Разработка комплекса мероприятий по наладке и эксплуатации системы ЭСПУ, электроавтоматики и электропривода

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Электронные системы программного управление (ЭСПУ) стали универсальным средством управления станками. Их применяют для всех групп и типов станков. Применение станков с ЭСПУ позволило качественно изменить металлообработку, получить больший экономический эффект. Обработка на станках с ЭСПУ, по отечественным и зарубежным данным, характеризуются: ростом производительности труда оператора-станочника благодаря сокращению основного и вспомогательного времени (переналадки); возможностью применения многостаночного обслуживания; повышенной точностью; снижением затрат на специальные приспособления; сокращением или полной ликвидацией разметочных и слесарно-подгоночных работ. Опыт использования станков с ЭСПУ показал, что эффективность их применения возрастает при повышении точности, усложнений условий обработки (взаимное перемещение заготовки и инструмента по пяти-шести координатам), при много инструментальной многооперационной обработке заготовок с одного установа и т.п.

Большое преимущество обработки на станках с ЭСПУ заключается также в том, что значительно уменьшается доля тяжёлого ручного труда рабочих, сокращаются потребности в квалифицированных станочниках-универсалах, изменяется состав работников металлообрабатывающих цехов.

Современное серийное производство немыслимо без оборудования с ЭСПУ. Выпуск станков непрерывно растёт, быстрыми темпами развивается и видоизменяется само числовое программное управление, что позволяет расширить технологические возможности оснащенного им оборудования, повысить точность обработки, сократить время отработки управляющих программ.

Многие предприятия страны с помощью станков о ЭСПУ решили некоторые сложные производственные, технические и экономические задачи и от внедрения отдельных станков перешли к комплексному перевооружению производства на базе этих станков. Повышение производительности труда, создание гибких переналаживаемых производств и в связи с этим сокращение затрат на освоение выпуска новых изделий, уменьшение объема доделочных работ на сборке, улучшение качества, решение проблемы дефицита в станочниках, особенно при использовании промышленных роботов (безлюдная технология), сокращение производственных площадей, транспортных и контрольных операций, уменьшение расходов на проектирование, изготовление и эксплуатацию зажимных приспособлений, вспомогательной оснастки и режущих инструментов, повышение культуры производства и улучшение условий труда -- вот перечень тех положительных сторон, которые приводят к достижению экономической эффективности при эксплуатации станков с программным управлением.

Широкое внедрение в машиностроение станков с системой программного управления поставило задачу подготовки квалифицированного персонала, участвующего в создании, освоении и обслуживании этой сложной техники. В указанных процессах принимают участие конструкторы, технологи, программисты, наладчики станков, операторы, специалисты ремонтных служб. Следует подчеркнуть особую роль наладчиков. Освоение нового станка с программным управлением и настройка его на обработку детали требуют от наладчика широкого круга знаний в различных областях техники, Эрудиция наладчика в теоретических вопросах должна сочетаться с умением решать чисто практические задачи по настройке станка. Наладчик должен уметь выявлять недочеты в управляющих программах и корректировать их, добиваясь при минимальных затратах времени наилучших результатов по производительности, точности обработки и расходу режущих инструментов. Особая ответственность лежит на наладчике в тех случаях, когда возникают неисправности в работе станка. Наладчик должен в кратчайшие сроки отыскать причину неисправности и принять меры к ее устранению своими силами или с привлечением специалистов из соответствующих служб.

Наладчик должен уметь читать текст управляющей программы по перфоленте, хорошо разбираться в сопроводительной технологической документации, знать управление большинством моделей станков определенного типа, уметь пользоваться чертежами и схемами механических, гидравлических, электрических и электронных устройств, знать методы и приемы технического обслуживания, гарантирующие надежность станков с ЭСПУ. Таким образом, от наладчика в значительной степени зависит производительность и качество обработки, а также надежность работы оборудования.

Данный дипломный проект является завершающим этапом в освоении специальности 2-53 01 31. Темой проекта является разработка комплекса мероприятий по наладке и эксплуатации системы ЭСПУ, электроавтоматики и электропривода, согласно исходным данным. Дипломный проект включает комплекс вопросов, написание которых требует знания предметов, пройденных за весь период обучения. Благодаря, дипломному проекту мы получаем возможность, освежить и систематизировать те знания, которые были получены во время учебного процесса в гомельском государственном машиностроительном техникуме.

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 НАЗНАЧЕНИЕ СТАНКА. ЭСПУ И ЭЛЕКТРОПРИВОДА

Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный станок модели ИР 500 ПМ1Ф4

Рисунок 1. Многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточный станок модели ИР 500 ПМ1Ф4М

На станке производятся сверление, зенкерование, развертывание, растачивание точных отверстий по координатам, фрезерование по контуру с линейной и круговой интерполяцией, нарезание резьбы метчиками.

1 - Поворотный стол

2,8 - Спутник

3 - Шпиндельная бабка

4 - Стойка

5 - Автооператор

6 - Магазин

7 - Двухпозиционный поворотный стол

9 - Стойка

Система 2С42-65-14 - это комбинированная (контурно-позиционная) система CNC, со свободным программированием алгоритмов управления программируемой электро автоматикой станка и возможностью адаптивного управления, выполненная на базе микроЭВМ и снабжённая необходимыми переферийными блоками.

Электропривод типа «Мезоматик-V» предназначен для приводов главного движения метало режущих станков и других промышленных механизмов с числовым программным управлением и представляет собой электрический привод постоянного тока с двух зонным регулированием. Регулирование в первой зоне осуществляется при постоянстве предельно допустимого момента M=const при диапазоне регулирования D=1:200, во второй зоне - при постоянной мощности P=const при D=1:3(5). Снижение допустимой мощности в третьей зоне объясняется ухудшением условий коммутации (рисунок 2).

Рисунок 2. Зависимости P=f(n) и M=f(n)

В состав электропривода входят:

- преобразователь тиристорный типа FORMIC KIS3-V для питания якоря двигателя;

- преобразователь тиристорный типа FORMIC KIDI-B для питания обмотки возбуждения двигателя;

- электродвигатель постоянного тока серии V с диапазоном мощностей 3,7…45kВт;

- коммутационные дроссели типа LTE;

- фильтр для подавления помех.

Конструктивно преобразователи выполнены по компактной блочной структуре, обеспечивающей частоту обслуживания и свободный доступ к контрольным точкам и элементам схемы. Степень защиты преобразователей IP00 предусматривает их размещение в электрошкафах.

1.2 ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ ЗАДАННОГО БЛОКА СО СТАНКОМ (БЛОК ВХОДНЫХ СИГНАЛОВ)

Блок входных сигналов основан на двух субблоках, SB-900 и SB-069. Блок предназначен для получения сигналов о состоянии оборудования от различных источников: тумблеров, переключателей, концевиков и бесконтактных датчиков различного типа. При срабатывании датчика, изменяется уровень его выходного сигнала, который по линии связи немедленно поступает на блок входных сигналов. МикроЭВМ в соответствии с программой обслуживания электроавтоматики, периодически (например 7 раз в секунду) опрашивает состояние входов SB-900 и SB-069, используя для этого интерфейс станочной магистрали SB-059.

Рисунок 3. Блок-схема взаимодействия SB-900

Интерфейс станочной магистрали предназначен для согласования канала центрального процессора (ЦП) со станочной магистралью. Выполнен на субблоке SB-059 и обслуживает: блок входных сигналов от станка, блок выходных сигналов на станок, блок связи с датчиками, блок управления с приводами, блок адаптивного управления. Основным её отличием является разделение шин адресов и шин данных.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4. Схема взаимодействия блока входных сигналом со станком

Важно знать, что SB-900 и SB-069 используются в зависимости от необходимости их конструктивных особенностей. Субблок SB-069 используется лишь в тех случаях, где необходимо использование прерывания. В остальном субблоки работают аналогично.

1.3 ТРЕБОВАНИЯ К ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЮ И ЭЛЕКТРОПРИВОДУ ЗАДАННОГО СТАНКА

К электрооборудованию управления станками с ЭСПУ относят аппаратуру автоматического управления (путевые выключатели, кнопки управления, переключатели управления, магнитные пускатели и др.), аппаратуру защиты (автоматические выключатели, плавкие предохранители, тепловое реле), аппаратуру питания и сигнализации (пакетные переключатели, универсальные переключатели и др.).

Электрические схемы управления электрооборудованием станков с ЭСПУ различаются сложностью и типами коммутационных устройств и контрольной аппаратурой. Для обеспечения рациональной эксплуатации осуществляют комплексную наладку электрооборудования, под которой понимают комплекс работ по приведению в действие всех элементов электрооборудования, обеспечивающих обработку деталей на станке с ЭСПУ. При наладочных работах проверяют электрические параметры цепей коммутационной аппаратуры и других элементов устройств по паспортным данным.

Контактные устройства управления, несмотря на простоту, не всегда удовлетворяют требованиям эксплуатации станков с ЭСПУ. В станках с ЭСПУ все чаще применяют бесконтактные и полупроводниковые элементы и микросхемы.

Переключатель (выключатель) - устройство, срабатывающее под действием определенной механической силы, и используемое для коммутации электрических цепей или сигнализации (отключения, ограничения) на номинальное напряжение до 380 В переменного тока и до 220 В постоянного тока или для коммутации слаботочных цепей до 60 В переменного и постоянного тока.

Основные требования к переключателям:

1) высокая надежность (долговечность);

2) стабильность электрических и механических характеристик;

3) малое переходное сопротивление замкнутых контактов;

4) малое усилие переключения.

Требования к электроприводам определяются технологией обработки, конструктивными особенностями станка, режущим инструментом, функциональными возможностями ЭСПУ.

Основные технологические требования заключаются в обеспечении: необходимых технологических режимов обработки с использованием современного режущего инструмента; максимальной производительности; требуемой точности обработки; высокой чистоты обрабатываемой поверхности (снижение шероховатости); повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии (стабильности).

При всем многообразии станков требования, предъявляемые к приводам станков, определяются, главным образом, не тем, к какой группе относится станок, а для какого движения предназначен привод: главного движения, подачи или вспомогательного, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости.

Расширение технологических возможностей станков обеспечило возможность проведения на одном станке различных технологических режимов: фрезерование, сверление и растачивание или точение, сверление и растачивание и т.д., а освоение нового твердосплавного и керамического инструмента существенно повысило режимы обработки.

Расширение технологических режимов обработки на одном станке с использованием современного режущего инструмента привело к усложнению установленных электроприводов, увеличению установленной мощности двигателя главного движения, вращающих моментов двигателей подач, расширению диапазонов регулирования скорости главного привода, рабочих подач и установочных перемещений, увеличению быстродействия всех приводов при управляющем и возмущающем воздействиях, ужесточению требований к стабильности и равномерности вращения электродвигателей всех приводов.

Требование повышения производительности также привело к увеличению мощности и максимальной скорости привода главного движения; к увеличению скорости быстрого хода приводов подач; увеличению максимальных рабочих подач; снижению времен разгона и торможения, позиционирования приводов подач и вспомогательных перемещений и ориентации шпинделя.

Удовлетворение требованиям снижения шероховатости и повышения точности при обработке и позиционировании ужесточило требования к электроприводам по значению погрешностей в установившихся и переходных режимах при различных возмущающих воздействиях, по расширению диапазона регулирования и увеличению чувствительности электроприводов по входному воздействию и нагрузке, по повышению равномерности движения, особенно при малых скоростях, по увеличению быстродействия при возмущении по нагрузке и при реверсе под нагрузкой на малой скорости.

Для обеспечения повторяемости размеров деталей в обрабатываемой партии и высокой точности позиционирования необходимо иметь высокостабильный привод с высокой равномерностью перемещения и апериодическим переходным процессом при изменении скорости.

Очень важным требованием к электроприводам станков с ЭСПУ, особенно при их работе в автоматизированном производстве, является обеспечение их высокой надежности как относительно сохранения параметров, так и безаварийности и ремонтопригодности. Повышению надежности работы электроприводов в значительной степени способствуют наличие технологических запасов по параметрам отдельных электронных элементов и схемным решениям, корректный монтаж электрооборудования, своевременное проведение профилактических мероприятий и установка необходимой системы диагностики, позволяющей быстро определять и устранять неисправности.

Появление низкоскоростных высоко моментных двигателей умеренных габаритов позволило существенно сократить механическую часть коробки подач, а в ряде случаев полностью ее исключить, установив исполнительный двигатель непосредственно на ходовой винт.

Исключение коробки подач привело к повышению мощности механической передачи, повышению КПД и снижению момента инерции электромеханического привода. В станках возросла составляющая от резания в общей нагрузке приводов подач. В большинстве современных станков нагрузка на двигатель при рабочих подачах без резания составляет не более 20--30 % номинальной.

Рост составляющей от сил резания в общей нагрузке на привод подачи увеличил колебание нагрузки на электроприводе подачи при резании, что ужесточило требования к статической и динамической жесткости привода подачи.

Увеличение скорости быстрых перемещений и снижение скорости установочных перемещений привели к значительному увеличению диапазона регулирования. Максимальная рабочая подача современных многоцелевых станков составляет 30--50 % скорости быстрых перемещений.

Полный диапазон регулирования подач в станках фрезерной, расточной и токарной групп составляет 100 - 10000, а в карусельных расширяется до 30000--40000. Теоретически диапазон регулирования привода подачи каждой оси в станках с ЧПУ при контурном фрезеровании бесконечен (например, при обработке окружности). Реально минимальная подача ограничена чувствительностью электропривода.

Скорость быстрых перемещений зависит от характеристик механической части привода, возможностей ЭСПУ (в частности, от максимальной частоты сигнала управления приводом от ЭСПУ), дискретности управления, максимальной угловой скорости приводного электродвигателя, коэффициента редукции передачи от двигателя к механизму и других ограничений, вносимых ЭСПУ.

Минимальная скорость привода определяется технологическими требованиями, дискретностью управления и чувствительностью электропривода. Особо высокие требования предъявляются к динамическим характеристикам привода по управляющему и возмущающему воздействиям. Неудовлетворительные динамические свойства регулируемого электропривода, особенно при возмущении по нагрузке, являются причиной повышенной шероховатости поверхности, поэтому весьма важно обеспечить высокое быстродействие привода при сбросе и набросе нагрузки, а также реверсе двигателя под нагрузкой на самых малых скоростях.

Стабильность позиционирования и обработки в значительной степени зависит от стабильности электромеханической системы приводов подач, которая определяется стабильностью ее звеньев, и в первую очередь электропривода, датчика положения и ЭСПУ. Стабильность характеристик электропривода при достаточно большом коэффициенте усиления определяется стабильностью нуля входного усилителя регулятора и стабильностью датчика скорости -- тахогенератора. Наибольшая относительная нестабильность имеет место при малых скоростях, когда полезный сигнал соизмерим с дрейфом нуля усилителя и падением напряжения в щеточном контакте тахогенератора.

Другим фактором, влияющим на стабильность, а следовательно, и на идентичность параметров при обработке партии деталей, является характер переходного процесса по управляющему воздействию в замкнутых системах следящего и регулируемого электроприводов. При апериодическом переходном процессе при движении в одну сторону не происходит раскрытия люфтов в механических узлах, а также отсутствует влияние гистерезиса, что приводит к существенному повышению стабильности и точности позиционирования и обработки.

Установка во всех станках сверхточных, сверхбыстродействующих и сверхстабильных электроприводов сопряжена со значительными техническими трудностями и необоснованно высокими экономическими затратами.

В станках с контурной и контурно-позиционной ЭСПУ(классы станков ФЗ и Ф4 ) в механизмах подач применяются следящие электроприводы: в станках выпуска 60-х годов применялись разомкнутые электроприводы с шаговыми двигателями или электрогидравлические приводы с шаговыми двигателями.

Однако для расширения диапазона регулирования в этих и других станках в механизмах подач возможна установка так называемых автономных электроприводов с датчиками положения, установленными непосредственно на двигателях, с введением в преобразователе устройств для обработки сигналов датчиков и замыкания системы по пути.

В механизмах главного движения в большинстве станков установлены регулируемые электроприводы без обратной связи по положению, в отдельных станках применяются специальные системы ориентации шпинделя либо от мощного двигателя главного привода, либо от специального маломощного двигателя со следящим приводом, аналогичным приводам подач. Очень небольшое количество станков имеет следящий электропривод главного движения от основного электродвигателя.

1.4 РАСЧЕТ МОЩНОСТИ И ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ПРИВОДА ПОДАЧ

Выбор электродвигателя предполагает:

выбор номинальной частоты вращения,

выбор конструктивного исполнения двигателя выполняют, учитывая три фактора: защиту его от воздействия окружающей среды, способ и обеспечение охлаждения и способ монтажа.

Расчет мощности двигателей для длительного режима работы

При постоянной нагрузке (см. рис. 5.1. а) определяется мощность РС или момент МС механизма, приведенные к валу двигателя, и по каталогу выбирается двигатель, имеющий ближайшую не меньшую номинальную мощность РН:РН ? РС .

Для тяжелых условий пуска осуществляется проверка величины пускового момента двигателя так, чтобы он превышал момент сопротивления механизма. Пусковой момент:

МН = МН л, а МН = РН щН,

где л - кратность пускового момента двигателя, выбираемый по каталогу.

При длительной переменной нагрузке (см. рис. 5.1 б) определение номинальной мощности двигателя производят по методу средних потерь, либо методу эквивалентных величин (мощности, момента или тока).

Расчет мощности двигателя по методу средних потерь. Метод основан на предположении, что при равенстве номинальных потерь двигателя ?РН и средних потерь, определяемых по диаграмме нагрузки, температура двигателя не будет превышать допустимую:

фН = ?РН /А = ?РCР /А, °С.

Частота вращения магнитного поля статора n1 зависит от числа пар полюсов обмотки статора p и частоты переменного тока f.

Поэтому ряд возможных синхронных частот вращения магнитного поля статора при частоте 50Гц может быть: 3000; 1500; 1000; 750; 600 и т.д. При частоте вращения ротора n2 = =950 из этого ряда выбираем ближайшую к ней частоту вращения поля n1 = 1000. В документации на станок указан максимальный момент на валу, равный в данном случае Мmax = =145Н·м.

Определим номинальный момент на валу двигателя:

где Kмс = 2,2.

Определим номинальную (потребляемую) мощность на валу двигателя из формулы:

По заданной потребляемой мощности на валу двигателя определим расчётную мощность электродвигателя:

где - КПД передачи. КПД передачи берётся из таблицы и для зубчато-конической или зубчато-цилиндрической равна 0,88…0,92.

Расчет привода подач. Mc=const при всех скоростях. При таком характере нагрузки во всем диапазоне изменения скорости от минимальной щmin до максимальной щmax момент нагрузки постоянен (Mc=const), а мощность нагрузки Рс=Мсщ возрастает при увеличении скорости по линейному закону. Оценим мощность выбираемого электродвигателя, ориентируясь на требуемые моменты на валу и скорости вращения. Двигатель должен обеспечивать момент равный 23Нм, и частоту вращения n=700мин?З

Регулирование скорости при постоянном моменте. Этот способ обеспечивает регулирование скорости вниз от номинальной. Поэтому номинальная скорость двигателя соответствует максимальной в заданном диапазоне, т. е. щном.д=щmaxс. Номинальный момент двигателя должен быть принят равным моменту нагрузки, т.е Мном=Мс и номинальная мощность выбираемого двигателя должна быть равна

Произведем расчет номинальной мощности двигателя привода подач:

Р=23Нм*750мин?З /9,55=3613Вт=1,8кВт.

Как видно номинальная мощность двигателя равна максимально возможной мощности станка и при этом на всех скоростях двигатель загружен полностью и работает в нормальном тепловом режиме. Очевидно, что выбранный для данного характера нагрузки способ регулирования скорости при постоянном моменте является рациональным, оправданным.

Рисунок 5.1. Нагрузочные диаграммы для длительного режима:

а - с постоянной нагрузкой, б - с переменной нагрузкой

Рисунок 5.2. Нагрузочные диаграммы и диаграммы нагрева:

а - для кратковременного режима работы,

б - для повторно-кратковременного режима работы

Таблица 1

Типовое обозначение	Момент Нм	Ном.част. Вращ.	Макс.част. вращ.	Макс.част. вращ.
1P.ar-b5	3.5	750	1500	3000
1P.ar-b6	4.7	750	1500	3000
1P.ar-b7	7	750	1500	3000
1P.ar-1	10	500	1500	2000
1P.ar-2	13	500	1500	2000
1P.ar-3	17	500	1500	2000
1P.ar-4	23	500	1500	2000



1.5 НАЗНАЧЕНИЕ И УСТРОЙСТВО ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ ЗАДАННОГО СТАНКА

В состав электрооборудования входят электроприводы главного движения (вспомогательный для создания вращающего и поступательного движения механизмов), датчики технологических параметров и обратной связи электропривода, преобразующие параметры электроприводов и пропорциональные им электрические сигналы.

Электроавтоматика станка может выполняться либо релейно-контакторной, либо (с целью повышения надежности и расширения функциональных возможностей) с помощью бесконтактных устройств и элементов на базе программируемого контроллера.

Коммутирующая аппаратура (контакторы, магнитные пускатели) обеспечивает автоматическое включение и отключение силовых цепей электроприводов в зависимости от программы управления.

Устройства диагностики и контроля служат для контроля и индикации основных рабочих режимов, а также для защиты станка в аварийном режиме.

Для управления станками в различных режимах и контроля состояния их механизмов служат пульт управления установленные в ЭСПУ. В зависимости от назначения, все элементы, входящие в состав электроавтоматики станка, подразделяются на:

1) командные (кнопки, путевые выключатели, датчики и др.);

2) логические (реле, логические элементы, программируемые контроллеры и др.);

3) исполнительные (контакторы, электрические магниты и муфты, исполнительные двигатели);

4) источники питания и преобразователи напряжений;

5) защитные (предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле).

Эти электрические элементы характеризуются родом питающего тока, типом управляющих цепей, наличием или отсутствием подвижных частей.

Электроавтоматика станка оснащена бесконтактными элементами управления и содержит большое количество релейно-контакторной аппаратуры. К их числу относится автоматические выключатели (автоматы) для защиты электрических цепей от токов короткого замыкания, тепловые и температурные реле для защиты от перегрузок, контакторы и магнитные пускатели для дистанционного управления двигателями, а также контактные путевые выключатели, применяемые для контроля передвижения рабочих органов станков.

Электроавтоматика привода главного движения состоит из:

-QF1, QF2 переключатели;

-КМ1…КМ4- автоматические выключатели;

С помощью контакторов КМ1, КМ4 осуществляется переключение направления вращения двигателя;

-VS1,VS2 - тиристорные ключи для поочередного включения обмоток двигателя от напряжения 130 В в режиме переключения частот вращения .

-VD1…VD4 -диоды , через которые на обмотки двигателя подается напряжение 65 В с трансформатора ТС2 в режиме динамического торможения. Время выключения торможения определяется датчиком контроля останова вращения двигателя.

-FU1,FU2-плавкие предохранители;

-трансформатор питания электродвигателя шпинделя ТС2;

-KK1-тепловое реле;

-RU1…RU3- варисторы;

-KV1-реле;

- электродвигатель привода главного движения;

-линии электрической связи, выполненной скрученными проводами;



1.6 РАСЧЁТ МОЩНОСТИ, ПОТРЕБЛЯЕМОЙ ЗАДАННЫМ БЛОКОМ ЭСПУ

Мощность субблока зависит от количества элементов, потребляющих энергию. В субблоке SB-069 и SB-900 большая часть энергии потребляется цифровыми микросхемами. Мощность, потребляемая субблоком рассчитывается по формуле:

P = I_потU_пит

I - потребляемый ток, U - напряжение питания. Потребляемый ток приводится в справочниках микросхем, а напряжение питания для всех микросхем данного субблока=5В.

Мощность потребляемая резисторами определяется по формуле:

Р=U²/R

Где R - сопротивление резистора.

Мощность, выделяемая на диодах мала, так что ей можно пренебречь.

