Методы глубокой переработки нефти и газа

Технологическая схема гидрообессеривания нефтяных остатков

Рисунок 27 - Принципиальная технологическая схема гидрообессеривания нефтяных остатков ФИН

Реакторный блок состоит из поочерёдно работающих защитных реакторов Р1а и Р1б, двух последовательно работающих основных реакторов Р2 и Р3 глубокой гидродеметаллизации и двух последовательно работающих реакторов гидрообессеривания Р4 и Р5. Защитные реакторы Р2а и Р1б работают в режиме взаимозаменяемости: когда катализатор в работающем реакторе потеряет свою деметаллизирующую активность, переключают на другой резервный реактор без остановки установки. Продолжительность непрерывной работы реакторов составляет: защитных - 3-4 месяца, а остальных - 1 год.

Исходное сырьё (мазуты, гудроны) смешивается с ВСГ, реакционная смесь нагревается в печи П1 до требуемой температуры и последовательно проходит защитный и основные реакторы гидродеметаллизаци и реакторы гидрообессеривания. Продукты гидрообессеривания подвергаются горячей сепарации в горячем и холодном газосепараторах, далее стабилизации и фракционированию на атмосферных и вакуумных колоннах.

В качестве катализатора в процессе используется модифицированный гидрирующими металлами оксид алюминия, обладающий высокой металлоёмкостью (катализатор имеет шероховатую поверхность с порами в форме «ежа»).

Гидрокрекинг нефтяного сырья.

В современной нефтепереработке освоенны типы промышленных процессов гидрокрекинга:

1) гидрокрекинг бензиновых фракций с целью получения легких изоалкановых углеводородов, представляющих собой ценное сырье для производства синтетического каучука, высокооктановых добавок к автомобильным бензинам;

2) селективный гидрокрекинг бензинов с целью повышения ОЧ, реактивных топлив и дизельных топлив с целью понижения их температуры застывания;

3) гидродеароматизация прямогонных керосиновых фракций и газойлей каталитического крекинга с целью снижения содержанияя в них аренов.

4) лёгкий гидрокрекинг вакуумного газойля с целью облагораживания сырья каталитического крекинга с одновременным получением дизельных фракций;

5) глубокий гидрокрекинг вакуумных дистиллятов с целью получения моторных топлив и основы высокоиндексных масел;

6) гидрокрекинг нефтяных остатков с целью получения моторных топлив, смазочных масел, малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга.

Особенности химизма и механизма реакций гидрокрекинга

Гидрокрекинг можно рассматривать как совмещенный процесс, в котором одновременно осуществляются реакции как гидрогенолиза (т. е. разрыв связей C-S, C-N и С-0) и дегидрования-гидрировая, так и крекинга (т. е. разрыв связи С-С). Но без коксообразования, с получением продуктов более низкомолекулярных по сравнению с исходным сырьем, очищенных от гетероатомов, не содержащих алкенов, но менее ароматизированных, чем при каталитическом крекенге.

Результаты гидрокрекинга (материальный баланс и качество продуктов) нефтяного сырья в сильной степени определяются свойствами катализатоpa: его гидрирующей и кислотной активностями и их соотношением. В зависимости от целевого назначения могут применяться катализаторы с преобладанием либо гидрирующей, либо крекирующей активности, в результате будут получаться продукты, соответствующие лёгкому гидрокрекингу или глубокому гидрокрекингу.

В основе каталитических процессов гидрокрекинга нефтяного сырья лежат реакции:

- гидрогенолизаза гетероорганических соединений серы, азота, кислорода и гидрирования аренов и алкенов (т. е. все те реакции, которые протекают при гидроочистки);

- крекинга алкановых и циклановых углеводородов, деалкелирования циклических структур и изомеризации образующихся низкомолекулярных алканов.

Реакции ароматизации и поликонденсации до кокса, протекающие при каталитическом крекинге, в процессах гидрокрекинга, проводимых при высоком давлении водорода и пониженных температурах, сильно заторможены из-за термодинамических ограничений и гидрирования коксогенов посредством водорода.

Гидрогенолиз серуорганических соединений, азотоорганических соединений и кислородоорганических соединений протекает по механизму так же, как в процессах гидроочистки, и завершается образованием сероводорода, аммиака, воды и соответствующих углеводородов.

Гидрирование аренов осуществляется последовательным насыщением ароматических колец с возможным сопутствующим разрывом образующихся нафтеновых колец и деалкелированием.

Гидрокрекинг высокомолекулярных алканов на катализатоpax с высокой кислотной активностью осуществляется по карбоний-ионному механизму преимущественно с разрывом в средней части с наименьшей энергией связи С-С. Как и при каталитическом крекинге, вначале на металлических центрах катализатора происходит дегидрирование алканов с образованием алкенов. Затем алкены на кислотных центрах легко превращаются в карбкатионы и инициируют цепной карбоний-ионный процесс. Скорость гидрокрекинга при этом также возрастает с увеличением молекулярной массы алканов. Алканы с третичными углеродными атомами подвергаются крекингу со значительно большей скоростью, чем н-алканы. Так как распад карбоний-ионов с отщеплением фрагментов, содержащих менее 3 атомов углерода, сильно эндотермичен, при гидрокрекинге почти не образуются метан и этан и высок выход изобутана и изопентанов (больше равновесного). На катализатоpax с высокой гидрирующей и умеренной кислотной активностями происходит интенсивное насыщение карбоний-ионов, в результате образуются алканы с большим числом атомов углерода в молекуле, но менее изомеризованные, чем на катализатоpax с высокой кислотностью.

Основные отличия гидрокрекинга от каталитического крекинга заключаются в том, что общая конверсия алканов выше в первом процессе, чем во втором. Это обусловлено легкостью образования алкенов на гидро-дегид-рирующих центрах катализаторов гидрокрекинга. В результате наиболее медленная и энергоемкая стадия цепного механизма - инициирование цепи при гидрокрекинге протекает быстрее, чем при каталитическом крекинге без водорода. Катализаторы гидрокрекинга практически не закоксовываются, т. к. алкены подвергаются быстрому гидрированию и не успевают вступать в дальнейшие превращения с образованием продуктов полимеризации и уплотнения.

Циклоалканы с длинными алкильными цепями при гидрокрекенге на катализаторах с высокой кислотной активностью подвергаются изомеризации и распаду цепей, как алканы. Расщепление кольца происходит в небольшой степени. Интенсивно протекают реакции изомеризации 6-членных в 5-членные циклоалканы. Бицикличсские циклоалканы превращаются преимущественно в моноциклические алканы с высоким выходом производных циклопентана. На катализаторах с низкой кислотной активностью протекает в основном гидрогенолиз - расщепление кольца с последующим насыщением образовавшегося углеводорода.

Катализаторы

Ассортимент современных катализаторов гидрокрекинга достаточно обширен, что объясняется разнообразием назначений процесса. Обычно они состоят из 3 компонентов: кислотного, дегидро-гидрирующего и связующего, обеспечивающего механическую прочность и пористую структуру.

В качестве кислотного компонента, выполняющего крекирующую и изомеризующую функции, используют твердые кислоты, входящие в состав катализаторов крекинга: цеолиты, алюмосиликаты и оксид алюминия. Для усиления кислотности в катализатор иногда вводят галоген.

Гидрирующим компонентом обычно служат те металлы, которые входят в состав катализаторов гидроочистки: металлы VIII (Ni, Co, иногда Pt или Pd) и VI групп (Мо или W). Для активирования катализаторов гидрокрекинга используют также разнообразные промоторы: рений, родий, иридий, редкоземельные элементы и др.

Функции связующего часто выполняет кислотный компонент (оксид алюминия, алюмосиликаты), а также оксиды кремния, титана, циркония, магний- и цирконийсиликаты.

Сульфиды и оксиды молибдена и вольфрама с промоторами являются бифункциональными катализаторами (с - и р-проводимостями): они активны как в реакциях гидрирования-дегидрирования (гомолетических), так и в гетеролитических реакциях гидрогенолиза гетероорганических соединений нефтяного сырья. Однако каталитическая активность Мо и W, обусловливаемая их дырочной проводимостью, недостаточна для разрыва углерод - углеродных связей. Поэтому для осуществления реакций крекинга углеводородов необходимо наличие кислотного компонента. Следовательно, катализаторы процессов гидрокрекинга являются, по существу, минимум трифункциональными, а селектиного гидрокрекинга - в тетрафункциональными, если учесть их молекулярно-ситовые свойства. Если кислотный компонент в катализаторах гидрокрекинга представлен цеолитсодержащим алюмосиликатом, следует учесть также специфические крекирующие свойства составляющих кислотного компонента. Так, на алюмосиликате - крупнопористом носителе - в основном проходят реакции первичного неглубокого крекинга высокомолекулярных углеводородов сырья, в то время как на цеолите - реакции последующего, более глубокого, крекинга- с изомеризацией среднемолекулярных углеводородов. Таким образом, катализаторы гидрокрекинга можно отнести к полифункциональным.

Значительно лучшие результаты гидрокрекинга достигаются при использовании катализаторов с высокой кислотной и оптимальной гидрирующей активностями, достоинства которых применительно к промышленным видам сырья заключаются в следующем:

1. Низок выход алканов С1 - С3 и особенно метана и этана.

2. Бутановая фракция содержит 60 - 80 % изобутана.

3. Пентановая и гексановая фракции на 90 - 96 % состоят из изомеров. Циклоалканы С5 содержат около 90 % метил-циклопентана. В результате легкий бензин (до 85 С), содержат 80 - 90 % алканов, до 5 % бензола и 10 - 20 % цикланов, имеет достаточно высокие антидетонационные характеристики: ОЧИМ = 85 - 88.

4. Бензины С7 и выше содержат 40 - 50 % циклоалканов, 0 - 20 % аренов и являются исключительно качественным сырьем каталитического риформинга.

5. Керосиновые фракции ввиду высокого содержания изоалканов и низкого содержания бициклических аренов являются высококачественным топливом для реактивных двигателей.

Дизельные фракции содержат мало аренов и преимущественно состоят из производных циклопентана и циклогексана, имеют высокие цетановые числа (ЦЧ) и относительно низкие температуры застывания.

Большое значение уделяется в настоящее время катализаторам на цео-литной основе. Они обладают высокой гидрокрекирующей активностью и хорошей избирательностью. Кроме того, они позволяют проводить процесс иногда без предварительной очистки сырья от азотосодержащих соединений. Содержание в сырье до 0,2 % азота практически не влияет на их активность. Повышенная активность катализаторов гидрокрекинга на основе цеолитов обуславливается более высокой концентрацией активных кислотных центров в кристаллической структуре по сравнению с аморфными алюмосиликатными компонентами.

В случае переработки тяжелого сырья наибольшую опасность для дезактивации катализаторов гидрокрекинга представляют кроме азотистых оснований асфальтены и прежде всего содержащиеся в них металлы, такие как Ni и V. Поэтому гидрокрекинг сырья, содержащий значительное количество герероорганические соединения и металлорганические соединения проводят в 2 и более ступени. На первой ступени в основном проходит гидроочистка и неглубокий гидрокрекинг полициклических аренов (а также деметаллизация). Катализаторы этой ступени идентичны катализаторам гидроочистки. На второй ступени облагороженное сырье перерабатывается на катализаторе с высокой кислотной и умеренной гидрирующей активностью.

При гидрокрекинге нефтяных остатков исходное сырье целесообразно подвергнуть предварительной деметаллизации и гидроочистке на серо- и азо-тостойких кататализатоpax с высокой металлоемкостью и достаточно высокой гидрирующей, но низкой крекирующей активностью.

В процессе селективного гидрокрекинга в качестве катализаторов применяют модифицированные цеолиты (морденит, эрионит и др.) со специфическим молекулярно-ситовым действием: поры цеолитов доступны только для молекул алканов. Дегидро-гидрирующие функции в таких катализатоpax выполняют те же металлы и соединения, что и в процессах гидроочистки.

Основные параметры процессов гидрокрекинга.

Температура. Оптимальный интервал температур для процессов гидрокрекинга - 360 - 440 С с постепенным повышением от нижней границы к верхней по мере падения активности катализатоpa. При более низкой температуре реакции крекинга протекают с малой скоростью, но благоприятен химический состав продуктов: большее содержание циклоалканов и соотношение изоалкан : н-алкан. Превышение температуры ограничивается термодинамическими факторами (реакций гидрирования полициклических аренов) и усилением роли реакций газо- и коксообразования.

Тепловой эффект гидрокрекинга определяется соотношением реакций гидрирования и расщепления. Обычно отрицательный тепловой эффект расщепления перекрывается положительным тепловым эффектом гидрирования. Экзотермический тепловой эффект суммарного процесса тем больше, чем выше глубина гидрокрекинга. Поэтому при его аппаратурном оформлении обычно предусматривается возможность отвода избыточного тепла из зоны реакции во избежание перегрева реакционной смеси. При использовании реакторов со стационарным катализатором, последний насыпают несколькими слоями так, чтобы между ними можно было осуществить охлаждение потока (обычно частью холодного ВСГ).

