Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Установка получения нефтебитумов производительностью 400 тыс. тонн в год

Установка получения нефтебитумов производительностью 400 тыс. тонн в год

Ассортимент вырабатываемых битумов. Гидродинамика процесса окисления в реакторе. Схемы промышленных установок производства окисленного нефтяного битума. Печь дожига отходящих газов. Получение нефтебитумов путем окисления остаточных фракций нефти.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 03.05.2015
Размер файла 406,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Установки непрерывного действия колонного типа имеют различные варианты оформления и мощности. Установка по производству различных марок нефтебитумов мощностью 400 тыс. т/год была построена и введена в эксплуатацию в начале 80-х годов.

В качестве сырья используется гудрон и вакуумный погон с атмосферно вакуумных установок (АВТ-6 или АВТ-2).

Основными параметрами процесса являются температура, расход воздуха и давление.

Чем выше температура, тем быстрее протекает процесс окисления, но при слишком высокой температуре ускоряется образование карбенов и карбоидов, которые предают битумам нежелательную повышенную хрупкость. Обычно температуру поддерживают на уровне250-280°С.

Чем больше расход воздуха, тем меньше требуется времени на окисление. При чрезмерно большом расходе воздуха температура в окислительной колонне может возрасти выше допустимой. Поэтому расход воздуха является основным регулирующим параметром для поддержания нужной температуры. Общий расход воздуха зависит от химического состава сырья и качества получаемого битума и составляет от 50 до 400 м3 / т битума.

Давление в зоне реакции при его повышении интенсифицирует процесс, и качество окисленного битума улучшается. В частности, повышается пенетрация битума при неизменной температуре размягчения. Обычно давление колеблется от 0,3 до 0,8 МПа.

Принципиальная схема получения окисленного битума показана на рисунке 1.5.8.

Рис. 1.5.8. Принципиальная схема установки получения окисленных битумов.

1 - окислительная колонна; 2 - отпарная колонна (промежуточный сепаратор); 3 - сборник соляра (сепаратор); 4 - скруббер; 5 - печь; 6 - теплообменник; 7 - насосы; потоки:I - гудрон, II - лёгкие продукты окисления с отработанным воздухом, III - битум на отпарку, IV - готовый битум, V - пары стабилизации битума, VI - отработанный воздух, VII - очищенный отработанный воздух, VIII - свежий воздух, IX - соляр, X - вода, XI - загрязнённая нефтепродуктом вода, XII - водяной пар, XIII - рециркулят

Основным аппаратом является окислительная колонна диаметром 3400 мм и высотой 21 500 мм.

Технологический режим процесса следующий:

температура, 0С:

сырья на выходе из печи …………………… 180 - 250

в окислительной колонне, не выше ……….. 290

битума на выходе из холодильника ……….. 170 - 200

налива битума в цистерны …………………. 170 - 180

давление в окислительной колонне, МПа …….. 0,3 - 08

расход воздуха, м3 / т битума ………………….. 50 - 400

тепловой эффект процесса, кДж / кг битума ….. 168 - 502

содержание кислорода в газообразных

 продуктах окисления, % …………… 3 -11

отношение рециркулят : сырьё ………………… 6 : 1

1.6 Получение битумов компаундированием

С потребителем заранее оговаривают качество продукта, далее в исследовательском центре подбирают рецептуру его приготовления на основе двух или трех компонентов.

Устанавливают качество и пропорции компонентов, параметры получения их в окислительных колоннах. Далее на основе программы смешения из емкостей Е-1 и Е-2 полученные компоненты смешивают с гудроном в смесительных аппаратах С-1 и С-2 соответственно, и отгружают потребителю автотранспортом.

Использование такой схемы производства позволяет придать битумам лучшие адгезионные свойства при применении различных каменных материалов за счет вовлечения различных поверхностно-активных веществ.

Часто битумы, получаемые на российских заводах, обладают плохими адгезионными свойствами из-за наличия в сырье углеводородов насыщенного ряда. С целью улучшения адгезионных свойств, пластичности и стойкости к деформации рекомендуется также изменение качественных показателей сырья для производства битума за счет вовлечения в прямогонный гудрон тяжелого остатка установки висбрекинга, подвергнутого вакуумной перегонки.

В 1995 - 1996 гг. «ПО «Киришинефтеоргсинтез» совместно с итальянскими специалистами была проведена работа по улучшению качества дорожных битумов, выпускаемых заводов. Работа проводилась по двум направлениям:

- модернизация оборудования существующей установки и усовершенствование способа ее эксплуатации;

- резкое улучшение качества выпускаемых дорожных битумов за счет добавления модификаторов.

В качестве модификаторов было предложено использовать стирол-бутадиен-стирольные полимеры (СБС). Добавление СБС улучшает механические свойства, повышает термическую стабильность, придает битуму повышенную сопротивляемость к деформации, и в результате срок службы дорожных покрытий увеличивается почти в два раза.

1.7 Получение нефтебитумов путем окисления остаточных фракций нефти

Процесс окисления остаточных фракций нефти воздухом в промышленной практике осуществляется в аппаратах разного типа: кубах периодического действия, трубчатых змеевиковых реакторах и пустотелых колоннах непрерывного действия.

Окисление в кубе - пустотелом цилиндрическом аппарате с небольшой величиной отношения высоты рабочей зоны к диаметру (обычно около 1,5) - осуществляют на старых установках или при производстве малотоннажных сортов битума. Этот метод используется и за рубежом.

Окисление в трубчатом реакторе - реакторе с вертикальным расположением труб - происходит в турбулентном потоке воздуха. Движение воздуха и окисляемого сырья - прямоточное. Прореагировавшая газожидкостная смесь поступает из реактора в испаритель, где разделяется на газы и жидкость. Газы уходят с верха испарителя на обезвреживание, а жидкая фаза - битум - из нижней части испарителя откачивается в парк.

Окисление в колонных аппаратах. В последние годы широко применяются полые окислительные колонны в качестве реакторов непрерывнодействующих битумных установок. Непрерывнодействующая окислительная колонна характеризуется высокой производительностью, простым конструктивным оформлением, она легко управляема в процессе эксплуатации. Наличие на установке нескольких одинаковых колонн обеспечивает гибкость в работе, что весьма важно при широком ассортименте вырабатываемых битумов и сезонных его колебаниях. Достоинствами процесса окисления в аппаратах колонного типа являются также возможность стабилизации теплового режима окисления за счет изменения температуры сырья, поступающего в колонны, применение компрессоров низкого давления и возможность широкой степени автоматизации.

Рис.1.7.1. Пустотелая окислительная колонна:

I - воздух, II - сырье, III - битум, IV - газы окисления.

В колонне поддерживают определенный уровень окисляемого жидкофазного материала. Воздух на окисление подают в нижнюю часть колонны через маточник. Обычно сырье подают под уровень раздела фаз, а битум откачивают снизу колонны, при этом твердые осадки в колонне не накапливаются. Однако колонна обладает рядом существенных недостатков и основной из них - невысокая степень использования кислорода воздуха при получении строительных и высокоплавких битумов. Это происходит по причине того, что она работает в режиме близком к идеальному перемешиванию. Окислению при этом подвергается не только и не столько свежее сырье, но и уже окисленные компоненты.

Кроме того, противоточные движения в аппарате нагревающегося сырья (сверху вниз) и горячего окисляемого продукта (снизу вверх) создают сложное и временами меняющееся распределение температур по продольному и поперечному сечениям внутри колонны. Это в свою очередь препятствует оптимизации температурного режима окисления и способствует оттеснению пузырьков воздуха к середине колонны.

Рис.1.7.2. Окислительная колонна с квенчинг-секцией (обозначения как на предыдущем рис.).

Грудников И.Б. и Фрязинов В.В. предложили проводить окисление в колонне с квенчинг-секцией, в которой возможно поддержание оптимально высоких температур в зоне реакции колонны, обеспечивающих высокую степень использования кислорода воздуха, и оптимально низких температур в зоне сепарации, при которых не происходит закоксовывания стенок этой зоны. Сущность предложения заключается в конструктивном разделении зон реакции и сепарации, а также в охлаждении сырьем реакционной газожидкостной смеси, выходящей из зоны реакции в зону сепарации; при этом сырье попадает вначале в зону сепарации, только оттуда вместе с рециркулятом направляется в зону реакции.

Колонна с квенчинг-секцией может быть может быть построена на установке как новая, а может быть получена путем модернизации имеющихся пустотелых колонн.

Несмотря на значительно большую эффективность работы, по сравнению с пустотелыми колоннами окисления нефтяных остатков, колонны с квенчинг-секцией все же имеют правда менее выраженные, но те же недостатки, что и первые. В связи с этим, продолжаются попытки создания соответствующего оборудования, позволяющего уйти от режима взаимного перемешивания сырья и продуктов к режиму окисления близком к более эффективному идеальному вытеснению. Это возможно осуществить путем установки внутреннего стакана в окислительной колонне. Кроме того, интенсивность окисления существенно увеличивается при использовании в колонне мешалок и тарелок.

Опыт работы ряда зарубежных НПЗ свидетельствует о недостаточно надежной работе окислительных колонн с мешалками при получении битумов. Единственная реализованная в настоящее время такая технология принадлежит фирме Пернер (Австрия).

1.8 Производство битумов в России: проблемы и задачи

Мировые мощности по производству нефтебитумов в 2001 г. составляли 111,5 млн.т. На долю России и других стран СНГ (бывшего СССР) в этом потенциально возможном объеме выработки битумов приходится около 12 % общемирового производственного потенциала. Доля непосредственно России составляет 9,1 % (2 место) мировой мощности производства нефтебитумов.

По развитию нефтебитумного производственного потенциала Россия среди развитых стран мира занимает второе место после США, однако при этом отстает от уровня США в 3 раза, но опережает Канаду, занимающую третье место и обладающую 7,0 % мировой мощности производства.

Потенциальные возможности по производству нефтебитумов в России относительно мощности первичной переработки нефти достигли уровня США -- 3,7 %, что выше уровня выхода на нефть Франции, Италии, Японии, но значительно ниже относительно потенциальных возможностей Канады и Германии. Удельная мощность производственного потенциала получения нефтебитумов на душу населения в России сравнялась с лучшими достижениями европейских стран, однако в 1,6 раза отстает от уровня США и более чем в 3,5 раза -- от уровня Канады.

Поскольку нефтебитум, используемый в качестве связующего вещества при изготовлении асфальтобетонных покрытий автодорог, составляет в среднем 6-8 % в получаемой массе асфальтобетона, рассмотренные потенциальные возможности России в сопоставлении с семеркой развитых стан мира свидетельствуют о весьма низком уровне развития дорожного строительства в России при ее огромной (относительно всех стран, даже Канады и США) территории. Фактически в реальном производстве в России положение в два раза хуже, так как использование производственной мощности по выработке нефтебитумов составляет менее 50 %, тогда как в семерке развитых стран мира производственный потенциал используется на 90-96 % (в количественном отношении).

С учетом же состояния дорог, качества изготавливаемых асфальтобетонных смесей и получаемых для них вязких нефтебитумов характеристики состояния достигнутого уровня производства и потребления нефтебитумов в России относительно уровня семерки ведущих стран еще более снижаются.

Наряду с этим действующим в нефтеперерабатывающей промышленности парком мощных битумных производств, суммарный производственный потенциал России дополняют локальные -- отдельно стоящие и входящие в состав дорожных ремонтно-строительных управлений (ДРСУ) и асфальтобетонных заводов (АБЗ) более мелкие установки других министерств и ведомств России.

На состояние и развитие битумного производства в России оказывает существенное влияние ряд специфических факторов:

* первый из них - сезонность выработки битумов основных марок - дорожных, связанная с четко определенными периодами выполнения дорожно-строительных работ и порождающая проблемы для непрерывно функционирующих нефтеперерабатывающих предприятий

* второй фактор - небольшое различие цены продукта (битума) и сырья и сложность проведения технологических операций с таким высоковязким и низкозастывающим продуктом, как битум. В результате оказывается недействующей система стимулирования для совершенствования и обновления битумного производства: на большей части НПЗ давно и физически, и морально устарело основное технологическое оборудование битумных установок, на ряде производств, не оснащенных современными окислительными колоннами, продолжается эксплуатация устаревших трубчатых реакторов, характеризующихся повышенной пожарной и экологической опасностью.

* третий фактор - неконтролируемый разброс показателей качества поступающего на переработку сырья. Известно, что даже небольшие колебания его состава -- содержания парафиновых и ароматических углеводородов, асфальтенов и других компонентов оказывают огромное влияние на качество получаемых битумов. Отрицательный «вклад» в нестабильность сырья вносят и технологические особенности эксплуатации вакуумных колонн: изменения температурного режима и глубины вакуума, колебания количества «проваливаемого» циркуляционного орошения и загрузки сырья, недостаточная эффективность контактных устройств и т. д.

Проблема стабилизации качества сырья порождает еще две характерные особенности битумного производства. Во-первых, это возросший уровень требований потребителя к качеству дорожных, кровельных и других битумных материалов, во-вторых, одним из эффективнейших способов повышения качества товарных нефтепродуктов является компаундирование, но опыта смешения товарных компонентов для получения готовых битумов пока нет. Поэтому теоретически возможно и целесообразно использовать метод компаундирования как для подготовки сырья, так и для модификации свойств уже готовых битумов.

1.8.1 Сравнение качества российского и зарубежного битума

Факт, что дорожные битумы российского и зарубежного производства принципиально различаются по качеству, что предопределено различием нормативных требований к этому виду товарной продукции в нашей стране и за рубежом.

Практика дорожного строительства в России, состояние дорог даже федерального значения опровергает мнение о безукоризненности существующих требований к дорожным битумам, сформулированных в ГОСТ 22245-90.

Низкие эксплуатационные характеристики материалов, используемых в дорожном строительстве, приводят к тому, что уже на 3-4 год требуется проведение ремонта дорог, тогда как за рубежом межремонтный период составляет 10-12 лет. Для повышения эксплуатационной надежности дорожных покрытий оказывается достаточным изменить качество дорожного битума.

В настоящее время в зарубежной практике для устройства и ремонта дорожных покрытий при необходимости используются композиционные материалы на основе битума и модификаторов, таких как сера, каучук (полибутадиеновый, натуральный, бутилкаучук, хлоропрен и др.), органо-марганцевые компаунды, термопластичные полимеры (полиэтилен, полипропилен, полистирол, этилен-винилацетат (EVA), термопластичные каучуки (полиуретан, олефиновые сополимеры, а также блоксополимеры стирол-бутадиен-стирола (СБС).

Целесообразность применения в составе дорожного асфальтобетона битума, модифицированного тем или иным видом модификатора, в каждом конкретном случае обосновывается с технической и экономической точки зрения.

В последние годы разработаны и внедрены новые, нетрадиционные битумные технологии, позволяющие производить высококачественные дорожные битумы без стадии окисления, так называемые нефтяные неокисленные битумы БНН. Это технология производства компаундированных битумов на базе асфальтов пропан-бутановой или бутановой деасфальтизации, производства остаточных и компаундированных дорожных битумов путем глубоковакуумной перегонки мазутов высокосернистых, высокосмолистых нефтей. Технология производства компаундированных дорожных битумов из асфальтов пропан-бутановойдеасфальтизации внедрена в 1997 г. на ОАО «Уфанефтехим». Технология получения дорожных остаточных битумов и узких масляных фракций глубоковакуумной перегонкой мазута без применения водяного пара внедрена в 2002 г. в Нижнекамске.

В это время в мировой практике дорожного строительства давно применяются неокисленные нефтяные дорожные битумы, из которых на Западе строится более 80 процентов автомобильных дорог. В отличие от окисленных они способны в 3 - 4 раза продлить срок службы дорожных покрытий, так как у них существенно лучшие показатели по водостойкости, устойчивости к износу, образованию трещин и температурным перепадам. Немаловажно и то, что использование в дорожном строительстве водно-битумных эмульсий, изготовленных на основе неокисленных битумов, и наличие соответствующей техники позволяют производить ремонт и строительство автодорог даже при минусовой температуре, занимаясь их производством и реализацией практически круглый год.

1.8.2 Проблемы, связанные с производством битумов

По данным Центрдорконтроля РДА о том, что около 50 % ежегодно выпускаемых дорожных битумов не соответствует требованиям нормативных документов, прежде всего ГОСТ 22245--90 «Битумы нефтяные дорожные вязкие».

Нефтеперерабатывающим предприятиям невыгодно дополнительно оборудовать битумное производство на НПЗ специальными охлаждающими системами для снижения температуры готового битума до +150 °С вместо +250 °С (это даёт возможность получать битумы с более лучшими эксплуатационными свойствами), перемешивающими устройствами для введения катионных поверхностно-активных веществ (ПАВ), специальными дополнительными емкостями для раздельного хранения битумов различных марок, современной аппаратурой для более строгого регулирования качества битумов и т.п. Ведь битум по сравнению с другими нефтепродуктами характеризуется низкой стоимостью, мало отличающейся от стоимости самой нефти, и потому не является выгодным товаром.

Кроме того, в связи с огромной территорией России и неравномерным размещением на ней нефтеперерабатывающих предприятий в современных условиях транспортные расходы составляют значительную долю в стоимости битумов и без того являющихся наиболее дорогой составляющей в цене готового асфальтобетонного покрытия.

Большинство российских нефтеперерабатывающих заводов не заинтересовано в получении высококачественных битумов: во-первых, российские НПЗ перерабатывают легкие западносибирские нефти с высоким содержанием светлых нефтепродуктов - до 60 %. Светлые нефтепродукты в четыре раза дороже битумов, и именно они определяют экономику нефтеперерабатывающего завода. А повышение качества выпускаемых битумов связано с дополнительными затратами при низком экономическом эффекте. Во-вторых, свойства массовых западносибирских нефтей не дают возможности выпуска высококачественных битумов.

Следствием указанных причин является ситуация, при которой 50 % дорожных битумов не отвечают требованиям ГОСТ 22245-90. При этом требования ГОСТа давно не удовлетворяют потребителя.

Сегодня дорожники в своем стремлении к повышению долговечности дорог стоят перед дилеммой: покупать битумы за рубежом, при этом транспортные расходы будут весьма велики, или строить специализированные НПЗ по производству битума с использованием в качестве сырья специальных «тяжелыхнефтей». Очевидно, что второй путь предпочтительней.

1.8.3 Модернизация производства битума

Низкое качество дорожных битумов по ГОСТ 22245-90 - неудовлетворительная, недостаточная для условий России трещиностойкость, эластичность, адгезия - является одной из главных причин преждевременного разрушения дорожных, мостовых и аэродромных асфальтобетонных покрытий. Это приводит к неоправданно высоким затратам на ремонты, а следовательно, сдерживает развитие сети автомобильных дорог в России с твердым покрытием. Кроме того, плохим качеством дорог обусловлены 25 % ДТП, 25 % дополнительных расходов по моторесурсу и 30 % дополнительного расхода топлива.

В связи с тем, что битум долгое время не считался в нашей стране целевым продуктом нефтепереработки, совершенствованию технологии его производства не уделялось должного внимания. Недостаточное финансирование битумного производства привело к тому, что оборудование на большинстве отечественных нефтеперерабатывающих предприятий морально и физически устарело. Вследствие этого качество вырабатываемых битумов и объемы их производства не соответствуют требованиям современного рынка. Поэтому перед НПЗ России остро стоит вопрос реконструкции битумных производств.

Только комплексный подход к решению данной проблемы позволит вывести производство битумов на современный уровень. Такой подход включает:

* улучшение качества сырья для битумного производства за счет оптимизации его группового химического состава, введения активирующих добавок, использования активирующего воздействия энергетических полей (например, ультразвука, виброполя);

* оптимизацию работы узла окисления за счет увеличения межфазной поверхности окисления и времени контакта фаз (это достигается не только активированием сырья, но и модернизацией конструкции маточника и узла ввода сырья);

* создание блока компаундирования битума с сырьем с целью расширения ассортимента марок дорожных битумов и исключения отрицательного воздействия утяжеления сырья на качество получаемой продукции;

* создание блока введения полимерных добавок для модифицирования свойств битумов, что позволит организовать производство вяжущих для строительства автомагистралей 1 категории;

* автоматизация как процесса окисления, так и процессов компаундирования битумов с сырьем с одновременной заменой устаревшего оборудования;

* внедрение в практику дорожного строительства такого перспективного вяжущего материала, как битумные эмульсии.

Реализация указанных мероприятий позволит не только повысить качество производимой продукции, но и придаст производству необходимую гибкость по ассортименту выпускаемой продукции.

Кроме того, необходимо переработать имеющиеся и разработать новые нормативно - технические документы, регламентирующие требования к дорожным битумам с учётом качественных изменений транспортных нагрузок и конкретных климатических условий. Техническая политика требует пересмотра в области хранения битумов: около 80 % их общего объёма содержится в подземных стационарных хранилищах, где материал неминуемо обводняется.

Однако "Росавтодор" считает, что резко ужесточать действующие в России битумные стандарты на данном этапе преждевременно. Далеко не все НПЗ имеют для этого достаточные финансовые резервы - совершенствование качества моторных топлив для них гораздо более актуальная задача. Вместе с тем, прекращение выпуска даже плохих битумов осложнит работу региональных дорожников и отрицательно скажется на финансовой устойчивости самих заводов. Чтобы сдвинуть дело с мертвой точки, вместо командных методов власти решили действовать методом рекомендаций. В последние годы было рекомендовано использование улучшенных битумов (полимерно-битумных-вяжущих) для строительства дорог федерального значения.

С целью улучшения качества нефтебитумов Государственная служба дорожного хозяйства Министерства транспорта РФ ("Росавтодор") решила централизовать закупки битума у нефтяных компаний. При этом отечественные производители будут уверены в будущей реализации своей продукции, а качество битумов улучшится.

Одним из способов улучшение качества битумов является введение поверхностно-активных веществ (ПАВ). Установлено, что экономически эффективными модификаторами свойств нефтяных битумов являются те, которые доступны и недороги. С технической точки зрения для создания на основе битумов композиционных материалов с заданным комплексом свойств могут применяться только те модификаторы, которые:

- не разрушаются при температуре приготовления асфальтобетонной смеси;

- совместимы с битумом при проведении процесса смешения на обычном оборудовании при температурах, традиционных для приготовления асфальтобетонных смесей;

- в летнее время повышают сопротивление битумов в составе дорожного покрытия к воздействию сдвиговых напряжений без увеличения их вязкости при температурах смешения и укладки, а также не придают битуму жесткость или ломкость при низких температурах в покрытии;

- химически и физически стабильны и сохраняют присущие им свойства при хранении, переработке, а также в реальных условиях работы в составе дорожного покрытия.

Целесообразность применения в составе дорожного асфальтобетона битума, модифицированного тем или иным видом модификатора, в каждом конкретном случае обосновывается с технической и экономической точки зрения.

В случае внедрения модификаторов в состав нефтебитума необходимо следующее:

- организовать производство, хранение и транспортирование битумов марок БНД с добавками катионных ПАВ в соответствии с проектом ГОСТ Р «Битумы нефтяные дорожные вязкие улучшенные. Технические условия». Эти битумы будут применяться для нижних слоев покрытий и для дорог III, IV и V категорий движения. Они будут обладать хорошей адгезией ко всем минеральным материалам и в более узком диапазоне не изменять свое качество в пределах одной марки.

- организовать производство, хранение и транспортирование полимерно-битумных вяжущих на основе блоксополимеров СБС (стирол-бутадиен-стирола) в соответствии с ГОСТ Р 52056-2003 «Вяжущие полимерно-битумные дорожные на основе блок-сополимеров типа стирол-бутадиен-стирол. Технические условия». Эти вяжущие обладают требуемой для любых условий России трещиностойкостью, теплостойкостью, эластичностью и адгезией и будут применяться для верхних слоев покрытий дорог I и II технических категорий.

2. Технологический расчет непрерывнодействующей окислительной колонны

Исходные данные :

Сырье - гудрон ромашкинской нефти, с температурой размягчения 38°С ;

Плотность 1000 кг/м3

Производительность колонны по сырью Gf = 16 000 кг/ч

Марка получаемого битума БНД - 40/60, с температурой размягчения по КИШ 53°С;

Условия процесса:

Температура t =250°С;

Давление р = 0,3 МПа;

Удельный расход воздуха gвозд = 100 нм3/т;

Объемная скорость подачи гудрона W = 0,25 ч-1

Составляем материальный баланс колонны.

Выход готового продукта, составит 97,0 %(масс.) или:

Gб = 97,0Gf / 100 = 97,0 * 16 000/100 = 15 520 кг/ч. (2.1)

Общий расход воздуха :

Gвозд = gвозд* Gf *свозд = 100 * 16 * 1,293 = 2069 кг/ч. (2.2)

Количество азота :

GN2 = 0,77 * Gвозд= 0,77 * 2069 = 1593 кг/ч. (2.3)

Количество подаваемого кислорода:

GO2 = 0,23 * Gвозд= 0,23 * 2069 = 476 кг/ч. (2.4)

Количество остаточного кислорода в газах окисления:

G'O2 = 0,05 * Gвозд = 0,05 * 2069 = 103 кг/ч. (2.5)

Количество израсходованного кислорода:

G''O2 = GO2 - G'O2 = 476 - 103 = 373 кг/ч. (2.6)

Из теплового баланса окислительной колонны определяем температуру сырья на входе.

Приход тепла:

С сырьем Gftc = 16 000 * tc, КДж/ч; (2.7)

Тепло, выделяющееся при окислении гудрона Qp = IGf = 188 * 16 000 = 3 008 000 КДж/ч. (2.8)

Всего приход тепла ( 9 600 000 + 16 000 ct), КДж/ч.

Расход тепла:

С битумом Qб = Gб ct = 15 540 * 2,1 * 250 = 8 158 500 КДж/ч.(2.9)

С газами окисления Gгоct = 2529 * 1,26 * 250 = 796 600 КДж/ч. (2.10)

Потери тепла в окружающую среду Qпот = б S( tc - t0), КДж/ч, б = 25 КДж/( м2*ч*К);

Qпот = 25 * 115( 50 - 10) = 115 000 КДж/ч. (2.11)

Всего расход тепла составляет 9 070 100 КДж/ч.

Температура сырья на входе в колонну t = 9 070 100 - 3 008 000/ ( 2,0 * 16 000) = 190°C.

Рассчитываем количество и состав побочных продуктов окисления, выходящих из окисляемого слоя колонны. Принимаем, что на образование CO2 расходуется 30% (масс.) кислорода, а на образование H2O 65% (масс.).

Количество образующегося CO2:

GCO2 = 0,3GO2 MCO2 / MO2 = 0,3 * 373 * 44/32 = 154 кг/ч, (2.12)

Количество образующейся воды:

GH2O = 0,65G''O2 MH2O/ MO2 = 0,65 * 373 * 18/16 = 273 кг/ч,(2.13)

Количество гудрона, пошедшее на образование CO2 и H2O:

G = (GCO2 - 0,36 G''O2) + (GH2O - 0,65 GO2) = (154 - 0,3 * 373) + (273 - 0,65 * 373) = 73 кг/ч, (2.14)

что составляет 0,46% (масс.) от сырья. Количество углеводородных газов, образующихся в процессе, принимаем равным 2% (масс.), что составит:

Gу.г. = 2 * 16 000/100 = 320 кг/ч.

Жидкие продукты в составе отгона приняты равными 0,54% (масс.) от сырья или

Gж = 0,54 * 16 000/100 = 86 кг/ч.

Реакционный объем равен:

Vp = Gf. /сfV = 16 000 / 985 * 0,3 = 54,1 м3. (2.15)

Принимаем диаметр колонны D= 2,5 м. Тогда площадь живого сечения колонны S = рD2/ 4 = 3,14 * 2,52/ 4 = 4,91 м2. (2.16)

Высота слоя h= 54,1/ 4,91 = 11,0 м. (2.17)

В условиях процесса скорость подачи воздуха:

Gвозд = ( 2069/1,293) * (250 + 273 /273) * (0,1/ 0,3 * 3600) = 0,28 м3/с.

Линейная скорость воздуха Uвозд = Vвозд/ S = 0,28/ 4,91 = 0,06 м/с. (2.18)

2.1 Технологический расчет трубчатой печи

Исходные данные:

Производительность по сырью G=150 т/час;

Плотность = 0,9;

Начальная и конечная температура нагрева Т1=453 К и Т2=623 К;

Давление на выходе из печи Р=0,2 МПа;

Массовая доля отгона сырья е=0,6;

Плотность отгона =0,875 и остатка (мазута) =0,95;

Топливо - газ следующего элементного состава: mс=0,749, mн=0.239 и mо=1,2.

Полезная тепловая нагрузка ТП определяется из уравнения:

(2.1.1)

Теплосодержания сырья, отгона и остатка притемпературахТ1 и Т2 определимпо формулам Крэга для жидких потоков и Уэйр-Итона для паров:

, (2.1.2)

. (2.1.3)

В результате расчетов по формулам (2.1.1) и (2.1.2) получили:

=829; =378; =1070.

Рассчитанное значение Qпол:

Qпол = 88,7·106 кДж/кг=88,7·106 ·0,2778=24640 кВт.

Расчет процесса горения топлива:

Определим низшую теплоту сгорания топлива (в кДж/кг):

=33,9·0,749 +103·0,239 +109·0,012 =44,9 МДж /кг = 44900кДж /кг

Теоретическое количество воздуха :

кг/кг (2.1.4)

Примем коэффициент избытка воздуха б =1,1.

Тогда фактический расход воздуха будет равен:

=17·1,1 =18 кг/кг (2.1.5)

Массовое количество продуктов горения 1 кг топлива:

= 0,749 ·44/12 ? 2,75 кг/кг;

= 0,239 ·18/2 = 2,15 кг/кг;

= 17 ·0,232·(1,1-1) = 0,39 кг/кг;

= 17 ·1,1·0,77 = 14,4 кг/кг.

Коэффициент полезного действия ТП и расход топлива:

Принимаем температуру отходящих дымовых газов на 120 °Свыше температуры входящего в печь нагреваемого сырья Тух=453+120=573 К.

Для расчетов удельной теплоемкости неорганических газов нами предлагается следующая формула (в кДж/(кг·К));

, (2.1.6)

где - стандартная теплоемкость приТ=273К;

ф = Т / 273,15.

Ниже приведены значения и коэффициентов б0 иб1.

i

б0

б1

N2

1,0392

0,06

0

О2

0,9149

0,08

0

СО2

0,8148

0,20

0

Н2О

1,8594

0,05

-0,008

ПриТух = 573 К (ф = 573/273= 2,0983) получены следующие результаты расчетов:

=0,945; =1,954; =0,9709 и =1,086.

Массовые теплосодержания (кДж/кг) продуктов сгорания 1 кг топлива приТух=513 К за вычетом их теплосодержаний при температуре поступающего в печь воздуха 283 составляет:

= 2,75·0,945·(573 - 283) =753,64;

= 2,15·1,954·(573 - 283) = 1218,32;

= 0,39·0,9709·(573 - 283) = 109,8 ;

= 14,4·1,086·(573 - 283) = 4535,97.

= 6618кДж/кг

Доля тепла, теряемая с уходящими из печи дымовыми газами, составит:

/ = 0,147.

Потери тепла в окружающую среду обычно принимают 0,06.

Коэффициент полезного действия ТП составит:

з = 1-0,06-0,147=0,793

Полная тепловая нагрузка ТП:

= 88,7?106/0,793 = 111,85?106 кДж/кг = 31070кВт. (2.1.7)

Часовой расход топлива

В= / = 111,85?106 / 44906 = 2491,1 кг/ч (2.1.8)

Расчет поверхности радиантных труб:

Количества тепла, передаваемого нагреваемому сырью через радиантную поверхность ТП, можно упрощенно определить по уравнению:

Qp = Qполн·0,75 = 0,75·31070 ? 23303 кВт

Ориентировочно примем среднюю теплонапряженность радиантных труб qр=30 кВт/м2.

Поверхность радиантных труб:

Нр= 23303 / 30 = 777м2.

Выбор типоразмера ТП:

По табл. 2.1 примем ближайший типоразмер ТП ВС2 700/12,5. При этом точное значение средней теплонапряженности радиантных труб составит:

qр = 23303 / 700 = 33,29 кВт/м2.

Расчетное значение qр соответствует допустимой теплонапряженности 31-47 кВт/м2.

Наружная поверхность одной трубы SТР=14·0,127·12,6 = 5,025м2.

Число труб в одной камере 700 / 5,05 = 140 шт.

3. Специальная часть

3.1 Печь Дожига отходящих газов

Термический метод обезвреживания получил более широкое распространение, так как некоторые вредные примеси трудно или невозможно полностью нейтрализовать другими методами из-за сложности их состава, низкой концентрации, а также из-за отсутствия эффективных средств улавливания. Он заключается в том, что все органические вещества полностью окисляются кислородом воздуха при высокой температуре до нетоксичных соединений. В результате выделяются минеральные продукты, вода, диоксид углерода, а также теплота, которые требуют дальнейшей их утилизации.

Метод термического окисления (дожига) органических веществ, содержащихся в отходящих газах, относится к энергоемким. Для поддержания необходимой температуры обезвреживания отходящих газов (800 - 1200°С) используется высококалорийное топливо, поэтому преимущественно этот способ применяется для обезвреживания газов сложного состава и в тех случаях, когда возврат уловленных примесей в производство экономически нерентабелен.

Наиболее экономичным приемом термического обезвреживания газов из выбросов является их использование вместо дутьевого воздуха при сжигании высококалорийного топлива (природного газа, мазута) в действующих тепловых агрегатах, таких как печи, сушилки, топки и т. д. Для обеспечения надежного и качественного горения минимальное содержание кислорода в газовых выбросах должно быть около 17 %.

К преимуществам термического метода обезвреживания отходящих газов относятся отсутствие шламового хозяйства, небольшие габариты установок, простота обслуживания, высокая эффективность, возможность обезвреживания горючих выбросов сложного состава.

Метод дожига углеводородов получает все большее распространение. Накоплен опыт термического обезвреживания воздуха, содержащего примеси стирола, формальдегида, толуола, бутилацетата и других органических веществ.

Установки прямого сжигания представляют собой камеру, в которую по самостоятельным каналам подается топливо, очищаемый газ и воздух. Для полного окисления горючих компонентов необходимо тщательное перемешивание смеси. С целью снижения затрат отходящие газы чаще всего сжигаются совместно с твердыми отходами. В результате упрощается проблема утилизации промышленных отходов в целом, а также резко снижаются энергетические и эксплуатационные затраты. С помощью современных установок термодожига можно обеспечить полную безвредность и высокую производительность этого процесса.

Одним из таких устройств является установка типа «Вихрь» для бездымного сжигания нефтепродуктов, подлежащих вторичному использованию. В этой установке совмещены функции обезвреживания газов и сжигания отходов. Поступающий в установку шлам первоначально автоматически обезвоживается, а затем направляется в топочную камеру, где сжигается в ускоренном режиме при температуре порядка 1000 °С и подаче строго рассчитанного количества сжатого воздуха. Такие жесткие условия процесса способствуют тому, что побочные реакции окисления, ведущие к образованию тяжелых смолистых продуктов, оседающих плотными трудновыгораемыми наслоениями, отсутствуют. Процесс обеспечивает полное окисление продуктов, бездымность горения, отсутствие запахов и требуемую степень обезвреживания отходящих газов. По простоте конструкции, надежности в работе, высокому КПД и возможности подключения теплообменников для утилизации тепла установка «Вихрь» значительно превосходит другие агрегаты аналогичного назначения.

Недостаток метода -- необходимость высоких температур, что приводит к повышенным энергозатратам.

С целью снижения температуры обезвреживания органических примесей применяют установки сжигания, где в качестве инициатора окисления используются различные катализаторы. Тем самым достигается снижение температуры обезвреживания более чем в два раза и обеспечивается возможность нейтрализации газов с низким содержанием вредных примесей.

Особенность установки термокаталитического обезвреживания состоит в том, что затраты энергии необходимы только в момент пуска, т. е. когда требуется подогреть газовый поток до начальной температуры каталитического окисления (300 -- 400 °С). Затем процесс протекает самопроизвольно за счет теплоты реакции окисления.

Термокаталитическое дожигание органических веществ до диоксида углерода и воды применяют в тех случаях, когда отходящие газы представляют собой многокомпонентную смесь различных органических веществ. В настоящее время разработаны типовые схемы обезвреживания выбросов от сушильных камер путем сжигания паров растворителей на поверхности катализатора. Внедрение схем, предусматривающих последующую утилизацию теплоты, позволяет достичь сокращения расхода теплоносителей не менее чем на 20 % (при сжигании паров с низким содержанием горючего компонента).

На Киришском НПЗ применяется печь дожига с такими основными параметрами: t = 1000 C, количество форсунок: 2 -газомазутные и 4 - газовые.

3.2 Технологический расчет Печи Дожига

Требуется составить материальный и тепловой баланс печи дожига газов после производства окисленных битумов. Масса отходящих газов - 320 кг/ч.

Исходные данные: В печь дожига после окисления поступают следующие газы.

Таблица 3.2.1

Компонентный состав газа.

№ п/п

Компонент

Массовая доля mi100, (масс. %)

m, кг/ч

V, нм3/ч

Молекулярнаямасса, Мi, г/моль

с,кг/м3

1

N2

0,46

1,472

1,178

28

1,25

2

CO2

1,78

5,696

2,9

44

1,98

3

CH4

64,97

207,904

291,066

16

0,72

4

C2H6

7,06

22,592

16,869

30

342,1

5

C3H8

12,42

39,744

20,233

44

501,1

6

и-C4H10

8,83

28,256

10,913

58

557,3

7

н-C4H10

4,48

14,336

5,537

58

578,9

Итого:

100

320

348,696

O2

32

1,29

N2

28

Реакции окисления:

СН4+ 2O2CO2 + 2H2O

С2Н6 + 3,5O2 2CO2 + 3H2O

С4Н10 + 6,5O2 4CO2 + 5H2O

С3Н8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

N2 + 2O2 2NO2

Расчет процесса горения:

Определим низшую теплоту сгорания топлива по формуле:

где СН4, С2Н4 и т.д. - содержание компонентов в топливе в объемн. %.

ккал/м3

Определим элементный состав топлива в массовых процентах. Содержание углерода в любом i-ом компоненте топлива находим по соотношению:

где ni - число атомов углерода в данном компоненте топлива.

Содержание углерода:

Содержание водорода:

где n- число атомов водорода в данном компоненте топлива.

Содержание кислорода:

где n - число атомов кислорода.

Cодержание азота:

где n - число атомов азота.

Проверка:

Определим теоретическое количество воздуха, необходимого для сжигания 1 кг газа, по формуле:

кг/кг

Найдем действительное количество воздуха, которое требуется для сжигания 1 кг газа.

Для печей с излучающими стенками коэффициент избытка воздуха =1,031,07. Принимаем =1,06. Тогда действительное количество воздуха:

кг/кг

или м3/кг

где в = 1,293 кг/м3 - плотность воздуха при нормальных условиях (0 С и 760 мм.рт. ст.).

Определим количество продуктов сгорания, образующихся при сжигании 1 кг топлива:

кг/кг

кг/кг

кг/кг

кг/кг

Суммарное количество продуктов сгорания:

кг/кг

Проверка:

Содержанием влаги в воздухе пренебрегаем.

Найдем объемное количество продуктов сгорания в м3 на 1 кг топлива (при нормальных условиях):

Объемное содержание газов определяется по формуле:

м3/кг

м3/кг

м3/кг

760 мм.рт.ст = 1,013 105 Па.

На установке разряжение не менее 0,05 кПа

Температура дымовых газов на входе в дымовую трубу 200 - 650С, в печи - 800 С, на выходе 800-1000 С.

Определи объемы газов при заданных условиях по формуле:

Таблица 3.2.2

Материальный баланс

№ п/п

Приход

m, кг/ч

V, нм3/ч

V0, нм3/ч

Расход (O2) нм3/ч

1

N2

1,472

1,178

0,322

0,644

2

CO2

5,696

2,9

0,792

0

3

CH4

207,904

291,066

79,52

159,04

4

C2H6

22,592

16,869

4,609

14,24

5

C3H8

39,744

20,233

5,528

27,65

6

и-C4H10

28,256

10,913

2,981

16,376

7

н-C4H10

14,336

5,537

1,513

9,83

Суммарный объем продуктов сгорания:

кг/кг

Плотность продуктов сгорания при 0 С и 760 мм.рт. ст.

кг/м3

Определим содержание продуктов сгорания при различных температура по уравнению:

где t - температура продуктов сгорания (дымовых газов), С; с - средние массовые теплоемкости компонентов дымовых газов, определяемые из таблицы.

Найдем содержание продуктов сгорания при выходе из дымовой трубы q800:

ккал/кг

4. Организация производства

4.1 Организация труда

Предприятия нефтехимического производства работают в непрерывном режиме, т. е. в течение года процесс не останавливается ни на один день. График смен на предприятии «Киришинефтеоргсинтез»:

Таблица 4.1.1

Годовой баланс рабочего времени одного рабочего

№ п/п

Показатели

Прерывное производство

Непрерывное производство

1

Календарный фонд времени в году, дни

365

365

2

Выходные и праздничные дни

104+14=118

3

Выходные дни за счет переработки

-

52+38=90

4

Номинальный фонд рабочего времени

365-118=247

365-90=275

5

Невыходы на работу по причинам:

 

очередные и дополнительные отпуска

36

36

отпуска по беременности и родам

2

-

по болезни

3

4

выполнение государственных и общественных обязанностей

1

1

льготные дни, отпуска учащимся

1

1

Итого невыходов на работу

43

42

6

Используемый фонд времени

247-43=204

275-42=233

7

Коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списочному

247/204=1,2

365/233=1,6

4.2 Организация заработной платы и управление прозводством

На предприятии ООО «КИНЕФ» принята повременно-премиальная система оплаты труда работников, которая производится ежемесячно за фактически отработанное время.

Работникам, работающим в многосменном режиме, производится доплата на основании утверждённых графиков и режимов работы на текущий год, и табеля учета рабочего времени, подтверждающего фактическую работу работников в ночную и вечернюю смены:

за работу в ночную смену в размере 60 % часовой тарифной ставки (оклада) за каждый час работы в данном режиме;

за работу в вечернее время в размере 40% часовой тарифной ставки (оклада) за каждый час работы в данном режиме;

Смена, в которой не менее 50 % рабочего времени приходится на ночь, считается ночной.

Смена непосредственно предшествующая ночной смене, считается вечерней не зависимо от ее начала.

Таблица 4.2.1

Часовые тарифные ставки для рабочих установки ЛГ- 24/7

Разряд

I

II

III

IV

V

VI

Тарифная ставка, руб/час

27

33

39

45

51

59

4.3 Расчет технико-экономических показателей цеха

4.3.1 Расчет численности трудящихся, занятых на проектируемом объекте

Списочная численность рабочих. При определении численности рабочих различают явочную, штатную и списочную численность.

Явочная численность - количество рабочих в течение суток во всех сменах. Она может быть рассчитана одним из существующих методов: по нормам выработки, по нормам времени, по нормам обслуживания. Расчет по нормам обслуживания численности основных производственных рабочих определяется при аппаратурных и непрерывных процессах. Под нормой обслуживания понимается максимальное число аппаратов (агрегатов), которое может обслужить один рабочий в течение смены, или количество рабочих, необходимое для обслуживания одного агрегата. Таким образом, явочная численность основных рабочих в сутки определяется по формуле:

,

где НЧ - норматив обслуживания одного агрегата в смену, чел.-смен.; А - количество агрегатов в работе цеха, шт.; С- количество рабочих смен в сутки.

Среднесписочная численность рабочих , где - коэффициент перехода от явочного количества рабочих к списочному, принимаемый по данным табл.2.

Последовательность расчета списочной численности рабочих приведена в табл.5.

Численность специалистов. Численность специалистов определяется на основании штатного расписания, в которое могут быть внесены изменения за счет внедрения мероприятий по совершенствованию структуры управления цехов (отделением, участком).

Таблица 4.3.1.1

Расчет списочной численности рабочих

Наименование участка и профессии рабочих

Явочная численность в смену

Количество смен в сутки

Явочная численность в сутки

Коэффициент списочного состава

Списочная численность

оператор т/у, старший по смене

1

3

3

1,6

5

оператор т/у (5 разряд)

4

3

12

1,6

20

оператор т/у (4 разряд)

1

3

3

1,6

5

машинист

(5 разряд)

1

3

3

1,6

5

машинист

(4 разряд)

1

3

3

1,6

5

Численность специалистов определяется на основании штатного расписания, в которое могут быть внесены изменения за счет внедрения мероприятий по совершенствованию структуры управления цехов.

Таблица 4.3.1.2

Расчет списочной численности специалистов

Наименование участка и профессии рабочих

Явочная численность в смену

Количество смен в сутки

Явочная численность в сутки

Коэффициент списочного состава

Списочная численность

Механик установки

1

1

1

1,21

1

Начальник установки

1

1

1

1,21

1

4.3.2 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы удобно рассчитывать отдельно для основных производственных рабочих, ремонтных, дежурных и специалистов.

Фонд заработной платы основных, ремонтных и дежурных рабочих. Труд всех рабочих оплачивается согласно принятой системе оплаты труда на предприятии, отдельно или повременно. За выполнение и перевыполнение плановых заданий может выплачиваться премия в соответствии с положением о премировании, принятым на данном предприятии.

В расчете фонда заработной платы для рабочих и специалистов, работающих на ООО «КИНЕФ» не учитываются районный коэффициент и полярные надбавки.

По данным табл.5 рассчитывается годовой фонд заработной платы рабочих; численность рабочих и фонд заработной платы.

Плановая величина доплат за работу в ночное время определяется в процентах от тарифного фонда по формуле:

,

где - доплата, %; - продолжительность работы в ночное время, ч; - общая продолжительность работы в течение суток, ч; 60 - установленная для рабочих обогатительных фабрик доплата к часовой тарифной ставке, %.

Также учитывается доплата в вечернее время, на битумной установке доплачивается 40 % часовой ставки.

Фонд заработной платы специалистов определяем на основании штатного расписания и должностных окладов (табл. 4.3.2.2).

Таблица 4.3.2.2

Расчет годового фонда оплаты специалистов

Штатные должности

Количество штатных единиц, чел.

Месячный оклад, руб.

Годовая сумма штатных окладов, руб.

Премия, руб.

Итого фонд заработной платы, руб.

Механик

1

12000

144000

108000

252000

Начальник установки

1

11000

132000

99000

231000

Всего

2

276000

207000

483000

4.4 Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

4.4.1 Стоимость оборудования проектируемого цеха

В данном разделе определяются капитальные затраты на оборудование, которые рассчитываются только по объектам основного производственного назначения, т.е. без вспомогательного и обслуживающего хозяйства.

Затраты на технологическое оборудование принимаются на основании данных предприятия.

Таблица 4.4.1.1

Расчет стоимости технологического оборудования проектируемого цеха

№ п/п

Наименование и краткая характе-ристика оборудования

Коли-чество единиц

Цена за единицу обору-дования, руб.

Общая стоимость всего обо-рудования, тыс. руб.

Годовая амортизация

Норма аморти-зации,%

Сумма амортизации, тыс. руб.

1

Здания

Здания компрессорной

1

11570971,8

11570,97

2,5

289,27

2

Сооружения

Навес площадки для битума

1

1553771,3

1553,77

2,7

41,95

площадка для хранения тары

1

745632,2

745,63

2,7

20,13

Эстакады налива нефтебитума в автобитумовозы

1

5486387,2

5486,39

2,7

148,13

Автоподъезды

1

527960,1

527,96

2,7

14,25

Площадка затаривания битума

1

1284363,6

1284,36

2,7

34,68

Емкость для хранения нефтебитумов

3

4157902

12473,71

2,7

336,79

Емкость

3

147589

442,77

2,7

11,95

Емкость

9

139183,2

1252,65

2,7

33,82

Печь для подогрева сырья

1

2586700,8

2586,70

2,7

69,84

Ручной кран - балка 3,2 Т. 8М КБМД

1

7644,6

7,64

2,7

0,21

Кран балка подвесная ручная тип КБМДт 2Т

1

7798,05

7,80

2,7

0,21

Печь дожига

1

892325,05

892,33

2,7

24,09

Колонны К-9-11

1

2604427,1

2604,43

2,7

70,32

3

Передаточные устройства

Трубопровод от узла 2/4-1/3 до битумной

1

157286,25

157,29

6

9,44

4

Силовые машины

Шкаф электрообогрева трубопроводов

1

497318

497,32

11

54,7

5

Рабочие машины и оборудование

Насос ПДГ-60/25 БН

2

74381,58

148,76

9

13,39

Газосепаратор ГС-1-2, 5-600-1-И-Т

1

155949,6

155,95

9

14,04

Фильтр 2-80-16Н

2

29737,54

59,48

9

5,35

Копплект ДАН. БИТ-2

1

23034796,4

23034,80

9

2073,13

Трубопроводы

1

28024211,8

28024,21

9

2522,18

Насос ПДГ-125/30 НГ

6

133897,4

803,38

9

72,3

Воздушный компрессор-1-ВП-50/8

2

344187,76

688,38

9

61,95

Аккумулятор сжатого воздуха для приборов КИП

1

7772,31

7,77

9

0,699

Аккумулятор сжатого воздуха после компрессоров

1

13715,52

13,72

9

1,23

Предохранитель-ное устройство

3

3402,4

10,21

9

0,92

Теплообменник

1

182685,95

182,69

9

16,44

Холодильник

3

460834

1382,50

9

124,42

Вентилятор

1

11557

11,56

9

1,04

Насос ПДГ-125/30

2

169467,02

338,93

9

30,50

Сепаратор

2

373990,42

747,98

9

67,32

Мешалка

1

63168,55

63,17

9

5,68

6

Контрольно-измерительные приборы

Датчик перепада давления

1

16658,1

16,66

11

1,83

Уровнемер УБ-ПВ

2

2591,12

5,18

11

0,57

Устройство УАС-24В

5

30452,44

152,26

11

16,75

Прибор ДМПК-100

12

2603,9

31,25

11

3,44

Прибор МС-П-1

9

4029,76

36,27

11

3,99

Вторичный прибор ПВ-10-1Э

14

4112,86

57,58

11

6,33

электропневмо-преобразователь ЭПП-63

12

28219,14

338,63

11

37,25

Тягонапоромер ТНМ-П1

2

1166,83

2,33

11

0,26

Потенциометр автоматический ЭПП-09 М-3

1

6692,66

6,69

11

0,74

Манометр МС-П2

2

3947,44

7,89

11

0,87

Прибор ППВ-1-1

3

1566,55

4,70

11

0,52

Прибор ПВ-10-1Э

3

3359,44

10,08

11

1,1

Дифманометр ДПП-2-11

6

3563,68

21,38

11

2,35

Датчик давления ТРС

5

3560,03

17,80

11

1,96

Прибор давления

7

4770,91

33,40

11

3,67

Блок БР-101

3

2247,88

6,74

11

0,74

Потенциометр КСП-4

5

19562,92

97,81

11

10,76

4.4.2 Стоимость основных производственных фондов

Стоимость основных производственных фондов определяем исходя из расчета стоимости технологического оборудования производственного цеха (табл.4.4.2.1).

Таблица 4.4.2.1

Структура основных производственных фондов

Основные фонды

Стоимость основных фондов

тыс. руб.

% к итогу

Здания

11570,97

11,73

Сооружения

29866,13

30,29

Передаточные устройства

157,29

0,16

Силовые машины

497,31

0,5

Рабочие машины и оборудования

55673,48

56,46

Приборы и лабораторное оборудование

846,66

0,86

Транспортные средства

0

0

Прочее

0

0

Итого

986118,45

100

4.4.3 Амортизационные отчисления

Амортизация - это процесс распределения первоначальных затрат, связанных с приобретением или созданием основных фондов на срок службы в соответствии с функциональным назначением. Другими словами, амортизация - это перенос стоимости средств на стоимость готовой продукции.

Равномерная амортизация рассчитывается по формуле

где На - норма амортизации, %; Сп - первоначальная стоимость основных фондов.

Норма амортизации - установленный годовой процент возмещения стоимости основных фондов.

Таблица 4.4.3.1

Расчет годовой суммы амортизации

Основные фонды

Стоимость основных фондов, тыс. руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, тыс. руб.

Здания

11570,97

2,5

289,27

Сооружения

29866,13

2,7

806,38

Передаточные устройства

157,29

6

9,44

Силовые машины

497,32

11

54,7

Рабочие машины и оборудования

55673,48

9

5010,6

Приборы и лабораторное оборудование

846,66

11

93,13

4.5 Расчет затрат по проектируемому цеху

4.5.1 Сырьевые и топливно-энергетические затраты

При расчете сырьевых и топливно-энергетических затрат следует учитывать следующие статьи:

- Сырьё, основные материалы и полуфабрикаты;

- Возвратные (оборотные) отходы;

- Вспомогательные материалы на технологические цели;

- Топливо технологическое;

- Электроэнергия на технологические нужды.

Таблица 4.5.1.1

Расчет сырьевых и топливно-энергетических затрат

Наименование статей и затрат

Единица измерения

Цена за единицу, руб.

Расход на 1 т

Годовой расход

Количество

Сумма, тыс.руб.

Количество

Сумма, тыс.руб.

Сырье и полуфабрикаты:

гудрон

т

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены