Пример технологической планировки тупикового поста ТО-2: 1 - ларь для обтирочных материалов; 2 - слесарный верстак; 3 - бак для тормозной жидкости; 4 - стеллаж-вертушка для крепежных деталей; 5 - тележка для транспортировки аккумуляторных батарей; 6 - пост электрика карбюраторщика; 7 - пост слесаря-авторемонтника; 8 - тележка для снятия и установки колес; 9 - электрогайковерт для гаек колес грузовых автомобилей; 10 - подъемник канавный; 11 - установка для отсоса отработавших газов; 12 - электрогайковерт для гаек стремянок рессор (канавный); 13 - подставка при работе в осмотровой канаве; 14 - ящик для инструмента и крепежных деталей;15 - маслораздаточный бак; 16 - воздухораздаточная колонка.

3.4 Организация и содержание постовых работ ТР (текущего ремонта)

Работы по ТР (текущему ремонту) выполняются по потребности, которая выявляется в процессе работы на линии, при контроле автомобилей на КТП, в процессе диагностирования и ТО.

Наиболее распространенным методом текущего ремонта является агрегатно-узловой. В отдельных случаях при ремонте подвижного состава применяется индивидуальный метод ремонта.

При агрегатном методе ремонт автомобилей производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время (когда для производства ремонта достаточно межсменного времени), замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомобиля на ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличиваются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время простоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается соосность и подгонка деталей в посадочных местах.

Подвижной состав ремонтируется на универсальных или специализированных тупиковых, или проездных постах. Последние представляют собой прямоточную канаву с подъемниками для вывешивания осей.

На постах зон ТР выполняются в основном контрольные, разборочно-сборочные, сварочные и другие работы, которые составляют для автомобилей и автобусов 44-50% общего объема работ по ТР.

Для повышения коэффициента технической готовности (КТГ) большая часть ТР производится в межсменное время. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность труда на 20-40%.

Наглядная технологическая планировка универсального поста в зоне текущего ремонта автомобилей: 1 - подвесной кран; 2 - стеллаж для приспособлений; 3 - колесо-отбойник; 4 - гайковерт для гаек стремянок рессор; 5 - подставка под оборудование и агрегаты; 6 - тележка для снятия и установки колес; 7 - устройство для удаления выхлопных газов; 8 - воздухораздаточная колонка; 9 - гайковерт для гаек колес; 10 - тележка для агрегатов; 11 - стеллаж-вертушка для нормалей; 12 - шкаф для приборов и инструментов; 13 - тележка для замены мостов; 14 - маслораздаточный бак; 15 - емкость для слива масла; 16 - тиски слесарные; 17 - переходный мостик; 18, 26 - лари для обтирочных материалов; 19 - ларь для отходов; 20 - верстак слесарный; 21 - ванна для мойки деталей; 22 - ограничительные упоры; 23 - внеканавный подъемник; 24 - шарнирная воронка для слива масел; 25 - ящик для крепежных деталей и инструментов; 27 - канавный подъемник с гайковертом

При разработке рекомендаций по специализации постов ТР должны учитываться следующие факторы:

Ш технологическая однородность ремонтных работ;

Ш общность используемого оборудования;

Ш расчетное количество постов по каждому виду работ ТР составляет 0,9 и более;

Ш специфические условия выполнения работ и др.



3.5 Основы организации рабочих мест

Рабочее место является первичным и основным звеном производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места, порядок размещения на нем обработанных деталей.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ. Оно включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся:

- устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, чертежно-технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы, штативы и т. д.);

- устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара и т. д.);

- устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т. д.);

- средства для поддержания чистоты и порядка, и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, сметки, совки, урны для отходов, короба для стружки);

- светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.;

- подъемные механизмы и устройства для межоперационного транспортирования заготовок, деталей, узлов, агрегатов (тележки, рольганги, скаты и др.).

Количество и номенклатура организационной оснастки должны обеспечивать непрерывность работы, ее высокую производительность и удобство.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяется работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке с тем, чтобы исключить потери времени на поиски и перекладывание с места на место. Для осуществления мероприятий по совершенствованию организаций рабочих мест два раза в год проводят комплексный анализ условий труда. По результатам анализа разрабатывают мероприятия с целью совершенствования рабочих мест.

3.6 Организация контроля качества

Контроль качества продукции заключается в проверке соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, зафиксированным в стандартах, технических условиях, паспорте изделия или в других документах.

Для контроля качества продукции на автотранспортных предприятиях организуется служба технического контроля качества. Основная задача ее заключается в предотвращении выпуска отремонтированных объектов, не соответствующих установленным требованиям, при минимальном уровне внутризаводского брака.

В задачи службы технического контроля входят:

Ш входной контроль качества поступающих на предприятие сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий;

Ш контроль точности применяемых технологических процессов и точности используемых технологического оборудования и технологической оснастки;

Ш контроль качества изготавливаемых на предприятии инструмента и средств технологической оснастки;

Ш инспекционный контроль хранения сырья, материалов и полуфабрикатов;

Ш приемочный контроль деталей, узлов, агрегатов и автомобилей после ремонта;

Ш клеймение принятой и забракованной продукции и ее документальное оформление;

Ш контроль комплектности, упаковки и консервации готовой продукции;

Ш анализ дефектов, появляющихся в процессе производства и обнаруживаемых при испытаниях и в эксплуатации;

Ш участие в работе по управлению качеством продукции на предприятии.

Для практического осуществления проверок в зависимости от задач проверок, применяются различные виды технического контроля, представленные с учетом их классификации:

1. Входной контроль используется для контроля качества поставляемых на предприятие сырья, материалов и комплектующих изделий.

2. Операционный контроль служит для проверки качества продукции или технологического процесса после завершения определенной технологической операции или ряда операций.

3. Приемочный контроль - контроль готовой продукции.

4. Сплошной контроль охватывает все единицы продукции.

5. Выборочный контроль характеризуется проверкой одной единицы или нескольких единиц из определенной партии или потока продукции.

6. Стационарный контроль - контроль, выполняемый на специально оборудованном в цехе (на участке) контрольном пункте.

7. Скользящий контроль проводится на рабочем месте, куда доставляются необходимые средства контроля, и прибывает контролер.

3.7 Расчет количества рабочих постов

Рабочие посты - это автомобиле-места, оснащенные соответствующим технологическим оборудованием и предназначенными для технического воздействия на автомобиль для поддержания или восстановления его технически исправного состояния и внешнего вида.

Определяю ритм производства R (время, приходящееся на одно обслуживание автомобиля):

Для ТО-1

Для ТО-2

где Т_ПР - Продолжительность работы зоны в сутки

N_ТО - количество ТО-1, ТО-2 обслуживаний (в сутки)

Такт производства т.е. интервал времени (в минутах) между двумя последовательно сходящимися автомобилями с линии, прошедшие данный вид обслуживания, определяется:

Для ТО-1

Для ТО-2

где t_I - откорректированная трудоемкость данного вида единицы ТО.

P_ti - количество штатных рабочих, одновременно работающих на посту

t_пм - время перемещения автомобиля с поста на пост.

Определяю количество постов ТО-1, ТО-2:

- Коэффициент, учитывающий выполнение на посту дополнительных нетрудоемких работ (применять 0,9, методические указания)

Общее число постов в зоне ТР составит:

где T_ТРП- годовая трудоемкость постовых работ;

=0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста (принимаю по Приложению 1 Методических указаний);

ц =1,5 - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления авто на зоны ТО;

К_ТР - доля объема работ, выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену (принимаю по Приложению 1 Методических указаний);

Д_РГ - количество рабочих дней в году

Р_СР - среднее число рабочих на посту (принимаю по Приложению 1 Методических указаний);

С - число смен;

T_см - продолжительность работы зоны ТО за одну смену, ч (принимается: 8 часов - при 5-дневной рабочей неделе и 7 часов - при 6-дневной рабочей неделе);

3.8 Распределение рабочих зоны ТР по специальности и квалификации

В зоне текущего ремонта (ТР) ориентировочно число исполнителей по каждой специальности определяется по формуле:

_,

где Т_тр - годовой объём работ ТР, чел-ч;

С_ТРп - доля постовых работ ТР;

С_тр - доля трудоемкости работ по текущему ремонту, приходящаяся на данный агрегат, узел, механизм, систему автомобиля (указана в нормативных частях положения по ТО и ремонту);

Ф_р.в - фонд рабочего времени;

Годовой объём работ ТР определяется по формуле:

==20540,493 чел-ч,

где - суммарный годовой пробег, км;

- списочное число автомобилей, ед;

- удельная (скорректированная) трудоемкость текущего ремонта, .

Данные о распределении рабочих по специальностям и квалификациям, используя тарифный квалификационный справочник, сводим в таблицу №3.1

Таблица 3.1 Распределение рабочих зоны ТР по специальностям и квалификациям

№	Рабочие по специальностям	СТРп	Стр	Число рабочих	Квалификация (разряд)
				Расчетное	Принятое
1	Мотористы	0,394	0,425	1,7	2	IV, V
2	Карбюраторщики	0,394	0,029	0,119	1	IV
3	Слесари по ремонту агрегатов трансмиссии	0,394	0,19	0,78	1	IV
4	Слесари по ремонту ходовой части, рулевого управления и переднего моста	0,394	0,118	0,048	1	IV
5	Слесари по ремонту тормозных колес и ступиц	0,394	0,099	0,406	1	III
6	Слесари по ремонту кабины, оперения, платформы	0,394	0,063	0,259	1	IV
7	Слесари по ремонту электрооборудования	0,394	0,076	0,312	1	V
8	Всего		1,00	3,624	8

3.9 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест в АТП, Руководства по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражно-технологического оборудования.

К технологическому оборудованию относят: стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят: производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы) занимающие самостоятельную площадь на планировке.

К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава, не занимающий самостоятельной площади на планировке.

При выборе технологического оборудования и организационной оснастки следует учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки или рабочие столы принимаются исходя из числа рабочих, занятых в наиболее нагруженной смене.

Таблица 3.2 Технологическое оборудование

№ П/П	Оборудование, приборы, приспособления, специальный инструмент	Модель (тип)	Принятое кол-во	Габаритные размеры в плане, мм.	Общая занимаемая площадь, м2.	Потребляемая мощность, кВт	Наличие или покупка	Стоимость за ед., руб.
1	Кран-балка	НК-241	1			0,38	наличие	-
2	Осмотровая яма		1	7900*1200	9,48	-	наличие	-
3	Установка для заправки трансмиссионным маслом	3119	1	510х360х390	0,18	1,1 кВт	покупка	49500
4	Напольный агрегатный подъемник	Master Gear 2,0	1	1000*900*700	0,9	-	покупка	220317
5	Платформенная 4-х колесная тележка	КП - 500 200-K	1	800 х 600	0,96	-	покупка	7495
6	Инструментальная тележка	JTC 3931S	1	750* 540* 1100	0,4	-	покупка	16000
7	Кран-консоль	КОР-200 001-0303	1	800*800*2150	0,64	0,2-0,38	покупка	76500
8	Бак для сбора масла	ОРГ-5911А	1	735x400x1200	0,3	-	наличие	-

Таблица 3.3 Технологическая оснастка

№ П/П	Наименование	Тип или модель	Кол-во Шт.	Наличие/покупка	Стоимость за ед. руб.
1	Набор рожковых ключей	Sata 09073	1	В наличие	-
2	Набор накидных ключей	Sata 09072	1	Покупка	2477
3	Микрометр	МК50-1 ГОСТ 6507-90	1	В наличие	-
4	Набор головок	Dexell 64	1	Покупка	2592
5	Прибор для подбора регулировочных шайб ведущей конической шестерни		1	Разработка	-
6	Индикатор часового типа	ТИП ИЧ-10	1	Покупка	1350

Таблица 3.3 Организационная оснастка

№ П/П	Наименование	Тип или модель	Кол-во Шт.	Габаритные размеры в плане, мм.	Площадь	Наличие/покупка	Стоимость за ед. в руб.
1	Контейнер для сбора мусора	-	1	600*600*700	0,36	наличие	-
2	Пожарный щит и ящик с песком	-	1	1000*600*1500	0,6	наличие	-
3	Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-5133	2	1000x500x850	0,5	покупка	3200
4	Шкаф для приборов и приспособлений	ШМИ-4	1	800*475*1725	0,38	покупка	15600
5	Стеллаж металлический	СТС 15 RAL7035	1	1500*600*1800	0,9	покупка	12634
6	Металлический верстак	ВД-1,2	1	1200*685*850	0,822	покупка	13916

3.10 Расчет производственных площадей

Площадь производственного помещения можно определить:

Ш аналитически (приближенно) - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

Ш графически (более точно) - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами помещения;

Ш графо-аналитически (комбинированный метод) - путем планировочных решений и аналитических вычислений.

В первом приближении площадь любой зоны ТО, участка диагностирования (без потока) или ТР определяется, м²:

м²

(17,5+7,84)=101,4 м²

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м²;

- суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями (см. табл. №3.2 и №3.3);

П - расчетное число постов в соответствующей зоне;

Кпл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящие от назначения производственного помещения;



4. Технологическая часть

4.1 Понятие, виды и назначение технологических карт

Технологическая карта представляет собой документ, который содержит все необходимые сведения и, соответственно, инструкции для персонала, который выполняют определенный технологический процесс или же техническое обслуживание объекта.

Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологический процесс ТО и диагностика оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля. В соответствии с требованиями они выполняются на форматах 1 и 1а.

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики). В соответствии с требованиями постовая технологическая карта выполняется на формах 2 и 2а.

Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разборочно-сборочные, вулканизаторные, шинные, аккумуляторные, арматурно-кузовные, столярные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР.

В соответствии с требованиями ГОСТа 3.1105-84 маршрутная карта выполняется на формах 1 и 1а.

Технологическая операция ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность переходов, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента и приспособлений с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологические операции ТО, диагностики, ТР, контроля оформляются в виде операционных карт слесарных, контрольно-диагностических, слесарно-сборочных и электромонтажных работ по ГОСТ 3.1407-86, форме 1 и 1а.

Для разработки технологических карт процессов и операций необходимо использовать специальную техническую литературу, в которой оснащены вопросы типовой технологии выполнения ТО и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта, разработанную в соответствии с техническим регламентом.

Время каждой операции определено нормированием с учетом таблицы типовых технологических карт. При отсутствии последнего время устанавливается путем хронометрирования на рабочем посту.

4.2 Неисправности главной передачи автомобиля ПАЗ

Неисправности главной передачи характеризуются износом, а иногда поломкой зубьев шестерен вследствие нарушения правильности зацепления и уменьшения поверхности соприкосновения зубьев. Причиной этого являются значительные нагрузки, действующие на главную передачу, что вызывает упругую деформацию валов и подшипников, уменьшение предварительного натяга их и появление зазоров в подшипниках (особенно ведущей шестерни).

Деформация подшипников и нарушение их регулировки обусловливают осевое смещение шестерен, нарушение их центровки и как следствие увеличенные износы и шум при работе. Кроме того, при засорении сапуна картера главной передачи или износа сальников через них происходит течь масла и понижение его уровня в картере. В результате увеличивается износ деталей и шумность работы ведущего моста.

Техническое обслуживание главной передачи и дифференциала заключается в периодическом контроле и пополнении масла в картере (уровень масла должен быть вровень с краем наливного отверстия), смене масла (через 6000--12 000 км), прочистке сапуна, подтягивании гайки фланца вала ведущей шестерни и креплений картера главной передачи. Подшипники заднего моста, зазор и контакт в зацеплении шестерен регулируют на заводе при сборке автомобиля.

Однако по мере увеличения износа подшипников ведущего вала нарушается их предварительный натяг, в результате чего появляется осевой зазор в подшипниках, который обнаруживают при покачивании карданного вала и замеряют индикатором. Предельно допустимый зазор в подшипниках вала ведущей шестерни главной передачи автомобиля ПАЗ -- 0,03 мм.

Таблица 4.1 Назначение и способы ремонтно-регулировочных операций главной передачи на автомобиле ПАЗ 3205

Внешнее проявление неисправностей	№ п/п	Неисправность	Ремонтно-регулировочные операции	Шифр РРО	Трудоемкость РРО (ч-мин)	ПРИМЕЧАНИЕ
Шум в центральном редукторе	1	Износ деталей центрального редуктора	Замена центрального редуктора	1001	60,0	Суммарный люфт главной передачи не более 400.
	2	Неправильное зацепление шестерен главной передачи	Отрегулировать зацепление шестерен главной передачи	1002	180,0
	3	Увеличенный боковой зазор в зацеплении зубчатой пары в результате износа их зубьев или подшипников	Замена изношенных деталей
	4	Ослабление затяжки подшипников	Подтянуть затяжки подшипников
	5	Биение вала шестерни вследствие износа подшипников	Заменить подшипники; восстановить вал путем наплавки, если невозможно, то заменить
Течь масла из центрального редуктора	1	Повреждение сальника хвостовика центрального редуктора	Замена резьбовых соединений центрального редуктора; заменить сальник	1010	20,0
	2	Повреждение прокладки центрального редуктора	Замена прокладки центрального редуктора	1008	60,0
Люфт хвостовика центрального редуктора	1	Нарушена регулировка подшипников хвостовика центрального редуктора	Регулировка подшипников хвостовика центрального редуктора; проверка резьбового соединения, при необходимости установить регулировочное кольцо	1003	79,9

4.3 Порядок разборки и сборки главной передачи

Уход за задним мостом в процессе эксплуатации заключается в обеспечении своевременной смены смазки, контроле уровня смазки, проверке степени затяжки болтов крепления редуктора к картеру заднего моста и болтов крепления муфты подшипников вала ведущей шестерни, проверке состояния затяжки подшипников вала ведущей шестерни.

Таблица 4.2 Порядок разборки главной передачи заднего моста автомобиля ПАЗ-3205 на базе ГАЗ - 53А

Последовательность операций	Инструмент, приспособление	Технические условия и указания
1.Снятие полуосей
1.Вывернуть пробку и слить масло из заднего моста	Ключ шестигранный	Емкость под масло не менее 8,2 л
2.Отвернуть гайки крепления фланца полуосей	Ключ торцовый 22 мм
3.Завернуть два монтажных болта в резьбовое отверстие фланца и сдвинуть полуось с места	Ключ гаечный 14 мм
4.Извлечь полуось из ступицы заднего моста		Полуось вынимать осторожно, чтобы не повредить уплотнительную прокладку
5.Аналогично снять вторую полуось
2. Снятие и разбор главной передачи
1.Вывернуть болты крепления картера главной передачи к балке заднего моста	Ключ торцовый 17 мм
2.Завернуть два монтажных болта и сдвинуть с места картер главной передачи	Ключ гаечный 14 мм
3.Извлечь картер главной передачи
4.Вывернуть винт упора из картера главной передачи	Ключ гаечный 10 мм	Торец упора не должен выступать над торцом прилива картера
5.Расконтрить стопорный болт маслосъемной трубки	Молоток, отвертка, ключ гаечный 10 мм
6.Вывернуть стопорный болт
7.Вынуть маслосъемную трубку
8.Расконтрить болты крепления крышек подшипников дифференциала	Молоток, отвертка, плоскогубцы
9.Ослабить болты крепления крышек	Ключ гаечный 22 мм	Сделать метки на крышках относительно картера
10.Расконтрить болты стопорных пластин гаек подшипников дифференциала	Молоток, отвертка
11.Вывернуть болты стопорных пластин, снять пластины	Ключ гаечный 10 мм
12.Вывернуть гайки подшипников	Ключ специальный
13.Снять крышки подшипников дифференциала
14.Вынуть дифференциал (в сборе) из картера главной передачи		Дифференциал для облегчения операции извлечения сдвинуть в сторону ведомой конической шестерни
3. Разборка дифференциала
1.Вывернуть болты, соединяющие коробки сателлитов дифференциала
2.Разъединить коробки сателлитов дифференциала и вынуть: а) полуосевые шестерни; б) крестовину; в) четыре сателлита; г) две опорные шайбы полуосевых шестерен; д) четыре опорные шайбы сателлитов
4. Сборка дифференциала и главной передачи
1.Установить поочередно в левой коробке дифференциала, закрепленной на ведомой шестерне: а) опорную шайбу полуосевой шестерни; б) левую полуосевую шестерню; в) крестовину с четырьмя сателлитами и опорными шайбами сателлитов; г) правую полуосевую шестерню; д) опорную шайбу полуосевой шестерни
2.Установить правую коробку сателлитов дифференциала
3.Стянуть коробки болтами	Ключ гаечный 19 мм
4.Установить дифференциал (в сборе) в картере главной передачи
5.Установить крышки подшипников		Крышки установить на свои места по меткам
6.Завернуть болты крепления крышек	Ключ гаечный 22 мм	Болты завернуть не до конца
7.Завернуть гайки подшипников	Ключ специальный	Гайки завернуть на одинаковое число оборотов
8.Завернуть до конца болты крепления крышек	Ключ гаечный 22 мм
9.Установить стопорные пластины
10.Закрепить пластины болтами и законтрить болты	Ключ гаечный 10 мм, молоток, зубило
11.Установить маслосъемную трубку в картере
12.Завернуть стопорный болт маслосъемной трубки и законтрить его	Ключ гаечный 10 мм, молоток, зубило
13.Завернуть винт упора до касания ведомой шестерни, далее вывернуть его на 1/4 оборота назад	Ключ гаечный 17 мм	1/4 оборота - 90?
5. Установка главной передачи
1.Установить картер главной передачи на балку заднего моста
2.Завернуть болты крепления картера	Ключ торцовый 17 мм
6.Установка полуосей
1.Установить прокладки под фланец полуосей
2.Установить левую и правую полуоси
3.Завернуть гайки крепления полуосей	Ключ торцовый 22 мм

4.4 Регулировка редуктора заднего моста ПАЗ-3205

Подшипники заднего моста ПАЗ-3205, боковой зазор и контакт в зацеплении шестерен регулируют изначально на заводе. Во время эксплуатации проводиться регулировка при ТО-2 и ТР.

Боковой зазор в зубьях шестерен редуктора заднего моста ПАЗ-3205, увеличивающийся вследствие изнашивания зубьев, регулировкой не уменьшают, так как это приводит к нарушению зацепления зубьев. В результате этого увеличивается шум или может произойти поломка зубьев.

Люфт в конических подшипниках устраняют, не нарушая взаимного положения ведомой и ведущей шестерен. Ниже приведен порядок различных регулировок.

4.5 Регулировка затяжки подшипников ведущей шестерни редуктора заднего моста ПАЗ-3205

При осевом люфте шестерни, превышающем 0,03 мм, подтягивают подшипники за счет уменьшения толщины регулировочного кольца, установленного между внутренними кольцами конических подшипников.

Осевой люфт замеряют с помощью индикаторного приспособления, перемещая ведущую шестерню из одного крайнего положения в другое.

Измерение осевого люфта

При отсутствии такого приспособления необходимость в регулировке затяжки подшипников определяют покачиванием фланца рукой. Если ощущается "качка" ведущей шестерни в конических подшипниках, подшипники обязательно подтягивают.

4.6 Порядок регулировки ведущей шестерни редуктора заднего моста ПАЗ-3205

Отсоединяют задний конец карданного вала. Сливают из моста масло и вынимают полуоси. Отвертывают болты крепления картера редуктора. Вынимают редуктор. Отвертывают винт упора ведомой шестерни так, чтобы торец винта не выступал над торцом прилива в картере редуктора. Снимают маслоприемную трубку. ремонтный слесарь распрессовка

Расконтривают и отвертывают гайки подшипников дифференциала ведущей шестерни редуктора заднего моста ПАЗ-3205. Перед отвертыванием гаек замечают их положение относительно крышек подшипников дифференциала, нанеся метки на крышках и гайках. Снимают крышки подшипников дифференциала.

Отодвигают дифференциал ведущей шестерни редуктора заднего моста ПАЗ-3205 в сторону ведомой шестерни и вынимают его. Отвертывают болты крепления муфты. Вынимают муфту.

Проверяют, не разбирая муфты, достаточна ли толщина регулировочного кольца, установленного между подшипниками. Для этого фланец муфты зажимают в тисках, а гайку крепления фланца карданного вала расшплинтовывают и завертывают до отказа.

Если толщина регулировочного кольца превышает требуемую, то подтяжка гайки не приведет к заметному сопротивлению при вращении ведущей шестерни в подшипниках. В этом случае дальнейшая регулировка сводится к перешлифовке регулировочного кольца подшипников.

Отвертывают гайку крепления фланца карданного вала, снимают фланец, крышку сальника, маслоотгонное кольцо и внутреннее кольцо с роликами наружного подшипника.

Уменьшают шлифовкой толщину регулировочного кольца до устранения осевого люфта ведущей шестерни и обеспечения предварительного натяга подшипников (уменьшение толщины кольца должно быть равно сумме замеренного индикатором осевого люфта шестерни и величины 0,05 мм преднатяга подшипников).

Собирают муфту в порядке, обратном разборке, и затягивают гайку до отказа. При затягивании гайки проворачивают фланец для того, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение в обоймах. Гайку затягивают моментом 280 -- 400, причем одна из ее прорезей должна совпадать с отверстием для шплинта.

Нельзя даже немного поворачиваться назад для совпадения отверстия для шплинта с прорезью гайки. При недостаточной затяжке возможны проворачивание внутреннего кольца подшипника, изнашивание регулировочного кольца и, как следствие, опасное увеличение осевого люфта ведущей шестерни.

Проверяют затяжку подшипников ведущей шестерни редуктора заднего моста ПАЗ-3205. Натяг подшипников регулируют так, чтобы момент сопротивления вращению ведущей шестерни с сальником был в пределах 140 -- 300 Нм.

Затяжку подшипников редуктора заднего моста ПАЗ-3205 проверяют с помощью динамометра. Для этого муфту зажимают в тиски.

За отверстие фланца зацепляют крючком динамометр и плавно поворачивают шестерню.

Показания на шкале динамометра должны находиться в пределах 29 -- 51 Нм.

Проверка затяжки подшипника с помощью динамометра

Когда сопротивление вращению подшипников окажется в пределах нормального, замечают положение гайки относительно торца хвостовика, нанося метки на торце вала и гайки, и зашплинтовывают.

Устанавливают на место муфту и равномерно затягивают болты. Ставят редуктор моста ПАЗ-3205 на место. Завертывают винт упора до отказа, затем законтривают гайкой. Устанавливают маслоприемную трубку, полуоси. Соединяют фланцы карданного вала и ведущей шестерни. Заливают в мост трансмиссионное масло.

4.7 Регулировка затяжки подшипников дифференциала редуктора заднего моста ПАЗ-3205, бокового зазора и контакта в зацеплении шестерен главной передачи

Ведущую и ведомую шестерни вводят в зацепление с небольшим боковым зазором.

Завертывают регулировочные гайки до соприкосновения их с наружными кольцами подшипников дифференциала.

Поочередно затягивают гайки подшипников до получения некоторой предварительной затяжки подшипников. При затяжке подшипников ведомую шестерню повертывают на несколько оборотов в обоих направлениях для того, чтобы ролики подшипников заняли правильное положение.

Ослабляют регулировочные гайки подшипников так, чтобы они отошли от наружных колец, а затем затягивают их до соприкосновения с кольцами.

Устанавливают индикатор, регулируют осевой зазор дифференциала до нуля без предварительной затяжки подшипников дифференциала редуктора заднего моста ПАЗ-3205. Затягивают регулировочную гайку каждого подшипника на одну выемку, чтобы обеспечить предварительную затяжку подшипников.

Для увеличения бокового зазора отпускают регулировочную гайку со стороны ведомой шестерни и настолько же выемок затягивают гайку со стороны ведущей шестерни для сохранения предварительной затяжки подшипников. Для уменьшения бокового зазора указанные операции выполняют в обратном порядке.

Вращение регулировочных гаек заканчивают затяжкой. Разность между наибольшим и наименьшим боковыми зазорами в главной передаче не должна быть более 0,1 мм, величина наибольшего бокового зазора - не более 0,3 мм, а наименьшего - менее 0,15 мм.

4.8 Проверка зацепления при помощи краски

Проверка зацепления ведущей и ведомой шестерни с помощью краски

После окончательной сборки и регулировки следует проверить зацепление шестерен. Для этой цели окрасить зубья краской требуемой вязкости. Очень жидкая краска растекается и пачкает поверхность зубьев, слишком густая не выжимается из промежутков между зубьями.

Притормозить вал ведущей шестерни и вращать в обоих направлениях ведомую шестерню до тех пор, пока не обозначится четкое пятно контакта.

Получением правильного пятна контакта зубьев завершается проверка установки шестерен и бокового зазора в зацеплении. Боковой зазор должен находиться в указанных выше пределах. На рис. показаны типичные пятна контакта на зубьях ведомой шестерни главной передачи заднего моста.

Если в процессе регулировки возникнет необходимость в перемещении вала ведущей шестерни, то это может быть достигнуто изменением толщины регулировочных прокладок, установленных между фланцем муфты подшипников вала ведущей шестерни и торцом горловины картера редуктора.

При изменении бокового зазора изменяется расположение пятна контакта.

Для уменьшения бокового зазора ведомую шестерню перемещают к ведущей. При этом пятно контакта на рабочей (выпуклой) стороне зуба слегка перемещается ниже и ближе к узкому концу зуба.

Для увеличения бокового зазора ведомую шестерню отводят от ведущей. В этом случае:

Ш на рабочей стороне зуба пятно контакта слегка перемещается выше и ближе к широкому концу зуба;

Ш на нерабочей стороне зуба пятно контакта слегка перемещается выше и ближе к широкому концу.

При передвижении ведущей шестерни к ведомой:

Ш пятно контакта на рабочей стороне перемещается ниже и ближе к узкому концу зуба;

Ш пятно контакта на нерабочей стороне перемещается ниже и ближе к широкому концу зуба.

При отодвигании ведущей шестерни от ведомой:

Ш пятно контакта на рабочей стороне зуба перемещается к вершине зуба и к его широкому концу;

Ш на нерабочей стороне зуба пятно контакта перемещается к вершине зуба и слегка подвигается в направлении к его узкому концу.



5. Расчетно-конструкторская часть

5.1 Приспособление для подбора толщины регулировочных шайб ведущей конической шестерни

Для подбора толщины регулировочных шайб подшипников используют приспособление, состоящее из рукоятки 2, на шейку которой устанавливают обойму 1. К рукоятке 2 винтами 6 прикреплено индикаторное приспособление с индикаторной головкой 3, которая зафиксирована в отверстии кронштейна 4 стопорным винтом 5. Рукоятку 2 надевают на шейку вала ведущей конической шестерни до упора в торец распорной втулки.

Обойма 1 приспособления, перемещаясь по поверхности рукоятки, фиксируется в гнезде наружного подшипника, запрессованного в картер. При этом стрелка индикаторной головки 3 показывает зазор между распорной втулкой и внутренним кольцом переднего подшипника.

По величине зазора подбирают регулировочные шайбы (таблица №5.1).

Приспособление для подбора толщины регулировочных шайб ведущей конической шестерни.

Приспособление для подбора толщины регулировочных шайб ведущей конической шестерни в узле.

Таблица 5.1 Данные для подбора регулировочных шайб

Показания прибора, мм.	Номера шайб	Показания прибора, мм	Номера шайб	Номера шайб	Толщина, мм
4,60-4,70	1 или 2	5,00-5,10	6	1	2,00-2,05
				2	2,06-2,10
				3	2,11-2,20
4,71-4,80	2 или 3	5,11-5,20	7	4	2,21-2,30
				5	2,31-2,40
4,81-4,90	4	5,21-5,30	8	6	2,41-2,50
				7	2,51-2,60
4,91-5,00	5	5,31-5,40	9	8	2,61-2,70

5.2 Подвеска для главной передачи

Подвеска для главной передачи.

Для подвески главной передачи используют приспособление, состоящее из правой (1) и левой скобы(2) соединенные между собой осью(5) с посадкой диаметром 16 . К скобам с помощью сварочного соединения (ГОСТ 5264-80-С13 ) приварены два уха. К каждому уху подсоединено кольцо(3), которое соединяется с тросом(7). Оба троса соединяется между собой на вершине другим подвесным кольцом, которое служит для зацепления с кран-балкой или кран-консолью. К левой (2) и правой (1) скобе с помощью сварного соединения (ГОСТ 5264-80-С13 ) приварены петли, в которых есть отверстие для пальца (6). Палец служит стопором для скоб.

Данное приспособление облегчает работу механика. Вес главной передачи составляет 69 кг, из техники безопасности знаем, что на руках разрешается переносить детали массой не более 20 кг для мужчин.

5.3 Механический съемник для распрессовки обойм из главной передачи автомобиля ПАЗ

Механический съемник для распрессовки обойм из главной передачи автомобиля ПАЗ.

Для распрессовки обойм для главной передачи используют механический съемник винтового типа, который состоит из винтовой тяги (1) соединенной с траверсой (5) с помощью резьбы М14*1. К траверсе (5) с помощью штифтов (7) прикреплены захваты (2). Регулировка положения захватов (2) осуществляется с помощью болтов М6x1.5 (6). Вращение винтовой тяги (1) осуществляется с помощью рукоятки (3), сама же тяга упирается в стакан (4).



6. Экономическая часть

6.1 Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений включаются затраты на приобретение, доставку, монтаж нового и демонтаж старого оборудования, строительных работ.

При реконструкции и расширении производственных подразделений учитывается стоимость высвобождаемого оборудования и остаточная стоимость ликвидируемого оборудования.

Сумма капитальных вложений рассчитывается по формуле:

А=С_об+С_дм+С_стр

где С_об - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений;

С_дм - затраты на демонтаж, монтаж оборудования;

С_стр - стоимость строительных работ;

Стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений определяется в технологической части проекта по специальной смете.

Затраты на демонтаж и монтаж оборудования принимаются равным 5-15 % стоимости оборудования, на транспортировку - 5% стоимости.

А=421581+28729+69391.6 =519701,6 руб.

Затраты на монтаж оборудования: 7650 руб.

Затраты на доставку: 21079,05 руб.

Стоимость строительных работ рассчитываю следующим образом:

Так как на полу проектируемого участка есть не ровности, мы рассчитываем объем пола, который нужно будет забетонировать (длину заливки умножаем на ширину и высоту).

V_уч=12000*6000*90=6480000000 мм³ объем заливки проектируемого участка

V_о.я.=7900*1200*90=853200000 мм³ объем, который занимает осмотровая яма.

Объем заливаемого пола находим: из общей заливки вычитаем объем, который будет занимать осмотровая яма.

V_п=6480000000-853200000=5626800000 мм³

5626800000 мм³=5,627 м³

Стоимость одного кубического метра товарного бетона М100 с содержанием гравия- 3400 руб.

Затраты на бетонирование пола:

5,627*3400=19131,8 руб.

Находим площадь стен для побелки

2*12000*4500+ 6000*4500-2000*1500= 108000000+27000000-3000000=132000000 мм²

132000000 мм²=132 м²

Определяем количество гашеной извести в килограммах для приготовления раствора покрытия стены площадью 132 м²

На 10 литров раствора побелки нужно 3 кг гашеной извести

В среднем расход побелки 100-300 грамм на 1м² (принимаем 200 грамм).

10-ю литрами раствора можно покрыть 50 м² стены

Определяем количество раствора для покрытия всех стен:

,

Т.к. на 10 литра раствора приходиться 3 килограмма гашеной извести, получается:

кг (Принимаем 8 кг.)

Стоимость 1 кг гашеной извести-12 руб.

8*12=96 руб.

Таблица 6.1 Материал, закупаемый для участка технического обслуживания и текущего ремонта.

Материал	Ед. изм.	Стоимость за единицу, руб.	Количество единиц	Общая стоимость, руб.
Бетонная смесь	М3	3400	5,627 м3	19131,8 руб.
Гашеная известь	кг	12	8 кг.	96 руб.
Раковина Santek Пилот-50	Шт.	1584	1	1584 руб.
Потолочная лампа ЛПБ 3016	Шт.	270	12	3240 руб.
Смеситель L-4295 (моно)	Шт.	265	1	265 руб.
Водопроводная труба ПНД	М	29	45	1305 руб.
Труба ПП	М	153,3	45	6885 руб.
Итого	32506,8 руб.

На все мы потратили 32506,8 руб.

Таблица 6.2 Смета строительных работ

Виды работ	Ед. измерения	Стоимость за единицу работы, руб.	Количество единиц	Общая стоимость, руб.
Заливаем фундамент	м3	3400 руб.	5,627 м3	19131,8 руб.
Белим помещение	м2	100 руб.	132 м2	13200 руб.
Устанавливаем лампы	шт.	200 руб.	12 шт.	2400 руб.
Монтаж канализационных труб	шт.	340 руб.	2 шт.	680 руб.
Монтаж труб системы водоснабжения	шт.	310	2 шт.	620 руб.
Монтаж раковины	шт	853	1	853 руб.
Итого	36884,8 руб.

Общие затраты на строительные работы составили:

32506,8+36884,8=69391.6 руб.

7. Охрана труда и окружающей среды

7.1 Ответственность инженерно-технических и административных работников за нарушение законодательства и правил по охране труда

Одной из основных обязанностей работников министерств, ведомств, управлений и автотранспортных предприятий является строжайщее соблюдение требований охраны труда. За не соблюдение или нарушение законодательства и правил по охране, невыполнение обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора эти работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности.

Дисциплинарная ответственность. К дисциплинарной ответственности за нарушение законодательства об охране труда в порядке подчиненности привлекаются:

Руководители АТП (директора), их заместители, главные механики предприятий и другие главные специалисты, а также начальники цехов, их заместители, начальники производственных участков и мастера.

К дисциплинарным взысканиям, налагаемым администрацией предприятия за нарушение трудовой дисциплины, относятся: замечания, выговор, строгий выговор, перевод на нижеоплачиваемую работу на срок до 3 месяцев или смещение на низшие должности на тот же срок, увольнение.

Административная ответственность. Могут налагаться лишь за те нарушения правил и норм охраны труда, которые не содержат признаков действий, преследуемых в уголовном порядке. К административной ответственности привлекаются лишь то лицо, которое своими непосредственными действиями или бездействием совершило данное нарушение техники безопасности или производственной санитарии.

Административная ответственность предусматривает предупреждение и денежный штраф.

Материальная ответственность. Вследствие преступного действия или бездействия со стороны администрации, повлекшее за собой несчастный случай с рабочим или служащим во время его работы, предприятие несет материальную ответственность. Под преступным действием или бездействием понимается, установленное компетентными органами несоблюдение администрацией или лицами, осуществляющих технический надзор за работами, действующих правил по охране труда, в результате чего произошел несчастный случай.

Материальную ответственность предприятие несет перед тем работником, которому в связи с несчастным случаем нанесен ущерб, а также перед профсоюзом и органом социального обеспечения, понесшим в связи с несчастным случаем расходы.

Уголовная ответственность. За нарушение правил охраны труда к уголовной ответственности прокуратурой могут быть привлечены должностные лица. Уголовной ответственности и наказанию подлежит только лицо, виновное в совершении преступления. Уголовная ответственность может наступить за:

Ш воспрепятствование законной деятельности профессиональных союзов;

Ш незаконное увольнение трудящегося с работы из личных побуждений;

Ш нарушение правил по технике безопасности, промышленной санитарии или иных правил охраны труда.

Важнейшим элементом обучения рабочих безопасным приемам и методам труда является система инструктажей. По характеру и времени проведения инструктаж подразделяют на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и текущий.

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или лицо, на которое возложены его обязанности, со всеми принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной должности, а также с командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит непосредственный руководитель работ индивидуально со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделения в другое. Проводят его по инструкциям по охране труда с практическим показом безопасных приемов и методов труда. После инструктажа и проверки знаний рабочие в течение 2-5 смен выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира после чего им оформляют допуск к самостоятельной работе. Допуск к самостоятельной работе фиксируется датой и подписью инструктирующего в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Повторный инструктаж проходят не реже одного раза в 3 месяца все работающие, прошедшие первичный инструктаж на рабочем месте. Его проводят с целью закрепления знаний безопасных методов и приемов труда.

Внеплановый инструктаж проводят в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при изменении правил по охране труда, технологического процесса, замене или модернизации оборудования приспособлений, инструмента, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда. При нарушении работниками требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару, при перерывах в работе более 60 календарных дней, повторные и внеплановые инструктажи руководитель работ может проводить как индивидуально, так и с группой работников одной профессии. Регистрируют их в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.

Текущий инструктаж проводит непосредственный руководитель работ с работниками перед производством работ, на которые оформляются наряд допуск. Этот инструктаж фиксируют в наряде допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.



7.2 Основные производственные вредности

Условия труда - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда.

На АТП в процессе производства в воздух производственных помещений выбрасываются различные вредности. Проникая в организм человека (даже в небольших дозах), токсические вещества могут привести к отравлению рабочего. По характеру своего действия токсические вещества делятся на яды местного действия, кислоты, щелочи и другие соединения.

В соответствии с классификацией (ГОСТ 12.1.007-76 «ССБТ Вредные вещества). Классификация и общие требования безопасности, вредные вещества по степени воздействия на организм подразделяют на 4 класса опасности:

1 класс - чрезвычайно-опасные;

2 класс - высоко-опасные;

3 класс - умеренно-опасные;

4 класс - мало-опасные.

Предельно допустимая концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м³ при 4 классе более 10.0 ПДК. Для устранения последствий образования лишней загазованности воздуха в процессе работы двигателя применяют средства индивидуальной защиты и осуществляют вентиляцию помещения.

7.3 Оптимальные метеорологические условия

Метеорологические условия (микроклимат) производственных помещений определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажностью и скоростью движения воздуха, а также температурой окружающих поверхностей.

Оптимальные и допустимые значения температуры относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений с учетом теплоизбытков, тяжести выполняемых работ и периодов установлены санитарными нормами микроклимата производственных помещений. Оптимальной считается температура воздуха 15-21°С в холодное время при влажности воздуха 75% и скорости движения воздуха 0,4 м/с; при работе в теплый период рекомендуемая температура 28°С, при влажности 55% и скорости воздуха 0,4 м/с.

7.4 Освещение

Рационально спроектированное освещение позволяет обеспечить необходимое качество обслуживания и ремонта автомобилей, повысить производительность и безопасность труда. Благоприятные условия зрительной работы оказывают положительное психологическое воздействие на человека, способствует сохранению его здоровья и работоспособности в процессе труда. Принимаю комбинирование освещение, так как оно создает более равномерное освещение по всей площади помещения. Уровень освещенности в помещении в значительной мере зависит от степени загрязненности стенок, световых приборов, а также стен и потолков. Для освещения в темное время суток в помещениях принимаю люминесцентные лампы и светильники. Для осмотровой канавы люминесцентные лампы рекомендуется использовать с защитной решеткой, а также вся проводка в ней должна быть с надежной изоляцией, металлический корпус ламп должен быть заземлен.

7.5 Отопление и вентиляция

Отопление производственных помещений может быть центральное, водяное или паровое. Водяное отопление обеспечивает наиболее стабильную температуру воздуха. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, местное регулирование и выключение, удобство в эксплуатации, а также доступность для ремонта.

Отопление помещения для заряда аккумуляторных батарей и окраски автомобилей обеспечивается с помощью калориферного устройства, расположенного вне зарядного помещения и подающее теплый воздух в вентиляционный канал. Допускается устройство парового или водяного отопления в виде цельных сварных труб без фланцев и вентилей. Расстояние от аккумуляторных батарей до отопительных приборов должно быть не менее 1 м. Это расстояние может быть уменьшено при условии установки тепловых экранов из несгораемых материалов, исключающих местный нагрев аккумуляторных батарей.

Установка в зарядном и окрасочном помещениях электрических печей запрещается. При воздушном отоплении рециркуляция воздуха не допускается.

При проектировании отопления расчетные параметры воздушной среды принимают в соответствии с «Указаниями по проектированию отопления и вентиляции предприятий по обслуживанию автомобилей».