Проект участка механического цеха по обработке детали типа "Вилка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Развитие машиностроительного производства основывается на новых высокопроизводительных методах технологии с использованием новых электрофизических, физико-химических и химических процессов.

Темпы развития машиностроения в значительной мере определяются уровнем технологии обработки деталей. Чем выше культура производства, чем лучше оснащенность рабочего места, тем больше продукции может дать цех и завод, тем больше машин получат все отрасли народного хозяйства страны.

Современная стратегия развития машиностроительного производства в мире предлагает создание принципиально новых материалов, существенное повышение уровня автоматизации производственного процесса и управления с целью обеспечения выпуска продукции требуемого качества в заданный срок при минимальных затратах.

Технический уровень развития машиностроительного производства на современном этапе определяется в значительной степени широтой использования ЭВМ, обусловивших новые возможности быстрого развития такой важнейшей области, как механизация и автоматизация технологических процессов, процессов управления производством.

Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д.

Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины. Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали.

Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микропроцессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами. На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей.

Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, калибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания.

Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот.

Факторами роста эффективности хозяйствования являются повышение уровня технологии и совершенствование организации производства. Высокий уровень прогрессивности технологических средств и процессов позволяет получить максимальные результаты: производить продукцию высокого качества с наименьшими затратами.

Качество и надежность продукции должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. Реализация данных требований направлена на обеспечение заданного уровня качества и надежности продукции, как в процессе производства, так и в процессе эксплуатации.

Срок службы и надежность являются важнейшими, наиболее обобщающими эксплуатационными параметрами изделий.

Уровень технологического оборудования и оснастки, степень прогрессивности технологии, механизации и автоматизации производственных процессов существенным образом влияют на эффективность результатов работы.

Темой дипломного проекта по специальности Технология машиностроения является «Проект участка механического цеха по обработке детали типа «Вилка» 8ТС.257.001.

Объектом исследования является изучение современных методов построения рациональных технологических процессов и их использование в проекте.

Предмет исследования - анализ заводского технологического процесса изготовления детали типа «Вилка» 8ТС.257.001.

Цель дипломного проекта заключается в совершенствовании заводского технологического процесса и технико-экономического обоснование выбранного варианта изготовления деталей на проектируемом участке. Для достижения поставленной цели необходимо выполнить задачи, отраженные в содержание проекта.

Актуальность данной темы заключается в том, чтобы показать возможность использования современных технологий, оборудования на проектируемом участке механического цеха.

Значимость проекта заключается в возможности внедрения предлагаемого варианта предлагаемого варианта проекта в заводских условиях.

1. Теоретическая часть

Деталь типа «Вилка» предназначена для установки наклонной тяги на тележку электровоза ЭП-10. В проушинах вилки имеются два отверстия

Ш 85Н9мм, шероховатостью Ra 1,6, в которые запрессовываются втулки. Тяга соединяется с вилкой валиком. Хвостовик вилки с трапецеидальной резьбой

Тr 80 Ч4 - 7e, имеет два отверстия Ш 11H14 мм. На Ш 80h14 устанавливаются фланцы, которые затягиваются гайкой и фиксируются шплинтами.

Вилки наклонной крайней и средней тележек предназначены для передачи сил тяги и торможения от тележек к кузову.

Вилка изготовлена из стали 40ХН-2-ТО ГОСТ 4543-71. Стали с никелем, используют для тяжело нагруженных деталей машиностроения.

В заводских условиях деталь типа «Вилка» изготавливается методом поковки. Деталь симметрична относительно оси. Конструкция обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки. Конструкция детали достаточно жесткая.

Для достижения заданной точности обработки отверстия Ш85Н9 в процессе обработки необходимо соблюдение жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Заготовка (СПИЗ).

1.1 Анализ технологичности конструкции детали

В соответствии с ГОСТ 14.201-83 различают качественную и количественную оценку технологичности и конструкции изделия его элементов.

Качественный анализ - обеспечение условий создания оптимальных форм детали. Для этого применяют определенные технологические методы изготовления и обработки заготовок. Оценка конструкции детали и возможность ее обработки в зависимости от ее типа. Качественная оценка технологичности конструкции детали указывается словами «хорошо - плохо».

Выбор оптимальной формы детали зависит от ее конструктивного и эксплутационного назначения.

Технологичность конструкции изделия - это изготовление детали по наиболее эффективной технологии. Технологичность конструкции отражает его конструктивные особенности, состав и взаимное расположение его узлов, форму и расположение поверхностей, установка и их соединение, размеры, материалы и т.д. В свою очередь конструкция изделия во многом определяет его функциональные свойства: надёжность и технологичность.

Качественный анализ технологичности детали

1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки.

2. Симметрична относительно оси.

3. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки.

4. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз, для получения заданной точности при обработке цилиндрической поверхности необходимо предварительно обработать установочную технологическую базу (отверстия Ш85Н9) на поверхностях проушин.

5. Конструкция детали достаточно жесткая.

6. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали

Количественный анализ конструкторских элементов детали осуществлен на основании конструктивных элементов, отраженных на рисунке 1 и приведен в таблице 1.

Рисунок 1- Эскиз детали

Таблица 1- Количественный анализ детали типа «Вилка»

Наименование поверхности	Кол-во поверхностей	Кол-во унифицированных элементов	Квалитет точности	Класс шероховатости,Ra
Наружная: ш80	1	1	h12	Ra6,3
Резьбовая Tr 80Ч4 - 7e	1	1	7e	Ra3,2
Канавка R6	1	1	Н11	Ra3,2
Канавка R5	1	1	Н11	Ra3,2
Внутренняя: отв ш85	2	2	H9	Ra1,6
Отверстие ш11	2	2	H14	Ra12,5
Отв. М16 - 7H	2	2	7Н	Ra6,3
Торец L=595	1	-	IT12 /2	Ra6,3
Торец L=180	1	-	IT14/2	Rа12,5
Толщина 35	2	2	h12	Rа6,3
Фаска 2,5Ч45є	4	4	h12	Ra6,3
Уклон L=45; 15°	2	-	H14	Ra12,5
Торцов-4; наружных-2; фасок - 4; канавок - 2; отверстий - 6;уклонов - 2.	Всего: Qэ = 20	Qу.э = 16

1. Коэффициент унифицированных элементов рассчитываем по формуле [4, с.12]

(1)

где Qу.э. - число унифицированных элементов детали, шт.;

Qэ - количество всех элементов детали.

Подставляя данные из таблицы 1 в формулу 1, получаем

По этому показателю деталь технологична, т.к. Ку.э = 0,8 > 0,6.

2. Коэффициент точности обработки рассчитываем по формуле [4, с.12]

(2)

где Аср - средний квалитет точности.

Средний квалитет точности рассчитываем по формуле [4, с.12]

(3)

где ni - число поверхностей детали, соответственно 1…19-му квалитетам.

Т.к. К_тч = 0,9 > 0,88, то деталь по этому показателю является технологичной.

3. Коэффициент шероховатости рассчитываем по формуле [4, с.12]

(4)

где Бср - средняя шероховатость поверхности, рассчитываемая по формуле

(5)

где ni - количество поверхностей, имеющих шероховатость, 3; 4 - класс шероховатости

По данному показателю деталь технологична т.к. К_ш = 0,14 < 0,32

Качественная и количественная оценка технологичности конструкции детали показала, что деталь удовлетворяет основным требованиям, следовательно, является технологичной.

Анализ материала изделия и его свойств. Деталь типа «Вилка» изготавливается из стали 40ХН-2-ТО ГОСТ 4543-71.

Стали с никелем, используют для тяжело нагруженных деталей машиностроения.

Химический состав и механические свойства стали выбираем по [13, с. 24] и результаты сводим в таблицы 2 и 3.

Таблица 2 - Химический состав стали 40ХН-2-ТО ГОСТ 4543-71

Содержание химических элементов, %
С	Mn	Si	P	S	Cr	Ni	Cu	Ni
			не более
0,36-0,44	0,5-0,8	0,05-0,15	0,07	0,06	0,45-0,75	0,5 - 0,8	0,30	0,1 - 0,4

Таблица 3 - Механические свойства стали 40ХН-2-ТО ГОСТ 4543-71

				НВ
МПа	%
785	980	11	45	207

Хромоникелевые стали имеют высокую прокаливаемость (сталь 40ХН нормализация 850С, закалка 820С), поэтому назначаются для тяжело нагруженных деталей машин.

Кованая сталь - имеет механические свойства после отжига, наиболее характерные для данной марки стали. Химический состав стали и механические свойства соответствуют требованиям назначения детали в конструкции изделия.

механический цех деталь качество

1.2 Установление типа производства

В зависимости от размеров производственной программы, характера производства и выпускаемой продукции, а так же технических и экономических условий осуществления производственного процесса различают три основных типа производства: единичное, серийное, массовое.

На основании зависимости типа производства от объема выпуска и массы детали (46 кг), [4, с. 14] примем годовую программу выпуска детали типа

«Вилка» N_i =9000 штук для среднесерийного производства.

Определим количество изготавливаемых деталей в год.

Т.к. производственная программа задана количеством деталей, необходимо заданную программу увеличить только на процент брака. Количество изготавливаемых деталей в год определяем по формуле [4, с.14].

N_i = m* N_m* ( 1 + в/100), (6)

где m - количество одноименных деталей на машине , m=1;

N_m - количество изготавливаемых деталей в год, N=9700 шт.;

в = 2 % - процент возможного брака при обработке заготовок.

Производственная программа с учетом процента брака рассчитывается по формуле 6

N_i = 1 * 9700 * ( 1 + 2/100 ) = 9894шт.

Размер партии деталей [4, с. 14] ,

n = N_i * a / 247 * y (7)

Рассчитываем размер партии деталей по формуле 7:

P = 9180 * 6 / 247 * 1 = 240 шт.

где a =6 , количество дней нахождения детали на складе;

247, число рабочих дней в году;

y = 1, количество смен работы цеха

На основании [4, с.14] и полученных расчетов можно сделать вывод, что тип производства - среднесерийный т.к. масса детали =46 кг>10 кг, так как принятая программа находится в установленных пределах от 200шт. до 10000шт.

Предложения по улучшению объекта разработки. При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

-приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее;

- повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов;

- концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.

Применение станков с ЧПУ имеет ряд преимуществ, по сравнению с универсальными, сокращается вспомогательное и машинное время обработки, исключается предварительное ручные разметочные и доводочные операции, упрощается и удешевляется специальная оснастка, так как точность обработки обеспечивается точностью самих станков, сокращается время наладки и переустановки заготовок и т.д.

Для достижения этих целей в данном проекте разработаны следующие

мероприятия по улучшению изготовления детали:

- применение современного токарно-фрезерный обрабатывающий центр модели СКZ. Станки данной серии предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения ступенчатого и криволинейного профиля, различной сложности, включая нарезание резьб, сверление, зенкерование и др.

- применение прогрессивного режущего инструмента фирмы

Sandvik coromant - пластины нового поколения позволяют развивать высокую скорость резания, надежность обработки - значительное повышение стойкости к пластическим деформациям и износостойкости, благодаря усовершенствованной основе и покрытию, в котором отсутствуют остаточные напряжения. В результате этих разработок снизится себестоимость изделия, и будет получен годовой экономический эффект при изготовлении детали типа «Вилка».

2. Технологическая часть

2.1 Выбор заготовки и ее технико-экономическое обоснование

При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе вида и метода изготовления заготовки принимают материал (задан), конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точность изготовления и т.д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки, так как материал заготовки сталь 40Х, то способом получения заготовки может быть штамповка на кривошипных прессах.

Заводской вариант получения заготовки поковка в открытых штампах, второй группы точности. Параметр шероховатости поверхности составляет Rz320. Для среднесерийного производства целесообразнее принять заготовку полученною методом штамповки на кривошипных прессах.

Штамповка на кривошипных прессах в 2-3 раза производительнее, припуски и допуски на 20-35 % ниже по сравнению со штамповкой в открытых штампах, расход металла на поковки снижается на 10-15 %.

Штамповкой на прессах изготовляют детали весом до 200 кг типа плоских поковок (штампуемых в торец), шестерён, квадратных фланцев со ступицами, ступенчатых валов, рычагов, коленчатых валов и т.д. Общие припуски на обработку определяются по ГОСТ 7505-89.

Прежде чем рассчитать массу заготовки, необходимо определить ее размеры. Для определения размеров определяются припуски на механическую обработку табличным методом на все поверхности и расчетно-аналитическим методом на одну поверхность, наиболее точную и результаты сводим в таблицу 4- для штамповки.

Порядок определения припусков на штамповку по ГОСТ 7505 - 89. Ориентировочная величина расчетной массы поковки М _{п р} , кг, [18, c.11]

М _{п р} = М _д МК _р, (8)

где М _{п р} - расчетная масса поковки, кг;

М _д - масса детали, кг;

К _р - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с

[18, приложение 3, табл. 20, c. 31].

Рассчитываем расчетную массу поковки по формуле 8

М _{п р} = 46 М1,5 = 69, кг

Класс точности поковки - Т2 выбираем по [18, табл. 19, c.28].

Группа стали - М1 устанавливаем по [18, табл. 1, c.8].

Конфигурация поверхности разъема штампа - И_с [18, табл.1, c.8].

Степень сложности С1 [18, приложение2, c.30].

Масса описываемой фигуры М_заг, кг

(9)

где с - плотность материала, для стали = 7,85 г/см³;

V_заг - общий объем фигур описывающих заготовку.

Объем описываемой заготовку фигуры (цилиндрической формы) V_заг, см³

, (10)

где D см ·1,05 - диаметр наружной поверхности, см;

l см ·1,05 - длина детали, см.

Объем описываемой заготовку фигуры (цилиндрической формы) рассчитываем по формуле 10

.

Объем описываемой заготовку фигуры (прямоугольной формы) V_заг, см³

V_2заг = ВЧlЧh, (11)

где В см ·1,05 - ширина, см;

l см·1,05 - длина, см;

h см·1,05 - высота, см.

Объем описываемой заготовку фигуры (прямоугольной формы) рассчитываем по формуле 11

Объем отверстий в фигуре (цилиндрической формы) рассчитываем по формуле 10

.

Находим общий объем заготовки V_общ

.

Масса описываемой фигуры рассчитываем по формуле 9

Степень сложности поковки - С1 [18, с.30], т.к. соотношение

С1 = (М_п.р.) / G_ф. (12)

Степень сложности поковки рассчитываем по формуле 12:

69 / 104 = 0,66.

Исходный индекс -10 [18, табл. 2, с.10].

Припуски на механическую обработку, мм [18, табл.3, с.12].

Дополнительные припуски, учитывающие:

смещение по поверхности разъема штампа - 0,5,мм [18,табл.4, с.14];

отклонение от плоскостности - 0,6, мм [18,табл.5, с.14].

Штамповочный уклон, град [18,табл.18, с.26]:

на наружной поверхности - 5° ;

на внутренней поверхности - 7 °.

Радиус закруглений наружных углов - не более 10 мм, допуск - 1мм

[18, табл.7, с.15].

Определение размеров заготовки - штамповки сводим в таблицу 4

Таблица 4 - Определение размеров заготовки (штамповки)

Наименование поверхности

Размеры детали, мм

Rа, мкм

Класс точности

Группа стали

Конфигурация разъема штампа

Степень сложности

Исходный индекс

Расчет припуска, мм

Допуск, мм

Размеры заготовки с допусками, мм

гост

Наружная

Ш80h14

6,3

Т2

М1

Ис

С1

10

2(1,5+0,5+0,2)=4,4

Ш

7505-89

Торец

595

6,3

2+0,5+0,5=3

Торец

180

20

Т2

М1

Ис

С1

10

1,4+0,5+0,3=2,2

Плоскость

35

6,3

2(1,5+0,5+0,2)=4,4

Внутренняя

135

Т2

М1

Ис

С1

10

1,6+0,5+0,2=2,3

+1,3 -0,7

На основании полученных размеров выполняем эскиз заготовки - штамповки с указанием всех размеров.

Для определения объема штампованной заготовки фигуру условно разобьем на простые фигуры, в соответствии с рисунком 2, с целью последующего расчета коэффициента использования материала.



Рисунок 2 - Эскиз заготовки

Рассчитываем объем фигуры цилиндрической формы V₁по формуле 10

,

Рассчитываем объем фигуры прямоугольной формыV₂ по формуле 11

,

Рассчитываем объемы фигур прямоугольной формыV_3,4 по формуле 11

,

Рассчитываем объем фигур цилиндрической формы V_5,6, по формуле 10

Находим общий объем заготовки V_заг:

,

Рассчитываем массу заготовки по формуле 9

Расчет коэффициента использования материала К_им определяем по формуле

К_им=М_дет/М_заг (13)

Подставляем данные массы детали и заготовки в формулу 14

К_им=46/60=0,76.

Для серийного производства он должен быть не менее 0,7.

На основании исходных данных (масса заводской заготовки - штамповка в открытых штампах (М_заг = 72 кг) можем определить коэффициент использования материала по формуле 14

К_им=46/72=0,6.

Оптимальный вариант изготовления заготовки устанавливается на основании технико-экономических расчётов. Повышение точности заготовок (уменьшение припусков) позволяет экономить металл, снижать стоимость и трудоёмкость обработки резанием.

Рассмотрим следующие два варианта выбора заготовки: первый вариант (заводской) - штамповка в открытых штампах, второй вариант (проектируемый- штамповка на кривошипных прессах. Показатели по этим двум вариантам сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Данные для расчета экономического эффекта заготовок при различных способах получения

Наименование показателей	Варианты
	I	II
Вид заготовки	Штамповка в открытых штампах	Штамповка на кривошипных прессах
Класс точности	2	2
Степень сложности	1	1
Масса заготовки M заг, кг	72	60
Масса детали M дет, кг	46	46
Коэффициент использования материала К им	0,6	0,76

Годовая экономия металла при использовании наиболее выгодного варианта получения заготовки Э, кг, определяется по формуле [4, с.23]

Э = (M _{заг 1} - M _{заг 2}) N (14)

где M _{заг 1} - масса заготовки заводского варианта, кг;

M _{заг 2} - масса заготовки принятого варианта, кг;

N - годовая программа выпуска изделий , шт. (9180)

Подставляем полученные данные в формулу 14

Э = (72 - 60) 9180 = 110160 кг.

Наиболее выгодным вариантом заготовки для заданного типа производства является штамповка на кривошипных прессах, т.к. экономия металла в год составляет 110160 кг.

2.2 Анализ заводского технологического процесса

В целях разработки маршрута технологического процесса изготовления детали необходимо проанализировать последовательность обработки поверхностей детали, выбор технологических баз, методов обработки каждой поверхности, используемое оборудование и технологическую оснастку в заводском технологическом процессе.

Анализируя заводской маршрут изготовления детали, который приведен в таблице 6, можно сделать вывод, что последовательность обработки обеспечивает достижение требуемой точности, параметры оборудования соответствуют требованиям технологических операций и обеспечивают заданную чертежом точность, однако их количество говорит о том, что производительность труда низкая, а себестоимость изготовления высокая.

В технологическом процессе используется универсальное технологическое оборудование, в основном универсальный режущий, мерительный инструмент и приспособления, что соответствует условиям мелкосерийного производства.

Таблица 6 - Применяемый маршрутный технологический процесс

№	Наименование операции или перехода	Оборудование
005	Разметка	Плита 2-2-2500Ч1250 ГОСТ 10905-86
010	Фрезерная	Продольно-фрезерный станок ГФ 2570
015	Фрезерная	Продольно-фрезерный станок ГФ 2570
020	Фрезерная	Продольно-фрезерный станок ГФ 2570
025	Контрольная	Плита контрольная
030	Слесарная	Машина шлифовальная ИП-2203
035	Разметка	Плита 2-2-2500Ч1250 ГОСТ 10905-86
040	Расточная	Горизонтально - расточной станок 2620
045	Фрезерная	Продольно-фрезерный станок 6606
050	Контрольная	Плита контрольная
055	Токарная	Токарно-винторезный станок 1М63
060	Контроль	Плита контрольная
065	УЗД
070	Сверлильная	Радиально-сверлильный 2М65
075	Контрольная	Плита контрольная
080	Разметка	Плита 2-2-1600Ч1000 ГОСТ 10905-86
085	Сверлильная	Радиально-сверлильный 2М65
090	Контрольная	Плита контрольная
095	Слесарная	Машина шлифовальная ИП-2203

2.3 Выбор оборудования и разработка технологического маршрута обработки детали

Одной из важных задач разработки маршрута является определение последовательности изготовления поверхностей детали.

Исходными данными для составления маршрутов обработки отдельных поверхностей служат чертежи и технические требования к деталям и заготовкам, а также сведения о производственно-технических возможностях и организационных условиях. По заданному квалитету точности и шероховатости данной поверхности и с учетом размера, массы и формы детали выбирают возможные методы окончательной обработки. Зная вид заготовки, таким же образом выбирают первый начальный метод маршрута. Базируясь на завершающий и первый методы обработки, устанавливают промежуточные припуски. При этом придерживаются следующего правила: каждый последующий способ обработки должен быть точнее предыдущего. Это значит, что каждая очередная операция, переход или рабочий ход должны выполняться с меньшим технологическим допуском, обеспечивать повышение качества и снижение шероховатости обрабатываемой поверхности.

При определении количества промежуточных операций исходят из технических возможностей выбираемых методов обработки с точки зрения достигаемых экономической точности и качества поверхностей. Технологический допуск на промежуточный размер и качество поверхности, полученные на предшествующем этапе обработки, должны находиться в пределах, при которых можно использовать намеченный последующий метод обработки (рекомендуется технологический допуск принимать в 2 -- 4 раза меньше припуска на последующую операцию). Нельзя, например, после сверления производить чистовое развертывание: нужно сначала перед чистовым развертыванием выполнить зенкерование или черновое развертывание и т.д.

Обеспечение заданной точности и качества поверхностей заготовки с наименьшими затратами труда и издержками производства является одной из главных задач технологического процесса.

При разработке технологического маршрута необходимо учитывать требования к точности расположения поверхностей. Если, например, предъявляются высокие требования к соосности, перпендикулярности, параллельности и т. п. поверхностей вращения, следует стремиться к их обработке на одной операции с одной установки.

Если деталь подвергается термической обработке, то технологический процесс механической обработки разделяется на два этапа: процесс до термической обработки и после неё. Для устранения возможных короблений часто приходится предусматривать правку деталей или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданной точности и шероховатости.

Выбор оборудования при проектировании технологического процесса производится исходя из следующих соображений:

1 Размеры рабочей зоны станка должны соответствовать габаритным размерам детали;

2 Производительность станка должна соответствовать заданной программе выпуска;

3 Мощность, жесткость и кинематические возможности станка должны позволять обработку на оптимальных режимах резания с наименьшей затратой времени;

При проектировании нового варианта технологического процесса необходимо предусмотреть возможность использования многоцелевых обрабатывающих центров с целью сокращения количества операций, что приведет к увеличению производительности труда и снижению себестоимости изготовления детали

В целях повышения производительности труда, снижения себестоимости изготовления, а также на основании технико-экономического расчета заготовки получаемой методом штамповки на прессах, целесообразно принять токарно-фрезерный обрабатывающий центр CKZ. На данном станке по программе можно производить токарную обработку в патроне: обточку, расточку, обработку конических и фасонных поверхностей, подрезку торцов, проточку канавок, нарезание резьбы резцом, а так же фрезерование, сверление отверстий, расположенных перпендикулярно оси детали. Общий вид станка представлен на рисунке 3.

Рисунок 3 - Токарно-фрезерный обрабатывающий центр модели СКZ

Токарно-фрезерный обрабатывающий центр модели СКZ имеет следующие особенности конструкции:

-- литую из высококачественного чугуна станину с углом наклона 45°, вибрация станка сведена до минимума благодаря ребристой форме станины. Широкие линейные направляющие находятся на большом расстоянии друг от друга, что обеспечивает прекрасную устойчивость и высокую демпфирующую способность.

-- современное исполнение шпиндельной бабки гарантирует высокую стабильность теплового баланса шпинделя. В шпиндельной бабке применяются прецизионные подшипники ф. «NSK» Япония].

-- станок может одновременно управлять осями X, Z, У, В и С.

-- для силового фрезерования и сверления используется инструментальный шпиндель с широкими возможностями перемещений и поворота относительно детали в шпинделе или противошпинделе. Функция контролируемого поворота шпинделя вокруг оси позволяет гибко использовать в нем не только фрезерный, но и токарный инструмент (в том числе с внутренней подачей СОЖ). Станок оснащен магазином инструмента на 48/96 позиций.

-- Возможны следующие виды обработки: токарная обработка, фрезерование, сверление, расточка. Может осуществляться такая функция обработки как прямолинейная интерполяция, круговая интерполяция, резка в метрической и дюймовой системе, нарезание зубчатых колес, резка с использованием мультиголовки и пр. Станок предназначен для обработки кривых поверхностей различных форм, обработки валов и дисков, требующей высокой точности. Характеристики устройства приведены в таблице 7

Таблица 7- Характеристики токарно-фрезерного обрабатывающего центра модели CKZ

Технические характеристики	Параметры
Максимальный диаметр детали, обрабатываемой над станиной, мм	500
Угол наклона станины	45°
Максимальный диаметр детали, обрабатываемой над суппортом, мм	400
Максимальная длина обработки, мм	750
Длина обработки для дисковых деталей, мм	400x200
Отверстие шпинделя, мм	65
Диаметр пиноли задней бабки, мм	160
Ход пиноли задней бабки, мм	160
Конус пиноли задней бабки, Морзе	№ 5
Магазин инструмента	48
Минимальная подача по оси С, В,мм	0,001
Ускоренное перемещение осей Х/У/2, м/мин	15/8/16
Перемещение по оси У, мм	-75/+90
Перемещение по оси В	-90°/+110°
Минимальное разрешение для осей Х/У/2, мм	0,001
Максимальная скорость вращения шпинделя, об/мин	4000
Мощность главного двигателя, кВт	22
Мощность двигателя противошпинделя, кВт	12/18,5
Габаритные размеры (LхWхН), мм	6920x2550x2550

Применение токарно-фрезерного обрабатывающего центра модели СКZ в условиях серийного производства позволит увеличить производительность труда, сократить сроки подготовки производства на 50 - 70 %, снизить себестоимость продукции в сравнении с использованием универсального оборудования. Проектируемый вариант технологического маршрута обработки детали представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Проектируемый маршрутный технологический процесс

№	Наименование операции или перехода	Оборудование
005	Фрезерная с ЧПУ	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр CKZ
010	Контроль	Плита контрольная
015	Токарно-фрезерная с ЧПУ	Токарно-фрезерный обрабатывающий центр CKZ
020	Контроль	Плита контрольная

Вывод: в проектируемом технологическом процессе сокращено количество операций за счет применения токарно-фрезерного обрабатывающего центра CKZ, что приведет к увеличению производительности труда и снижению себестоимости изготовления детали.

2.4 Разработка операционного технологического процесса механической обработки детали

Маршрут обработки изделия «Вилка» является одной из основных составляющих проектирования технологического процесса. На основании выбранного технологического оборудования, расчета промежуточных припусков на механическую обработку составляем операционный технологический процесс с указанием эскиза обработки, содержанием технологических переходов.

При разработке технологических операций необходимо особое внимание уделить выбору баз для обеспечения точности обработки деталей и выполнения технических требований чертежа. При выборе баз следует стремиться к выполнению правильного выбора черновых и чистовых баз, обеспечению принципов совмещения и постоянства баз.

Принцип постоянства баз заключается в том, что на большем числе операций используют одну и ту же технологическую базу.

Принцип совмещения баз заключается в том, что в качестве технологических баз используют конструкторские и измерительные базы. Если конструкторские и технологические базы не совпадают, возникают погрешности базирования (измерения).

Применение одновременно принципа постоянства и принципа совмещения баз создаёт условия для уменьшения погрешности при обработке резанием.

Базирование - придание заготовке ориентированного положения относительно осей координат. Выбор технологических баз проводим с учетом принципов базирования:

- за черновую базу (базу на первой операции механической обработки) принимаем поверхность, в дальнейшем не обрабатываемую или имеющую наименьший припуск;

- черновую базу нельзя использовать более одного раза;

- рекомендуется совмещать технологическую базу с измерительной и конструкторской (принцип совмещения баз);

- рекомендуется принимать за технологическую базу одну и ту же поверхность (принцип постоянства баз).

Базы должны обеспечить отсутствие недопустимых деформаций детали, а также простоту конструкции станочного приспособления с удобной установкой, креплением и снятием обрабатываемой детали.

Для механической обработки детали «Вилка» по предлагаемому технологическому процессу в качестве базовых поверхностей используются:

- для фрезерной с ЧПУ операции установочной технологической базой является наружная необработанная поверхность, точность обработки обеспечивается точностью оборудования;

- для токарно-фрезерной с ЧПУ операции установочной технологической базой является - обработанная внутренняя поверхность и центровое отверстие.

Принятое для 015 Токарно - фрезерной с ЧПУ операции базирование позволяет обеспечить выполнение требований точности и шероховатости поверхностей, соблюдается принцип совмещения конструкторской базы (ось) и установочной технологической (центровое отверстие). точность обработки обеспечивается точностью оборудования.

Для обработки поверхностей детали применяем прогрессивный режущий инструмент фирмы Sandvik coromant - пластины нового поколения позволяют развивать высокую скорость резания, надежность обработки - значительное повышение стойкости к пластическим деформациям и износостойкости, благодаря усовершенствованной основе и покрытию, в котором отсутствуют остаточные напряжения.

При обработке заданной детали целесообразно придерживаться следующей последовательности обработки, результаты которой сводим в таблицу 9.

Таблица 9 - Маршрут обработки детали «Вилка»

№ Операции	Эскиз обработки. Содержание переходов	Режущий и измерительный инструмент
005	Фрезерная с ЧПУ Токарно-фрезерный обрабатывающий центр СКZ	Торцовая фреза Ш 250 Z-20. Пластина R245-250 Q60-12M Базовый держатель, ползун, корпус фрезы. Фреза концевая Ш 35мм R216.35 20045 AK55N 1620; Патрон цанговый, цанга. Концевая фреза Ш 20 мм R216.20-1 2050-AK26P 1630. Патрон цанговый, цанга. Сверло центровочное Ш 2 R840-0510-50-AOA 1220. Патрон цанговый, цанга. Зенковка R216.35 20045 AK55N 1620; Сверло Ш 13,9 R230-1315-90. Патрон цанговый, цанга. Метчик Е4416 М16-7Н. Патрон, вставка.
	А Закрепить заготовку, снять заготовку. 1 Фрезеровать поверхность, выдержав размер 186,4(техн.) Б Повернуть деталь на 180° 2 Фрезеровать вторую поверхность, выдержав размер 5 3 Фрезеровать уклон, выдержав размеры:3, 10, В Повернуть деталь на 180° 4 Фрезеровать другой уклон, выдержав размеры: 3, 10, Г Повернуть деталь на 90° 5 Фрезеровать внутренний паз, выдержав размеры: 4, 6, 11, 12 Д Повернуть деталь на 90° 6 Фрезеровать отверстие до Ш 84,2 мм (техн.) 7 Расфрезеровать отверстие, выдержав размеры: 1. 9, 8 Центровать 2 отверстия под резьбу М16-7Н, выдержав размеры: 14, 15, 13 9 Сверлить на проход 2 отверстия под резьбу до Ш 13,9+0,4 (техн.) 10 Зенковать 2 фаски, выдержав размер 17 11Нарезать резьбу в двух отверстиях, выдержав размер 16
010	Контроль промежуточный	Штангенциркуль ШЦ-I-125-01-2 ГОСТ 166-89; Штангенциркуль ШЦ-II- 400-01-2 ГОСТ 166-89; Калибр - пробка Г 31-352; Образцы шерох. Rа 12,5; Rа 1,6
015	Токарно-фрезерная с ЧПУ Токарно-фрезерный обрабатывающий центр СКZ А Установить заготовку в приспособление с базированием по внутреннему диаметру, выверить, закрепить, 1. Точить под люнет Ш81(техн.), выдержав размер L= 182,2 мм Б Подвести люнет по программе 2 Точить торец выдерживая размер 5 3 Сверлить центровое отверстие, выдерживая размеры: Ш3,15мм на L = 7мм (техн.) В Отвести люнет по программе, подпереть деталь вращающимся центром 3 Точить поверхность до Ш 81(техн.), 4 Точить торец, выдержав размер 1 5 Точить фаску 2,5Ч45 и поверхность, выдержав размер 6 6 Точить канавку, выдерживая размеры: 2, 9 , 7 Точить канавку, выдерживая размеры: 7, 8, 15, 16 8 Точить диаметр под резьбу, выдержав размер 80 (техн.) 9 Нарезать резьбу выдерживая размеры: 13, 14, , 10 Фрезеровать 2 отверстия Ш11Н14, выдержав размеры: 10, 11, 12	Резец проходной 2103-0697 с твердосплавной пластиной 01114-220412; Фреза концевая Ш 11мм R207.11 20045 AK55N 1620. Патрон цанговый, цанга.
020	Контроль окончательный	Штангенциркуль ШЦ-I-125-01-2 ГОСТ 166-89; штангенциркуль ШЦ-II- 400-01-2 ГОСТ 166-89; Образцы шероховатости Ra 20; Ra 6,3; Ra 3,2; Ra1,6; ГОСТ 9378 - 75; Фаскомер И81-2112

Расчет операционных припусков и межоперационных размеров

Чтобы обеспечить возможность обработки поверхности заготовки снятием стружки, при назначении размеров заготовки учитывают припуски на обработку резанием.

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Размер припуска определяют разностью между размером заготовки и размером детали по рабочему чертежу; припуск задаётся на сторону. Величина припуска зависит от размеров детали, вида заготовки, материала и требуемой точности изготовления детали. Припуск должен быть минимальным, но достаточным для получения заданных размеров и качества обрабатываемых поверхностей детали.

Различают общий и межоперационные припуски на обработку:

Общим припуском называется слой металла, необходимый для выполнения всех технологических операций по обработке рассматриваемой поверхности. Он представляет собой сумму операционных припусков и равен разности размеров исходной заготовки и готовой детали.

Межоперационным припуском называется слой металла, предназначенный для снятия при выполнении одной технологической операции. Межоперационный припуск определяется разностью размеров, полученных на предыдущих операциях.

Промежуточные припуски на обработку можно установить двумя методами:

– опытно-статистическим, пользуясь таблицами технологических справочников и других источников;

– расчетно-аналитическим, используя специальные формулы, с учетом многих факторов обработки.

При расчетно-аналитическом методе рассчитываются минимальные операционные припуски в соответствии с технологическим маршрутом обработки.

Для определения минимального межоперационного припуска (на диаметр) для тел вращения (валы, отверстия) используют формулу [3, с.65]

Z_{i min} = 2(Rz_i-1 +T_i-1 + _i-1 + e_i-1), мкм; (15)

где Rz_i-1 - средняя высота микронеровностей, образованных при выполнении предыдущего технологического перехода или операции, мкм;

T_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя, образованного при выполнении предыдущего технологического перехода или операции, мкм;

_i-1 - геометрическая сумма пространственных отклонений от правильной формы (коробление эксцентричность и др.), образованных при выполнении предыдущего технологического перехода или операции (суммарное значение пространственных отклонений с каждым последующим переходом 1=0,06_i; 2=0,05_i; 3=0,04_i, мкм;

e_i-1- погрешность установки, образующаяся при выполнении данной технологической операции, мкм;

i-1 - индекс, характеризующий предшествующую операцию;

i- индекс, характеризующий данную операцию.

Отсюда следует, что в межоперационный припуск входят погрешности предшествующей операции и погрешности установки данной операции.

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров представлен в таблице [3, с.63-64].

Аналитические формулы определения расчетных величин минимальных припусков Z_min для различных видов механической обработки и различных поверхностей взяты из таблицы 25 [3, с.65].

Значения R_zi и T_i для основных видов заготовок, различных методов механической обработки заготовок из проката, штамповок и отливок, а также для наиболее распространенных видов обработки отверстий приводятся в таблице 27 - 28 [3, с. 65-66].

Значения R_zi и T_i после механической обработки приведены в таблице 29 [3, с.67].

Расчетные формулы для определения суммарного значения пространственных отклонений, приведены в таблице 30 [3, с.68].

Удельная кривизна заготовок, погрешности штампованных заготовок по эксцентричности, короблению, смещению приведены в таблицах 32 [3, с.73-74].

Погрешности базирования при обработке в приспособлениях приведены в таблице 36 [3, с.76-78].

Расчет припусков аналитическим методом

Расчет припусков на обработку и промежуточные предельные размеры производим для внутреннего диаметра Ш85Н9 детали типа “Вилка”.

Принятый маршрут обработки для поверхности Ш85Н9(+0,087) состоит из двух операций: фрезерование черновое и фрезерование чистовое.

Маршрут обработки и квалитеты точности сводим в таблицу 10.

Таблица 10 - Расчет операционных припусков на обработку и межоперационных размеров для внутренней поверхности Ш85Н9(^+0,087)

Технологический переход	Квалитет	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск. мкм.	Расчетные размер мм	Допуск, мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
		Rz	T	с	2 Zmin	Dр	Тd	dmin	dmax	2 Zmin	2 zmax
Заготов ка	14	200	300	1442	-	80,859	870	79,989	80,859	-	-
Фрезерование:
Черновое	12	50	50	72	2·1942	84,743	350	84,393	84,743	4404	3884
Фрезерование
Чистовое	9	20	25	43	2·172	85,087	87	85	85,087	607	344
Всего										5011	4228

Расчет припуска на обработку 2Z_min, мкм, производим по формуле [3, с. 65]

, (16)

где - высота микронеровностей после предшествующего перехода, мкм;

- толщина (глубина) дефектного слоя полученного на предшествующем переходе (обезуглероженный слой), мкм;

- суммарное значение пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей от правильной формы (коробление, эксцентричность) оставшиеся после выполнения предшествующего перехода, мкм;

e_i- погрешность установки, образующаяся при выполнении данной технологической операции, мкм.

Определяем значение R_z =150, T=250 для заготовки по [3, табл.27, с. 65]. Значение R_z=50мкм, T= 50мкм после черновой механической обработки наружных поверхностей находим по [3, табл.29, с.67]. Значения R_z=30мкм,

T= 30мкм после чистовой механической обработки наружных поверхностей находим по [3, табл.29, с.67].

Определяем суммарное отклонение по формуле [3, с.92]

(17)

где Р_см - погрешность заготовки по смещению (Р_см =1,2);

Р_кор. - погрешность штампованной заготовки по эксцентричности и короблению (Р_кор =0,8) [3, с.92].

Рассчитываем суммарное отклонение по формуле 17

1,442мм.

Остаточная величина пространственного отклонения:

- для чернового фрезерования ;

- для чистового фрезерования .

Подставляем полученные данные в формулу 19 и определяем припуски на каждый технологический переход:

;

Определяем расчетный размер на фрезерной операции путем вычитания допуска от номинального размера (для отверстия расчетный размер соответствует d_max )

Для чистового точения и последующих технологических переходов расчетные размеры определяем путем прибавления к диаметрам промежуточных припусков:

,

,

,

,

.

Определяем

,

.

Определяем

;

.

Определяем сумму значений 2Z_min и 2Z_max

Производим проверку правильности выполненных работ [3, с.94]

, (18)

,

.

Вывод: проверка показала, что расчет припусков выполнен, верно. Данные припуски будут использованы при установлении глубины резания для расчета режимов резания.

Расчет режимов резания и основного времени

На токарно-фрезерном обрабатывающем центре CKZ расфрезеровывают сквозное отверстие диаметром 84,2 до диаметра 85Н9, длиной 35мм. Параметр шероховатости Ra1,6. Материал заготовки - сталь 40ХН с у_в = 750МПа;

НВ 235…277. Заготовка - штамповка на прессах. Система: станок - приспособление-инструмент - заготовка достаточно жесткая.

1 Выбираем фрезу и устанавливаем ее геометрические параметры. Принимаем фрезу для обработки сквозных отверстий. Материал пластины - R216.20-12050-AK26P 1630 , материал державки - У7, длина фрезы - 170мм. Геометрические параметры [10, приложение12, с.315], передний угол

г-20?, задний угол б-16°.

2 Назначаем режим резания.

2.1 Глубина резания при черновой стадии обработки t₁=2,2 мм; при чистовой стадии обработки t₂=0,3мм.

2.2 Назначаем подачу на зуб [10, карта 81, с.216]

Для параметра шероховатости поверхности Ra1,6, при обработке стали

фрезой Ш20, число зубьев-4, В-35; при черновой стадии обработки

s_z =0,04мм/зуб. При чистовой стадии обработки s_z =0,03мм/зуб. Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от: твердости обрабатываемого материала Ks_м =1,20; материала режущей части фрезы Кs_u =1,00; отношения фактического числа зубьев к нормативному (), Кs_z =1,30; отношения вылета фрезы к диаметру (l ? Ш), Кs_с =1,00

Полученное значение подачи на зуб сравниваем с допустимым значением подачи при заданной шероховатости обработанной поверхности [15, с.218]; s_z=0,08 мм/зуб. Полученные значения подачи на зуб меньше допустимого значения подачи, следовательно, выбираем при черновой стадии обработки s_z1=0,06 мм/зуб; при чистовой стадии обработки s_z2 =0,05мм/зуб.

2.3 Назначаем период стойкости фрезы.

При одноинструментальной обработке рекомендуется Т= 180мин,

hз=0,4 [15, приложения15,18, с.320,324].

2.4 Определяем скорость резания V, м/мин, допускаемую режущими свойствами фрезы по формуле [15, с. 282]

, (19)

где D - диаметр фрезы;

T - стойкость фрезы;

t - глубина резания;

S_z - подача на зуб;

B - ширина фрезерования;

Z - количество зубьев фрезы;

С_v - постоянный поправочный коэффициент на скорость резания;

q, m, x, y, u, p - показатели степеней;

К_v - поправочный коэффициент на скорость резания определяется по формуле [15, с. 282]

, (20)

где - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала.

, (21)

К_uv=0,65 (табл.6), К_nv=1,0 (табл.5)

Подставляем полученные значения в формулу 21

Значения коэффициентов для пластинок из твердого сплава Т15К6 по

[15, с.286, табл.39] будут равны: С_V =234; q=0,44; x=0,24; y=0,26; u=0,1; p=0,13; m=0,37.

Подставляем полученные значения в формулу 19

,

.

2.5 Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания , об/мин., определяется по формуле

, (22)

где н - скорость резания, м/мин;

D - диаметр фрезы, мм.

Подставляем полученные значения в формулу 22

,

.

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку и устанавливаем действительную частоту вращения: n_д1 = 1350об/мин, n_д2 = 2150 об/мин.

2.6 Действительная скорость резания определяется по формуле

, (23)

Подставляем полученные значения в формулу 23

,

.

2.7 Минутная подача S_m, м/мин, определяется по формуле [15, с. 282]

, (24)

где n - частота вращения фрезы, об/мин;

z - число зубьев фрезы.

Подставляем полученные значения в формулу 24

,

.

Действительная подача на зуб фрезы определяется по формуле

[15, с. 282]

, (25)

Подставляем полученные значения в формулу 25

2.8 Окружная сила резания

Определение силы резания , Н по формуле [15, с. 282]

, (26)

где К_p =1,05 - поправочный коэффициент на силу резания;

С_р, x, y, n - коэффициент и показатели степени;

Выписываем из таблицы показатели степеней формулы для стали с

у_в = 750МПа и концевых фрез из твердого сплава: С_р= 12,5; х_р = 0,85; у_р=0,75; и_р=1; w_р=0,13; q_р= 0,73.

Учитываем поправочный коэффициент к_р

,

Подставляем полученные значения в формулу 26

,

.

2.9 Определяем величину крутящего момента Мкр, Нм, на шпинделе по

[15, с.290].

, (27)

где D - диаметр фрезы, мм.

Подставляем полученные значения в формулу 27

,

.

2.10 Определяем мощность N_рез,кВт, затрачиваемую на резание:

, (28)

Подставляем полученные значения в формулу 28

,

.

2.11 Проверяем, достаточно ли мощность привода станка. Мощность на шпинделе станка СКZ N_шп=N_д * з=22·0,75=16,5 кВт. Следовательно, N_рез ? N_шп , то есть обработка возможно.

3 Основное время Т_о, мин, определяется по формуле [15, с. 282]

(29)

где - расчетная длина обработки, мм.

(30)

где l-длина обрабатываемой поверхности, по чертежу 171 мм;

- величина врезания фрезы, мм;

- величина перебега фрезы, мм

Врезание . Принимаем перебег l₂=5мм.

Тогда L₁=265+6+5=276мм, L₂ = 267+2+5=274мм.

,

.

Общее время на обработку двух отверстий Т_о=2 (Т_о1+Т_о2)

То=2(0,9+0,6)=3 мин.

На остальные операции технологического процесса режимы резания сводим в таблицу 11.

Таблица 11 - Сводная таблица режимов резания

Наименование операции, перехода	Размеры обработки поверхностей, мм	S, мм/об	Sм, мм/мин	V, м/мин	Vпр, м/мин	n, об/мин	Nр, кВ	To, мин
	D	t	L
005 Фрезерная с ЧПУ 7,95
1 Фрезеровать поверхность, выдержав размер 186,4 мм (техн.)	250	2,2	331	1,4	630	353	353	450	18	0,5
2 Фрезеровать вторую поверхность, выдержав размер 5	250	2,2	331	1,4	630	353	353	450	18	0,5
3 Фрезеровать уклон, выдержав размеры: 3, 10,	250	2,2	86	1,4	630	353	353	450	18	0,1
4 Фрезеровать другой уклон	250	2,2	86	1,4	630	353	353	450	18	0,1
5 Фрезеровать внутренний паз, выдержав размеры:4, 6, 11, 12	70	2,2	537	0,60	210	39	38	350	2,12	2,5
6 Фрезеровать отверстие до Ш 84,2 мм 7 Расфрезеровать отверстие, выдержав размеры: 1. 9	20	2,2	276	0,24	324	84	85	1350	0,9	1,8
	20-	0,3	274	0,2	430	135	135	2150	0,3	1,2
8 Центровать 2 отверстия под резьбу, выдержав размеры: 13, 14.	2	1	5	0,05	200	27	25	4000	0,19	0,05
8 Сверлить 2 отверстия Ш 13,9+0,4 мм под М16-7Н	13,9	6,95	38	0,29	174	27,3	26	600	1,1	0,6
9 Зенковать фаски, выдержав размер 17	17,9	2	2	0,06	7,5	7,9	8	125	0,14	0,5
10 Нарезать резьбу в двух отверстиях, выдержав размер 16	16	1,08	45	2	900	18

Подобные документы

• Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

  Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013
  

• Проект участка механического цеха для изготовления деталей типа корпус с применением станков с ЧПУ. Деталь-представитель: Корпус КЗР 0101108

  Описание конструкции и служебного назначения детали. Определение типа производства и его характеристика. Анализ детали на технологичность и разработка технологии обработки. Проектирование технологической оснастки. Организация участка механического цеха.
  
  дипломная работа [643,0 K], добавлен 17.11.2010
  

• Проектирование технологического процесса изготовления детали вал-шестерня

  Служебное назначение детали, качественный и количественный анализ её технологичности. Выбор типа производства. Разработка технологического процесса изготовления детали с расчетом припусков на обработку, режимов резания и норм времени на каждую операцию.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 02.02.2016
  

• Проект участка цеха по механической обработке детали "Колесо зубчатое"

  Описание конструкции и служебного назначения детали, анализ ее технологичности. Характеристика заданного типа производства и расчет партии запуска. Выбор получения заготовки. Маршрут механической обработки, расчет припусков и экономической эффективности.
  
  дипломная работа [1,6 M], добавлен 28.03.2019
  

• Проектирование участка механического цеха для изготовления детали "Вал-шестерня"

  Определение типа производства для изготовления детали "вал–шестерня". Разработка операционного технологического процесса обработки детали. Расчёт погрешности базирования заготовки в приспособлении и усилий зажима. Потребность в оборудовании и персонале.
  
  дипломная работа [115,6 K], добавлен 03.05.2012
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус толкателя"

  Описание конструкции и назначение детали "Корпус толкателя". Выбор и расчет заготовки. Литье по выплавляемым моделям, в кокиль. Расчет количества оборудования и его загрузки. Разработка технологического процесса, маршрута механической обработки детали.
  
  курсовая работа [3,0 M], добавлен 29.04.2012
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Разработка участка механической обработки детали "шека"

  Анализ технологичности конструкции детали. Определение типа производства и партии запуска. Выбор схем базирования и способа получения заготовки. Разработка маршрута механической обработки детали "шека". Расчет припусков и межоперационных размеров.
  
  реферат [65,6 K], добавлен 31.10.2016
  

• Разработка технологического процесса механической обработки детали типа "Вал"

  Анализ технологичности конструкции детали, выбор способа получения заготовки и разработка плана обработки. Выбор основного технологического оборудования и технологической оснастки, расчет режимов резания и припусков на обработку, анализ схем базирования.
  
  курсовая работа [480,1 K], добавлен 09.09.2010
  

• Разработка технологического процесса механической обработки корпуса

  Разработка технологического процесса механической обработки детали типа корпус. Анализ технологичности конструкции детали, определение типа производства. Выбор и обоснование способа получения заготовки, разработка маршрутной и операционной технологии.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 23.02.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам