Производство материала армированного укрывного

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ивановская компания «Ивановоискож» является одним из крупнейших в России производителей искусственной кожи и тканевых покрытий. История ее началась еще в 60-х г. прошлого века, когда была осуществлена генеральная реконструкция тогдашнего ивановского «сажевого завода», производившего некоторые продукты оргсинтеза для текстильных предприятий. В 1993 году предприятие превратилось в закрытое акционерное общество, а с 2007 года 100% его акций находятся в единоличной собственности.

Сегодня на заводе выпускается более 40 видов продукции. Среди них - тентовые материалы, переплетные материалы на бумажной основе, искусственные кожи, антискользящий линолеум и кровельный материал. Несмотря на то, что эта продукция востребована на российском рынке, компании, как и многим другим предприятиям, приходится сталкиваться с конкуренцией со стороны других производителей - как российских, так и иностранных.

Это заставило компанию выделить в своем портфеле ключевые продукты, которые обеспечат ей лидерство на рынке, и пересмотреть подходы к их продвижению.

Основными направлениями деятельности ЗАО «Ивановоискож» является:

-производство переплетных материалов для нужд полиграфической промышленности,

-производство тентовых ПВХ-материалов для изготовления автомобильных тентов, ангаров, торговых павильонов, боновых заграждений.



Материал армированный укрывной

Назначение и общая характеристика технологического процесса

Производство материала армированного укрывного осуществляется на полуавтоматической поточной линии каландровым методом (каландровая линия №1) с последующим нанесением изнаночного слоя, желированием, тиснением, обрезкой кромок.

Каландровый метод при производстве материала состоит в следующем: ткань, сшитая в непрерывное полотно, подается в зазор 2-го и 3-го валов каландра №1, где происходит «втирание» (шпредирование) сформированной на валу пленки в основу за счет фракции (разницы окружных скоростей вращения валов), затем сформированная на втором каландре лицевая ПВХ-пленка дублируется к полуфабрикату прижимом обрезиненного вала к 4-му валу каландра №2.

На пастонаносном узле желировочной машины на изнаночную сторону полуфабриката наносится покрытие из пластизоля на основе эмульсионного поливинилхлорида. Материал желируется в термокамере желировочной машины, тиснится, производится обрезка кромок.

В отдельных случаях, на лицевую поверхность материала может быть нанесен печатный рисунок и отделочное покрытие из растворов полимеров на печатно-отделочной машине. Массовое производство материала - 2004 год.

Общая характеристика изготовляемой продукции

Материал армированный укрывной представляет собой текстильную основу, на обе стороны которой нанесено покрытие на основе пластифицированного поливинилхлорида с целевыми добавками, обеспечивающими необходимый уровень комплекса физико-механических свойств, предусмотренных нормативной документацией.

В качестве основы для материала используется полиэфирное основовязаное полотно, изготовленное в соответствии с ТУ ВУ 790284961.001-2007 или другой действующей технической документацией.

Допускается применение других тканевых основ, обеспечивающих соответствие качества материала требованиям настоящих технических условий.

Материал выпускается согласно ТУ 8729-102-00300179-2006 изм.1 и предназначен для изготовления тентовых конструкций и других изделий различного назначения в т.ч. укрытий бронетранспортеров, палаток, чехлов и других средств защиты.

Материал выпускается двух видов Вид 1 и Вид 2, различающихся поверхностной плотностью и техническими характеристиками.

Материал изготавливается различных цветов, в т.ч. с камуфлированным рисунком, с тиснением.

По художественно-эстетическому оформлению материал должен соответствовать образцам-эталонам, утвержденным в соответствии с положением 7.3.01.

Материал выпускается шириной 143±2 см, 148±2 см, 153±2 см. По согласованию с потребителем допускается выпуск другой ширины. [3]

Описание технологического процесса

Блок-схема технологического процесса производства материала армированного укрывного представлена на рисунке 1.



Рис.1 Блок-схема технологического процесса производства материала армированного укрывного [2]



ПООПЕРАЦИОННОЕ ОПИСАНИЕ СХЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Поступление сырья на завод.

Назначение операции.

Проведение разгрузочных работ, размещение и хранение сырья на складах.

Метод выполнения операции.

Сырье доставляется на завод автотранспортом, железнодорожным транспортом в:

- автоцистернах;

- ж/д цистернах;

- ж/д вагонах, крытом автотранспорте в упаковке поставщика: многослойных бумажных мешках, п/э мешках, вложенных в многослойные бумажные мешки, мешках и прорезиненной ткани, мягких контейнерах, бочках, флягах, металлических, пластмассовых, картонных барабанах и т.д.

Слив пластификаторов из ж/д цистерн в подземные емкости склада пластификаторов осуществляется на специальном сливном пункте, трубопроводы системы слива, налива герметичны, исключают возможность поступления горючих паров в атмосферу.

Слив пластификаторов из бочек производится через специальную воронку, подсоединенную к трубопроводам системы слива.

Путем открытия соответствующей запорной арматуры в системе слива пластификатор направляется в нужную подземную емкость склада.

Из автоцистерн пластификаторы сливаются непосредственно в нужную подземную емкость через верхний патрубок емкости.

Слив растворителей из ж/д цистерн и автоцистерн в подземные емкости склада растворителей производится только через специальное сливное устройство, обеспечивающее герметичность при сливе.

При проведении погрузочно-разгрузочных, сливных-наливных работ с ЛВЖ и ГЖ необходимо выполнять "Общие правила по взрывобезопасности на химических нефтехимических и нефтеперерабатывающих производствах".

Хранение ЛВЖ и ГЖ в бочках, канистрах, бутылях осуществляется в приспособленных помещениях или на специальных открытых площадках, имеющих более низкую отметку, чем отметки производственных цехов, населенных пунктов. Площадки должны иметь ограждения (обвалование), препятствующее растеканию жидкостей в случае аварий.

Площадки должны быть спланированы, иметь не менее 2-х выходов. Территория должна содержаться в чистоте и своевременно очищаться от различных жидкостей и горючего мусора в т.ч. пуха деревьев.

На всех сторонах ограждения вывешиваются предупредительные и запрещающие знаки по ГОСТ 12.4.026-76.

На открытых площадках тара, заполненная ЛВЖ и ГЖ пустая, но не пропаренная должна храниться под навесом или покрытая негорючими пологами, смачиваемыми в жаркое время водой. Хранение ЛВЖ и ГЖ в бутылях на открытых площадках не допускается.

Бочки, канистры, бутыли, фляги с ЛВЖ, ГЖ должны устанавливаться пробками вверх. Бутыли хранятся только в корзинах или деревянных ящиках.

Количество, рядность, проходы между рядами определяются в зависимости с размеров тары, условий механизации погрузочно-разгрузочных работ.

На территории складов ЛВЖ, ГЖ запрещается:

- въезжать транспорту, не оборудованному специальными искрогасителями и средствами пожаротушения;

- пользоваться стальными ломами при перекатывании бочек;

- хранить ЛВЖ, ГЖ в открытой или неисправной таре;

- применять инструменты, дающие искру при открытии тары.

Смола ПВХ поступает на завод автотранспортом, ж/д вагонах, упаковке: мешках.

Мешки на поддонах при помощи электропогрузчика разгружаются в складское помещение.

ПВХ-смола грузовым лифтом поднимается к загрузочному устройству и загружается в расходные бункера цеха.

Ткани поступают в рулонах в упаковке поставщика.

Остальные виды сырья, ткани хранятся в закрытых складских помещениях, защищенных от атмосферных осадков, почвенной влаги, действия тепловой радиации.

Виды сырья, поступающие на завод в мягких контейнерах (0,5-1) тн, доставляются на склады. Перед подачей их в производство перетариваются в удобную для производства тару.

При проведении погрузочно-разгрузочных работ используются электропогрузчики различных модификаций, тележки и другие виды транспорта, при этом должны обеспечиваться целостность тары, сохранность сырья.

Каждая партия сырья должна сопровождаться паспортами качества.

На складах хранения сырья должны поддерживаться чистота, порядок.

Каждый вид сырья раскладывается по партиям с указанием на месте хранения:

- вида сырья;

- номера партии;

- даты поступления сырья на завод.

В случае россыпи, разлива сырья при нарушении упаковки необходима немедленная уборка растаренного сырья.

2. Поступление сырья со складов.

Назначение операции. Подача сырья со складов в производство

Метод выполнения операции.

Подача ПВХ-смолы суспензионной производится грузовым лифто к загрузочному устройству и загружается в расходные бункера цеха.

Отделение смолы от загрязнений производится в циклонах: смола поступает в бункер, воздух подается на очистку в рукавные фильтры и очищенный выбрасывается в атмосферу.

Для приготовления печатных и отделочных растворов смола ПВХ завозите в тамбур реакторного отделения в мешках.

Уровень смолы в бункере цеха контролируется указателем уровня массы индикаторного типа (УКМ). Контроль подачи смолы осуществляется с помощью сигнализации на щите на складе смолы. Разрежение в системе контролируется вакуумметром ОБВ.

Пластификаторы из подземных емкостей склада пластификаторов насосом закачиваются в расходные емкости цеха. Уровень пластификаторов в цеховых емкостях контролируется с помощью дифманометра ДМ-3583 М.

Контроль осуществляется по вторичным приборам ЭИУ, установленным на складе пластификаторов непосредственно на рабочем месте. Имеется блокировка перелива. Она включает в себя пневматические запорные клапаны, закрывающиеся при поступлении сигнала от поплавкового датчика аварийного уровня.

Хлорпарафин, конденсат пластификаторов, фосфатные пластификаторы и другие пластификаторы (поступающие на завод в бочках или пластиковых емкостях) завозятся в производство и при помощи насоса закачиваются в расходные емкости, конденсат пластификаторов подается из бочек в емкость.

Растворители из подземных емкостей с помощью насоса подаются в расходные емкости цеха.

Допускается подача растворителей в емкости цеха по системе трубопровода через мерник из бензовоза насосом бензовоза или из бочек. При этом подача растворителей осуществляется только из бочек, установленных вне помещения отделения, у внешней стены здания.

Бочки должны располагаться на поддоне, препятствующем растеканию легковоспламеняющейся жидкости при проливе.

Бочки должны иметь маркировку опасного груза, включающие знаки опасности по ГОСТ 19433-88 и манипуляционные знаки (Правила перевозки опасных грузов автомобильным транспортом).

Подача ЛВЖ из бочек производится с помощью насоса, предназначенного для перекачки нефтепродуктов и ЛВЖ по системе трубопровода через мерник.

Давление в трубопроводе контролируется манометром. Контроль уровня растворителей в подземных емкостях осуществляется уровнемером УДУ-5 с контактной группой для блокировки работы насоса по нижнему уровню растворителей. Контроль подачи количества растворителей осуществляется с помощью уровнемером УБП, установленных в емкостях цеха. Отключение насосов дистанционное из реакторного отделения. Предусмотрена блокировка работы насоса: отключение по максимальному уровню. Предусмотрена блокировка приборов по воздуху с световой звуковой сигнализацией.

Подача прочих компонентов

Остальные виды сырья доставляются в цех в таре поставщика или перетаренными в удобную для производства тару электропогрузчиком, электрокарой тележкой в тамбур основного производства, тамбур реакторного отделения в объеме не более суточного потребления.

Из тамбура основного производства сырье поднимается на грузовом лифте и доставляется к местам хранения, развешивания сырья соответственно 2, 3, 4 этажей. Стеарат кадмия хранят в ларях, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

Вязкие жидкости, застывающие на холоде, доставляются для разогрева в термокамеру и затем к месту развешивания.

Из тамбура реакторного отделения сырье подается к весам реактивного отделения для дозирования согласно рецептурам.

Компоненты для приготовления отделочных растворов (высоковязкие растворы в бочках) подаются на эстакаду реакторного отделения.

Ткани, нетканые материалы и др. основы для полимерных материалов поставляют в рулонах на участок подготовки тканей со склада тканей на тележках.

3. Развешивание сырья.

Назначение операции.

Развешивание компонентов в соответствии с рецептурами для приготовления растворов, подготовка навесок для дозирования в смесители "Хеншель".

Метод выполнения операции.

Развешивание сырья для дозирования в смесители производится непосредственно в тары, удобной для развешивания в специально изготовленную для развески пленку на соответствующих весах согласно рецептурам.

Развешивание сырья для приготовления паст производится в баки емкостью 100-200 л. следующим образом: при помощи электротельфера на весы устанавливается бак, взвешивается, из расходных емкостей заливается расчетное количество пластификатора, засыпают сыпучие компоненты согласно рецептурам.

Развешивание компонентов для приготовления печатных, отделочных растворов производится в удобную тару, не дающую искрения.

4. Приготовление паст.

Назначение операции.

Приготовление паст наполнителей, стабилизаторов, пигментов, порофора и других пылящих компонентов с целью измельчения и лучшего диспергирования компонентов в поливинилхлоридной композиции.

Метод выполнения операции.

Пасты готовятся как двухкомпонентные (сухой компонент + пластификатор) так и многокомпонентные (2 и более сухих компонента + пластификатор, 1 сухой компонент + пластификатор + жидкие компоненты и другие варианты паст). Смешение компонентов производится в планетарной мешалке. Взвешенные согласно рецепту компоненты подаются в баке к планетарной мешалке и перемешиваются.

Время перемешивания паст: наполнителей, стабилизаторов - (18±3) мин, пигментов порофора - (35±5) мин.

Готовая паста должна быть одного цвета, однородная, не содержать комков. Соотношение сыпучих компонентов и пластификатора подбирается в соответствии с пластификатороемкостью компонентов и назначением пасты.

Перетир паст

Перетир паст после планетарной мешалки производится на трехвалковой краскотерке.

От планетарной мешалки бак с замесом пасты электротельфером транспортируется в краскотерке. Из бака паста вручную подается в зазор между валами или, если паста жидкая, бак устанавливается в специальный держатель подъемник перед краскотеркой, вручную открывается запор внизу бака и отдельными порциями паста самотеком подается в зазор между валами краскотерки.

Баки с готовыми пастами должны быть снабжены этикетками с указанием:

- наименование пасты;

- соотношение затира;

- дисперсности и подписи лаборант хим. анализа (колорист);

- даты изготовления, фамилии аппаратчика диспергирования

5.Развешивание паст.

Назначение операции.

Подготовка навесок паст согласно рецептуре для дозирования их в смеситель.

Метод выполнения операции.

Пасты развешиваются в полимерную пленку вручную на соответствующих по классу точности весах. Пленка перевязывается т.ч. чтобы исключалось вытекание пасты. Навески укладываются в тележку и снабжаются бирками с наименованием пасты, вес и количеством навесок.

6.Приготовление паст ПВХ-композиций (ПЛАСТИЗОЛЕЙ).

Назначение операции.

Получение паст ПВХ-композиций (пластизолей) для последующего наложения на ткань, полуфабрикат (адгезивная композиция, композиция для нанесения изнаночного покрытия).

Метод выполнения операции.

Процесс приготовления паст ПВХ-композиций состоит из следующих операций:

- подготовка компонентов;

- дозирование и смешение компонентов;

- перетир паст на краскотерке.

Подготовка компонентов

Высоковязкие жидкости предварительно разогреваются в термокамере. Для удобства при дозировании они могут быть разбавлены подогретым до 30-10 градусов пластификатором. Смола перхлорвиниловая растворяется в пластификаторе в соотношении 1:8. Предварительно смола смачивается холодным пластификатором затем при постоянном перемешивании к ней добавляется оставшееся количество пластификатора, нагретого до 90±10°С. Набухание смеси происходит в течении 2,5±0,5ч.

Дозирование и смешение компонентов в планетарной мешалке.

Бак объемом 200л. устанавливают на технологические весы, затем в него последовательно дозируют: пластификатор, смолу эмульсионную, наполнители стабилизаторы, пигменты и др. При этом температура пластификатора (смеси пластификаторов) должна быть в холодное время года 35±5 °С, в теплое время года 23±5 °С. Для этого часть пластификатора из расходной емкости заливают в нагреватель (теплообменник), где происходит его подогрев до температуры 80-100 °С. Затем нагретый пластификатор (в количестве примерно 1/3 от общей дозировки) заливают в бак, находящийся на технологических весах и разбавляют над нагретым пластификатором из расходной емкости. Соотношение нагретого и не нагретого пластификатора подбирается таким образом, чтобы температура смеси соответствовала параметрам, указанным выше.

Для лучшего распределения компонентов допускается их перемешивание после загрузки каждого ингредиента вручную.

Для получения паст водосодержащих пластизолей порядок загрузки следующий: триэтаноламин + вода; перемешивание (2,5±0,5) мин., затем в бак с раствором загружается расчетное количество ПВХ-смолы, перемешивание (20±5), в полученную суспензию вводят пластификатор, затем остальные компоненты.

Допускается единовременная загрузка компонентов, но при этом нельзя нарушать вышеуказанную очередность загрузки компонентов и время перемешивания увеличивается на (10±2) мин.

Бак с дозированными ингредиентами транспортируется электротельфером в планетарной мешалке, устанавливается под ее лопасти где происходит перемешивание в течение (25±5) мин.

Перетир паст на краскотерке.

Бак с замесом композиции электротельфером транспортируется к краскотерке. Перетир пасты производится при охлаждении валов водой (давление на охлаждающей воде (3,5±0,5)атм.) Прижимное давление валов краскотерки 15-50 кгс/см². На выходе пасты с краскотерки определяется ее дисперсность по прибору «Клин». В жаркое время (при температуре окружающей среды выше 25 градусов) необходим контроль температуры пасты на выходе из краскотерки, в случае перегрева пластизоля (его температура выше температуры окружающей среды следует увеличить давление на охлаждение валов).

7. Разбраковка и сшивка текстильной основы.

Назначение операции.

Разбраковка основы с целью выявления дефектов внешнего вида, промера и сшивки ее в непрерывное полотно для запуска на каландровую линию N 1. Освобождение рулонов основы-бумаги от упаковки. Подготовка конца полотна бумаги для склеивания в непрерывное полотно с целью подачи в каландр второй каландровой линии.

Метод выполнения операции.

Рулоны тканевой основы на тележке подаются к браковочной машине. На браковочной машине основа просматривается на соответствие НД по внешнему виду, сшивается в непрерывное полотно по 1000-2500 п.м, укладывается на тележку и подается на каландровую линию N 1. Допускается установка тканей на тележки особой конструкции без предварительной разбраковки.

Сшивка тканей для производства искусственных материалов методом дублирования производится двойным стачным швом на расстоянии от края 30-40 мм.

Для сшивки используются х/б нитки не выше N 30 или ЛХ N 44.

Допускается применение других ниток, не снижающих прочность шва. Ткани, подвергающиеся при сшивании значительному «борению» допускается соединять в непрерывное полотно методом тепловой сварки с последующим усилением шва швейной машиной типа «зигзаг».

Сварка осуществляется на установке «Термонож 710» (импульсивный) следующим способом: на конце тканевой основы определяется уточное направление (путем удаления уточной нити). Край основы укладывается на нижнюю рабочую поверхность установки строго по уточному направлению сверху, укладывается конец второго, свариваемого куска тканевой основы. Длина свешивающихся концов должна быть оптимально удобная и подбирается произвольно.

На уложенные концы при помощи ручек опускается верхний рычаг термоножа. После выключения сигнальной лампы, поднимается верхний рычаг и вынимается готовый шов, который затем усиливается швом типа «зигзаг». При поступление на предприятие тканевой основы длиной более 100 м.п., допускается ее приемка без разбраковки и переработка на каландровой лини №1 из рулонов поставщика, установленных на специализированные тележки.

Подготовка основы для переработки на каландровой линии N2 производится следующим образом: бумагу, нетканую основу в рулонах освободить от упаковки, если поверх рулона имеются дефекты (проколы, рваный край и др.) срезать верхний слой дефектной основы или рулон отставить.

Подготовить конец рулона для склейки его со следующим рулоном, срезав край в форме равнобедренного треугольника. С помощью электротельфера установить рулон на размоточное устройство. На подготовленный для склейки конец рулона равномерно нанести слой клея БФ или "Момент". Дать возможность подсохнуть клею не менее 20 минут. Подготовленный и промазанный конец рулона накладывает на начало предыдущего рулона. Склейка рулонов происходит в момент прохождения через зазор каландра.

В случае использования влажной бумаги включается установка, подсушивающая галогенная УПГ-М для подсушивания основы перед наложением пленки. Склейку рулонов производить при выключенной подсушивающей установке.

8. Дозирование компонентов и набухание ПВХ в смесителе «Хеншель».

Назначение операции.

Дозирование компонентов в смеситель «Хеншель», смешение, набухание ПВХ-смолы в пластификаторе.

Метод выполнения операции.

В предварительно нагретый до 100-120⁰С смеситель производится загрузка компонентов композиции. Поливинилхлорид из бункера пневмотранспортом подается в бункер над автовесами, откуда порциями согласно рецептуре загружается в смеситель. Пластификаторы, смеси жидких компонентов или отдельные компоненты по трубопроводу через счетчики дозаторы. Допускается ручное дозирование небольшого количества жидких ингредиентов, через верхнее отверстие смесителя при этом, количество взвешенных на весах и заливается в смеситель при помощи мерников. Время набухания смолы, нагрузка в конце смешения определяются качеством применяемой смолы. Необходимое количество материалов согласно рецептуре задается на счетчиках щита управления и весах авторазвески. Загрузка в смеситель производится по сигналу электросхемы. Нагрузка на электродвигатель не должна превышать (60±10) А.

9. Дозирование компонентов и смешение в интенсивном смесителе ПВХ - композиции.

Назначение операции.

Перемешивание компонентов ПВХ - композиции, желирование смеси. Разогрев ПВХ - композиции для вторичной обработки.

Метод выполнения операции.

В предварительно разогретый смеситель загружается в соответствии с рецептурой порциями ПВХ-смесь из смесителя "Хеншель", все прочие компоненты. Загрузка компонентов в интенсивный смеситель производится по транспортеру одновременно с выгрузкой ПВХ-смеси из смесителя "Хеншель". При работе на отходах ПВХ загрузка регенерата РИК-100, РИК-80, навесок паст стабилизаторов, наполнителей производится в ручную в загрузочную воронку с площадки интенсивного смесителя. (При работе на разогреве регенерат РИК-1С в виде ковриков и остальные компоненты согласно рецептуре загружаются также вручную в загрузочную воронку с площадки интенсивного смесителя.) Температура и время смешения в интенсивном смесителе определяются рецептурой ПВХ-композиции и заданной температурой выгружаемой смеси. Выгрузка из смесителя происходит автоматически по окончании заданного времен на ручном управлении.

10. Обработка смеси на смесительных вальцах.

Назначение операции.

Обработка смеси на смесительных вальцах с целью равномерного распределения всех компонентов в поливинилхлоридной композиции.

Метод выполнения операции.

На предварительно нагретые смесительные вальцы по транспортеру подается пласт. масса из интенсивного смесителя. Температура валов определяется рецептурой ПВХ-композиции. Вальцевание поливинилхлоридного пластиката производится путем многократного пропуска через зазор вальцев с обязательным периодическим подрезанием смеси (не менее 5-ти подрезов на порции).

После вальцевания смесь в виде ленты подается на питательные вальцы по транспортеру.

При аварийном останове каландровой линии или неполадки техпроцесса смесь снимается с вальцев в виде пластин и направляется на линию переработки отходов: регенерат РИК-100 или РИК-80.

Регулирование температуры валов производится автоматически по схеме: датчик - регулирующий мост КСМ-ЗП с пневморегулятором - регулирующий клапан с пневмоприводом или путем открытия и закрытия вентиля вручную.

11. Обработка смеси на питательных вальцах.

Назначение операции.

Дополнительное перемешивание ПВХ-смеси и равномерный разогрев ее для питания каландра.

Метод выполнения операции.

Метод выполнения операции аналогичен разделу 10.

12. Каландрование смеси, шпредирование пленки с основой.

Назначение операции.

Получение из ПВХ-пластиката пленки необходимой толщины и ширины и дублирование или шпредирование ее с основой.

Метод выполнения операции.

Разогретый на питательных вальцах пластикат подается по транспортеру в зазор между верхним и выносным валами каландра (1-ым и 2-ым). От действия высоких температур, механического воздействия за счет фрикции скрещивания валов и установления зазоров между валами формируется пленка необходимой толщины и ширины.

При методе шпредирования ткань подается в зазор между 2-м и 3-м валами каландра, при этом сформированная пленка за счет фрикции валов втирается в ткань, температурный режим валов подбирается таким образом, чтобы смесь заполнила ячейки в ткани, подплавилась с обратной стороны основы. Полуфабрикат после нанесения пленки направляется на 2-й каландр дублирования 2-го слоя или на охлаждающие барабаны и наматывающее устройство при однослойном наложении.

Излишки пленки по ширине обрезаются с помощью дисковых ножей (при дублировании) или натянутой кромки ткани (при шпредировании). Срезанная кромка возвращается на питательные вальцы (или смесительные) вручную.

Величина скрещивания проверяется каландровожатым при запуске каландровой линии, а также при переходе с одного вида продукции на другой. Для регулирования заданной температуры валов каландра предусматривается автоматическое поддерживание заданной температуры. В качестве датчика для измерения температуры применяется платиновый термометр сопротивления типа ТСП-753, установленный на линии выхода конденсата из вала. Для регистрации и регулирования температуры используется электронный самопишущий мост переменного тока с пневматическим регулятором типа КСМ-ЗП. Настройка температуры валов производится вручную с помощью вентилей.

13. Каландрование смеси и дублирование пленки с полуфабрикатом.

Назначение операции.

Получение пленки необходимой толщины и ширины и дублирование полуфабрикатом.

Метод выполнения операции.

Разогретый на питательных вальцах пластикат подается по транспортеру в зазор между верхним и выносным валами каландра. На валах каландра формируется пленка необходимой толщины и ширины. Дублирование пленки с полуфабрикатом осуществляется между 4-м и дублировочным обрезиненным валом. Крутящийся запас смеси между 2-м и 3-м валами должен быть 2-3 см по диаметру, определяется визуально. Излишки пленки по ширине обрезаются с помощью дисковых ножей. Срезанная кромка возвращается на питательные вальцы (или смесительные) вручную.

Полуфабрикат с каландра поступает на охлаждающие барабаны и далее на намоточное устройство.

Охлаждение барабанов - водяное. Полуфабрикат наматывается в рулоны массой не более 470 кг. Обрезка и заправка полуфабриката на взвойку производится вручную. Рулон полуфабриката снимается электротельфером с наматывающего устройства и транспортируется к желировочным или к печатно-отделочным машинам электропогрузчиком.

Рулоны брачного полуфабриката, полученного при настройке каландровой линии методом дублирования, направляется на раздир-машину. П.В.С. от каландра направляется на газоочистную установку.

Работа каландровой линии производится при включенных нейтрализаторах статического электричества м. МТ-410, установленных перед наматывающим устройством.

Скорость работы каландра синхронна со скоростью всей линии, поддерживается автоматически с помощью теристорного привода.

14. Нанесение паст ПВХ-композиций, желирование, тиснение, обрезка кромок на желировочной машине.

Назначение операции. Нанесение ПВХ-композиции на полуфабрикат или основу, желирование, тиснение, обрезка кромок.

Метод выполнения операции.

Полуфабрикат или основа в виде непрерывного полотна при помощи электротельфера устанавливается на размоточное устройство желировочной машины. Сшивка полуфабриката или основы осуществляется в соответствии с пунктом. Заправка полуфабриката или основы производится в следующем порядке компенсатор, пастонаносное устройство, штанрама, термокамера, тиснильный узел, охлаждающие барабаны, обрезное устройство, наматывающее устройство.

Для работы на наносном узле желировочной машины вручную поднимают нож и производят заправку основы. Затем устанавливают необходимый зазор по многооборотному индикатору между промазочным ножом и барабаном в зависимости от слоя массы и угол наклона ножа, передвигают ограничительные щечки в нужный размер по ширине. Скорость подачи основы синхронна со скоростью желировочной машины. Паста ПВХ-композиции подается на промазочный стол наносом пневматическим. Допускается в случае необходимости подача пасты вручную. При прохождении швов промазочный нож поднимается специальными пневмоцилиндрами.

Материал с нанесением слоем ПВХ-композиции шпанрамой подается в термокамеру, где под действием высоких температур происходит желирование всех слоев полимерного покрытия, обеспечивается требуемая прочность сцепления основы с ПВХ-покрытием, если полимерное покрытие включает порообразователь, то одновременно происходит вспенивание пористого слоя, обусловленное выделением газов от разложения порофора. На выходе из камеры лицевая поверхность дополнительно разогревается электронагревательной плитой для качественного тиснения полимерного покрытия. Режим работы подбирается для каждого вида продукции и определяется рецептурой композиции и величиной наложения. Тиснение лицевой поверхности полуфабриката осуществляется между тиснильным и резиновым или металлическим валом. Величина зазора устанавливается оператором вручную в зависимости от вида продукции. Прижим тиснильного вала осуществляется пневмоцилиндрами сжатым воздухом.

Желированный и тисненый материал охлаждается на охлаждающих барабанах, на обрезном устройстве обрезаются кромки до необходимой ширины материала, наматывается в рулоны, электропогрузчиком снимается с машины и транспортируется в печатно-отделочное отделение или на участок разбраковки.

15. Приготовление отделочного раствора, печатной краски.

Назначение операции - получение растворов полимеров необходимого состава, вязкости.

Метод выполнения операции.

Отделочный и печатный растворы представляют собой растворы различных полимеров в органических растворителях с добавлением матирующих агентов, модифицирующих и других добавок.

Приготовление их сводится к приготовлению растворов полимеров в соответствующих растворителях: поливинилхлорид - в циклогексаноне, полиуретан - в диметилформамиде и т.д., приготовлению суспензии матирующих агентов в растворителях, с последующим совмещением согласно рецептурам.

Приготовление растворов полимеров производится в реакторах объемом 160 и 600 л.

Перед началом работы в случае разгерметизации реакторов воздух в реакторе с целью предупреждения образования взрывоопасных смесей необходимо разбавить инертным газом (СО₂) до концентрации кислорода ниже минимально-взрывоопасной концентрации (МВСК), что обеспечивается созданием давления инертного газа (СО₂) не менее 0,8-ати согласно расчету.

16. Нанесение печатного, отделочного растворов на лицевую поверхность полуфабриката.

Назначение операции - нанесение на лицевую поверхность искусственных материалов печатного и отделочного растворов с целью получения сухой, кожеподобной поверхности с рисунком печати или без него.

Метод выполнения операции.

Отделочный раствор вручную из бидона заливается в расходный бачок печатно-отделочной машины. Печатная краска доставляется к бачку машины в герметично закрытой таре и вручную заливается в бачок.

Нанесение печатных и отделочных растворов производится при помощи специальных валов или отделочных валов «пико».

Рулон полуфабриката устанавливается при помощи электропогрузчика на разматывающее устройство, через компенсатор, систему роликов, материал подается на наносное устройство в зазор между печатным и обрезиненным валом. С целью удаления пуха, нитей с поверхности полуфабриката на ролик компенсатора перед наносным устройством наматывается липкая лента.

Верхний обрезиненный вал прижимается к отделочному или печатному валу пневмоприжимом и «рычагами». Избыток раствора удаляется с печатного и отделочного вала при помощи ракли. Равномерность нанесения раствора регулируется прижимом обрезиненного вала к печатному валу и ракли.

При замене отделочного вала и настройке работы машины, а также в случае несоответствия показателя «слипание» необходимо произвести проверку величины наложения отделочного раствора.

По мере расходования раствор добавляется из расходного бачка при помощи насоса в ванну так, чтобы был крутящийся запас между питающим и отделочным валами.

С целью поддержания постоянной вязкости предусмотрена подпитка смесью растворителей в соответствии с рецептурой растворов.

После наносного устройства полуфабрикат поступает в предварительно нагретую сушильную камеру. Удаление растворителей с поверхности печатного или отделочного слоев производится встречным потоком горячего воздуха. Интенсивность удаления растворителей, качество пленки печатного или отделочного слоев определяется температурой в камере, скоростью движения материала в камере, объемом обдуваемого воздуха.

По окончании процесса раствор сливается в расходный бачок, в ванну заливается соответствующий растворитель и вал промывается на холостом ходу в течение (5-20) минут при работающей технологической вентиляции. После чего отработанный растворитель сливается в герметично закрывающуюся тару и передается в стороннюю организацию для утилизации.

По окончании процесса нанесения отделочного водорастворимого лака на поверхность искусственных кож различного назначения и армированных материалов отделочный состав сливается из ванны в отделочную емкость в зависимости от марки лака. Вал «пико», обрезиненный, питающий вал, а также ракля как можно быстрее тщательно протираются горячей водой с растворенным в ней хозяйственным мылом во избежание засыхания лака на указанных видах оснастки. Слитые остатки отделочного водорастворимого лака подлежат повторному их использованию.

При сильном загрязнении валов и уменьшении величины наложения отделочного раствора от нормы производится капитальная чистка валов острым паром.

Слитую печатную краску допускается разбавить этилацетатом до рабочей вязкости откорректировать по цвету, отфильтровать и вновь запустить в производство.

Из сушильной камеры материал подается на охлаждающие барабаны и далее на намоточное устройство.

Рулоны готовой продукции транспортируются электропогрузчиком во взрывобезопасном исполнении к браковочным машинам.

Паровоздушная смесь подается на дожиг в топки котельной.

Контроль температуры в камерах печатных машин осуществляется логометром в искробезопасном исполнении Л-64-И. Прибор выведен на щит. Регулирование температуры производится с помощью вентиля на паровой линии.

Разрежение в воздуховодах печатной машины контролируется тягонапоромером ТНМ-52. Скорость печатной машины измеряется тахометрическим датчиком и контролируется с помощью указателя скорости. Допускается осуществлять контроль скорости тахометром.

Контроль воздушной среды на взрывоопасную концентрацию осуществляется с помощью стационарного газоанализатора СТМ-10, он выдает световой и звуковой сигнал при достижении сигнальной концентрации.

Для снятия зарядов статического электричества установлены радиоизотопные нейтрализаторы НР-11.

17. Очистка воздуха от паров пластификаторов.

Назначение операции - очистка воздуха от паров пластификаторов.

Метод выполнения операции.

Очистка паровоздушной смеси от паров пластификаторов производится:

1). на 3-х стекловолокнистых фильтрах от 2-х каландров ИК и 1-го каландра ПМ

2). на 3-х стекловолокнистых фильтрах от 3-х желировочных машин.

Газоочистная установка состоит из фильтров, воздуховодов, вентиляторов. Фильтр представляет собой стальной цилиндр с установленными на нем фильтрующими элементами. Фильтрующие элементы - стальные проволочные каркасы с тканью ХПС-Т Калининского комбината стекловолокна или ИСПФ-860-7А Бердянского завода стекловолокна.

Загрязненный пластификаторами воздух от каландров по воздуховодам подается на фильтр, где проходит очистку на фильтрующих элементах, очищенный воздух при помощи вытяжного вентилятора выбрасывается в атмосферу, пары пластификаторов конденсируются на стекловолокне, конденсат стекает с фильтрующих элементов в сборник, откуда через патрубок в дне фильтра периодически удаляется.

При работе установки необходимо следить за герметичностью воздуховодов и фильтра во избежание подсосов воздуха, что приводит к снижению эффективности работы фильтра. Оптимальный режим работы фильтра: температура - (80-100)⁰С, гидравлическое сопротивление - (80-100) мм вод столба.

Периодически при снижении эффективности работы фильтра фильтрующая ткань заменяется.

Очистка паровоздушной смеси от паров пластификаторов с желировочных машин производится следующим образом.

Паровоздушная смесь из камер желировочных машин с помощью вентилятора по воздуховоду подается к фильтрам грубой очистки.

При просасывании через фильтр грубой очистки происходит управление механических частиц.

Далее паровоздушная смесь проходит очистку на волокнистых фильтрах.

Основными элементами волокнистого фильтра ФВ-1000 являются 24 вертикально установленных цилиндрических патрона, на которые наматывается 10 слоев холстопрошивного полотна.

Паровоздушная смесь проходит через слой полотна внутрь каждого патрона, при этом туман пластификаторов при соприкосновении с волокнами осаждается из потока воздуха, накапливается на них и стекает через гидрозатвор в виде конденсата в накопительную емкость.

Очищенный воздух объединяется и удаляется вентилятором в атмосферу через трубу высотой 30 м.

Номинальная и эффективная работа фильтра достигается соблюдением следующих условий:

1)максимальной герметизацией камеры желировочных машин, воздуховодов, фильтра

2)минимальным количеством воздуха, подаваемым из помещения через проемы прохождения материала в желировочных, которое достигается регулированием шиберов воздуховодов

3) обеспечением постоянного перепада разрежения воздуха на фильтре

Резкое снижение перепада разрежения характеризует разрыв волокнистой основы фильтрующих патронов или выхода из строя гидрозатвора. Увеличение перепада характеризует засорение фильтра продуктами горения.

4) периодическим, не реже 1 раза в квартал, вскрытием и чисткой фильтра, при необходимости, сменой фильтрующей основы.

18. Очистка воздуха от пыли.

Назначение операции - очистка воздуха от пыли.

Метод выполнения операции.

Для очистки воздуха пневмосистемы после удаления в циклонах используются фильтры РЦИЭ-6,9-16 с импульсной продувкой и электронным прибором управления НПО «Дзержинскхиммаш».

В фильтрах РЦИЭ-6,9-16 предусмотрена замкнутая система, т.е. уловленная смола ПВХ вновь поступает на подачу.

При эксплуатации фильтра необходимы ежесменный и ежемесячный осмотр.

При наблюдении за фильтром необходимо следить за герметичностью. За гидравлическим давлением фильтра, заземлением.

Для очистки воздуха пневмосистемы подачи смолы к автовесам используются 4 рукавных фильтра производства Японии «Киото-Машинери».

Фильтры японского производства - односекционные, количество рукавов - 14 газодувки. Выгрузка пыли производится вручную через люк. Очищенный воздух выбрасывается в атмосферу.

По мере загрязнения рукава фильтров периодически очищаются щеткой, пылесосом, допускается стирка рукавов в стиральной машине при температуре 40-50⁰С в течение 5 минут. Промывка теплой водой, сушка на воздухе без глажения. При необходимости рукава заменить.

19. Дожигание органических растворителей.

Назначение операции - очистка выбросов путем сжигания.

Метод выполнения операции.

В основу метода очистки газовых выбросов положен способ очистки путем сжигания воздуха, загрязненного парами этилацетата и циклогексанона в топках котлов взамен чистого, поддерживающего горение.

Паровоздушная смесь из камер печатных машин отделений печати и отделки иск. кож и пленочных материалов по воздуховоду транспортным вентилятором подается на очистку путем сжигания в топках котельной.

Гарантия непрерывности и эффективности очистки выбросов обеспечивается системой очистки газовых выбросов, включающей в себя:

-узел транспорта выбросов в котельную

-узел подачи выбросов в топки котлов

-пульт управления и сигнализации.

В узел транспорта газовых выбросов в котельную входит установка 2-х транспортных вентиляторов, из которых один резервный и воздуховод от цеха до котельной.

Узел подачи выбросов в топки котлов предусматривает систему воздуховодов и дутьевые вентиляторы котлов.

На воздуховодах к вентиляторам установлена система клапанов, позволяющих включать в работу на газовых выбросах любой котел, при этом остальные котлы будут работать на чистом воздухе.

Для герметизации воздуховодов газовых выбросов проектом предусмотрена установка специальных герметичных клапанов. На магистральном воздуховоде за транспортным вентилятором предусмотрен аварийный сброс газовых выбросов.

Включение транспортного вентилятора производится не менее, чем за 30 минут до начала работы печатных машин. Затем один из работающих котлов переводится из режима «чистый воздух» на режим «сжигание выбросов».

Перед пуском печатных машин воздуховоды и трасса от машин к котельной продуваются чистым воздухом. Останов машины производится в обратном порядке. Управление транспортными вентиляторами местное и дистанционное. Управление гермоклапанами на чистом и загрязненном воздухе - дистанционное. Предусмотрено автоматическое включение резервного вентилятора при аварийном отключении рабочего вентилятора в режиме дистанционного управления автоматическое закрытие гермоклапана на загрязненном воздухе при аварийном отключении котла.

Светозвуковая сигнализация предусмотрена при:

-аварийном отключении транспортного вентилятора

-низком давлении в воздуховоде загрязненного воздуха на работающем транспортном вентиляторе.

Предусмотрен визуальный контроль за давлением в воздуховоде загрязненного воздуха.

20. Приемочный контроль качества, маркировка, упаковка готовой продукции.

Назначение операции - проверка готовой продукции на соответствие НТД по внешнему виду, размерам физико-механическим показателям, маркировка, упаковка готовой продукции.

Метод выполнения операции.

Рулоны готовой продукции при помощи электротельфера устанавливается на размоточное устройство браковочной машины, материал подается на браковочный стол, где при нормально-отраженном свете производится проверка внешнего вида просмотром лицевой стороны на соответствии НД. При этом замеряется ширина, если необходимо толщина, определяется количество разбракованной продукции.

В процессе разбраковки отбираются образцы на испытание физико-механических показателей.

Приемочный контроль качества готовой продукции производится согласно инструкции И. 19-00300179-04-2008 «Правила приемки готовой продукции» и действующей НД на готовую продукцию. Во время просмотра продукции на браковочной машине отбираются образцы на анализ по физико-механическим показателям. Количество образцов, физико-механические характеристики, методы испытаний устанавливаются НД на продукцию.

Маркировка, упаковка, транспортировка и хранение производится в соответствии с действующей НД.

Упаковка рулонов искусственных кож, тентовых материалов и т.п. осуществляется в термоусадочную пленку на термоусадочном оборудовании МП-ЧГ следующим образом.

Прошедший разбраковку рулон готового материала укладывается на приемочный рабочий стол. Одна бобина с пленкой устанавливается на верхнее размоточное устройство, вторая бобина с пленкой - на нижнее размоточное устройство. Край пленки верхней бобины опускается до касания с краем пленки нижней бобины. Путем опускания пневмопресса с установленным снизу термоножом до поверхности рабочего стола происходит сваривание между собой полотна верхней и нижней пленок и формируется передний шов будущей упаковки. Термонож нагревается до температуры 185±10⁰С в течение 30 мин. Время прижима термоножа составляет 5 сек и устанавливается автоматически на пульте управления. Рулон готовой продукции вместе со сваренной пленкой перекатывается вручную с рабочего стола на поверхность пневмосбрасывателя. После повторного опускания термоножа образуется второй шов будущей упаковки и рулон поступает на движущийся транспортер, по которому направляется в термокамеру. Температура в зоне термокамеры устанавливается 90±10⁰С. В термокамере в результате процесса термоусадки пленки происходит формирование упаковочного чехла на рулоне. Упакованный рулон после термокамеры охлаждается вентиляторами для прохождения процесса стабилизации и затем пневмотолкателем сбрасывается на приемочный стол для готовой продукции.

Упаковочный чехол должен закрывать торцы рулонов до картонной втулки и обеспечивать целостность упаковки. Разрыв сваренных швов не допускается.

С приемочного стола рулоны формируются по партиям для отправки на склад готовой продукции.

Входной контроль сырья и выходной контроль готовой продукции.

Таблица 1. Рецептура полимерного покрытия материала армированного укрывного

Наименование компонентов	Плотность кг/м3?10 (г/см3)	Расчетный рецепт в массовых частях на 100 м.ч. ПВХ	Допустимая корректировка
		Шпредировочный слой	Лицевой слой	Изнаночный слой
1.Поливинилхлорид суспензионный С-7059М	1,39	100	100,0	-
2.Поливинилхлорид эмульсионный ЕП-6602С	1,35	-	-	100,0
3.Ди-(2-этилгексил) фталат (ДОФ)	0,982	50,0	40,0	45,0	±5
4.Ди-(2-этилгексил) адипинат ДОА	0,930	25,0	25,0	25,0	±5
5.Каучук СКН-26	0,962	10,0	15,0	-	±5
6.Стеарат кальция	1,035	2,0	2,0	1,0	±0,5
7.Стеарат барий-кадмия	1,1	2,0	2,5	-	±0,5
8.Трехокись сурьмы	5,67	20,0	15,0	20,0	±5
9.Беназол П	1,3	0,5	0,5	0,5	±0,05
10.Пигменты	1,8	1,0	4,0	4,0	±1
ИТОГО		210,5	204,0	195,5

Плотность смеси шпредировочного слоя - 1,25 г/см³

Плотность смеси лицевого слоя - 1,24 г/см³

Плотность смеси изнаночного слоя - 1,27 г/см³



Таблица 2. Перечень сырья, подлежащего входному контролю

Наименование сырья	Обозначение НТД	Анализируемые показатели	НД и методики выполнения измерений и испытаний
		Наименование показателя, ед.измерения	Норма
Поливинилхлорид суспензионный	ГОСТ 14332-78 «Поливинилхлорид суспензионный. ТУ»	Внешний вид	Однородный порошок белого цвета	Визуально
		Количество загрязнений и посторонних включений, шт	16	ГОСТ 25138-82 «Поливинилхлорид. Методы определения загрязнений и посторонних веществ»
		Значение Кф	70-73	ГОСТ 14040-82 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод определения числа вязкости разбавленных растворов и значения К»
		Массовая доля влаги и летучих веществ, %	0,3	ГОСТ 14043-78 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Методы определения содержания влаги и летучих веществ»
		Насыпная плотность, г/см3	0,45-0,55	ГОСТ 11035.1-93 «Пластмассы. Определение насыпной плотности формовочного материала, который просыпается через специальную воронку»
Поливинилхлорид эмульсионный	ГОСТ 14039-78 «Поливинилхлорид эмульсионный. ТУ»	Внешний вид	Однородный порошок белого цвета	Визуально
		Количество загрязнений и посторонних включений, шт	25	ГОСТ 25138-82 «Поливинилхлорид. Методы определения загрязнений и посторонних веществ»
		Значение Кф	66-69	ГОСТ 14040-82 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Метод определения числа вязкости разбавленных растворов и значения К»
		Термостабильность при 1800С, мин	10	ГОСТ 14041-91 «Пластмассы. Определение тенденции к выделению хлористого водорода и других кислотных продуктов при высокой температуре у композиций и продуктов на основе гомополимеров и сополимеров винилхлорида. Метод конго красный»
		Массовая доля влаги и летучих веществ, %	0,3	ГОСТ 14043-78 «Поливинилхлорид и сополимеры винилхлорида. Методы определения содержания влаги и летучих веществ»
ДОФ, ДОА	ГОСТ 8728-88 «Пластификаторы. ТУ»	Внешний вид	Прозрачная жидкость без механических примесей	Визуально
		Плотность при 200С, г/см3 ДОФ ДОА	0,982-0,986 0,923-0,930	ГОСТ 18329-73 «Смолы и пластификаторы жидкие. Методы определения плотности с помощью ареометра»
		Температура вспышки в открытом тигле, 0С ДОФ ДОА	205 190-194	ГОСТ 12.1.021-80 «Метод определения температуры вспышки в открытом тигле и температуры воспламенения»
		Массовая доля летучих веществ, % ДОФ, ДОА	0,1	ГОСТ 8728-88 «Пластификаторы. ТУ»
		Присутствие влаги в составе продукта ДОФ, ДОА	Отс. Следов воды	М20-00300179-07-2007 «Определение присутствия влаги в составе продукта»
Каучук СКН-26	ТУ 229441-057-05766793-2005 «Каучуки синтетические. ТУ» изм.1-5	Внешний вид	Брикеты от светло-желтого до темно-коричневого цвета	Визуально
Барий-кадмия стеарат	ТУ 6-09-17-319-96 «Барий-кадмия стеарат ТУ»	Внешний вид	Порошок белого цвета	Визуально
		Массовая доля воды в %	3	ТУ 6-09-17-319-96 «Барий-кадмия стеарат ТУ»
Стеарат кальция	ТУ 6-09-17-317-96 «Кальция стеарат -1 водный ТУ»	Внешний вид	Порошок белого цвета	Визуально
		Массовая доля воды %	3	ТУ 6-09-17-317-96 «Кальция стеарат -1 водный ТУ»
Трехокись сурьмы	ТУ 43-14-1-88 «Трехокись сурьмы. ТУ»	Внешний вид	Порошок от белого до желтовато-серого цвета. Оттенок не нормируется.	Визуально
		Массовая доля влаги %	Не более 0,1
Беназол П	ТУ 6-22-02056032-78 «Беназол П. ТУ»	Внешний вид	Белый мелкокристаллический порошок со слегка желтоватым оттенком	Визуально
		Массовая доля влаги %	Не более 0,5

Таблица 3. Физико-механические показатели материала армированного укрывного

№	Наименование показателей	Норма по ТУ 8729-102-00300179-2006 изм.1 Вид 1
1	Масса 1 м2, г	700+100 -50
2	Разрывная нагрузка, даН, не менее В продольном направлении В поперечном направлении	200 200
3	Удлинение при разрыве, (%), не менее В продольном направлении В поперечном направлении	10-30 15-35
4	Жесткость, (сН), не более В продольном направлении В поперечном направлении	35 20
5	Прочность сварного шва на расслаивание, (кН/м), не менее В продольном направлении	1,5
6	Прочность сварного шва на сдвиг, (кН), не менее В продольном направлении В поперечном направлении	1,5 1,3

Подобные документы

• Разработка технологического процесса производства изделий из термопластов, армированных стекловолокном

  Производство изделий силового назначения из армированных термопластов, подходы при создании композиционных материалов. Разработка технологического процесса получения стеклонаполненного полуфабриката; проект линии изготовления армированного гранулята.
  
  дипломная работа [669,8 K], добавлен 06.06.2014
  

• Проектирование технологического процесса изготовления изделия "Кольцо"

  Разработка технологического процесса изготовления изделия "Кольцо" из волокнисто-армированного композитного материала с годовым выпуском 35 000 штук в год. Технико-экономическое обоснование вариантов метода получения изделий, выбор оборудования.
  
  дипломная работа [569,8 K], добавлен 22.03.2015
  

• Определение нормы расхода материала на изделие и проектирование технологического процесса изготовления новой модели

  Разработка и построение графа технологического процесса изготовления женского платья и определение нормы расхода материала на изделие. Выбор методов обработки, оборудования и средств малой механизации. Выполнение раскладки лекал, оценка ее экономичности.
  
  курсовая работа [153,1 K], добавлен 09.11.2010
  

• Разработка технологического процесса получения заготовки гаечного ключа

  Виды, формы, назначение и условия работы гаечного ключа. Характеристика материала для изготовления изделия. Описание технологического процесса: термическая обработка, маркировка и изгибание, зачистка и шлифовка. Выбор оборудования для изготовления ключа.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 31.03.2015
  

• Магнитопорошковый метод контроля

  Общая характеристика магнитных методов неразрушающего контроля, подробная характеристика магнитопорошкового метода. Выявление поверхностных и подповерхностных дефектов типа нарушения сплошности материала изделия (непроварка стыковых сварных соединений).
  
  реферат [26,6 K], добавлен 31.07.2009
  

• Разработка технологического процесса изготовления боковины корпуса

  Общая характеристика и оценка свариваемости основного материала конструкции. Разработка технологической последовательности сборочно-сварочных операций, определение структурного состояния металла зоны термического влияния. Охрана труда и окружающей среды.
  
  дипломная работа [3,4 M], добавлен 07.12.2012
  

• Проект композиционного материала для изготовления труб, работающих под нагрузкой

  Разработка композиционного материала для изготовления труб с матрицей из фторопласта и хаотично ориентированными керамическими волокнами. Выбор метода формообразования и тепловой обработки изделия. Расчет параметры технологического процесса оснастки.
  
  курсовая работа [954,0 K], добавлен 01.05.2015
  

• Технологическая разработка пальто

  Разработка технологического процесса изготовления женского демисезонного пальто с детальной обработкой. Методы обработки отдельных деталей и узлов их сборки. Расчёт эффективности выбранных методов обработки и оборудования. Обоснование выбора материала.
  
  курсовая работа [955,6 K], добавлен 01.04.2014
  

• Технология изготовления детали "Кнопка"

  Методы выбора технологического оборудования и оснастки для обработки заготовок. Расчет норм времени обработки на металлорежущих станках. Разработка технологического процесса производства кнопки. Характеристика материала, назначение и конструкция детали.
  
  курсовая работа [144,9 K], добавлен 27.07.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления отливки

  Характеристика материала детали. Характеристика песчано-глинистой смеси для отливки зубчатого колеса. Изготовление нижней и верхней полуфом. Припуски на механическую обработку и технологически припуски отливки. Эскиз детали и технологичность конструкции.
  
  курсовая работа [2,5 M], добавлен 02.03.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам