняться над ней и заглядывать в нее.

Нельзя заполнять емкости полностью. Горизонтальные резервуары доливают на 15-20 см до кромок наливного люка, автоцистерны - на 10-15 см до кромки заливной горловины, бочки - на 5-7 см, а бидоны и канистры - на 3-4 см до кромки заливного отверстия.

Сливные рукава следует заправлять в емкости с особой осторожностью, чтобы не ударять ими о дно цистерны или борта люка. При начале грозы все сливо-наливные операции следует прекратить.

При использовании для перекачки нефтепродуктов насосов с электропроводами необходимо тщательно проверить исправность проводов включающих устройств и надежность заземления. При включении электропроводов необходимо надеть резиновые перчатки и встать на изолирующую подставку.

При попадании топлива на отдельные части машин и механизмов они должны быть насухо протерты, а пролитые на землю или пол нефтепродукты засыпаны песком. 3апрещается выдавать нефтепродукты в ведра или другую открытую тару, а также в стеклянную посуду.

Отпускать горючее и смазочные материалы в неисправную или загрязненную тару, а также в тару, не имеющую плотных крышек, запрещается.

Транспортировку бочек с горючим или смазочными материалами на территории склада следует производить на специальных тележках. Пробки на бочках с горючим следует открывать при помощи специальных омедненных ключей. Запрещается открывать пробки при помощи зубила и молотка, т. к. это приводит к искрообразованию и создает угрозу пожара. На всех местах, где существует возможность выделения паров нефтепродуктов, запрещается пользоваться инструментом, вызывающим искру. Следует применять омедненный инструмент.

Запрещается во время работы насоса производить смазку трущихся частей, оставлять работающий насос без присмотра, работать при наличии течи в трубопроводах, вентилях и других соединениях, производить исправления или ремонт насоса.

Въезд на территорию склада транспорту, не оборудованному искрогасителями, с неисправными глушителями, системой питания и зажигания запрещается. Водители автотранспорта, прибывшие на нефтесклад за горючими и смазочными материалами, должны быть заранее ознакомлены с противопожарными правилами при обращении с нефтепродуктами.

Склады горюче-смазочных материалов должны быть расположены на расстоянии не менее 15 метров от дорог и не менее 60 метров от производственных и жилых помещений.

Место устройства склада должно быть согласовано с пожарной инспекцией и санэпидемстанцией.

В случае возникновения пожара необходимо:

- прекратить прием или отпуск нефтепродуктов;

- сообщить о пожаре в ближайшую пожарную команду;

- удалить транспорт со склада или с мест заправки;

- принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами пожаротушения.

При загорании горюче-смазочных материалов, пролитых на землю, необходимо это место накрыть кошмой или асбестовым одеялом, а при их отсутствии засыпать сухим песком или тушить химическим или углекислотным огнетушителем.

При возникновении пожара непосредственно в резервуаре необходимо прекратить слив или налив нефтепродуктов, закрыть крышку люка и сверху закрыть кошмой или асбестовым одеялом, а затем огнетушителем следует тушить огонь по поверхности. В случае возгорания горюче-смазочных материалов при заправке машины, необходимо прекратить заправку, удалить машину с заправочного пункта, а затем приступить к тушению пожара.

Для тушения загоревшегося двигателя необходимо отвести машину от места заправки, прекратить подачу горючего, выключить электропитание и тушить огонь огнетушителем, кошмой или асбестовым одеялом.

Территория склада горюче-смазочных материалов должна быть обнесена ограждениями, на расстоянии не менее 5 метров от стен зданий, сооружений, заправочных площадок и мест хранения. Площадки заправки и хранения горюче-смазочных материалов должны быть опаханы полосой шириной не менее 2-х метров.

Рабочее время - законодатель установленное в определённый период.

При изготовлении и монтаже трубопроводов должны соблюдаться все меры безопасности при производстве работ при газопламенной сварке и резке металлов, а также электросварочным работам.

Работы по травлению труб являются вредными и опасными. Небрежное и невнимательное отношение к травлению труб может привести к серьёзным травмам рук, лица и особенно глаз. В связи с этим всех работающих у травильных ванн необходимо снабдить защитной спецодеждой: фартуком, резиновыми рукавицами и очками. В помещении, где производится травление, должна быть устроена надёжно работающая вентиляция, которая должна работать на протяжении всего процесса травления. Все такелажные работы по опусканию и перемещению маслостанции и другого оборудования должны осуществляться с соблюдением правил техники безопасности при производстве такелажных работ.

Электродвигатели насосных установок должны иметь заземление. Все клеммы электропроводки должны быть прикрыты кожухами. Контакты электронагревателей находящиеся в масле, необходимо надёжно изолировать.

Все быстродвижущиеся элементы (муфты) должны иметь ограждения (кожухи).

Попадание минеральных масел на кожу опасно, если оно продолжается длительно или носит частый периодический характер в течение длительного времени. При таких условиях могут возникать масляные угри, экзема, воспаление кожных покровов. Опасность представляет длительное вдыхание паров или распылённых минеральных масел. Предельно допустимой концентрацией паров в воздухе рабочих помещений для минеральных масел является 0, 3 мг/л. При соблюдении необходимых мер предосторожности работа с минеральными маслами безвредна.

Курение в помещении, где расположены маслостанции, запрещается. Помещение должно быть оборудовано специальными щитами с противопожарным инвентарём.

При промывке систем смазки предусматривать противопожарные мероприятия в виде того, что в промывочную смесь включается 50% керосина.



3. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Режим работы предприятия

Одна из основных задач организации производства - выбор рационального режима работы предприятия и его подразделений во времени.

Под режимом работы предприятия понимается установленная продолжительность и порядок производственной деятельности предприятия. Он определяет число рабочих смен в сутки, продолжительность рабочей смены в часах и длительность междусменных перерывов. На режим работы влияют следующие факторы: технологический процесс, потребность общества в продукции данного предприятия и необходимость эффективного использования производственных фондов. Различают годовой и суточный режим работы предприятия.

Непрерывный режим работы - это режим работы предприятия, его участка или, при котором работа производится в течении всего года, за исключением праздничных дней простоев по метеорологическим условиям, а так же внутрисменных технологических перерывов

При непрерывном годовом режиме предприятие или отдельное его подразделение работают без общих выходных дней.

Правильный календарный режим в значительной степени определяет порядок выполнения остановок и вспомогательных работ и организацию в целом производственного процесса во времени.

При организации производственного процесса во времени следует руководствоваться следующими принципами:

- совмещение во времени календарных перерывов в последовательных звеньях производственной цепи;

- обеспечения максимально возможного выполнения вспомогательных работ смежных звеньев во времени календарных дней;

- прогнозирование хода производственного процесса, т.е. производительности и отказов оборудования, выбор оптимальных моментов для выполнения вспомогательных работ;

- постоянная готовность к выполнению профилактических вспомогательных работ и совмещение их по времени с отказами смежных звеньев производственного процесса;

- первоочерёдное выполнение таких вспомогательных работ, которые обеспечивают повышение производительности производственного звена.

Рабочее время - это законодательно установленный период времени, в течение которого трудящийся должен выполнит, порученную ему работу на предприятии или учреждении. Продолжительность этого периода в течении суток называется рабочим днём.

Номинальный фонд рабочего времени представляет собой установленную законом продолжительность работы одного среднесписочного работника в течении учётного времени.

Эффективный фонд рабочего времени представляет собой время нахождения работника на предприятии для выполнения возложенных на него функций. Режим труда и отдыха - установленный на предприятии распорядок, регламентирующий рациональное чередование времени работы и отдыха в течение рабочей смены, недели, месяца и года. В целях обеспечения наиболее полного использования средств производства, высокая работоспособность персонала и полное восстановление его работоспособности во время отдыха.

Выбор режима труда определяется условиями производства, основной процесс осуществляется непрерывно, в то же время ремонт могут выполнять с перерывами.

График должен отвечать следующим требованиям:

- соблюдение установленной месячной нормы, рабочих часов, предоставление полагающегося ежемесячного и ежедневного отдыха;

- равномерное чередование работы в разных сменах;

- увязка начала и конца смены с работой городского и пригородного транспорта, предприятий сферы обслуживания;

- график должен быть согласован с техническим режимом предприятия при необходимости с графиком движения поездов.

График выхода на работу для годового прерывного режима работы представлен в таблице 7.

Таблица 7 График выхода на работу для годового прерывного режима

Смена	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	Всего рабочих дней
1	А	А	А	А	А	-	-	В	В	В	В	В	-	-	Б	21
2	Б	Б	Б	Б	Б	-	-	А	А	А	А	А	-	-	В	21
3	В	В	В	В	В	-	-	Б	Б	Б	Б	Б	-	-	А	21

Для работы в камере дробления выбираем график выходов на работу для годового непрерывного режима работы - двух сменный, четырёх бригадный, который представлен в таблице 8.

Таблица 8 График выхода на работу для годового непрерывного режима

Смена	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	Всего рабочих дней
А	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	16
Б	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	16
В	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	14
Г	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	1	2	-	-	14

Бюджет рабочего времени показывает, какое количество рабочих дней в году работает один рабочий. Бюджет рабочего времени подразделяется на время, отработанное на предприятии, и время, неиспользованное для работы по различным причинам.



Таблица 9 Баланс рабочего времен

Показатели	Прерывный режим работы, (дни)	Непрерывный режим работы, (дни)
1	2	3
Календарный фонд рабочего времени	365	365
Выходные и праздничные дни	116	168
Номинальный фонд рабочего времени	249	197
Планируемые неявки:	28	28
Отпуск	24	24
Болезнь	3	3
Государственные обязанности	1	1
Эффективный фонд рабочего времени	221	169
Коэффициент списочного состава	1, 13	2, 16

3.2 Организация ремонта оборудования

Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, в результате которых человек, воздействуя на предметы труда создаёт материальное благо.

Производственный процесс состоит:

- разборочная стадия осуществляет приём оборудования в ремонт, очистка, мойка, расчленение на агрегаты, узлы и детали, определение приёмов ремонтов;

- заготовительная стадия восстанавливает изношенные и изготавливает новые литые, кованные, штамповочные, сварные заготовки детали;

- обработочная стадия выполняет различные виды механической, термической и химической обработки;

- сборочная стадия состоит из изделий и деталей, поступающих из специализированных цехов, осуществляет узловую и общую сборку оборудования, регулировка и испытание.

Стадии производственного процесса состоят из совокупности взаимосвязанных процессов труда, подразделяемых на основные, вспомогательные и обслуживающие. При выполнении этих процессов труда осуществляется частичная переработка предметов труда.

Ведущую роль в производстве играют основные процессы, посредством которых сырьё превращается в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, связанные с изготовлением продукции, используемой в основном производстве. Или осуществляется работами вспомогательного характера.

Обслуживающие процессы предназначены для создания условий успешного выполнения основных и вспомогательных процессов.

Все эти процессы являются взаимосвязанными и составляют звенья единого производственного процесса.

С технологической точки зрения производственные процессы подразделяются на производственные звенья, комплексы рабочих процессов, рабочие процессы, операции.

Производственное звено - это технически, технологически и организационно обособленная часть производственного процесса, где выполняется взаимосвязанные и следующие в определённой последовательности друг за другом комплексы рабочих процессов, создающих или частично способствующих созданию готовой продукции.

Комплекс рабочих процессов - это организационно и технологически обособленная часть производственного процесса, характеризующая особым технологическим содержанием и требующая для своего выполнения специальных средств производства и рабочих определённых профессий. Рабочий процесс характеризуется определённым технологическим содержанием, предметом труда с применяемыми средствами труда.

По структуре рабочие процессы делятся на простые и сложные. Простые рабочие процессы имеют только один главный предмет труда, а сложные имеют несколько главных предметов труда.