Давление. Установлено, что лимитирующей стадией суммарного процесса гидрокрекинга является гидрирование ненасыщенных соединений сырья, особенно полициклических аренов. Поэтому катализаторы глубокого гидрокрекинга должны обладать кроме высокой кислотной активности и достаточной гидрирующей активностью.

На скорость реакций гидрирования существенное влияние оказывает фазовое состояние (Г + Ж + Т) реакционной смеси, которое является функцией от давления, температуры, концентрации водорода, глубины конверсии и фракционного состава исходного сырья. На катализаторax гидрирующего типа с повышением давления возрастают скорость реакций и глубина гидрокрекинга. Минимально приемлемое давление тем выше, чем менее активен катализатор и чем тяжелее сырье.

На катализатоpax с высокой кислотной и низкой гидрирующей активностью скорость гидрокрекинга сырья зависит от давления более сложно. При невысоких давлениях концентрация водорода на поверхности катализатора мала и часть его кислотнных центров не участвует в ионном цикле в результате дезактивации коксом. С другой стороны, при чрезмерном повышении давления возрастает концентрация водорода не только на металических (гидрирующих), но и кислотных центрах катализатора вследствие спилловера водорода, в результате тормозится стадия инициирования карбкатионного цикла через образование олефинов. Наложение этих двух факторов может привести к максимальной скорости реакций как функции давления. Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под давлением 15 - 17 МПа. Гидрокрекинг прямогонных лёгких газойлей с низким содержанием азота можно проводить при давлении около 7 МПа.

Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге из-за предпочтительности проведения процесса при минимальных температурах обычно низка (0,2 - 0,5 ч-1). При ведении процесса в режиме мягкого гидрокрекинга она выше (до 1 ч-1). Для повышения конверсии сырья используют рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта.

Кратность циркуляции ВСГ по отношению к перерабатываемому сырью колеблется в зависимости от назначения процесса в пределах 800 - 2000 м3/м3.

Расход водорода зависит от назначения процесса, используемого сырья, катализатоpa, режима процесса, глубины гидрокрекинга и других факторов. Чем легче продукты гидрокрекинга и тяжелее сырье, тем больше расход водорода и тем выше должно быть соотношение водород: сырье.

Технология гидрокрекинга топливных фракций

Гидрокрекинг бензиновых фракций. Целевое назначение процесса - получение изоалканов С5 - С6, ценного сырья для производства синтетических каучуков. В мировой нефтепереработке процесс не получил широкого распространения (используется около 10 установок), но имеет перспективу развития из-за необходимости переработки низкооктановых рафинатов процессов каталитического риформинга и нефтехимического профиля и бензиновых фракций газовых кондесатов. Его значение должно возрасти при принятии ограничений на содержание аренов в автомобильных бензинов.

Из многочисленных катализаторов, предложенных для этого процесса, промышленное применение получили цеолитсодержащие биметаллические катализаторы, стойкие к каталитическим ядам. В процессе гидрокрекинга бензиновых фракций 85 - 180 С, проводимого при температуре 350 С, давлении 4 МПа и объемной скорости сырья 0,5 - 1,5 ч-1 с рециркуляцией остатка, можно получить 31 % изобутана, 16 изопентанов и 10 изогексанов при незначительном выходе сухого газа (С1 - С2).

Для комплексной переработки низкооктановых бензинов разработан (во ВНИИНП) комбинированный процесс изориформинга представляющий собой комбинацию гидрокрекинга (в начале процесса) и каталитического риформинга продукта гидрокрекинга после отделения изокомпонентов (фракции н. к. - 85 С). Промышленный катализатор для стадии гидрокрекинга (ГКБ-ЗМ) получают введением в суспензию гидроксида алюминия соединений молибдена, затем никеля и цеолита РЗЭУ с содержанием натрия менее 0,1 %.

Таблица 27 - Материальный баланс процесса изориформинга, проведенного на реконструированной промышленно установке Л-35-11/300

Показатель	Стадия
	ГО и ГК	Риформинг
Катализатор	ГКБ-ЗМ	КР-104
Температура, 0C	330 - 355	480 - 508
Выход, % масс.: топливный газ (фракция С1 - С2) пропан изобутан н-бутан бензин АИ-93, вт.ч.: риформат изокомпонент (С5 - С6)	4,2 7,3 10,2 5,2 72,6 18,3 54,3

Недостатком процесса является короткий цикл (3 - 4 месяца) работы секции гидрокрекинга (в то время как межрегенерационный пробег второй ступени составляет около 1 года) и большой выход газа - соотношение изокомпонент : газ примерно равно 1:1.

Другим вариантом комплексной переработки прямогонных бензинов является комбинирование каталитического риформинга с гидроизомеризацией бензола в метилциклопентан. Комбинированный процесс, разработанный в УНИ (доктором техгических наук, профессором М.А. Танатаровым), получил название РИГИЗ. Сущность процесса заключается в избирательной гидроизомеризации наиболее малоценного компонента - бензола, содержащегося в риформате, в пятичленные нафтены при сохранении высокого октанового числа смешения (ОЧС) некоторых ароматических и нафтеновых углеводородов.

Бензол, являющийся наиболее токсичным компонентом, обладает значительно меньшим ОЧС, чем толуол и ксилолы. Кроме того, ОЧС у метилциклопентанати циклогексана даже выше, чем у бензола. Превращение бензола в нафтены должно привести если не к возрастанию, то, по крайней мере, к сохранению ОЧС продукта РИГИЗ. Осуществление этого процесса позволяет уменьшить потребность количества дорогого и дифицитного изокомпонента (например, алкилата), добавляемого в высокоароматизированные риформаты с получением неэтилированного высокооктанового автомобильного бензина.

Углеводороды ОЧС

бензол 99

толуол 124

1,3 - диметилбензол 146

изопропилбензол 132

метилциклопентан 107

циклогексан 110

метилциклогексан 104

этилциклопентан 75

Процесс РИГИЗ включает две стадии: первая - жёсткий ароматизирующий риформинг, в результате которого получается продукт с содержанием Аренов 60 - 70 %; вторая заключается в гидроизомеризацииголовной фракции (н.к. - 85 С или н.к. - 105 С) риформата, в которой преобладает бензол.

Гидроизомеризацию головной бензолсодержащей фракции риформата проводят на алюмоплатиновом фторированном (бифункциональном) катализаторе ИП - 62 при температуре 400 С под давлением 3 МПа, объёмной скорости сырья 1 - 1,5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 800 - 1000 нм3/м3. В результате получают продукт РИГИЗа следующего состава (при гидроизомеризации фракции н.к. - 105 С риформата).

Новые технологические процессы производства автомобильных бензинов с ограниченным содержанием бензола и олефинов

В связи с непрерывным ужесточением экологических требований нефтепереработки России предстоит в ближайшие годы освоить технологии производства экологичного, так называемого реформулированного, автомобильного бензина с ограниченным содержанием бензола (менее 1 %), суммы аренов (25 - 30 %) и суммы алкенов (менее 6 %).

Алкилирование бензолсодержащих: фракций риформатов является наиболие эффективным процессом, повышающим экологические характеристики автомобильных бензинов. В разработанном во ВНИИНП процессе алкелированию подвергается головная фракция (н.к. - 90 С) риформата, содержится около 25 % бензола, а алкилиругощим агентом служит этилен-пропилен-бутиленовая фракция термодеструктивных процессов или каталитического крекинга. Процесс проводится в присутствии цеолитсодержащего катализатора при температуре 300 - 450 С и давлении 5 МПа. В результате алкелирования образуются этилизопропилбутил-бензолы, что позволяет не только снизить содержание бензола, но и повысить на 2 - 8 пунктов ОЧ продукта. За рубежом разработаны и освоены аналогичные процессы: «Кат-стилл» фирмы «Луммус» и «Алкимакс» фирмы ЮОП.

Гидрирование бензолсодержащих фракций риформатов осуществляют на платиновых катализатоpax с образованием циклогексана, имеющего ОЧИМ 110, т.е. несколько > по сравнению с бензолом (90 пунктов). При гидрировании фракций н.к. - 90 С риформата при темературе 200 - 350 С, при давлении 3 МПа, объемной скорости 1,5 ч-1 и соотношении Н2: сырье 1000 нл/л достигают глубокого гидрирования до остаточного содержания бензола <0,1 % масс. без изомеризации циклогексана в метилциклогексан.

Смешение гидрированной фракции н. к. - 90 С с тяжёлым компонентом риформата (90 - 180 С) позволяет получить бензин без потери ОЧ с минимальным содержанием бензола. Аналогичный проесс гидрирования бензолсодержащих фракций разработан фирмой «Луммус» («Синсат»).

Этерификацию головной фракции бензинов (н.к. - 120 С) каталитического крекинга метанолом осуществляют с целью снижения содержания алкенов в товарных автомобильных бензинах. Процесс проводят с использованием в качестве катализатоpa катионообменной смолы КИ-23 (как и в процессе производства МТБЭ) при температуре 70 С, давлении 0,2 МПа, объемной скорости 1,0 ч-1 и соотношении бензин: метанол 80:20. При этом ОЧ продукта возрастает на 7 - 8 пунктов, выход бензина на - 7 % масс. Несколько аналогичных процессов разработано за рубежом, в частности «Этерол» фирмой «Бритиш Петролеум».

Технология гидрокрекинга вакуумного газойля.

В связи с устойчивой тенденцией опережающего роста потребности в дизеьном топиве по сравнению с автомобильным бензином за рубежом с 1980 г. была начата промышленная реализация установок лёгкого гидрокрекинга (ЛГК) вакуумных дистиллятов, позволяющих получать одновременно с малосернистым сырьем для каталитического крекинга значительные количества дизельных топлив. Внедрение процессов лёгкого гидрокрекинга вначале осуществлялось реконструкцией эксплуатируемых ранее установок гидроочистки сырья катаитического крекинга, затем строительством специально запроектированных новых установок.

Преимущества процесса лёгкого гидрокрекинга над гидроочисткой:

- высокая технологическая гибкость, позволяющая в зависимости от конъюнктуры спроса на моторные топлива легко изменять (регулировать) соотношение дизельное топливо : бензин в режиме максимального превращения в дизельное топливо или глубокой гидроочистки для получения максимального количества сырья катаитического крекинга;

- за счет получения дизеьного топива при лёгком гидрокрекинге соответственно разгружается мощность установки каталитического крекинга, что позволяет вовлечь в переработку другие источники сырья.

Отечественный одностадийный процесс лёгкого гидрокрккинга вакуумного газойля 350 - 500 С проводят на катализаторе АНМЦ при давлении 8 МПа, температура 420 - 450 С, объемной скорости сырья 1,0 - 0,5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ - 1200 м3/м3.

При переработке сырья с повышенным содержанием металлов процесс лёгкого гидрокрекинга проводят в 1 или 2 ступени в многослойном реакторе с использованием 3 типов катализаторов: широкопористого для гидродеметаллических (Т-13), с высокой гидрообессеривающей активностью (ГО-116) и цеолитсодержащие катализаторы для гидрокрекинга (ГК-35). В процессе лёгкого гидрокрекинга вакуумного газойля можно получить до 60 % летнего дизельного топлива с содержанием серы 0,1 % и температурой застывания -15 С.

Таблица 28 - Показатели процессов лёгкого гидрокрекинга

Показатель	ВНИИ НП	ЮОП
	Одностадийный	Двухстадийный
Давление, МПа Температура, С: 1 стадия II стадия	5 420-450 -	5 350-380 380-420	до 7 441-468 -
Поступило, %: сырье водородд Всего	100,0 0,9 100,9	100 1,1 101,1	- - -
Получено, %: сероводород+аммиак углеводородные газы бензин легкое дизельное топливо сырье для каталитического крекинга потери Всего	1,6 2,5 1,8 34,2 59,8 1,0 100,9	1,6 2,4 1,5 43,4 51,2 1,0 101,1	- - 2,0 24,7* 69,2 - -

* Фракция 166 - 343 С.

Недостатком одностадийного процесса лёгкого гидрокрекинга является короткий цикл работы (3 - 4 месяца). Разработанный во ВНИИ НП следующий вариант процесса - двух ступенчатый легкий гидрокрекинг с межрегене-рационным циклом 11 месяцев - рекомендован для комбинирования с установкой каталитического типа Г-43-107у.

Гидрокрекинг вакуумного дистиллята при 15 МПа.

Гидрокрекинг является эффективным и исключительно гибким каталитическим процессом, позволяющим комплексно решить проблему глубокой переработки вакуумных дистиллятов (ГКВД) с получением широкого ассортимента моторных топлив в соответствии с современными требованиями и потребностями в тех или иных топливах.

За рубежом (особенно на НПЗ США, Западной Европы и Японии) получили широкое развитие процессы ГКВД при давлении 15 - 17 МПа, направленные на получение бензина (разработанные фирмами: ЮОП, ФИН, «Шелл» и «Юнион Ойл»). Оценка экономической эффективности процесса ГКВД в нашей стране свидетельствует о целесообразности реализации этого процесса с получением преимущественно дизельных топлив при давлении 10 - 12 МПа и реактивных топлив при давлении 15 МПа. Технология двух отечественных модификаций - одно- и двухступенчатых процессов ГКВД (соответственно процессы 68-2к и 68-3к) - разработана во ВНИИ НП. Одноступенчатый процесс ГКВД реализован на нескольких НПЗ России применительно к переработке вакуумных газойлей 350 - 500 С с содержанием металлов не более 2 млн -1.

Одноступенчатып процесс ГКВД проводят в многослойном (до 5 слоев) реакторе с несколькими типами катализаторов. Для того чтобы градиент температур в каждом слое не превышал 25 С, между отдельными слоями катализатоpa предусмотрен ввод охлаждающего ВСГ (квенчинг) и установлены контактно-распределительные устройства, обеспечивающие тепло- и массообмен между газом и реагирующим потоком и равномерное распределение газожидкостного потока над слоем катализатоpa. Верхняя часть реактора оборудована гасителями кинетической энергии потока, сетчатыми коробками и фильтрами для улавливания продуктов коррозии.

Принципиальная технологисеская схема одной из двух параллельно работающих секций установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного газойля 68-2к (производительностью 1 млн т/год по дизельному варианту или 0,63 млн т/год при получении реактивного топлива).

Сырье (350 - 500 С) и рециркулируемый гидрокрекинг-остаток смешивают с ВСГ, нагревают сначала в теплообменниках, затем в печи П-1 до температуры реакции и подают в реакторы Р1 (Р2). Реакционную смесь охлаждают в сырьевых теплообменниках, далее в воздушных холодильниках и с температурой 45 - 55 С направляют в сепаратор высокого давления С1, где происходит разделение на ВСГ и нестабильный гидрогенизат. ВСГ после очистки от H2S в абсорбере К4 компрессором подают на циркуляцию.

Нестабильный гидрогенизат через редукционный клапан направляют в сепаратор низкого давления С2, где выделяют часть углеводродных газов, а жидкий поток подают через теплобменник в стабилизационную колонну К1 для отгонки углеводордных газов и легкого бензина.

Стабильный гидрогенизат далее разделяют в атмосферной колонне К2 на тяжёлый бензин, дизельное топливо (через отпарную колонну К3) и фракцию >360 С, часть которой может служить как рециркулят, а балансовое количество - как сырье для пиролиза, основа смазочных масел и т.д.

Рисунок 28 - Принципиальная технологическая схема установки одноступенчатого гидрокрекинга вакуумного дистиллята: I - сырьё; II - ВСГ; III - дизельное топливо; IV - лёгкий бензин; V - тяжёлый бензин; VI - тяжёлый газойль; VII - углеводородные газы на ГФУ; VIII - газы отдува; IX - регенерированный раствор МЭА; X - раствор МЭА на регенерацию; XI - вдяной пар

Таблица 29 - Характеристики процессов получения топливных дистиллятов при одно- и двухступенчатом процессах ГКВД (режим процесса: давление 15 МПа, температура 405-410 С, объёмная скорость 0,7 ч-1, кратность циркуляции ВСГ 1500 м3/м3)

Показатель	Выхд топлива
	Дизельное	Реактивное
Сырье: плотность, г/см3 н.к. - к.к. Содержание: сера, % масс. азот, ppm Выход, % на сырьё H2S С1+С2 С3+ С4 лёгкий бензин тяжёлый бензин реактивное топливо дизельное топливо Итого: Расход водорода, м3/т Реактивное топливо: плотность, г/см3 темература застывания, С высота не коптящего пламени, мм Дизельное топливо: плотность, г/см3 цетановое число температура застывания, С содержание серы, ррm	0,905/0,909 282-494/350-500 2,75/2,55* 940/695* 3,03/2,02 0,40/0,58 0,79/3,40 1,28/7,48 8,53**/12,44 - 88,03/75,36 102,06/101,46 231/282 - - - 0,842/0,820 54/58 -18/-30 100/10	0,894/0,909* 250-463/350-550 1,8/2,55* 1000/695 2,03/2,20 1,47/0,60 4,10/3,77 9,10/14,09 13,50/16,92 73,33/60,52 - 103,53/103,10 277/347 0,788/0,795 -55/-60 27/25 - - - -

* - Данные для газойля с температурой выкипания 10 % - 403 С.

** - Широкая бензиновая фракция.

Недостатками процессов гидрокрекинга является их большая металлоемкость, большие капитальные и эксплуатационные затраты, высокая стоимость водородной установки и самого водорода.

Таблица 30 - Показатели процессов гидрокрекинга вакуумного газойля на отечественных и зарубежных установках

Показатель	Юнибон (UOP)	68-2К (ВНИИ НП, ВНИПИнефть)	Юникрекинг (Union Oil)	68-3К (ВНИИ НП, ВНИИПИнефть)
Число стадий Давление, МПа Температура, С Выход, % реактивного топлива типа 1 (165-270 С) типа 2 (135-270 С) дизельного топлива (ДЗ)	1 17 410-440 57,9-61,9 72,8-72,9 72,9-73,1	1 15 400-440 62,0 - 71,0	2 17 360-420 63,7 - -	2 15 360-420 68,0 70,0 72,2

Гидрокрекинг высоковязкого масляного сырья.

В последние годы все большее применение находят процессы гидрокрекинга высоковязких масляных дистиллятов и деасфальтизатов с целью получения высокоиндексных базовых масел. Глубокое гидрирование масляного сырья позволяет повысить индекс вязкости от 50 - 75 до 95 - 130 пунктов, снизить содержание серы с 2,0 до 0,1 % и ниже, почти на порядок уменьшить коксуемость и снизить температуру застывания. Подбирая технологический режим и катализатор гидрокрекинга, можно получать масла с высоким индексом вязкости практически из любых нефтей.

Масла гидрокрекинга представляют собой высококачественную основу товарных многофункциональных (всесезонных) моторных масел, а также ряда энергетических (турбинных) и индустриальных (трансмиссионных) масел. В маслах гидрокрекинга нет естественных ингибиторов окисления, поскольку в жестких условиях процесса они подвергаются химическим превращениям. Поэтому в масла гидрокрекинга вводят антиокислительные присадки. Выход и качество масел зависят от условий гидрокрекинга, типа катализатоpa и природы сырья. Выход гидрокрекированного масла обычно не превышает 70 % масс., а масла с индексом вязкости выше 110 составляют 40 - 60 % масс.

Для увеличения выхода целевых продуктов гидрокрекинга часто осуществляют в две стадии. На первой стадии (при температуре 420 - 440 С и давлении 20 - 25 МПа) на АНМ катализаторе проводят гидроочистку и гидрирование полициклических соединений. Во второй стадии (при температуре 320 - 350 0C и давлении 7 - 10 МПа) на бифункциональных катализатоpax осуществляют гидроизомеризация н-алканов. Так как изоалканы застывают при значительно более низкой температуре, чем н-алканы, при гидроизомеризации понижается температура застывания масляных фракций и исключается операция депарафинизации растворителями.

Гидрокрекинг остаточного сырья.

Тяжёлая высокомолекулярная часть нефти, составляющая 25 - 30 % тефтяного остатка, является основным резервом для эффективного решения проблемы углубления её переработки. До настоящего времени значительная доля нефтяных остатков (гудронов, асфальтов) использовалась часто без гидрооблагораживания в качестве котельных топлив, сжигаемых в топках тепловых электростанций, котельных и бойлерных установках.

В 60-е годы появились процессы по получению котельных топлив с пониженным содержанием серы путём гидрообессеривания вакуумных дистиллятов и последующим смешением их с гудроном.

В последующем, когда нормы на содержание серы ужесточились, такая технология уже не могла обеспечить получение котельных топлив с содержанием серы менее 1 %. Появилась необходимость в глубоком облагораживании непосредственно тяжёлых нефтяных остатков.

При разработке гидрокаталитических процессов облагораживания и последующей глубокой переработке нефтяных остатков возникли трудности, связанные с проблемой необратимого отравления катализаторов процессов металлами, содержащимися в сырье. Появилось множество вариантов технологии промышленных процессов гидрооблагораживания нефтяных остатков в зависимости от содержания в них металлов, прежде всего ванадия и никеля: одно- и многоступенчатые в реакторах со стационарным или движущемся слоем катализатора, с предварительной деметаллизацией различными способами или без специальной подготовки. Последующая глубокая переработка гидрооблагороженных нефтяных остатков не является серьёзной технологической проблемой. Если нефтяные остатки используются как малосернистое котельное топливо, то их можно перерабатывать или гидрокрекингом, или на установках каталитического крекинга. Причём гидрокрекинг может быть комбинирован с процессами деметаллизации и гидрообессеривания или совмещён с ними путём дооборудования дополнительным хвостовым реактором гидрокрекинга - процесса «Хайвал».

Рисунок 29 - Схема привязки реактора гидрокрекинга к реакторному блоку процесса «Хайвал»

Процессы селективного гидрокрекинга топливных фракций.

Процессы селективного гидрокрекинга предназначены для улучшения эксплуатационных, прежде всего низкотемпературных свойств моторных топлив и масел. Снижение их температуры застывания достигается селективным расщеплением н-алканов, содержащихся в перерабатываемом сырье. Селективности каталитического действия в процессах селективного гидрокрекинга достигают применением специальных катализаторов на основе модифицированных высококремнеземных цеолитов, обладающих молекулярно-ситовым свойством. Катализаторы селективного гидрокрекинга имеют трубчатую пористую структуру с размерами входных окон 0,5 - 0,55 нм, доступными для проникновения и реагирования там только молекулам н-алканов. Для гидрирования образующихся продуктов крекинга в цеолит вводят обычные гидрирующие компоненты (металлы VIII и VI групп).

Сеективный гидрокрекинг, называемый и как гидродепарафинизация (ГДП), проводят на почти аналогичных по аппаратурному оформлению и технологическому режимам процессам гидроочистки установках.

Табица 31 - Характеристики процесса гидродепарафинизации разичных фракций на катализаторе СГК-1

Показатель	Лёгкий газойль каталитического крекинга	Лёгкий газойль каталитического крекинга	Прямогонная фракция дизельного топлива
	сырьё	продукт	сырьё	продукт	сырьё	продукт
Температура процесса, С Пределы выкипания, С Содержание н-алканов, % Выход, % масс. газ целевая фракция Температура, С начала кристаллизации застывания	- 166-282 21 - - -36 -	315 165-284 0 1,2 74,2 -60 -	- 160-323 8,1 - - -3 -	320 160-314 1,1 4,2 86,5 -60 -	- 195-359 1,7 - - - -12	320 166-348 3 9,4 83,8 - -50

Во ВНИИ НП разработан также бифункциональный катализатор БФК, обеспечивающий одновременно гидроочистку и гидродепарафинизацию парафинистых и сернистых топливных дистиллятов и получение в одну стадию реактивных и дизельных топлив с требуемыми температурами застывания и серы. В процессе одновременной гидродепарафинизацией и гидроочистки дизельных фракцийй заподно-сибирских нефтей на катализаторе БФК можно получать арктические или зимние сорта дизельных топлив с выходом 74 - 85 %.

На установке Л-24-7 ОАО «Уфанефтехим» внедрен процесс каталитической гидродепарафинизации (КГДП) прямогонной дизельной фракции товарной западно-сибирской нефти на смеси катализаторов: гидроочистки ГО-168Ш (ОАО «Омскнефтеоргсинтез») и гидродепарафинизации ГКД-5н (Новокуйбышевской катализаторной фабрики), предварительно обработанных дисульфидами и анилином. При температуре 350 - 360 С, давлении 3,5 МПа, объемной скорости 2,25 - 2,5 ч-1 и кратности циркуляции ВСГ 800 нм3/м3 из сырья с содержанием серы 0,7 - 0,9 % масс. и температуры застывания от -17 до -20 С получен стабильный гидидрогенизат с температурой застывания -35°C.

Катаитическую гидродепарафинизацию используют и для производства низкозастывающих масел из масляных фракций и их рафинатов. Процесс проводят при температуре 300 - 430 С, давлении 2 - 10 МПа, объемной скорости сырья 0,5 - 2 ч -1. Выход масел составляет 80 - 87 %. По качеству гидродепарафинизат близок к маслам, получаемым низкотемпературной депарафинизации растворителями, a температура масел может быть понижена с +6 С до -(40 - 50) С.

ВНИИНефтехим разработал эффективный комбинированный процесс катаитического риформинга и селективного гидрокрекинга, поучивший название селектоформинг. Процесс заключается в гидродепарафинизации риформата или его рафината на катализаторе селективного гидрокрекинга при следующих условиях: температура около 360 С, давление 3 МПа, объемная скорость 1,0 ч-1 и кратность циркуляции ВСГ 1000 м3/м3. В резуьтате селективного гидрокрекинга н-алканов С7 - С9 октановое число бензина возрастает на 10 - 15 пунктов.

Гидродеароматизация керосиновых фракций.

Гидродеароматизация - каталитический процесс обратного действия по отношению к каталитическому риформингу, который предназначен для получения из керосиновых фракций (преимущественно прямогонных) высококачественных реактивных топлив с ограниченным содержанием табил (например, менее 10 % у Т-6). Содержание последних в прямогонных керосиновых фракциях в зависимости от происхождения нефти составляет 14 - 35 %, а в лёгком газойле каталитического крекинга - до 70 %. Гидродеароматизация сырья достигается каталитическим гидрированием табил в соответствующие цикланы. При этом у реактивных топлив улучшаются такие показатели, как высота некоптящего пламени, люминомстрическое число, склонность к нагарообразованию и др.

Для реакций гидрирования термодинамически более благоприятны повышенное давление и низкая температура. Большинство промышленных процессов гидродеароматизации реактивных топлив осуществляют в сравнительно мягких условиях: при температуре 200 - 350 С и давлении 5 - 10 Мпа. В зависимости от содержания гетеропримесей в сырье и стойкости катализатоpa к ядам процессы проводят в одну или две ступени.

В двухступенчатых установках на первой ступени осуществляют глубокий гидрогенолиз сернистых и азотистых соединений сырья на типичных катализатоpax гидроочистки, а на второй ступени - гидрирование табил на активных гидрирующих катализаторax, например, на платиноцеолитсодержащем. Последний позволяет перерабатывать без предварительной гидроочистки сырье с содержанием серы < 0,2 % и азота < 0,001 %. Технологическое оформление одноступенчатого варианта близко к типовым процессам гидроочистки реактивных топлив (типа Л-24-9РТ и секций гидроочистки реактивных топлив комбинированных установок ЛК-6у). В двухступенчатом процессе предусмотрена стадия предварительной гидроочистки с промежуточной очисткой ВСГ от сероводорода и аммиака.

Таблица 32 - Показатели отечественных процессов гидродеароматизации реактивного топлива

Показатель	Одноступенчатый процесс	Двухступенчатый процесс
	сырьё	продукт	сырьё	продукт	сырьё	продукт
Характеристика сырья и продуктов
Плотность, кг/м3 Пределы выкипания н.к. к.к. Содержание,% ароматических углеводородов серы высота некоптящего пламени, мм	784 135 228 22,5 0,07 24	784 139 224 14,0 0,001 29	818 161 273 16,0 0,045 22	815 165 271 6,7 0,001 27	855,4 187 313 20,5 0,09 29	840,7 195 309 9,0 0,001 25
Показатели процесса
Общее давление, Мпа Температура, С в начале цикла в конце цикла Кратность циркуляции, м3/м3 Объёмная скорость подачи сырья, ч-1	4,0 280 340 500-800 4	4,0 280 750-800 2-3	5,0/5,0* 260/300* 300/360* 500/1000* 2-3
Материальный баланс
Поступило, % сырья водорода Итого: Получено, % табильно топлива бензина углеводородного газа сероводорода Итого:	100,00 0,55 100,55 95,0 3,05 1,20 0,30 100,55	100,00 0,60 100,60 94,00 4,35 1,15 0,10 100,60	100,00 0,95 100,95 93,20 4,20 1,49 0,06 100,95

*В числителе даны показатели I ступени, в знаменателе II - ступени.

5. Экологические проблемы производства топлив и масел

Экологизация в нефтепереработке.

Промышленные предприятия топливно-энергетического комплекса, в том числе химической, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а также автомобильный транспорт в настоящее время являются одними из наиболее крупных источников загрязнения природы: атмосферы, почвы, водоёмов.

По характеру влияния на природу все загрязнители можно разделить - на химические, механические, тепловые, биологические, акустические (шумовые), электромагнитные, радиоактивные; по физическому состоянию - на газообразные, жидкие, твёрдые; по происхождению - на естественные (природные) и антропогенные.

Загрязнения атмосферы. По своим источникам антропогенные атмосферные загрязнения разделяются на группы:

1) транспортные, связанные прежде всего с выхлопными газами автомобилей. Они содержат оксиды углерода, серы, азота, углеводороды, канцерогенные полициклические углеводороды и наиболее активный из них 3,4-бензпирин, сажу, а также сильно токсичные продукты, содержащие хлор, бром, свинец. Оксиды углерода, серы, азота в свою очередь в результате взаимодействия с влагой воздуха образуют вторичные загрязнения, так называемые «кислотные дожди». Сажевые частицы концерогенны по той причине, что являются хорошими адсорбентами для бензперина. Вредное воздействие выхлопных газов усиливается в связи с тем, что поступая в приземные слои атмосферы и оседая на почве и концентрируясь на растениях, они затем попадают в организм животных, человека и становятся возбудителями канцерогенных заболеваний. Количество выделяемых в атмосферу транспортных загрязнителей зависит от численности и структуры автомобильного парка, технического состояния автомобиля и двигателя, типа двигателя и вида применяемого топлива, а также условий его эксплуатации.

Таблица 33 - Показатели для различных типов двигателей по относительным удельным выбросам основных токсичных компонентов

Двигатель	СО	[СН]	NO	сажа	бензперин
Карбюраторный Дизельный Газотурбинный	15 1 1	6 2 1	2 1 6	1 20 1	2 1 20

Мировой автомобильный парк в настоящее время составил около 700 млн. единиц. Если учесть, что один грузовой автомобиль в среднем выбрасывает в год около 3 т вредных веществ, то нетрудно подсчитать, что ежегодно выбросы транспортных загрязнений в атмосферу составляет более 2,5 млрд. т и что роль автомобильного транспорта как главного источника загрязнения природы непрерывно возрастает.

В настоящее время доля автомомильного транспорта в загрязнении окружающей среды в ряде городов составляет 30 - 40 %, в крупных - до 60 %, а в крупнейших городах мира по оксиду углерода превышает 90 %;

2) газовые выбрлосы ТЭС и котельных. Они содержат примерно те же примеси, что и транспортные загрязнители, а также частички угля, золы и т.д. Природа этих загрязнений изменяется в зависимости от вида топлива, типа сжигания, режима работы и регулировки горелок. Из всех атмосферных загрязнений ТЭС наиболее опасны оксиды серы и азота, наносящие сильный вред растительности и вызывающие коррозию оборудования и зданий. При одинаковой мощости ТЭС количество вырабатываемого сернистого газа при работе на газе, мазуте и угле находятся в соотношениях 1:4,5:11,5. Наиболее экологически чистым топливом ТЭС является природный газ.

Не менее опасное воздействие на природу, чем оксиды углерода, азота и серы, оказывают выбросы ТЭС в виде диоксида углерода, вызывая так называемый парниковый эффект. В результате сжигания органических горючих ископаемых на ТЭС в атмосферу ежегодно поступает около 20 млрд. т углекислого газа. Содержание его в атмосфере сегодня превышает уровень 40-х годов на 15 - 20 %, в результате усиливается процесс поглащения биосферой инфракрасного излучения Солнца и тем самым потепления климата Земли. Парниковый эффект может привести к значительному изменению атмосферной циркуляции, таянию льдов, затоплению материков и другим глобальным социальным и экономическим потрясениям;

3) газовые выбросы промышленных предприятий. Больше всео загрязняют окружающую среду металлургическая, топливно-энергитическая, нефтехимическая и химическая промышленности. Эти загрязнения весьма разнообразны, и их состав зависит от качества сырья и технологии переработки.

Загрязнения в атмосфере (как и в гидро-и литосфере) распределяются неравномерно и имеют локальный характер. Так, загрязнения в воздушной среде распределены: над промышленными комплексами - 80 %; над городами - 12,9 %; над сельской местностью - 1%.

Исключительно сильное отрицательное влияние на природу оказывают также жидкие или растворимые в воде загрязнители, попадающие в виде промышленных, коммунальных и дождевых стоков в реки, моря и океаны. Объём сточных вод, сбрасываемых в водоёмы мира, ежегодно составляет ? 1500 км3.

К наиболее крупным загрязнителям водоёмов относятся химическая, нефтехимическая, нефтеперерабатывающая, нефтяная, целлюлозно-бумажная, металлургическая и некоторые другие отрасли промышленности, а также сельское хозяйство. Со сточными водами НПЗ в водоёмы попадают солёная вода ЭЛОУ, ловушечная нефть, нефтешламы, нефтепродукты, химические реагенты, кислые гудроны, отработанные щелочные растворы и т.д. С талыми и дождевыми стоками в водоёмы сбрасывается в огромных количествах практически вся гамма производимых в мире неорганических и органических веществ: нефть, нефтепродукты, минеральные удобрения, ядохимикаты, тяжёлые металлы, радиоактивные, биологически активные и другие загрязнители.

Нефтяные плёнки существенно ухудшают газообмен и испарение на границе атмосфера - гидросфера, в результате гибнут планктон, водяная флора, морские животные и т.д. (1 тонна нефти образует на поверхности воды плёнку диаметром около 12 км).

При организации борьбы против загрязнения окружающей среды традиционно применяют строительство очистных сооружений. Однако это целесообразно лишь для приспособления существующих производств к новым требованиям экологии, поскольку приводит к значительному увеличению апитальных и эксплуатационных затрат и мало снижает реальные отходы. Гланым направлением решения проблемы экологической безопасности следует считать создание экологически чистых безотходных, малоотходных технологических производств, в которых наиболее рационально и комплексно используются все компоненты сырья и энергии и не нарушаются нормальное функционирование окружающей среды и природное равновесие.

Можно выделить основные направления в осуществлении экологически чистых технологических процессов:

1) комплексное использование и глубокая переработка сырья. Производство должно быть как можно менее ресурсоёмкими (ресурсосберегающие технологии), осуществляться с минимум затрат сырья и ресурсов на единицу продукции. Образующиеся полуфабрикаты должны полностью перерабатываться в качестве сырья на других производствах;

2) оптимальное использование энергии и топлива. Производство должно осуществляться при минимальных затратах энергии и топлива на единицу продукции (энергосберегающие технологии) и, следовательно, тепловые загрязнения окружающей среды также минимальны. Энергосбережению способствуют: укрупнение и энерготехнологическое комбинирование процессов; переход на непрерывные технологии; совершенствование процессов разделения; пременение активных и селективных катализаторов, позволяющих проводить процессы при пониженных температурах и давлениях; рациональная организация и оптимизация тепловых схем и схем рекуперации энергетического потенциала отходящих потоков; снижение гидравлического сопротивления в системах и потерь тепла в окружающую среду и т.д. Нефтеперерабатывающие и нефтехимические предприятия являются крупными потребителями топлива и энергии. В их энергетическом балансе на долю прямого топлива приходится 43 - 45 %, тепловой энергии 40 - 42 % и электрической 13 - 15 %. Полезное использование энергетических ресурсов не превышает 40 - 42 %, что приводит к перерасходу топлива и образованию тепловых выбросов в окружающую среду;

3) создание принципиально новых малоотходных технологических процессов. Это можно добиться совершенствованием катализаторов, техники и технологии производства. Экономичнее получать небольшое количество сильно концентрированных отходов, которые можно перерабатывать или ликвидировать по специальной технологии, чем большой объём сильно разбавленных отходов, сбрасываемых в биосферу;

4) создание и внедренее замкнутых систем водопользования, включающих (или сводящих к минимуму) потребление свежей воды и сброс сточных вод в водоёмы;

5) обеспечение высокой эксплуатационной надёжности, герметичности и долговечности функционирования оборудования и всех систем производства. Сведение к минимуму или исключение вероятности аварий, взрывов, пожаров и выбрасов отравляющих веществ в окружающую среду. Разработка автоматизированных систем обеспечения экологической безопасности производств и комплексов;

6) обеспечение высокого качества целевых продуктов. Экологически чистыми должны быть не только сами технологические продукты, но и выпускаемые в них товарные продукты. Так, моторные моторные топлива должны удовлетворять возрошсим экологическим требованиям по содержанию сернистых соединений, ароматических углеводородов, вредных присадок;

7) использование новых экологически чистых продуктов из альтернативных источников сырья, например, нефтяных и природных газов, кислородосодержащих соединений (спмртов и эфиров) и водорода в автомобильном транспорте. Перевод части автомобильного транспорта на альтернативные топлива рассматривается как радикальная мера снижения вредных выбросов автомобиля.

Тенденции и современные проблемы производства высококачественных нефтепродуктов.

Основные тенденции производства автобензинов

В настоящее время возможности нефтепереработки многих стран мира для удовлетворения растущих потребностей в моторных топливах за счёт увеличения объёмов добычи нефти практически исчерпаны. Для решения этой актуальной проблемы представляют интерес направления сбалансированного развития нефтепереработки, двигателестроения и потребления моторных топлив: