Проект участка механического цеха по обработке детали типа "Вилка"

18

450

0,23

0,1

015 Токарно-фрезерная с ЧПУ 7,25

1 Точить торец как чисто

84,4

3

47,2

0,39

277

190

188

710

4

0,17

2 Сверлить центровое отверстие

3,15

1.58

10

0,05

126

27

25

2527

0,19

0,08

3 Точить Ш 81 (техн.),

84,4

1,7

418

0,39

277

190

188

710

4

1,5

4 Точить торец, выдержав размер 7

246

2,2

83

0,33

107

210

234

355

2

0,5

5 Точить фаску, выдержав размер 1 и точить поверхность, выдержав размер 3

81

0,5

418

0,39

390

252

248

1000

6

1,15

6 Точить канавку R5 на Ш 80h14, t- 3

100

10

3

0,18

64

113

111

355

4

0,05

7 Точить канавку, выдержав размеры: 2, 8, 9, 16

81

12

11,5

0,20

126

113

118

630

6

0,1

8 Точить диаметр под резьбу Tr 80Ч4

80

0,5

137,3

0,28

176

165

158

630

4

0,7

9 Нарезать резьбу Tr 80Ч4

80

2

137,3

0,22

123

138

140

560

2,29

1,1

10 Фрезеровать 2 отверстия,

11

5,5

86

0,09

90

34

35

1000

0,3

2

Определение норм времени

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки. Норму штучного времени на операцию Т_шт , мин, рассчитывают по формуле [18, с.150]:

Т_шт = (Т_ца + Т_в)М[1 + (Ь₁ + Ь₂) / 100], (31)

где Ь₁ - время на обслуживание рабочего места, % [10, табл.50];

Ь₂ - время перерывов на отдых и личные надобности, % [10, табл.50].

Т_ца - время автоматической работы станка, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин

Штучно-калькуляционное время Т_шк, мин

Т_шк = Т_шт +Т_пз / n, (32)

где Т_пз - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин [18, табл. 51].

Определяем норму штучного времени Тшт. на операцию 005

Норму штучного времени Т_шт. на операцию 005 рассчитываем по формуле 31, То= 7,95 мин. - основное машинное время (таблица12)

ТВ - вспомогательное время определяем по формуле:

, (33)

где Т_{в уст} = 4,9 мин - время на установку и снятие детали [18,ч.1,карта7,поз.20];

- время на включение и выключение станка [18,ч.1,карта14,поз.1]

- открыть заградительный щиток [18,ч.1,карта13];

Подставляем полученные данные в формулу 35

Т_в=4,9+0,04+0,03=4,97мин.

Время на организационные и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени составляет 8%.[8,ч.1,карта16, поз.2]

Время цикла автоматической работы станка по программе определяем по формуле [18, с.9]

Т_ца= Т_о+Т_мв, (34)

где Т_ца - время цикла автоматической работы станка по программе;

Т_о - основное время автоматической работы станка;

Т_мв - машинно - вспомогательное время.

,

где t₁=0,06 Ч n =0,06 10 =0,6мин - время на ускоренное перемещение рабочего органа станка (количество переходов);

t₂=0,12? 10 = 1,2мин - время на установочные перемещения (подвод инструмента в зону резания);

t₃=0,08?10 =0,8мин - время на смену инструмента из магазина.

Т_мв = 0,6+1,2 +0,8= 2,6мин,

Т_ца= 7,95 +2,6 =10,55мин.

Окончательно норма штучного времени равна

Тшт =(10,55+4,97)Ч(1+14/100) = 17,7мин.

Штучно-калькуляционное время Тшк, определяем по формуле [10, с. 37]

Тшк = Т_шт +Т_пз / n, мин (35)

где Тпз - подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин [10, табл.51] (Тпз= 74,3мин );

n - количество деталей в партии, шт., n =240шт.

Тшк =17,7+74/240 = 18,0 мин.

Подготовительно-заключительное время суммируется из следующих нормативов отраженных в таблице 12

Таблица 12 - Подготовительно-заключительное время Тпз

Составные Тпз	Норма времени в мин.	Кол - во установок	Время расчетное
1 Получить чертеж	4,00	1	4,0
2 Ознакомиться с чертежом	5,00	1	5,0
3 Инструктаж мастера	3,00	2	6,0
4 Установить и снять приспособление	10,0	1	10,0
5 Установить и снять инструмент	1,5	7	10,5
6 Установить исходные режимы	1,0	10	10,0
7 Установить исходные координатыXYZ	1,5	3	4,5
8 Набор программы на пульте управления	8,7	-	-
9 Очистка приспособления от стружки	0,2	2	0,4
10 Обнуление инструмента	1,5	7	10,5
Итого:			74

Расчет штучного времени Т_шт на операцию 015 осуществляем в той же последовательности:

То = 7,25 мин - основное машинное время.

Вспомогательное время определяем по формуле 35

Т_{в уст} = 4,9 мин - время на установку и снятие детали [18,ч.1,карта7,поз.20];

- время на включение и выключение станка [18,ч.1,карта14,поз.1];

- открыть заградительный щиток[18,ч.1,карта13].

Т_в=4,9+0,04+0,03=4,97мин.

Время на организационные и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени и составляет 8%.

Время цикла автоматической работы станка по программе определяем по формуле 36

Т_мв = 0,6+1,2 +0,8= 2,6,

Т_ца= 7,25 +2,6 =9,85мин.

Окончательно норма штучного времени равна

Т_шт=(9,85+4,97)Ч(1+8/100)=16,01мин,

Тшк =16,01 +74/240 =16,31мин.

Полученные результаты сводим в таблицу 13.

Таблица 13 - Нормы времени на операции

№ опер.	Наименование операций	Тца, мин.	Тв, мин.	Тшт, мин	Тшк, мин
005	Фрезерная с ЧПУ	10,55	4,97	17,7	18,0
010	Контроль
015	Токарно-фрезерная с ЧПУ	9,85	4,97	16,01	16,31
020	Контроль

2.5 Разработка управляющей программы для обработки детали на выбранном оборудовании (на одну операцию)

Числовое программное управление (ЧПУ) - это управление, при котором программу задают в виде записанного на каком-либо носителе массива информации. Управляющая информация для систем с ЧПУ является дискретной и ее обработка в процессе управления осуществляется цифровыми методами. Управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

Управляющая программа разрабатывается на одну операцию 005 и представляется в таблице 14.

Таблица 14- Программа на фрезерную с ЧПУ операцию 005

Устройство ЧПУ	HEIDENHAIN
Содержание кадра	Содержание кадра (продолжение)
0 BEGIN PGM 8TC257001FR MM 1 BLK FORM 0.1 Z X-91 Y-110 Z-180 2 BLK FORM 0.2 X+91 Y+595 Z+0 3 CYCL DEF 247 DATUM SETTING ~ Q339=+1; DATUM NUMBER 4 L A+0 C+0 R0 FMAX 5 ;*******************	Q338=+0 ;INFEED FOR FINISHING ~ Q200=+93 ;SET-UP CLEARANCE ~ (ширина, параллельная вспомогательной оси плоскости обработки) Q203=+91 ;SURFACE COORDINATE ~ Q204=+110 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~
6 TOOL CALL 1 Z S8000 F900 ;FREZA D70 7 M54 8 M13 9 L X117.062 Y192.285 R0 FMAX 10 L Z+2 R0 FMAX 11 L Z-181 R0 F1111 12 L X78.425 Y181.932 RL FAUTO 13 L X91 Y172.321 14 L Y-112 15 L X56 F2000 16 L Y135 FAUTO 17 RND R35 18 L X-56 19 RND R35 20 L Y-112 21 L X-91 22 L Y172.321 23 L X-78.425 Y181.932 24 L X-117.062 Y192.285 R0 FMAX 25 L Z30 R0 FMAX 26 M5 M9 27;************* 28 TOOL CALL 1 Y S2000 F500 ;FREZA D70 29 M53 30 M13 31 L Z-90 R0 FMAX 32 CYCL DEF 252 CIRCULAR POCKET ~ Q215=+0 ;MACHINING OPERATION ~ (черновая и чистовая об работка) Q223=+85 ;CIRCLE DIAMETER ~ (угловое положение) Q368=+0 ;ALLOWANCE FOR SIDE ~ (припуск на чистовую обработку боковой стороны) Q207= AUTO ;FEED RATE FOR MILLNG ~ (подача фрезерования) Q351=+1 ;CLIMB OR UP-CUT ~ Q201=-37 ;DEPTH ~ (длина стороны, параллельная главной оси плоскости обработки Q202=+2 ;PLUNGING DEPTH ~ Q369=+0 ;ALLOWANCE FOR FLOOR ~ Q206= AUTO ;FEED RATE FOR PLNGNG ~	Q370=+1.5 ;TOOL PATH OVERLAP ~ Q366=+1 ;PLUNGE ~ (положение, левый нижний угол) Q385= AUTO ;FINISHING FEED RATE 33 L X0 Y+110 R0 FMAX M99 34 CYCL DEF 252 CIRCULAR POCKET ~ Q215=+0 ;MACHINING OPERATION ~ (черновая и чистовая об работка) Q223=+85 ;CIRCLE DIAMETER ~ (угловое положение) Q368=+0 ;ALLOWANCE FOR SIDE ~ (припуск на чистовую обработку боковой стороны) Q207= AUTO ;FEED RATE FOR MILLNG ~ (подача фрезерования) Q351=+1 ;CLIMB OR UP-CUT ~ (вид фрезерования, попутное) Q201=-37 ;DEPTH ~ длина стороны, параллельная главной оси плоскости обработки) Q202=+2 ;PLUNGING DEPTH ~ Q369=+0 ;ALLOWANCE FOR FLOOR ~ Q206= AUTO ;FEED RATE FOR PLNGNG ~ Q338=+0 ;INFEED FOR FINISHING ~ Q200=-54 ;SET-UP CLEARANCE ~ (ширина, параллельная вспомогательной оси плоскости обработки) Q203=-56 ;SURFACE COORDINATE ~ Q204=+110 ;2ND SET-UP CLEARANCE ~ Q370=+1.5 ;TOOL PATH OVERLAP ~ Q366=+1 ;PLUNGE ~ ( положение, левый нижний угол) Q385= AUTO ;FINISHING FEED RATE 35 L X0 Y-56 R0 F1111 M99 35 L X0 Y110 R0 F1111 35 L Z150 R0 FMAX 36 M5 M9 33 TOOL CALL 0 34 M30 35 END PGM 8TC257001FR MM

2.6 Обеспечение контроля соответствия качества деталей требованиям технической документации

Анализ структуры управления системой качества на базовом предприятии

Структура системы качества ООО «ПК «НЭВЗ»» включает следующие элементы: общее руководство, организационные мероприятия, проверки, контроль, работа с документами по СК, анализ, обучение, организация и стимулирование труда.

Согласно требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2011 документация системы менеджмента качества включает:

а) документально оформленные заявления о политике и целях в области качества;

б) руководство по качеству;

в) документированные процедуры;

г) документы, необходимые организации для обеспечения эффективного планирования, осуществления процессов и управления ими;

д) записи.

Руководство по качеству является обобщающим документом системы качества предприятия и содержит описание политики в области качества, основных положений системы качества, а также сведений о предприятии и его деятельности в области качества.

В Руководстве по качеству регламентируется распределение обязанностей, полномочий и ответственности персонала предприятия в системе качества.

Каждая документально представленная процедура охватывает полный элемент системы качества или его часть, либо последовательность взаимосвязанных мероприятий, связанных более чем с одним элементом системы качества. Руководство по качеству включает или ссылается на документально оформленные процедуры системы качества, предназначенные для общего планирования и управления процессами, которые оказывают влияние на качество продукции.

Руководство по качеству передает политику в области качества, цели и руководящие документированные процедуры организации работ на предприятии. С этой целью разделы Руководства по качеству увязаны с элементами стандарта на систему качества.

Руководство по качеству содержит политику и задачи предприятия в области качества; описание организационной структуры, ответственности и полномочий; описание элементов системы качества.

Документированная процедура, как документ системы менеджмента качества, может применяться для описания любой деятельности организации или процессов, осуществляемых в системе менеджмента качества.

В соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001 - 2011 в ООО «ПК «НЭВЗ» разработаны обязательные документированные процедуры:

1) управление документацией - стандарт предприятия системы менеджмента качества (СТП СМК) Управление документацией;

2) управление записями по качеству - СТП СМК Управление записями по качеству;

3) внутренние проверки качества - СТП СМК Внутренние проверки качества;

4) управление несоответствующей продукцией - СТП СМК Управление несоответствующей продукцией. Учет, оформление и анализ брака;

5) корректирующие действия - СТП СМК Система менеджмента качества. Корректирующие действия;

6) предупреждающие действия - СТП СМК Система менеджмента качества. Предупреждающие действия.

Кроме обязательных процедур для обеспечения эффективности системы менеджмента качества разработаны дополнительные документированные процедуры.

Обоснование выбранных средств измерений для контроля

При выборе средства измерения линейных размеров обрабатываемой детали необходимо учитывать следующие факторы:

- величину допуска на изготовление измеряемого размера;

- номинальный размер;

- допускаемую погрешность измерения этого размера;

- общий контур элемента и всей этой детали; способ производства при изготовлении данной детали;

- предельную (полную) погрешность измерения выбираемого средства измерения.

Измерения диаметра отверстия размером 85Н9(^+0,087) производятся в условиях серийного производства.

1. Определяем по чертежу детали номинальный размер и предельные отклонения измеряемого параметра.

По таблице СТ СЭВ 144 -75 определяем предельные отклонения: верхнее отклонение ES= +87 мкм; нижнее отклонение ei = 0 мм.

2. Подсчитываем величину допуска размера Тd = D_max - D_min = 87 мкм.

3. Находим величину допускаемой погрешности измерения детали [12] по величине допуска и номинальному размеру.

Допуску Td = 0,087 мм и номинальному размеру 85 мм соответствует допускаемая погрешность д = 20 мкм

3. Выбираем средство измерений по таблице предельных погрешностей измерения внутренних размеров [20] - нутрометр микрометрический с ценой деления 0,01 мм. Нутромер НМ 175 ГОСТ 10-88.

Для измерения в условиях серийного производства используют гладкие калибры -- бесшкальные измерительные инструменты для контроля правильности изготовления отверстий. Они обеспечивают быстроту и точность измерений.

Все остальные средства измерения выбираются аналогично. Результаты выбора по остальным размерам сведены в таблицу 15.

Таблица 15 - Результаты выбора СИ

Измеряемый размер	Допуск на размер Т, мм	Допускаемая погрешность , мкм	Наименование СИ	Обеспечиваемая точность измерения, мкм
Ш 11+043	430	90	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166 -89	40
20±0,5	1000	214	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
30±0,5	1000	214	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
35±0,5	1000	200	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
40±0,5	1000	200	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
40±0,1	200	40	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166 -89	40
50±0,8	1600	320	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
62±0,3	600	129	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166 -89	100
80±0,3	600	130	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166 -89	100
80±0,5	1000	218	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166 -89	200
Ш 80-0,74	740	160	Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166 -89	100
110±4	4000	1000	Линейка - 150 ГОСТ 427-75	200
135±0,8	1600	320	Штангенциркуль ШЦ-I-160-0,1 ГОСТ 166 -89	200
155±1,2	2400	480	Линейка - 150 ГОСТ 427-75	200
180±0,8	1600	320	Штангенциркуль ШЦ-I-200-0,1 ГОСТ 166 -89	200
182-0,1	100	26	Микрометр МК 200 ГОСТ 6507- 90	20
595±0,8	1600	380	Штангенциркуль ШЦ-I-600-0,1 ГОСТ 166 -89	200
М16-7Н			Калибр пробка резьбовая
2х45°				Фаскомер

Для измерения шероховатости поверхности выбираем современные измерительные приборы.

Портативный профилометр Surftest SJ-301 предназначен для использования в цеховых и лабораторных условиях. Блок индикации оборудуется жидкокристаллическим сенсорным дисплеем, который позволяет не только удобно и быстро управлять прибором, но и отображать профилограмму, с возможностью ее обработки и анализа.

Профилометр Surftest SJ-301 дополнительно может комплектоваться картой памяти, что позволяет сохранить больше результатов измерений.

Это несомненно функционально, особенно в цеховых условиях, при выборочном контроле. Прибор имеет насадки для измерения плоских и цилиндрических деталей, различные щупы, адаптеры для установки измерительного блока на штангенрейсмас (высотомер) и магнитную стойку и т.д.

Профилометр Surftest SJ-301 может быть подключен к персональному компьютеру.

Виды и методы технического контроля качества, применяемые при изготовлении заданной детали

Для определения соответствия качества изготовленной детали «Вилка» 8ТС.257.001 применяются следующие виды технического контроля качества: выборочный, послеоперационный.

При выборочном контроле особое значение имеет определение оптимальной выборки -- количества проверяемых деталей из каждой партии. Согласно технологическому процессу объем выборки - 10 %. Размер определяется на основании анализа ряда выборок из различных партий данного наименования детали без расчетного обоснования. Для более точного и обоснованного определения размера выборки (при котором учитывается точность проверяемого параметра, состояние оборудования и оснастки, квалификация рабочего и другие факторы, определяющие качество работы) применяется статистический метод контроля, при котором количество деталей из партии, подлежащих проверке, определяется расчетным путем. Статистический контроль применяется главным образом при проверке крупных партий деталей (определить размер партии).

Выборочный метод контроля обработанных деталей обеспечивает достаточную информацию об их качестве лишь при хорошо налаженном и стабильном технологическом процессе. Вместе с тем данный метод является наиболее целесообразным при организации контроля на рабочих местах, внедрении бездефектной работы и личных клейм.

Послеоперационный контроль имеет ряд ценных особенностей: возможность производить поднастройку станка не по случайным отклонениям размеров, а по систематическим; возможность совмещения в одном контрольном устройстве функций управления станком, разбраковки и сортировки деталей; повышенная точность измерительных операций, так как они вынесены из зоны обработки.

При активном послеоперационном контроле сигнал обратной связи воздействует на контрольное устройство предыдущей операции и систему автоматического регулирования или останова станка, сортирует годные детали по размерным группам и отсортировывает брак, подналаживает станок или останавливает, если определенное количество деталей вышло за пределы допуска, выключает станок при поломках. Эти системы используются на токарных станках.

Данная деталь может являться объектом летучего контроля.

Летучий контроль - это контроль качества продукции или процессов, не предусмотренный в планах проведения технического контроля качества.

Летучий контроль проводится в случаях, установленных и оговоренных в стандартах предприятия, и в случайные моменты времени. Он может назначаться для проверки правильности проведения операции контроля, для проверки технологической дисциплины и т.п. Эффективность такого контроля обеспечивается его внезапностью.

Разработка схем измерения и контроля параметров качества детали

Отклонением от симметричности относительно базового элемента называют наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью рассматриваемого элемента или элементов) и плоскостью симметрии базового элемента в пределах нормируемого участка.

Согласно типовым требованиям к пазу и в соответствии со стандартными определениями отклонений от параллельности и симметричности плоскости относительно оси, конструкторской базой вала является ось части детали, на которой расположен паз.

Плоскости, прилегающие к стенкам шпоночного паза, материализуются набором концевых мер длины, имеющих такие незначительные отклонения по параметрам плоскостности, параллельности и шероховатости, что ими можно пренебречь и считать идеальными. Для измерения отклонений расположения следует составить набор плоскопараллельных концевых мер длины, устанавливающийся в паз без зазора. При этом плоскость симметрии паза будет практически (с достаточной точностью) совпадать с плоскостью симметрии набора концевых мер длины.

При измерении в призмах используется плита поверочная 400х400, комплект из 2-х узких стоек одинаковой высоты .

Для измерения отклонений симметричности и параллельности паза требуется собрать схему измерения согласно рисунку 3. Измерения проводятся на плите позиции 1 измерительной головкой (индикатором) 6, установленной на штативе 5. Своей базовой поверхностью вилка 3 устанавливается на стойки 2 и поддерживающую опору 7. Концевые меры длины 4 устанавливаются в пазу. Верхняя плоскость концевых мер длины должна быть параллельна плоскости плиты в направлении, перпендикулярном базовой оси. За отклонение от симметричности во всех приведенных случаях принимают полуразность показаний индикатора в положениях I и II. Схема измерения параллельности и симметричности паза показана на рисунке 4.

Рисунок 4 - Схема измерения параллельности и симметричности паза

Выявление возможного брака при изготовлении заданной детали и мероприятия по его предупреждению

Деталь Вилка обрабатывается торцовыми фрезами, при этом возможны такие виды брака:

1. Несоблюдение размеров детали из-за погрешностей отсчета перемещения стола станка в требуемых направлениях при установке глубины фрезерования или из-за погрешностей измерения.

2.Погрешности расположения обработанных плоскостей (непараллельность).

Причиной такого брака может быть неправильная установка заготовки в приспособлении. Этот вид брака может быть при плохой очистке от стружки поверхностей стола и опорных поверхностей тисков, а также при наличии заусенцев на ранее обработанной плоскости.

Для устранения возможности появления брака из-за погрешностей расположения сопряженных плоскостей детали необходимо обратить особое внимание на точность установки обрабатываемых заготовок, а также на очистку поверхностей стола станка и опорных поверхностей приспособлений от стружки и на снятие заусенцев с ранее обработанных опорных поверхностей заготовки.

3. Пониженный класс шероховатости поверхности может возникнуть вследствие неправильной заточки фрезы, биения фрезы, большого износа или выкрашивания режущих кромок зубьев, неправильного выбора режимов резания и смазочно-охлаждающей жидкости, недостаточно жесткого закрепления заготовки, недостаточной жесткости оправки и т. д.

В этом случае следует выявить причину брака, т. е. проверить правильно ли выбраны тип и размер фрезы, геометрические параметры режущей части, режимы резания и прежде всего подача на зуб, условия закрепления заготовки, биение фрезы и др. Многие причины можно предотвратить при внимательном наблюдении за работой станка и инструмента в процессе фрезерования.

4. Брак обработанной поверхности из-за подрезания при фрезеровании. Иногда приходится выключать подачу, когда проход еще не закончен, а фреза продолжает вращаться. Так как оправка была нагружена силой резания и немного изогнулась, а процесс резания прекращен, то под действием упругих деформаций она вернется в исходное положение (разогнется). При этом фреза врежется в металл несколько глубже в том месте, которое окажется под фрезой в момент выключения подачи. Это явление носит название «подрезание» и приводит к браку обработанной поверхности.

5. Брак из-за вибрации при фрезеровании.

Следует особо остановиться на вибрациях, которые могут иметь место в процессе фрезерования.

Наличие вибрации оказывает отрицательное влияние не только на шероховатость обработанной поверхности, но и значительно сокращает стойкость фрезы и уменьшает срок службы станка.

Вибрации при фрезеровании вызываются прежде всего неравномерностью самого процесса фрезерования. Для устранения или уменьшения вибраций необходимо стремиться к тому, чтобы число одновременно работающих зубьев фрезы было бы как можно больше. При фрезеровании торцовыми фрезами в ряде случаев можно применить схему несимметричного фрезерования, при которой интенсивность колебаний уменьшается. Кроме того, снижения интенсивности вибраций можно достичь применением фрез с неравномерным окружным шагом зубьев, а также путем соблюдения оптимальных геометрических параметров для данных условий обработки. Причинами появления вибраций могут быть также и следующие: ослабленное крепление консоли, поперечных салазок, неправильная установка фрезы относительно опор. В некоторых случаях приходится применять специальное устройство для гашения колебаний -- виброгаситель.

2.7 Статистические методы управления качеством изготовления деталей

Любой процесс управления качеством технологического процесса (ТП) базируется на реализации следующих элементов: получении информации о состоянии объекта путем измерения выходной переменной и определении требований, предъявляемых к ее значениям; обработке информации о состоянии объекта; принятии решения об изменении состояния объекта и выработке закона управления; воздействии исполнительными органами на объект в соответствии с выбранным законом управления.

Для осуществления процесса управления качеством необходимо получить математическое описание технического процесса, т.е. создать информационную базу, представляющую собой комплекс математических моделей.

Для решения всех этих задач незаменима статистика.

Главным образом применяются параметры, например, среднее арифметическое значение или дисперсия. Значение этих характеристик при управлении очень важно для регулирования хода технического процесса, но требует постоянного измерения параметров изделий при изготовлении. На этом этапе незаменимы карты контроля качества.

Статистические методы используют, в частности, для анализа точности и стабильности технологических процессов и качества продукции. Цель - подготовка решений, обеспечивающих эффективное функционирование технологических единиц и повышение качества и конкурентоспособности выпускаемой продукции. Статистические методы следует применять во всех случаях, когда по результатам ограниченного числа наблюдений требуется установить причины улучшения или ухудшения точности и стабильности технологического оборудования. Под точностью технологического процесса понимают свойство технологического процесса, обусловливающее близость действительных и номинальных значений параметров производимой продукции. Под стабильностью технологического процесса понимают свойство технологического процесса, обусловливающее постоянство распределений вероятностей для его параметров в течение некоторого интервала времени без вмешательства извне.

Целями применения статистических методов анализа точности и стабильности технологических процессов и качества продукции на стадиях разработки, производства и эксплуатации (потребления) продукции являются, в частности:

– определение фактических показателей точности и стабильности технологического процесса, оборудования или качества продукции;

– установление соответствия качества продукции требованиям нормативно-технической документации;

– проверка соблюдения технологической дисциплины;

– изучение случайных и систематических факторов, способных привести к появлению дефектов;

– выявление резервов производства и технологии;

– обоснование выбора технологического оборудования и средств измерений и испытаний;

– обоснование замены сплошного контроля статистическим;

– выявление возможности внедрения статистических методов управления качеством продукции, и т.д.

Проверим точность и стабильность технологического процесса изготовления партии деталей «Вилка» 8ТС.257.001 размером ш 80h14 ()

Сорок замеров размера:

79,770; 79,771; 79,819; 79,633; 79,621; 79,602; 79,624; 79,421; 79,630;79,614; 79,621; 79,606; 79,609; 79,521; 79,590; 79,587; 79,624; 79,625;79,715; 79,829; 79,868; 79,921; 79,272; 79,290; 79,493; 79,366; 79,657;79,944; 79,811; 79,596; 79,784; 79,620; 79,827; 79,455; 79,743; 79,696. 79,501; 79,530; 79,698; 79,699.

Находим значение интервалов ДХ по формуле

ДЧ = , (36)

где Ч_max - максимальное значение размера;

Ч_min - минимальное значение размера;

m - количество интервалов ( от 8…12).

ДЧ = мм

Результаты распределения размеров по интервалам сводим в таблицу 16.

Таблица 16 - Распределение размеров по интервалам

№ интервала	Границы интервала	Штриховые отметки	Количество значений в интервале
3	79,440-79,523	| | | |	4
4	79,524-79,607	| | | | | |	6
5	79,608-79,691	| | | | | | | | | | |	11
6	79,692-79,775	| | | | | | |	7
7	79,776-79,859	| | | | |	5
8	79,860-79,944	| | |	3
У			40

Строим график распределения размеров в соответствии с рисунком 5.

Как видно график распределения приближается к нормальному распределению, поэтому применяем формулы нормального распределения.

Производим расчеты и результаты заносим в таблицу 17.

Таблица 17 - Результаты расчетов значений

Среднее значение интервала xi	Количество значений в интервале mi	xi ·mi	xi -	(xi -)2· mi
79,313	2	158,626	- 0,332	22,03·10-2
79,397	2	158,794	- 0,248	12,29·10-2
79,481	4	317,924	- 0,1638	10,74·10-2
79,565	6	477,390	- 0,0799	3,83·10-2
79,649	11	876,139	0,0041	0
79,733	7	558,131	0,0881	5,43·10-2
79,817	5	399,085	0,1721	14,80·10-2
79,902	3	239,706	0,2571	19,83·10-2
У		3185,795		88,95·10-2

Определим среднее значение величины, мм, по формуле

(37)

где n - количество замеров.

Рисунок 5 - График распределения размеров

Тогда

Определим среднее значение квадратическое отклонение , мм, по формуле

(38)

Тогда

Определим искомое значение величин Х, мм, по формуле

(39)

Тогда Х _max= 79,6449 + 3 · 0,1510 = 80,098 мм

Х_min = 79,6449 - 3 · 0,1510 = 79,192 мм

В качестве меры технологического процесса найдем коэффициент рассеяния К_р по формуле

(40)

где Д - конструкторский допуск номинального размера

Так как коэффициент рассеяния равен 1,22, т.е К_р <1, то технологический процесс не обеспечивает необходимую точность обработки.

Для корректировки наладки технологического процесса применяют коэффициент точности наладки К_т.н, который определяется по формуле

(41)

где - среднее значение размера, мм.

Найдем Т_м по выше приведенной формуле

Т_м == 79,63 мм,

Чтобы технологический процесс обеспечивал необходимую точность, необходимо соблюдать не только условие К_р < 1, но и следующее

,

0,02 < 0,5(1- 1,4) = -0,2.

На данном этапе производства технологический процесс не обеспечивает необходимую точность и запас на случайные неточности технологического оборудования, как это принято в мировой практике.

3. Организационная часть

3.1 Определение потребного количества оборудования и его загрузки

Количество оборудования на участке зависит от производственной программы и времени, затрачиваемого на изготовление 1 детали, а также от эффективного годового времени работы станка.

Для определения необходимого количества производственного оборудования С_р, шт., воспользуемся следующей формулой [7, с. 98].

, (42)

где N_год - годовая программа выпуска деталей, шт.;

Т_шк - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, мин.;

F_эф - годовой эффективный фонд времени работы станка, ч.

Количество изготавливаемых деталей в год с учетом процента брака составляет 66300шт.

Определим эффективный годовой фонд производственного времени работы единицы оборудования F_ЭФ,ч, в 2015 г, при пятидневной неделе с двумя выходными днями по формуле [7, с. 97].

F_д =[(365-в.д -п.д)Ч8-п.п.д•1]•Z•К_р, (43)

где в.д. - количество выходных дней, в.д.=104;

п.д. - количество праздничных дней. п.д. = 14;

п.п.д. - количество предпраздничных дней, п.п.д. = 6;

Z - число смен работы оборудования, Z =1;

К_р - 0,9…0,94 - коэффициент, учитывающий время пребывание станка в ремонте.

F_эф=[(365-104-14) Ч8-7Ч1] Ч1Ч0,9=1772 час.

Принимаем фонд рабочего времени в 2015 году F_эф = 1772 час.

При анализе использования оборудования необходимо определить соответствие количества и видов оборудования - объему производственной программы. Поэтому основой здесь будет расчет количества оборудования и его загрузки, приведенный в таблице 18.

Таблица 18 - Расчет количества оборудования и его загрузки

№ операции	Наименование операции	Годовая программа выпуска	Штучное время Тшк, мин	Количество станков	Коэффициент загрузки Кзо = Ср / Спр
				расчетное Срас	принятое Спр
005	Фрезерная с ЧПУ	9894	18	1,68	2	0,84
015	Токарно-фрезерная с ЧПУ	9894	16,31	1,52	2	0,76
	Итого	Nгод=9894	?=34,31	?Срас=3,2	?Спр = 4	Кср =0,8

Рассчитаем количество станков для фрезерной операции с ЧПУ 005

С_р1 = 9894 ·18/1772· 60 = 1,67,

Округляем до ближайшего целого числа и принимаем два станка.

Рассчитаем количество станков для токарно-фрезерной операции с ЧПУ 015

С_р2 = 9894 ·16,31/1772· 60 = 1,52,

Принимаем два станка.

Коэффициент загрузки оборудования участка Кзо , определяется отношением расчетных рабочих мест к принятым рабочим местам для каждой операции

К_зо = С_р / С_{пр ,} (44)

К_зо1 = 1,68 / 2 = 0,84,

К_зо2 = 1,52 / 2 = 0,76.

Средний коэффициент загрузки оборудования участка К_ср , определяется отношением суммы расчетных рабочих мест к сумме принятых рабочих мест

К_ср = УС_р / УС_пр, (45)

где С_р - расчетное количество станков, шт.;

С_пр - принятое количество станков, шт.

К_ср = 3,2/4=0,8.

Необходимо стремиться к тому, чтобы величина среднего процента загрузки станков на участке была не менее 80 - 95 %.

Степень загрузки производственного оборудования представляют в виде графика загрузки оборудования представленного на рисунке 6, составленного по данным таблицы 18.



Рисунок 6 - График загрузки оборудования

3.2 Расчет количества основных рабочих на участке, организация их рабочих мест

Расчет количества работающих на участке

Трудовые ресурсы (кадры предприятия) являются главным ресурсом каждого предприятия, от качества и эффективности использования которого во многом зависят результаты деятельности организации и ее конкурентоспособность. Трудовые ресурсы приводят в движение материально-вещественные элементы производства, создают продукт, стоимость и прибавочный продую в форме прибыли. Отличие трудовых от других видов ресурсов предприятия заключается в том, что каждый наемный работник может отказаться от предложенных ему условий и потребовать изменения условий труда, переобучения другим профессиям и специальностям, может, наконец, уволиться с предприятия по собственному желанию.

Совокупность перечисленных и ряда других показателей может дать представление о количественном, качественном и структурном состоянии персонала предприятия и тенденциях их изменения с целью повышения эффективности использования трудовых ресурсов.

Количественная характеристика персонала предприятия, в первую очередь, измеряется такими показателями как: списочная; явочная; среднесписочная численность работников.

Списочная численность работников предприятия - это численность работников списочного состава на определенное число или дату с учетом принятых и выбывших за этот день работников.

Явочная численность - это количество работников списочного состава, явившихся на работу. Разница между явочным и списочным составом характеризует количество целодневных простоев (отпуска, болезни, командировки и т.д.).

Для расчета численности работников за определенный период используется показатель среднесписочной численности. Он применяется для исчисления производительности труда, средней заработной платы, коэффициентов оборота, текучести кадров и ряда других показателей.

Исходными данными для определения необходимой численности рабочих, их профессионального и квалификационного состава являются: годовая программа, нормы выработки (времени), планируемый рост производительности труда, структура работ.

Расчет количества производственных рабочих ведется по каждой профессии, по каждому квалификационному разряду отдельно, исходя из трудоемкости работ за год. Такая дифференциация будет представлена при определении фонда оплаты труда (ФОТ) станочников. Здесь же рассчитаем только общее количество рабочих-станочников по формуле [7, с. 107].

Р = Т_шк·N/60·F_эф.р. , (46)

где Т - трудоемкость годовой программы;

F_эф.р - эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего (1860 ч).

Для выполнения операции 005 Фрезерной с ЧПУ

Р = 18 Ч9894 / 1860 Ч 60 = 1,6 чел.

Принимаем два человека.

Для выполнения операции 015 Токарно - фрезерной с ЧПУ

Р = 16,31 Ч9894 / 1860 Ч 60 = 1,45 чел.

Принимаем два человека.

Всего на участке потребуется четверо производственных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяют укрупнено в процентном отношении от количества производственных рабочих.

Для массового типа производства 30-50%, для серийного типа производства 15-20%.

На данном участке принимаем одного вспомогательного рабочего - наладчика оборудования. Ввиду малочисленности основных производственных рабочих и единиц ремонтной сложности принимаем, что остальные вспомогательные рабочие будут привлечены со стороны: слесарь-ремонтник из службы главного механика, а электрик - из службы главного энергетика цеха.

Так же ввиду малочисленности участка и для упрощения расчетов, примем за основу штатную численность руководителей - 1 человек - мастер, служащих - 1 человек - уборщик служебных помещений. Расчёт списочного состава руководителей и служащих представлен в таблице 19.

Таблица 19 - Сводная ведомость списочного состава работающих на участке

Категории работающих	Кол-во работающих, чел.	В % от производственных рабочих
Производственные рабочие	4	-
Вспомогательные рабочие	1	33
Руководители и служащие	2	66
ИТОГО	6

Организация рабочего места станочника

При любой форме организации работы для наилучшего использования оборудования и достижения наибольшей производительности труда необходимо, кроме всех технических возможностей станка, инструмента и приспособления, предусмотреть рациональную организацию рабочего места, обеспечивающего непрерывность работы станка. Для этого нужно устранить потери времени и задержки, вызываемыми лишними движениями и хождением несвоевременной подачи материала, неудобным расположением заготовок, инструмента на рабочем месте.

Рабочим местом станочника называют ту часть производственной площади цеха, где расположены станок, приспособления, инструменты, заготовки и т. д. Образцовое содержание рабочего места -- залог повышения производительности труда и качества обрабатываемых деталей.

Правильная организация рабочего места предусматривает хорошее оснащение его организационной оснасткой и тарой, инструментом и приспособлениями, необходимыми для обеспечения технологического процесса, средствами контроля, подъемно-транспортным оборудованием, обеспечивающим минимальные затраты труда и времени станочника, своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную планировку.

Основное количество операций выполняется с использование оснастки и поэтому данное рабочее место требует высокого уровня технологической оснащенности.

К организационной оснастке относятся:

- устройство для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок сырья, материалов, готовых изделий, отходов;

- производственная мебель;

- средства сигнализации и связи, местного освещения;

- предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.

Для хранения различного инструмента и приспособлений на рабочем месте токаря используют инструментальную тумбочку с планшетом и приемным столиком, на верхней полке которого устанавливают тару с заготовками, а на нижней хранятся приспособления и необходимый инструмент. Имеется деревянная решетка под ноги рабочего. В тумбочке имеется два отделения соответственно для хранения инструмента рабочего, работающего в первую и вторую смену.

На рисунке 5 представлена схема типового рабочее места фрезеровщика.

Рисунок 5 - Схема типового рабочего места фрезеровщика

Рабочее место фрезеровщика оснащено прежде всего токарно - фрезерным обрабатывающим центром модели СКZ (1). Справа от него расположена тара с инструментом (10) и стол (8) с расположенной на нем тарой с готовыми деталями (9), имеется стул для отдыха (7). Под ноги рабочего (5) подложена решетка (6). Слева от рабочего расположены тара с заготовками (4) и урна для мусора (3). Для предохранения от попадания стружки и охлаждающей эмульсии предусмотрено защитный экран (2) из бронированного стекла.

Правильная планировка рабочего места призвана обеспечить рациональное расположение оборудования, оснастки, наиболее эффективное использование производственных площадей, создание удобных и безопасных условий труда, а также продуманное расположение инструментов, заготовок и деталей на рабочем месте.

3.3 Организация производственной деятельности участка

Планировка оборудования и рабочих мест на проектируемом участке

Проектируемая планировка участка механического цеха по изготовлению деталей типа «Вилка» определяется технологическим процессом и заданным серийным типом производства.

Площадь механического цеха по своему назначению делится на производственную, вспомогательную и служебно-бытовых помещений. К производственной площади относится площадь, занятая станками, верстаками, проходами, проездами, транспортным оборудованием. К вспомогательной площади относятся площади, занятые вспомогательными службами: ремонтным, инструментальным хозяйствами, складами, кладовыми и другими вспомогательными службами. К площади служебно-бытовых помещений относятся площади, занятые раздевалками, душевыми, санитарными узлами, пунктом медицинской помощи, а также площадь, занимаемая администрацией цеха и другими техническими и конторскими службами по обслуживанию производства.

В пролете цеха, где располагается проектируемый участок, ширину пролета на участке принимаем 18 м, а шаг колон по 9 м.

Металлорежущие станки располагаются по порядку технологических операций. Разработку плана расположение колонн, проездов, проходов, вспомогательных помещений осуществляем с использованием нормативов.

Рабочие места станочников спланированы таким образом, чтобы обеспечить безопасность работающих, а также быстрой эвакуации их а экстремальных случаях и обеспечение ремонтных работ.

К технологическому оборудованию на участке подводится СОЖ, электроэнергия, сжатый воздух.

При разработке плана расположения станков следует координировать их положение относительно колонн, этим достигается возможность точного определения места каждого станка независимо от положения соседних станков. Колоннам в каждом пролете присваивается номер. Расстояния от определенной колонны в двух направлениях фиксируют месторасположение станка в цехе.

На участке предусматривается - место хранения заготовок; в удобном месте для проезда и подъезда транспортных средств - место хранения готовых деталей; на участке также предусмотрены - место мастера, место контролера и контрольный стол. Место под слесарные верстаки, стеллажи для деталей на промежуточных операциях, для пожарной безопасности предусмотрены: пожарный кран, пожарный щит, ящик с песком. Также на участке имеется кран с питьевой водой и место отдыха рабочих, место для сбора стружки. Экономические расчеты показали, что многостаночное обслуживание на участке не предусмотрено.

Определение площади производственного участка

Здания - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовые помещения, складские помещения, комната мастера. Площадь участка S_уч, м², определяем по формуле

S_уч.= S_пр. + S_всп , (47) где Sпp, - производственная площадь участка, м²;

S_np=( S₁ +S₂) Чm, (48)

где S₁=25м² -удельная площадь под оборудование;

S₂ = 8м² -удельная площадь для прохода;

т - количество принятых станков на участке.

S_np=(25+8) Ч4 =128 м²

Sвсп.,м² - вспомогательная площадь участка под различные нужды определяем по формуле

Sвсп.= Sи.р.к.+ Sскл.+ Sбыт.+ Sмаст.+ Sконтр. , (49)

где Su.p.к. = (Snp Ч15/100) м² - площадь инструментальной раздаточной кладовой:

Sи.р.к. =128 Ч 15 /100=19,2 м²;

S_cкл. = (0,65 Ч m), м² площадь под складские помещения:

S_скл =0,65 Ч4=2,6 м²;

Sбыm. = 1,5_М Ч Ч_0бщ, - площадь под бытовые помещения:

Sбыm.=1,5Ч4=6,0 м²;

Sмаст.= 9м²- площадь под мастерские;

Sконтр.= 6м² - площадь служб контроля качества продукции.

Подставляем полученные данные в формулы (47. 48),

S_ecn=19,2+2,6+6,0+9+6=42,8 м²,

S_yч.=128+42,8=170,8 м².

Объем здания участка V_уч , м³, определяем по формуле

V_уч.= S_уч Ч h=170,8 Ч10=1708м³, (50)

где h -высота здания 8-10м. Принимаем h =10м .

Организация транспортирования изделий на участке и уборка стружки

Доставка грузов, перемещения их внутри предприятия является функциями промышленного транспорта, который делится на межцеховой и внутрицеховой. Выбор транспортных средств должен соответствовать объему и характеру грузопотока и учитывать расстояния перевозок, габариты и свойства перевозимых грузов. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок; массы и габаритов заготовок или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания. При размещении станков в линии необходимо предусмотреть кратчайшие пути движения каждой детали в процессе обработки.

Учитывая, перечисленные выше требования, для подачи заготовок на участок и вывоза готовых изделий применяется цеховой мостовой кран грузоподъёмностью 10 тонн и мощностью 10 кВт. Передача заготовок непосредственно в рабочую зону осуществляется с помощью консольного поворотного крана, мощностью 1 кВт.

Размеры главных продольных проездов и проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, изделий и движения людей, определяются в соответствии с габаритами применяемых транспортных средств (ручные, электрические, автотележки, грузовые автомобили и др.). Ширина проезда принимается по размеру, необходимому для прямого прохода транспортного средства, с учетом промежутков между ним и расположенным оборудованием.

От станков стружка доставляется к сборным коробам, или бункерам, расположенным у проездов цеха, при помощи цехового крана. Из сборных коробов или бункеров стружка вывозится в отделение для переработки. Процесс переработки стружки предусматривает выполнение следующих операций: дробление витой стружки, центрифугирование стружки, загрязненной маслом, и при значительном количестве стружки брикетирование ее. Если в составе завода имеется несколько сравнительно небольших механических цехов, переработка стружки может производиться централизованно в одном отделении, куда доставляется стружка из всех цехов. При наличии в составе завода крупных механических цехов переработка стружки производится в устроенном при каждом цехе отделении. Стальная витая стружка, не загрязненная маслом, подвергается дроблению, после чего брикетируется или направляется в погрузочные бункеры для вывоза с завода. Стальная витая масленая стружка проходит дробление и центрифугирование, после чего подвергается брикетированию или вывозится с завода. Мелкая масленая стальная стружка поступает прямо на центрифугирование и потом на брикетирование. Количество стружкодробилок и центрифуг для отделения масла от стружки определяется исходя из количества получаемой в цехе стружки и производительности оборудования для ее переработки.

Организация инструментального хозяйства

Задачами инструментальной службы цеха являются: полное и своевременное обеспечение рабочих мест цеха нужным и качественным инструментом; устранение простоев рабочих из-за несвоевременного обеспечения инструментом; освобождение основных рабочих от работ по заточке и ремонту инструмента; своевременный ремонт и организация работ по восстановлению отработанного инструмента.

В цехах инструментальным хозяйством руководит старщий кладовщик. ИРК входит в состав тех. бюро, мастерские по ремонту и заточке инструмента также входит в состав тех. бюро.

Основная часть работы по организации инструментального хозяйства цеха сосредотачивается в ИРК, которая подчиняется технологу по инструменту. ИРК предназначено для хранения запасов инструмента, выдачи инструмента на рабочие места, проверки и сортировки его после работы, учета наличия, пополнения запасов, передача инструмента на перезаточку и ремонт, списание отработанного инструмента.

Штат кладовой должен состоять из старшего кладовщика, кладовщика по инструменту и учетчика.

Инструмент может выдаваться рабочим во временное и постоянное пользование. Инструмент, выдаваемый в постоянное пользование, записывается в учетную карточку каждого рабочего, которая хранится в кладовой. Дальнейшая выдача того же инструмента из ИРК производится на обмен ранее полученный инструмент без документов. В случае замены сломанного инструмента должен быть предъявлен акт на поломку, где указываются причины поломки и виновники. Инструмент, требующий переточки выдается во временное пользование.

Для учета наличия инструмента в ИРК используются учетные карточки, которые открываются на каждый вид и размер инструмента.

Весь инструмент, который возвращается в ИРК от рабочих, подвергается контролю. В цехах среднесерийного производства не сложный ремонт инструмента производится самим цехом. Для более сложного ремонта инструмент передается в инструментальный цех.

Организация охраны труда на участке

При эксплуатации оборудования на персонал воздействуют различные факторы. Опасным является такой фактор, воздействия которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или внезапному резкому ухудшению здоровья и работоспособности. Воздействие на работающего. опасного фактора при выполнении им трудовых обязанностей называют несчастным случаем на производстве.

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

Анализ условий труда на механическом участке, где будет изготавливаться проектируемая деталь приводит к заключению о потенциальной опасности производства. Главной задачей анализа условий труда является установление закономерностей, вызывающих ухудшение или потери работоспособности рабочего, и разработка на этой основе эффективных профилактических мероприятий.