Расчёт мощности субблока SB-069

Таблица 2. Таблица мощностей микросхем субблока SB-069

Микросхемы	Количество, шт.	Напряжение питания, В.	Ток потребляемый, А.	Потребляемая мощность, Вт.
К293ЛП1А	16	5	0,005	0,4
К155ИЕ5	1	5	0,053	0,265
К155КП7	1	5	0,048	0,24
К155ТЛ1	4	5	0,032	0,64
К155ИД4	2	5	0,040	0,4
К155ЛА8	1	5	0,022	0,11
К155ТМ2	5	5	0,030	0,75
К155ЛР1	1	5	0,014	0,07
К589ИР12	3	5	0,113	1,695
К155АГ1	1	5	0,066	0,33
К155ЛИ1	1	5	0,033	0,165
К155ЛА3	1	5	0,006	0,03

Итоговая мощность микросхем для субблока SB-069 составляет 5,095 Вт.

Итоговая мощность резисторов для субблока SB-069 составляет:

(0,125 Вт Ч15= 1,875 Вт) + (0,5 Ч32= 16 Вт) = 1,875 Вт + 16 Вт = 17,875 Вт.

Итоговая мощность субблока SB-069 составляет: 5,095 + 17,875 = 22,97 Вт.

Рассчитанная мощность, потребляемая субблоком SB-069, примерно соответствует нормам, приведенным в технической характеристике данного модуля.

Таблица 3. Таблица мощностей микросхем субблока SB-900

Микросхемы	Количество, шт.	Напряжение питания, В.	Ток потребляемый, А.	Потребляемая мощность, Вт.
К293ЛП1А	16	5	0,005	0,4
К589ИР12	2	5	0,113	1,13
К155ИД4	1	5	0,040	0,2
К155ЛА3	1	5	0,006	0,03

Итоговая мощность микросхем для субблока SB-900 составляет 1,76 Вт.

Итоговая мощность резисторов для субблока SB-900 составляет:

0,125 Вт + (0,5 Ч32= 16 Вт) = 0,125 Вт + 16 Вт = 16,125 Вт.

Итоговая мощность субблока SB-900 составляет: 1,76 + 16,125 = 17,885 Вт.

Рассчитанная мощность, потребляемая субблоком SB-900, примерно соответствует нормам, приведенным в технической характеристике данного модуля.

1.7 РАЗРАБОТКА ТЕСТ-ПРОГРАММЫ ДЛЯ ПРОВЕРКИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ БЛОКА ВХОДНЫХ СИГНАЛОВ

Надежность ЭСПУ в значительной мере зависит от системы диагностирования, а также от системы контроля и исправления ошибок в памяти.

Входной контроль ЭСПУ выполняется с помощью специального теста - проверки исправности функционирования системы. Этот тест, реализуемый программно-аппаратными средствами завода-изготовителя ЭСПУ, предусматривает временную установку платы контроля. Помимо входного контроля в процессе работы ЭСПУ предусматривается выполнение тестов самодиагностирования двух видов: до начала рабочих режимов (резидентный тест); во время функционирования в фоновом режиме.

Резидентный проверяющий тест (РПТ) автоматически выполняет подробную диагностику узлов непосредственно после включения ЭСПУ. Особенностью резидентного теста является полная его автономность по отношению к контролируемым функциональным узлам устройства ЭПУ, что позволяет обеспечить детальную проверку всех узлов устройства ЭПУ на функционирование. Обнаруженные неисправности в функционировании узла индикатируются на экране дисплея пульта управления в виде кодов ошибок или в расшифрованном тестовом виде. По окончании полного диагностического контроля устройства ЭПУ с помощью резидентного теста оператор получает возможность выбрать соответствующий режим работы.

Диагностический контроль в рабочих режимах выполняется во время, свободное от выполнения основных операций. При этом устройство ЭПУ автоматически переводится в фоновый режим выполнения диагностических тестов. В процессе проведения каждого теста последовательно решается ряд элементарных арифметико-логических задач. Полученные в процессе выполнения теста результаты сравниваются с константами, представляющими полученные ранее ответы и хранящиеся в памяти устройства ЭПУ.

Несовпадение результатов выполнения тестов с соответствующими константами рассматривается диагностической системой как ошибка функционирования (сбой, отказ) узла устройства ЭПУ. При этом на экран дисплея в зону комментариев выводится информация о ходе ошибки, которая позволяет локализовать неисправный узел или место в устройстве ЭПУ.

Тест-программы для проверки функционирования устройства расположены на одной перфоленте и начинаются программой «Абсолютный загрузчик» (АЗ). Тест-программы имеют нумерацию в виде пробивок на свободных местах перфоленты. Но на практике наладчики сами составляют тест-программы и вводят их в ЭСПУ с пульта управления.

В соответствии с заданием на дипломный проект необходимо составить тест-программу для проверки модуля ЭСПУ - блок входных сигналов.

Блок входных сигналов проверяется «проверкой нуля и проверкой единицы».

Перед проверкой «нуля» необходимо снять сигнал со входа, затем:

MOV R0, 0

MOV R1, 167602ч167626

CMP R0, (R1)

BEQ M1

HALT

M1: HALT

END

Перед проверкой «единицы» необходимо подать на вход уровень логической единицы, затем:

MOV R0, 177777

MOV R1, 167602ч167626

CMP R0, (R1)

BEQ M1

HALT

M1: HALT

END

Данная тест-программа проверяет соответствие входных и выходных сигналов блока входных сигналов. При несоответствии сигналов необходимо проверить оптронные цепочки.

1.8 РАСЧЕТ НАДЁЖНОСТИ СУББЛОКОВ SB-069 И SB-900 ЭСПУ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ПРИКЛАДНОЙ ПРОГРАММЫ НА ПЭВМ

Под надежностью понимают совокупность свойств изделия, определяющих степень его пригодности для использования по назначению и связанных с возможностью появления неисправностей при его эксплуатации.

В свою очередь, надежность характеризуется безотказностью, долговечностью и ремонтопригодностью.

Безотказность -- свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Долговечность -- свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.

Безотказность и долговечность -- свойства изделия сохранять работоспособность, различие между ними заключается в том, что безотказность охватывает ограниченное время, а долговечность распространяется на ресурс работы объекта с возможными перерывами на ремонт.

Основными показателями надежности, и в то же время безотказности, может быть принята вероятность безотказной работы P_н в пределах заданного периода времени. Свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения его отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонта и технического обслуживания называют ремонтопригодностью.

Конструкция станка, технология его изготовления и методы эксплуатации определяют надежность станка в целом и все три ее основные части; безотказность, долговечность и ремонтопригодность. Для станков с ЧПУ особенно актуальны проблемы безотказности и ремонтопригодности. Это связано с большой сложностью конструкции, значительным количеством элементов, взаимодействием разнородных устройств и механизмов.

Нарушение работоспособности станка или его элемента называется отказом. К определению отказа следует подходить на основе анализа методов обслуживания и эксплуатации, применяемых для станков данного типа. Кратковременные вмешательства в технологический процесс и подналадку станка, которые регламентированы системой обслуживания (наладка и замена инструмента, регулирование отдельных механизмов) и связаны с недостаточной степенью совершенства станка, не следует считать отказами станка. Профилактические работы для многих современных станков включены в нормативы технологического и межремонтного обслуживания и не являются отказами, нарушающими нормальную работу станка. Чем выше степень совершенства станка, тем меньше профилактических нарушений работы оборудования. Признаки отказов рекомендуется отражать в технических условиях и паспорте на станок.

Сущность эксплуатационной оценки надежности состоит в том, что на основании статистических данных об отказах по разработанным методам производится определение физически возможного значения надежности с заданной достоверностью и точностью. Для того чтобы определить характеристики надежности станков и систем ЧПУ по статистическим данным необходимо сделать ряд предположений:

1. плотность вероятности времени между отказами имеет экспоненциальную зависимость;

2. восстановление работоспособности системы и станка осуществляется обслуживающим персоналом ручным способом;

3. период «приработки» станков с системами ЧПУ прошел и наступил период нормальной эксплуатации.

Удобным для практики критерием надежности, восстанавливаемых систем, является среднее число часов работы между двумя смежными отказами, взятыми за определенный промежуток времени эксплуатации, обычно называемое наработкой на отказ.

Таблица 4. Реальная интенсивность отказов одиночного радиоэлектронного элемента

Интенсивность отказов (табличная)	л 0	1/ч	0,00000003
Условия эксплуатации элемента	Лабораторные
Результирующий поправочный коэффициент k л	k л		2,7
Поправочный коэффициент, учитывающий влияние электрического режима и температуры внутри радиоустройств (табличный)	a		1,4
Условия эксплуатации аппаратуры	Результирующий поправочный коэффициент k л
Лабораторные	1,00
Стационарные	2,70
Корабельные	3,40
Автофургонные	3,70
Железнодорожные	3,90
Самолетные	6,00
Реальная интенсивность отказов	1,134E-07		1/ч



Таблица 5. Расчёт надёжности субблока SB-069, состоящего из N-элементов (с различной интенсивностью отказов)

Тип элемента	Кол-во элементов в устройстве, n	Интенсивность оказов элементов этого типа, л э, 1/ч	Произведение n · лэ (интенсивность отказа всех (содержащихся в устройстве) элементов этого типа
Диод кремниевый	0	0,000000189	0
Конденсатор керамический	38	0,0000014	0,0000532
Конденсатор металлобумажный	0	0,000002	0
Конденсатор электролитический алюминиевый	10	0,0000024	0,000024
Резистор	47	0,0000005	0,0000235
Резистор подстроечный	0	0,00000756	0
интегральная микросхема цифровая	21	0,000000378	0,000007938
интегральная микросхема аналоговая	16	0,00001512	0,00024192
Стабилитрон	0	0,000004649	0
Транзистор кремневый	0	3,02E-07	0
Транзистор полевой	0	1,32E-06	0
Итоговая интенсивность отказов изделия	л	1/ч	0,000350558
Период, для которого необходимо рассчитать вероятность безотказной работы	t	ч	5000
Вероятность безотказной работы в течение указанного периода			0,17328979
Средняя наработка до первого отказа			2852,60 ч

Таблица 6. Расчёт надёжности субблока SB-900, состоящего из N-элементов (с различной интенсивностью отказов)

Тип элемента	Кол-во элементов в устройстве, n	Интенсивность оказов элементов этого типа, л э, 1/ч	Произведение n · лэ (интенсивность отказа всех (содержащихся в устройстве) элементов этого типа
Диод кремниевый	0	0,000000189	0
Конденсатор керамический	20	0,0000014	0,000028
Конденсатор металлобумажный	0	0,000002	0
Конденсатор электролитический алюминиевый	2	0,0000024	0,0000048
Резистор	33	0,0000005	0,0000165
Резистор подстроечный	0	0,00000756	0
интегральная микросхема цифровая	4	0,000000378	0,000001512
интегральная микросхема аналоговая	16	0,00001512	0,00024192
Стабилитрон	0	0,000004649	0
Транзистор кремневый	0	3,02E-07	0
Транзистор полевой	0	1,32E-06	0
Итоговая интенсивность отказов изделия	л	1/ч	0,000292732
Период, для которого необходимо рассчитать вероятность безотказной работы	t	ч	5000
Вероятность безотказной работы в течение			0,231387844
указанного периода
Средняя наработка до первого отказа			3416,09 ч

1.9 АЛГОРИТМ ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ В СИСТЕМЕ ЭСПУ- ЭЛЕКТРОПРИВОД- СТАНОК

Алгоритм представляет собой последовательность циклов исходящих из условий и приводящий все действия к одному конечному условию.

Алгоритм, состоящий из блок-схем, дает полное представление о работе той или иной системы.

Опираясь на технологическую документацию, можно составить алгоритм по нахождению заданной неисправности (после отработки управляющей программы привод подач не выходит в исходное состояние).

Для того чтобы правильно составить алгоритм нахождения неисправности необходимо начать искать с самой простой возможной ошибки.

Для составления блок-схемы алгоритма, поиска неисправности применяются следующие блок схемы:

- блок выполнения операций (действий) по обработке данных, текст внутри блока является кратким описанием этого процесса обработки.

- блок проверки выполнения условия с целью принятия решения о направлении последующего кода вычислений. Внутри блока описывается условие, подлежащее проверке в той точке схемы алгоритма, где размещается данный блок. Возможные результаты проверки указываются на линиях, выходящих из блоков.

- блок печати и конца алгоритма

- соединитель. Наличие другого идентичного соединителя означает, что прерванное вместе расположения первого соединителя линия продолжится с данного места алгоритма.

В данном дипломном проекте я получил на задание следующие неисправности:

При включении станка происходит самопроизвольное движение по координатам Х, У.

При обработке детали появляется большая контурная погрешность.

Детальный алгоритм поиска неисправностей представлен на листе А1.

1.10 ПРОАНАЛИЗИРОВАТЬ И ОПИСАТЬ РАБОТУ ДАТЧИКОВ, ВХОДЯЩИХ В СТАНОК

В состав станка ИР500ПМФ4 в общей сложности входит около 90 датчиков. В станке применяются датчики индуктивности, бесконтактные датчики и разнообразные концевые выключатели.

Наиболее применяемые датчики:

1)БВИ-221-(02,00,01)

БВИ-235

2)Balluf BES 536-324-E0-e

3) Balluf BNS 519-100D-11

4) ВЕ178А5 (преобразователь угловых перемещений фотоэлектрический)

Принцип работы первых датчиков (БВИ-221-(02,00,01), БВИ-235, Balluf BES 536-324-E0-e, Balluf BNS 519-100D-11) заключается в изменении индуктивности. Датчик состоит из сердечника с обмоткой (сердечник является непосредственным датчиком), и контура который измеряет изменение индуктивности на концах датчика. Т.к на обмотку подается питающее напряжение индуктивность на нем одна, при срабатывании датчика индуктивность на нем изменяется, что регистрируется контуром и выходное напряжение изменяется. Напряжение питания таких датчиков колеблется от 10В до 30В (чаще всего встречаются датчики с напряжением питания +/- 24 В).

Преобразователь угловых перемещений фотоэлектрический модели ВЕ178А5 предназначен для использования в системах автоматического регулирования станков и для информационной связи по положению между исполнительными механизмами станка, промышленного робота и устройства числового программного управления (УЧПУ), а также в системах автоматического или автоматизированного контроля, регулирования и управления в областях техники.

Преобразователь состоит из трех основных частей: механической, оптической и электронной.

Механическая часть обеспечивает вращение вала преобразователя относительно корпуса. Имеет базовые поверхности для установки и присоединения, обеспечивает расположение оптической и электронных частей преобразователя, защищает их от влаги, пыли и механического воздействия.

Оптическая часть содержит светодиод, линзу, растровую индикаторную пластину и растровый диск.

Световой поток светодиода проходит через линзу, растровую индикаторную пластину и растровый диск. При вращении растрового диска меняется пропускание света через растровое сопряжение, а также фототок, поступающий с фотодиодов.

Одновременно световой поток поступает на фотодиоды, которые служат источниками компенсационных напряжений для компенсации постоянных составляющих несформированных сигналов.

Растровый диск и растровая индикаторная пластина в паре создают обтюрационное растровое сопряжение. На индикаторной пластине растры расположены в два сектора, сдвинутые один относительного другого на ј шага растров. Два фотодиода, установлены над каждым из секторов растровой индикаторной пластины и сопрягаемыми с ними растрами диска, выдают несформированные сигналы U1 и U2.

Фотодиод I3, расположенный в центральной части растрового диска, выдает несформированный сигнал начала отсчета (нулевой сигнал).

Несформированные сигналы всех 3-х каналов и компенсационные напряжение подаются на входы формирователей, преобразовывающих синусоидальное напряжение в прямоугольные импульсы. Каждому периоду синусоидального сигнала соответствует один период выходного прямоугольного сигнала, формирователем импульсов служит компаратор, собранный на базе интегральной микросхемы Р554СЛ3.

Для получения прямых и инверсных сигналов каждого канала и получения необходимой мощности для последующей передачи к системе УЧПУ сигналы с компараторов поступают на выходные каскады, выполненные на микросхемах типа К155ЛЕ6.

В качестве измерителя перемещения стола с заготовкой используется оптическая лазерная линейка, что позволяет точно отслеживать позиционирование заготовки относительно перемещений шпинделя и добиваться точных результатов при обработке деталей.

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ НА ПРЕДПРИЯТИИ

Для обеспечения ЭСПУ на промышленных предприятиях существуют специальные службы. Заводы, изготовляющие ЭСПУ, организуют курсы, где изучают вопросы эксплуатации и наладки ЭСПУ. В руководстве к станку с ЭСПУ указывается завод-изготовитель системы ЭСПУ и возможности обучения наладчика по вопросам эксплуатации данного ЭСПУ.

Наладчик систем ЭСПУ должен хорошо знать функционирование как системы в целом, так и ее отдельных узлов.

Несмотря на различия в структурах и функциях отдельных систем ЭСПУ, существуют более или менее общие методы проверки работоспособности систем, их наладки и правила эксплуатации. Кроме технического описания в комплект документации, поставляемой заводом-изготовителем, входит инструкция по эксплуатации и наладке систем ЭСПУ, а также прилагаются тестовые (проверочные) программы для определения правильности функционирования системы. В микропроцессорных ЭСПУ часть тест-программ хранится в памяти устройства.

В процессе эксплуатации ЭСПУ наладчик производит профилактические работы по обслуживанию систем, проверяет работоспособность систем, осуществляет поиск и устранение возникающих неисправностей.

Содержание и сроки профилактических работ оговорены в инструкции по эксплуатации ЭСПУ. К этим работам относятся: смазывание подвижных частей фотосчитывающего устройства, вентиляторов охлаждения; очистка ЭСПУ от пыли и грязи; замена или очистка воздушных фильтров вентиляционной системы; чистка (промывка в спирте) контактов, электронных блоков; чистка оптической системы фотосчитывающего устройства и т. п.

Работоспособность систем ЭСПУ проверяют, как правило, по тест-программам не реже одного раза в неделю. Такую же проверку проводят и в случае неправильной обработки детали на станке, выясняя, в чем причина -- в неправильно составленной программе или в неисправности ЭСПУ. Проверка по тест-программам может быть различной в зависимости от возможностей каждой конкретной ЭСПУ. Наиболее часто тест-программа представляет собой обычную УП, в которой предусмотрены все используемые в системе ЭСПУ режимы работы.

Проверяя системы ЭСПУ на станке, наладчик наблюдает отработку станком тест-программы (в том числе работу приводов подач и выполнение последовательности технологических команд).

Как обычные УП, так и тест-программы строятся таким образом, чтобы рабочий орган станка в конце программы вернулся в исходную точку.

Выполнение станком технологических команд (частота вращения шпинделя, смена инструмента), предусмотренных тест-программой, проверяют, как правило, визуально. Наблюдают также состояние различных органов индикации (например, номер и код технологической команды), предусмотренных системой ЭСПУ. Аналогично производят проверку систем ЭСПУ о тест-программам на стенде с использованием графопостроителя вместо станка.

При проверке работоспособности системы ЧПУ без станка (и без стенда) наладчик пользуется только органами индикации, предусмотренными в системе. В микропроцессорных ЭСПУ рзультаты проверки по тест-программа высвечиваются на дисплее. Указывается код обнаруженной погрешности. По перечню значений кодов наладчик определяет причину отказа. В ряде систем вместо кода высвечивается текстовое наименование отказа.

Тест-программы составляют так, что работоспособность системы проверяется последовательно по элементам. Это облегчает поиск возможной неисправности. Например, вначале отрабатывается перемещение отдельно по каждой координате (+Х, -X, +Y, -У и т. д.). Затем проверяют режим линейной интерполяции в различных сочетаниях координат и при различных величинах перемещений, круговой интерполяции, режим абсолютного ввода (если он предусмотрен системой), режим расчета эквидистанты, ввода коррекций и т. п.

Отказы (нарушение работоспособности) в системах могут носить мгновенный или постепенный характер. В последнем случае режимы работы отдельных элементов изменяются постепенно и могут быть своевременно обнаружены с помощью тест-программ.

При обнаружении неисправности по тест-программе можно определить неисправность в цепи, блоке или даже в группе блоков. Поиск и устранение отдельных неисправностей во многом зависят от конструкции ЭСПУ.

2.2 РАЗРАБОТАТЬ МЕТОДЫ ПОИСКА НЕИСПРАВНОСТИ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ СИСТЕМЫ СТАНОК - ЭЛЕКТРОПРИВОД - ЭСПУ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ ПРИБОРОВ С ПОСЛЕДУЮЩИМ КОНТРОЛЕМ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ПО ТЕСТ ПРОГРАММЕ

Немаловажное значение при эксплуатации станков с ЭСПУ имеет надёжная работа электронной схемы станка и взаимозаменяемость электронных блоков, а также и других узлов и блоков станка. Поэтому при обслуживании таких станков необходимо иметь достаточное количество резервных блоков и узлов, чтобы устранить наладочные работы на станке и тем самым сократить потери времени при восстановлении ЭСПУ. Но при этом необходимо иметь или целиком повторенную ЭСПУ, или специализированные наладочные и испытательные стенды, позволяющие производить наладку и регулировку узлов и блоков вне системы станка.

Наладка и испытания элементов, узлов и модулей ЭСПУ содержат в себе операции подрегулировки или настройки. Нельзя изменить данные, например, полупроводникового устройства, так как все элементы, влияющие на характеристику, например, полупроводникового транзистора, закрыты герметическим корпусом. Но, очевидно, можно изменить характеристику такого элемента системы, как электромеханический преобразователь, у которого изменением натяга пружин или мембран можно изменить тяговую характеристику.

К общим вопросам подготовки и проведения наладочных и испытательных работ по узлам и блокам аппаратуры ЭСПУ можно отнести подбор измерительных приборов, внешний осмотр, проверку работоспособности, контрольные измерения и снятие характеристик.

Для испытания элементов, узлов и модулей ЭСПУ в лабораториях исследовательских институтов и крупных заводов обычно применяют специальные контрольные устройства и стенды. Разрабатываются компактные переносные устройства для испытания и настройки узлов и блоков ЭСПУ вне станков. По мере появления таких устройств на предприятиях, эксплуатирующих станки с ЭСПУ, наладчики должны их осваивать и применять в своей практической работе. В ходе испытаний элементов, узлов и блоков аппаратуры ЭСПУ необходимо понимание ее основных свойств, без чего нельзя обеспечить качественную режимную наладку этих устройств. Освоение методики испытаний поможет также обеспечить квалифицированное профилактическое обслуживание новых видов оборудования и облегчить отыскание возможных повреждений в схемах электронных систем программного управления. При введении в действие ЭСПУ с электронными блоками проверяется их пригодность и подвергаются контролю общие характеристики блоков и отдельных элементов. Однако контроль отдельных элементов во многих случаях недостаточен для настройки рабочих режимов ЭСПУ, отыскания повреждений, подбора резервных элементов и проверки заводских технических данных. Необходимы также знания приёмов испытания и снятия характеристик с электронной аппаратуры.

В большинстве электронных схем ЭСПУ применяются полупроводниковые приборы. Схемы с полупроводниковыми элементами собираются путем пайки, и отключение отдельных элементов при проверке можно считать нецелесообразным. Сопротивления и ёмкости, не отсоединенные от схемы, измеряют обычными методами, однако наличие общих цепей с полупроводниковыми приборами (транзисторами, диодами), вносит существенные затруднения. Во время измерения сопротивлений подключение прибора должно производиться таким образом, чтобы полярность источника питания была встречной по отношению к проводящим цепям транзистора или диода и чтобы величина напряжения была значительно ниже допустимого для них обратного напряжения. Если параллельно сопротивлению подключена емкость, то отсчет должен производиться после того, как закончится процесс зарядки конденсатора. Измерение емкости, включенной параллельно сопротивлению, можно производить методом вольтметра-амперметра с последующим учетом активной составляющей тока, проходящего через сопротивление. Более простым является измерение с помощью моста, у которого параллельно варьируемой емкости подключено сопротивление. Без разрыва цепей величины токов могут быть определены только расчетным путем по данным измерения напряжений на известных установочных сопротивлениях. В тех случаях, когда для измерения тока приходится включать амперметр, распаивать схему рекомендуется не непосредственно у полупроводникового прибора, а в цепях, удаленных от него, во избежание излишнего нагрева полупроводникового элемента. Собственное сопротивление миллиамперметра иногда искажает соотношение величин в контуре с транзистором, при этом измерении можно включить в контролируемою цепь малоомный шунт и определить падение напряжения на нем с помощью микроамперметра.