Разработка технологии и способов технического обслуживания для производства деталей самолета из труб

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Конструкторская часть

1.1 Техническое описание и конструктивно-технологический анализ базовой конструкции

В качестве базовой конструкции рассмотрим конструкцию киля самолёта типа АН-74. Киль включает в себя кессонную часть, съёмную часть и хвостовую часть. В кессонную (межлонжеронную) часть киля входят передний и задний лонжероны, правая и левая панели, силовые нервюры № 2, 4, 8, 11, 14, типовые нервюры № 1, 3, 5, 7, 9, 10, 12, 13.

Панель киля правая состоит из трёх составных частей - передней, средней и задней панели. Средняя панель является съёмной, которая расположена между стингерами №2 и №4. Панель, в свою очередь состоит из обшивки и стрингеров. Обшивка изготавливается из материала Д16АТ толщиной 2,5мм с химфрезерованными окнами до толщины 1,5 - 2мм.

Панель киля левая состоит из обшивки и стрингеров. Панель имеет 5 стрингеров, изготовленных из профиля таврового сечения (материал Д16Т). Обшивка изготавливается из материала Д16АТ толщиной 2,5мм с химфрезерованными окнами до толщины 1,5 - 2мм.

Силовые нервюры сборно - клёпаной конструкции с поясами из таврового профиля (материал Д16Т), стенки из Д16АТ 1,5мм, стойками уголкового сечения и штампованными компенсаторами из материла АК6.

Типовые нервюры ферменной конструкции состоят из поясов, компенсаторов и профилей.

Носовая часть киля включает в себя обшивку и нервюры. Обшивка носовой части состоит из собственно обшивки и приклёпанного гофра. Нервюры балочной конструкции, состоят из стенки, пояса и перемычки.

Руль направления двухзвенный. Первое звено состоит из одной секции, второе звено состоит из двух секций - верхней и нижней. В нижней части 2 - го нижнего звена навешен триммер.

Конструкция вертикального оперения представлена на рисунке 1.1

1.2 Разработка улучшенного варианта собираемой конструкции

Как и в базовом варианте, киль состоит из носовой части, кессонной и хвостовой частей, а также из руля направления, состоящего из 2-х звеньев и триммера.

В данной базовой конструкции модифицируем кессонную часть киля, где вместо панелей - обшивка со стрингерным набором ставим трёхслойную панель с сотовым заполнителем.

В связи с возросшими требованиями к современным летательным аппаратам, все более широкое применение получают конструкции с высокой удельной прочностью, состоящие из меньшего количества деталей, соединенных в единое целое при помощи склеивания. Решение этого вопроса отличается применением слоистых конструкций с заполнителем, представляющие собой листовые обшивки, между которыми установлен заполнитель, обеспечивающий совместную работу обшивок и необходимую жесткость конструкции

В качестве заполнителей в слоистых конструкциях применяются:

сотовые заполнители, изготавливаемые из различных материалов: алюминиевые сплавы, стеклоткани, титановые сплавы, нержавеющие сплавы и др.

заполнители в виде гофра;

заполнители вафельного типа;

заполнители из пенопласта.

Сотовые конструкции являются одной из разновидностей слоистых конструкций и представляют собой сочетание обшивок и сотового заполнителя, расположенного между ними. Заполнитель придает конструкции жесткость, повышенную устойчивость, термозвукоизоляционные свойства.

Общая устойчивость сотовых конструкций во много раз превышает устойчивость входящих в него листов. Это объясняется тем, что она имеет момент инерции сечения значительно больший, чем однослойная того же веса, так как несущие слои находятся на некотором расстоянии друг от друга (10-50 мм).

Повышенная устойчивость сотовых конструкций при сжатии и сдвиге позволяет конструировать их без подкрепления продольным набором при увеличенном расстоянии между нервюрами. Панели с сотовым заполнителем, обладая высокой устойчивостью, позволяют применять несущие обшивки малой толщины, порядка 0,3-0,6 мм. Это очень важно для снижения массы конструкции.

Применение таких панелей позволяет убрать ряд нервюр, не принять стрингерный набор, что позволят выиграть в массе.

Трёхслойная панель с сотовым заполнителем по сравнению с клёпаными имеет ряд преимуществ:

удельная статическая прочность больше на 20 - 40 %;

устойчивость при продольном сжатии выше в 2 - 4 раза;

предел усталости выше в 2 раза;

количество деталей, входящих в узел или агрегат, меньше в 3 - 4 раза;

более гладкая поверхности узлов и агрегатов ;

теплоизоляционные свойства выше в 3 - 5 раза;

акустические характеристики лучше в 3 - 5 раза;

трудоёмкость изготовления меньше на 15 - 20 % и трудоёмкость проектирования меньше.

1.3 Обоснование принятых решений расчётами

1.3.1 Определение нагрузок действующих на киль

Исходные данные для расчётов.

- стартовая тяга одного двигателя;

- крейсерская высота полёта;

- максимальная скорость полёта;

- максимальная скорость полёта у земли;

- площадь ВО;

- площадь киля;

- площадь Р.Н. Профиль СР-14С-12.

Определим max маневренную нагрузку по формуле

, но не более ,

где ;

- плотность воздуха на крейсерской высоте полета

;

;

.

Поверка условия:

.

Принимаем: .

Расчётное значение нагрузки

,

где f=2 - коэффициент безопасности.

Распределение нагрузки между килём и РН производится пропорционально их площади. Нагрузка по размаху РН и килём распределяется пропорционально их хордам.

Определим расчётную нагрузку на киль и РН:

;

.

Построение эпюр

Для построения эпюр перерезывающей силы, крутящего и изгибающего моментов необходимо определить реакции в узлах навески РН. Расчётная схема РН представлена на рис.1.2

Рисунок. 1.2

Так как корневая хорда РН не отличается от концевой, то для упрощения расчётов принимаем нагрузку по размаху постоянной. Величина распределённой нагрузки определяем по формуле:

,

где - средняя геометрическая хорда РН;

, ;

.

Эта задача из курса сопротивление материалов о многоопорной балке и решается, разделив балку на межопорные участки, приложив фиктивные моменты в точках раздела.

Рисунок. 1.3

Определив реакции опор в узлах навески РН, строим эпюры перерезывающей силы и изгибающего момента, предварительно рассчитав распределённую нагрузку по его размаху. Так как хорда киля постоянная, то распределенная нагрузка также будет постоянной и считается так:

,

где - хорда киля.

.

Расчётная схема и эпюры представлены на рис. 1.3

;

;

;

.

Для построения эпюры крутящего момента необходимо определить координаты центра жёсткости и центра давления киля. Для определения координат центра жесткости воспользуемся формулой:

,

где и - высоты профиля в районе размещения переднего лонжерона киля.



Рисунок. 1.4

Координата центра давления является координата центра тяжести эпюры распределения внешней нагрузки. Так как распределённая нагрузка постоянная по хорде киля, то расстояние от носка до центра давления будет равно

,

где - проекция координаты на плоскость перпендикулярную плоскости стенок лонжеронов.

Определим погонный момент от аэродинамической нагрузки

Рассчитываем момент от реакций в узлах навески РН

;

;

;

.

=0,841 - расстояние от оси навески РН до оси жесткости киля. Погонный момент и момент от реакций в узлах навески РН направлены в разные стороны.

;

;

;

;

;

;

;

;

.

Эпюры представлены на рисунке 1.5



Рисунок. 1.5

1.3.2 Проектирование трёхслойных панелей с сотовым заполнителем

1. Расчёт первой панели.

Размеры панели: а=1000 (мм), в=4300 (мм)

Выбираем материал:

для сот - фольга АМг2-Н

для обшивок - Д16АТВ.

Определим значения усилий сжатия N и сдвига Т на единицу ширины панели с учётом известного М_кр в расчётном сечении (см. [2] стр. 33).



Рисунок 1.6

М_кр =17340 (Нм),

,

где F - площадь, охватываемая контуром сечения агрегата.

,

,

где .

.

Вычисляем отношение при действии сжатия и сдвига

,

где - приведенная нагрузка,

, принимаем для первого приближения

,

.

По графикам оптимальных параметров (см. [2] рис 14-16) определили:

;;,

где д - толщина верхнего и нижнего несущих слоёв;

д₃ - толщина фольги;

h - высота заполнителя;

r - радиус ячейки сот.

;;;

,

.

Исходя из конструктивных соображений и учитывая ограничения (см. [2], стр. 31) принимаем:

;;; .

1.3.3 Весовой анализ конструкции киля

Выполним расчёт коэффициентов снижения веса конструкции за счёт применения сотовых панелей. Коэффициент снижения веса рассчитывается по формуле:

,

где - толщина несущих слоёв,

- приведённая толщина сотового заполнителя,

- толщина клеевого слоя,

- приведенная толщина стрингеров,

- приведенная толщина нервюр,

- удельный вес сотового заполнителя,

для материала АМг2-Н,

,

- удельный вес обшивки из материала Д16Т,

- эмпирическая зависимость,

- шаг между нервюрами ().

Рассчитаем коэффициент снижения веса для первой панели. В результате установки этой панели удалось убрать девять нормальных нервюр. Рассчитали вес этих нервюр и определим приведенную толщину.

;

;

,

где - площадь обшивки.

В качестве стрингеров на каркасном варианте был применен профиль Д16Т-Пр 113-16 с площадью поперечного сечения F=1,499?10^-4 м². Зная площадь поперечного сечения стрингеров, их длину и количество, а также удельный вес материала, определим их вес и рассчитаем приведенную толщину.

;

;

;

.

Определим удельный вес сотового заполнителя и рассчитаем его приведенную толщину:

;

.

Таким образом, коэффициент снижения веса для первой панели:

.

1.3.4 Общий анализ конструкции киля

В результате проведенных расчётов и принятых конструктивных решений получили следующею модифицированную конструкцию киля: двухлонжеронная, где лонжероны имеют Т-образное сечение и располагаются на 0,35в_к и 0,8в_к соответственно.

В межлонжеронной части киля применены трёхслойные панели с сотовым заполнителем, которые крепятся к поясам лонжеронов и поясам силовых нервюр, убрали ряд обычных нервюр, что позволило выиграть в массе и избежать изготовление обычных нервюр. Носовую и хвостовую части киля оставляем такой же конструкции, как и базовом варианте.

Конструкция киля представлена на рисунке 1.7.

Для доступа к оборудованию в межлонжеронную часть киля, сделаны отверстия в стенке лонжерона, а также для выполнения операции клёпки.

Рисунок. 1.7

1.4 Технические условия на изготовление киля

1. Неуказанные предельные отклонения размеров, формы и расположения поверхностей по ОСТ100022 - 80.

2. Клепать по ПИ - 249 - 78.

3. Разделка отверстий и болтов по ПИ - 4.

4. Детали БЧ изготавливать по шаблонам, снятым с плаза.

5. Покрытие деталей БЧ: АН.Окс. Хр\Грунт. ФЛ - 086ю204.ОСТ.190055 - 85.

6. Допуск на смещение осей лонжеронов относительно теоретических осей 1мм, нервюр силовых 1мм, нервюр типовых 2мм.

7. Положение узлов навески руля согласовать с ответными узлами руля.

8. Зазоры между поясами нервюр и поясами 1 лонжерона устранить установкой технологических прокладок. После подгонки прокладок допускается западание или выступание поясов нервюр относительно поясов лонжеронов не более 0,1мм.

9. Продольные стыки панелей с 1 и 2 лонжеронами герметизировать УЗОМЭС - 5М.

10. Установку несъёмного крепежа (болты, заклёпки) выполнить на сыром грунте ЭП - -0215, кроме заклёпок металлизации, которые установить по ТИ8 - 36 - 91.

11. Покрытие головок болтов, гаек и выступающих резьбовых частей болтов 9МХВ - 16.

12. После сборки киля на все ряды крепежа, выходящих на наружную поверхность в продольном и поперечном направлениях нанести слой шпательного герметика ВИТЭФ - 1НТ ТУ38 - 1051291 - 81.

2. Технологическая часть

2.1 Объем и основные объекты цеха производства трубопроводов

Характер работы цехов авиационного завода во многом зависит от конструкции летательного аппарата. Например, самолет типа АН-72 является сложной и много детальной конструкцией, которая включает в себя свыше 72 тысяч деталей. Объем заготовительно-штамповочных работ по трудоемкости составляет 16% всей трудоемкости изготовления самолета. Из них 25... 27% приходится на изготовление деталей из профилей и 10% - на детали из труб.

Общая длина трубопроводов в гидросистемах управления, топливных, масляных, воздушных и других коммуникациях достигает нескольких километров, а трудоемкость их изготовления растет. Трубы широко применяются и как конструктивно-силовые элементы, например, тяги управления самолетом и двигателем, звенья силовых нервюр и шпангоутов.

От качества изготовления трубопроводов в значительной степени зависит качество и трудоемкость сборочных работ, а также качество и надежность самолета.

В комплект трубопроводов для самолетов типа АН-72 входит около 2200 различных наименований трубопроводов. В зависимости от назначения трубопроводов, принадлежности трубопровода к системам самолета, различаются и материалы, идущие на его изготовление. Местоположение трубопровода на машине определяет количество плоскостей гиба, радиусы гиба, способ соединения с арматурой, а также точность изготовления.

2.2 Технологическая характеристика деталей самолета, изготавливаемых из труб

Прямые детали трубопроводов изготавливают, как правило, из цельнотянутых и прямошовных сварных труб резкой исходного материала на заготовки на отрезных станках и ленточных пилах, зачисткой заусенцев и подготовкой концов деталей под различные соединения. Для обеспечения технологичности деталей трубопроводов этого типа необходимо при проектировании, в качестве исходного материала использовать трубы, выпускаемые промышленностью по ГОСТ-ам, ОСТами ТУ.

Гнутые детали трубопроводов изготавливаются, как правило, из бесшовных и прямошовных сварных труб гибкой на трубогибочных станках (ТГСП). При разработке технических условий на гнутые детали трубопроводов необходимо учитывать пластические свойства материала и технологические возможности трубогибочных станков. Наиболее-перспективны техпроцессы изготовления патрубков из бесшовных и прямошовных труб, из-за того, что можно механизировать все операции, значительно повысить качество деталей, поскольку в них отсутствуют чрезмерные местные уплотнения и сварные швы, выполненные вручную. Трудоемкость формообразования патрубков из листа значительно выше, чем из труб.

Для изготовления трубопроводов применяют: стали, алюминий и его сплавы, медь и типовые сплавы.

Трубы поставляются:

из нержавеющих сталей марок 12Х18Н10Т, 10Х18Н10Т. На трубы из этих марок сталей распространяются дополнительные требования по ТУ-14-3-138-83 на безрисочные стальные трубы для авиатрубопроводов;

холоднотянутые бесшовные трубы из сталей 20А, ЗОХГСА по ГОСТ 8734-75, ГОСТ 8733-74;

из алюминия и его сплавов - по ГОСТ 18475-73, ГОСТ 1947-75, ГОСТ 4773-65;

медные - по ГОСТ 617-72;

из титана и его сплавов:

марок ВТ - 1, ВТ - 2, ОТЧ - О, ОТЧ - 1 по ОСТ 1.90050-72 марок ПТ1М и других по ТУ-14-3-20-79.

Все трубопроводы имеют различную степень сложности в изготовлении, которая зависит от диаметра трубы, толщины стенки, угла и радиуса гиба и их количества. Значительное влияние на техпроцесс оказывает величина расстояния между радиусами гиба: малые расстояния не позволяют механизировать и автоматизировать процесс гибки труб.

Перечисленные условия определяют выбор метода гибки и тем самым - технологичность изготовления трубопровода. Важное значение при этом играет также материал, идущий на изготовление трубопровода и его назначение.

Некоторая часть трубопроводов и их частей не изготавливаются гибкой, из-за невозможности ее осуществления. Такие детали штампуются на прессах, а затем свариваются, что значительно упрощает технологию их изготовления.

2.3 Технические условия на изготовление деталей из труб

Технические условия предназначены для заготовительных и сборочных работ цехов основного производства и являются руководящими материалами для оценки качества исполнения заготовки и деталей, оценки качества работ заготовительно-штамповочных оснастки, при ее отладке, разработке техпроцессов заготовительно-штамповочных работ наравне с шаблонами.

Трубопроводы, предъявляемые для окончательного контроля, должны быть полностью скомплектованы со всеми входящими в них деталями по и изготовлены в соответствии с технологическим процессами.

Марка материала и диаметр труб должны строго соответствовать ГОСТам и ТУ на поставку полуфабрикатов.

Материал проверяется по внешнему виду и по данным, указанным в сопровождающей бирке, диаметр проверяется замерами внешнего и внутреннего сечении.

Марка материала и геометрические размеры комплектующей арматуры и деталей типа фланцев должны соответствовать требованиям поставщика.

Контроль производится внешним осмотром. Трубы не должны иметь механических повреждений в виде забоин, вмятин. Глубина рисок на трубах не должна превышать норм, оговоренных ГОСТом на поставку.

Допускается зачистка мелких царапин, если толщина стенки не будет выходить за пределы норм, предусмотренных ГОСТом.

Заготовки из труб углеродистых сталей необходимо подвергать пескоструйной очистке и травить согласно ВИАМ № 409-62.

Заготовки медных труб пассивируются по ВИАМ № 405-57.

Заготовки труб из алюминиевых сплавов необходимо химически обезжирить по инструкции ВИАМ № 601-56

10.Контроль качества фосфатной пленки осуществляется внешним осмотром поверхности и проверкой защитных качеств фосфатной пленки в 3% - ном растворе хлористого натрия в течении 15 мин при комнатной температуре с последующей промывкой в холодной воде и сушкой. При этом не должны обнаруживаться точки ржавчины.

11.Наличие овальных сечений и гофров на трубах из Х18Н10Т, ОХ18Н10Т и ОХ18Н12Т не допускается. Допускается только правка труб противопожарной системы и системы кондиционирования.

2.4 Классификатор типовых деталей [черт. АЩ104.6300.0000]

По технологическим признакам изделия из труб можно разбить на следующие подгруппы:

прямые;

изогнутые:

1. в одной плоскости;

2. в нескольких плоскостях.

Все они могут быть либо сварные, либо цельнотянутые. Подготовка к сварке осуществляется или на пресс - молотах, или на листогибочных машинах.

Гибка цельнотянутых труб осуществляется следующими способами:

на паркерах;

на механических приспособлениях;

ручная нахолодно;

ручная с подогревом;

комбинированная;

на ТГС;

в штампах под гидропрессом;

Гибка по всем этим способам может проводиться с наполнителем и без него.

В процессе соединения трубопроводов с арматурой можно выделить три основных способа:

без элементов сварки;

с элементами сварки;

* комбинированный.

При помощи сварки присоединяются фланцы, переходники, ушки, металлизации, краны.

Соединение с арматурой без элементов сварки осуществляется следующими методами:

развальцовкой; (телескопическое соединение)

зиговкой;

раскаткой в муфты.

Концы трубопроводов перед соединением с арматурой подвергаются обработке (торцовка, калибровка).

2.5 Основные операции типовой технологии

2.5.1 Резка труб на заготовки

Эта операция является заготовительной и характеризуется резкой труб на заготовки определенной длины с обеспечением перпендикулярности плоскости среза к оси трубы и минимальным наличием заусенцев и закатов.

Длина заготовки при резке труб определяется по развертке эталонной детали с учетом технологических припусков.

В зависимости от марки материала, диаметра и толщены стенок, группы сложности и техпроцессы изготовления трубопроводов резка на заготовки производится:

в номинальный размер детали;

с технологическим припуском на один конец трубы;

с технологическим припуском на оба конца трубы.

Окончательный размер заготовки определяется после обработки и утверждения эталона трубы.

В зависимости от толщины, диаметра, длины, материала заготовки и масштаба производства отрезка труб может выполняться в штампах, на дисковых пилах, на анодно-механических станках, на абразивных отрезных станках или на специальных трубоотрезных станках. Данный проект предполагает использование для отрезки труб маятниковой дисковой пилы и трубоотрезного станка типа СРТ-50.

Резка труб на маятниковых дисковых пилах является наиболее распространенным методом. Резка труб из цветных металлов осуществляется на дисковых фрезах. Трубы из углеродистых, нержавеющих сталей разрезают также на маятниковых пилах, но вместо дисковой фрезы устанавливают абразивные круги на бакелитовой или вулканитовой связке. Скорость резания такими кругами -- 80..100 м/с. Минимальная толщина круга - в пределах 0.8мм.

Хрупкие, тонкие разрезные абразивные круги при осевых биениях заготовки разрушаются. Поэтому в механизме качающегося рычага маятниковой пилы все зазоры должны быть тщательно выбраны. На дисковых пилах можно резать трубы различных размеров по диаметру, толщине стенки и длине. На этих же пилах, пользуясь поворотом стола, осуществляется резка косых торцов на заготовках труб, что дает экономию материала и упрощает технологию их изготовления.

Трубоотрезной станок СРТ-50 позволяет производить резку прямых труб из всех материалов с одновременным снятием фасок по наружному и внутреннему диаметрам трубы. Максимальный диаметр трубы - 50мм. Заготовка вводится внутрь шпинделя и зажимается самоцентрирующимся пневматическим кулачком. Отрезные резцы устанавливаются на вращающейся планшайбе, на которой смонтирован и механизм подачи резцов. Подача происходит с каждым поворотом планшайбы.

2.5.2 Торцовка и подготовка труб

Эта операция заключается в удалении заусенцев и обработке кромок трубы после отрезания. Цель этих работ следующая:

подготовка торцов труб под сварку, пайку, развальцовку и зиговку;

обрезать торец перпендикулярно к оси трубы;

зачистка перед сваркой.

Для торцовки применяется специальный станок - СТТ.

Труба закрепляется неподвижно пневмозажимом, вращается головка с резцом, производя одновременно торцовку, зачистку торца изнутри и снаружи. Возможно применение специальных зенкеров. Скорость подачи - 0.1 мм/об. В процессе торцовки осуществляется охлаждение 10%-ным раствором эмульсора осерненного.

Просечка продольных пазов на концах труб, необходимых для приваривания наконечников, выполняется в штампах.

Прорези различной формы в стенках труб прорезаются дисковыми или пальцевыми фрезами по разметке или бумажным шаблонам, наклеиваемым на заготовку.

2.5.3 Наполнение труб

Чтобы предотвратить потерю устойчивости трубы при гибке (образование овальности и гофров) необходимо обеспечить такую схему напряженного состояния, при которой внутренние напряжения в металле трубы, возникающие при гибке, уравновешивались бы давлением наполнителя, находящегося внутри трубы.

Все наполнители подразделяются на:

жидкостные;

сыпучие;

легкоплавкие (ЛПН).

В качестве жидкостных наполнителей используют эмульсию на основе эмульсолов марок Э-1, Э-2, Э-3 по ГОСТ1975-63 и масло АМГ-10. На практике применение жидкостных наполнителей весьма неудобно, так как требует значительных затрат на вспомогательное оборудование: гидроаккумуляторы, переходники, гибкие шланги, специальные гидростенды и т.д.

В качестве сыпучих наполнителей используют кварцевый песок или речной. Этот наполнитель нельзя, применять для труб гидросистем.

Исходя из этого в данном проекте не предусматривается использование жидкостных и сыпучих наполнителей.

Наполнение труб будет производиться легкоплавкими наполнителями. В качестве таких наполнителей:

мочевина техническая ГОСТ2081-73, представляющая собой полный амид угольной кислоты СО(NH2)2 с t_пл=130-134^оС для труб из сталей 20А и Х18Н10Т;

азотнокислый кальций и селитра калиевая ГОСТ4142-66 и ГОСТ1943-53, представляющий собой бесцветные, растворимые в воде кристаллы с tпл=42.8°С;

поэлителен-гликоль -115, представляющий собой НО(СН₂-СН2О)nН с tпл=70°С, а температура кристаллизации - 45-53°С;

технический сорбит с глицерином СН2ОН(СН-ОН)4СН2ОН с tпл=70-80°С.

Последний применяется для наполнения труб из алюминия и его сплавов. Обладает малой усадкой 4%. Хорошо растворим в воде, не токсичен, не пожароопасен, многократного применения.

Для наполнения труб из стали и титана рекомендуется применять полиэтилен-гликоль-115, представляющий собой твердое, водорастворимое нейтральное вещество, не летучее, не токсичное, не взрывоопасное, не пожароопасное. Обладает достаточно высокой пластичностью, хорошей адгезией, обеспечивает качественную гибку и чистоту внутренней поверхности труб, диаметром до50мм и толщина стенки не менее 1мм.

Так как в проектируемом цехе основная масса труб будет гнутся на станках с ЧПУ без наполнителя, то потребности цеха в ЛПН могут вполне быть удовлетворены двумя видами ЛПН:

полиэтилен-гликоль-115 для стальных и титановых труб;

технический сорбит с глицерином для алюминиевых труб.

Трубы перед заполнением ЛПН должны быть просушены теплым, сухим, сжатым воздухом.

Заливка труб с диаметром более 12мм производится сверху, труба установлена наклонно под углом 25-З0° к вертикали. Заливка труб с Диаметром менее 12мм производится под давлением снизу.

Отвердение ЛПН производится в специальных установках со ступенчатой циркуляцией воды, обеспечивающей направленную кристаллизацию снизу-вверх.

Для удержания ЛПН в трубах используются металлические, резиновые или деревянные пробки при температуре 80°С.

Для расплавления ЛПН рекомендуется применять варочный котел с мешалкой. Все части процесса рекомендуется объединить в комплексном стенде.

2.5.4 Гибка труб

Гибка труб являются одной из основных операцией техпроцесса изготовления трубопроводов. Процесс заключается в получении детали Необходимой конфигурации путем деформирования прямой заготовки.

Наиболее важным для осуществления качественной гибки является правильный выбор метода гибки в зависимости от диаметра и толщины стенки труб, материала, назначения ее в системе на изделии, радиуса гиба, количества изготавливаемых деталей, условий производства, типа оборудования, группы точности и предъявляемых требований к качеству изготовления деталей.

Все имеющееся оборудование и оснастка для гибки труб, в зависимости от варианта технологического процесса гибки, могут быть разделены на оборудование с обкаткой, с наматыванием в роликах и с проталкиванием.

Наиболее перспективным методом гибки труб является метод проталкивания (метод трёх роликов), при котором процесс легко поддаётся механизации и автоматизации. Наиболее распространенным методом является метод наматывания.

По характеру воздействия внешних силовых факторов, действующих в процессе деформирования на заготовку, различают следующие основные методы гибки труб:

гибка обкаткой;

гибка намоткой;

гибка в роликах по трех- или четырех роликовой схеме.

Схемы методов гибки, представлены на рисунке 2.5.4.1:

а) гибка намоткой (максимальный угол гибки 180°);

б), в), г) гибка обкаткой (максимальный угол гиба 180°);

д) гибка на прессах (максимальный угол гиба 165°);

е) гибка в роликах (максимальный угол гиба 360°).

При гибке от действия растягивающих и сжимающих напряжений возникают поперечные силы, которые изменяют поперечное сечение трубы, делая его овальным. Чем меньше радиус гиба, тем большую овальность при всех прочих равных условиях, приобретает изгибаемый участок трубы.

Искажение сечения трубы оценивается коэффициентом овальности К:

K=, (2.5.4.1)

где D₁- большая ось овала;

D₂- малая ось овала.

Допустимые значения овальности приведены в ОСТ 1.00154 - 74.

Пружинение трубопроводов - увеличение радиуса изгиба трубы после снятия деформирующих сил, вследствие действия других составляющих напряжений.

Минимально возможный радиус изгиба (по нейтральной линии) трубы, пластических свойств материала можно ориентировочно определить по формуле:

, (2.5.4.2)

где D_H- наружный диаметр трубы; - относительное уменьшение в %.

Значение минимально допустимого радиуса изгиба трубы устанавливается исходя из условий надежной работы систем трубопроводов изделий. Их значения даны в ОСТ 1.00154-74.

Изгибающий момент, необходимый для изгиба труб в холодном состоянии определяется по формуле:

,(2.5.4.3)

где b и с - коэффициенты, зависящие от марки материала;

So - толщина стенки трубы до формообразования, мм; D_H - наружный диаметр трубы, мм;

Rг - радиус изгиба трубы, мм.

В таблице 2.5.4.1 приведены значения коэффициентов b и с для некоторых материалов.

Табл. 2.5.4.1

Материал трубы	Коэффициенты
	b	с
Х18Н10Т	139	457.5
20А	139	306.5
АМг	67.6	106

Изгибающий момент необходимый для гибки труб с нагревом выражается формулой:

Мизг=1.3W (2.5.4.4)

где W - полярный момент сопротивления, см³;

- предел прочности на разрыв в зоне нагрева, Мпа Процесс гибки труб с наполнителями и без них, вхолодную и с подогревом можно разделить по следующим видам работ:

вручную в стойках;

в трубогибочных ручных приспособлениях;

на трубогибочных станках.

Экономически целесообразные и технически обоснованные методы гибки труб в инструментальной оснастке выбираются по номограммам (рис. 2.5.4.2 и 2.5.4.3).

Применение наполнительной дает возможность гибки особотонких и сверхтонких труб.

Исходя из номограмм, определяем, что для номенклатуры трубопроводов данного комплекта целесообразно применять три следующих метода гибки: гибка труб с подогревом открытым пламенем;

гибка труб в ручных приспособлениях;

гибка на трубогибочных станках с ЧПУ.

Для всех методов возможно применять ЛГШ. Для последнего метода возможно широкое применение дорнов.

2.5.5 Гибка труб с подогревом открытым пламенем

Нагрев трубы осуществляется пламенем газовой горелки, при этом заготовка закрепляется в специальной оправке. При этом нагрев используется и как способ управления процессом, так как смещая область нагрева, можно изменить положение изгибаемого участка обрабатываемой заготовки.

Гибка может производиться с использованием наполнителя, а также без него.

При нагреве труб из алюминиевых сплавов поддерживают температуру деформируемого участка, примерно равную температуре отжига данного сплава. Контроль температуры ведут с помощью термокарандаша. Стальные трубы нагревают докрасна.

При достижении необходимой температуры производят гибку.

Не давая трубе остыть, производят правку гофров полукруглой обжимкой и медным молотком. Окончательную правку гофров производят специальными текстолитовыми оправками или проталкиванием через внутреннюю полость трубы стального шарика.

Данный способ гибки рекомендуется не применять для деталей ответственных систем, так как дает низкое качество поверхности деталей.

2.5.6 Гибка труб в ручных трубогибочных приспособлениях

Гибка труб этим методом может осуществляться с применением наполнителя и без него.

Гибка без наполнителя рекомендуется для труб имеющих прямые участки между изгибами не менее 25 из сплава АМг, сталей 20А и Х18Н10Т с наружным диаметром до 10 мм и толщиной стенки 0.5-1.5 мм.

Гибка с наполнителями рекомендуется для труб, имеющих прямые участки между радиусами изгиба не менее 25мм из сплава Амг, сталей 20А и 1XI8Н9Т, толщиной стенки 0.5-1.5 мм и с наружным диаметром, размер которого определяется возможностями ведения процесса гибки.

Настройку трубогибочного приспособления необходимо производить таким образом, чтобы ось ручья гибочной оправки и ползуна полностью совпадали.

Установленная в приспособлении труба должна плотно прилегать к ручью гибочной оправки и ползуна и надежно крепиться прижимами.

Необходимое усиление для гибки определяется по формуле:

, (2.5.6.1)

где: L-длина рукоятки ползуна, мм;

Мизг- изгибающий момент.

2.5.7 Гибка труб вхолодную на трубогибочных станках с ЧПУ.

Гибка труб может быть произведена на станках с ЧПУ моделей:

ТГСП -6/24;

ТГСПГ- 18/40;

ТГСПО-6/24;

ТГСП -24.

Данные станки предназначены для работы в пооперационном режиме или с полностью автоматическим циклом. Станки работают по схеме гибки труб методом намотки на гибочную оправку.

Гибка может производиться без наполнителя, с любым наполнителем, либо с применением дорнов.

На станках с ЧПУ возможна гибка труб из алюминиевых и титановых сплавов, нержавеющих и легированных сталей, с диаметром от 8 до 120 мм с толщиной стенки свыше 0.5мм и длиной до 4м.

Рекомендуется гибка труб, имеющих изгиб в одной или разных плоскостях, при условии, что длина прямых участков между изгибами более 1.5 Dн, а углы гиба не более 180°.

Основными узлами станков с ЧПУ являются:

силовой цилиндр прижимной планки;

бустер;

объемник дорна.

Силовой цилиндр обеспечивает стабильное технологическое усилие в течение всего рабочего цикла.

Бустер создает осевое усилие на прижимную планку. Это усилие, передаваясь на деформируемую трубу, разгружает стенку трубы в зоне растяжения. Это приводит к меньшему утонению стенки трубы при гибке с минимально-критическими радиусами.

Съемник предназначен для удержания дорнов в заданном положении при деформации трубы, извлечения инструмента из зоны деформирования по окончании процесса и его возврата в исходное для работы положение. При гибке группы сверхтонких труб он обеспечивает введение в трубную заготовку инструмента при нулевом зазоре между ними.

В проектируемом цехе изготовления трубопроводов предусматривается применение станков с ЧПУ трех типов:

ТГСП -24;

ТГСПГ-18/40;

ТГСПГ -40/120.

ТГСП - 24 имеет горизонтальную компоновку с быстросъемной гибочной оправкой. Одновременно можно устанавливать три гибочных оправки. Предусмотрена возможность гибки с любым наполнителем и без него, с применением дорнов. На станке имеется специальное устройство для замера угла пружинения трубы и ввода его в систему станка. На станке программируются три координаты:

угол гиба;

гол между плоскостями гиба;

длина прямолинейных участков между гибами.

Постоянного носителя программы нет. Для каждого гиба имеется свой командоаппарат с цифровой индикацией для контроля вводимых параметров. Они оснащены блоком памяти до десяти команд. Станок может работать в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах. Пульт управления - выносной, для удобства работы в наладочном режиме.

Станки ТГСПГ - 18/40 и ТГСП - 40/120 также имеют горизонтальную компоновку и позволяют одновременно устанавливать три различных гибочных оправки. Возможно применение любых наполнителей и калибрующей оправки. Может работать в автоматическом, полуавтоматическом и наладочном режимах.

Необходимые управляющие параметры заносятся на 80-ти колонковой перфокарте в десятичном коде.

Кроме этого ТГСП - 40/120 оснащен устройством для регулировки положения калибрующей оправки в зоне гиба и смазки ее во время работы.

Программируются три координаты:

угол гиба

подача

поворот трубы

Информация задается кадрами, состоящими из команды и числового значения координаты. Ввод программы осуществляется с помощью контрольника К80 со световой индикацией.

Станки с ЧПУ оправдывают себя уже в мелкосерийном производстве.

При выборе деталей для гибки необходимо придерживаться следующих рекомендаций:

1.трубы должны иметь минимум радиусов гиба;

расстояние между смежными гибами не менее 1.5 D_H;

длина прямого участка от конца трубы до последнего гиба не менее длины прижимной планки.

Для повышения производительности процесса и технологических возможностей станков рекомендуется изготавливать из одной заготовки несколько деталей одной или разных наименований.

Программный угол гибки с учетом пружинения для одного радиуса гиба определяется по формуле:

(2.5.7.1)

где : К -коэффициент, учитывающий пропорциональную составляющую угла пружинения;

С - коэффициент, учитывающий постоянную составляющую угла пружинения;

- угол гиба на эталоне.

При = 0-30°

,(2.5.7.2)

, (2.5.7.3)

где и - углы гиба на согнутой трубе, соответствующие запрограммированным углам гибки.

При =30°-180°

, (2.5.7.4)

, (2.5.7.5)

Радиус гибочного шаблона определяется по формуле:

, (2.5.7.6)

где R - радиус гиба по;

Dн - наружный диаметр трубы;

М - отношение Rг/R, определяемое из графиков в зависимости от материала, отношения S/D и R/D.

Далее на рис. 2.5.7.1 показана схема перевода труб на машинную гибку.

2.5.8 Технологическая оснастка для гибки труб

В комплект технологической оснастки для гибки труб на станках или трубогибочных приспособлениях входят:

гибочная оправка;

зажимной сухарь;

прижимная планка;

дорны различной конструкции;

разглаживающий башмак.

Гибочная оправка (рис.2.5.8.1) предназначена для деформации трубной заготовки с заданным радиусом гиба, определяемым размером рабочего профиля. Радиус гибочной оправки должен быть равен радиусу изгиба детали в пределах остаточного радиуса. Для получения необходимого радиуса изгиба готовой детали необходимо учитывать пружинение трубы. Радиус гибочной оправки берут меньше, чем радиус изгибаемой детали на величину равную разности между остаточным радиусом и радиусом гиба трубы по эталону.

Материалом для изготовления гибочных оправок с Rизг 300 мм служат высокоуглеродистые инструментальные стали с НRС = 50-62, а для оправок с Rизг > 300 мм используются низкоуглеродистые цементируемые стали с НRС = 40 - 45.

Длина зажимной части делается равной длине зажимной части сухаря зажимного. Чистота поверхности профилированной части не ниже

Зажимной сухарь (рис.2.5.8.2) предназначен для удержания трубы на гибочной оправке в процессе деформирования. Длина зажима определяется в зависимости от толщины стенки и наружного диаметра трубы.

Для гибки тонкостенных труб рабочая поверхность зажима после обработки (чистовой) загрубляется в размер, точно также как и ответная часть на гибочной оправке, пескоструйной обработкой.

При гибке особотонкостенных труб для предотвращения выползания трубы со сверхтонкими стенками необходимо применять наряду с технологической пробкой и скобу.

Материал зажима аналогичен материалу гибочной оправке, а твердость не ниже НRС=32.

Прижимная планка (рис.2.5.8.2) предназначена для удержания недеформированного конца трубы в рабочем ручье гибочной оправки. Длина планки определяется исходя из длины развертки изогнутого Участка трубы «плюс»2Dн.

Материалом для изготовления прижимной планки служит сталь, не требующая специальной упрочняющей термообтаботки.

Дорны (рис.2.5.8.3) необходимы для предотвращения гофрообразования в процессе деформирования трубы. Дорны устанавливаются внутрь трубы и через тягу крепятся к съемнику.

Дорны бывают:

дорны-трубки(рис.2.5.8.3а);

ложкообразные дорны(рис.2.5.8.36);

многошаровые дорны(рис.2.5.8.Зв).

Дорны работают при больших значениях местных контактных напряжений, поэтому при некачественном изготовлении возможно наволакивание металла и задиры внутри поверхности труб. Для гибки труб из сталей и алюминиевых сплавов дорны изготавливаются из инструментальной стали термообработкой до твердости НRС = 60 - 65. Возможно хромирование с толщиной покрытия 0.008 - 0.01мм.

Дорны, изготовленные из низкоутлеродистых сталей, необходимо цементировать или азотировать.

Для гибки труб из нержавеющих сталей рекомендуется применять дорны, изготовленные из износостойких марок алюминиевых бронз. Поверхность должна полироваться.

Длина цилиндрической части для любых дорнов определяется по таблицам.

Дорны ложкообразной формы делают с кривизной, соответствующей кривизне трубы по внутренней поверхности стенки. Длина ложкообразной части определяется точкой пересечения от цилиндра с рабочей поверхностью.

Разглаживающий башмак (Рис.2.5.8.4) применяется для предотвращения наплыва металла в виде гофра, образующегося перед зоной деформации на гибочной оправке, от смещения металла в противоположную от движения заготовки сторону. Разглаживающий башмак одного типоразмера применяется для гибки труб с различными радиусами изгиба. Материалом для него могут служить не хрупкие, достаточно прочные стали. Необходимая поверхностная твердость для уменьшения сил трения скольжения может быть достигнута путем плакировки хромом на небольшую глубину до 0.005 - 0.008мм.

Рабочие поверхности, соприкасающиеся с заготовкой и гибочной оправкой, тщательно полируются. Для гибки труб из сплавов алюминия и обыкновенных сталей материал башмака - сталь. Для нержавеющих сталей - износостойкая алюминиевая бронза.

Зажимная пробка применяется для предотвращения выскальзывания заготовки из зажима, если производится гибка особотонкостенных или сверхтонких труб, а также если мал прямой участок заготовки. Пробка Должна хорошо подгоняться по внутреннему диаметру трубы. Она может изготавливаться из целого куска металла с учетом отклонений внутреннего диаметра трубы или же быть составной из двух или более разжимных частей.

Точность изготовления комплекта оснастки определяется исходя из допустимого технологического зазора между заготовкой и сопрягаемыми с ней элементами оснастки.

Вышеуказанная оснастка может быть изготовлена из неметаллических материалов: дельтадревесины, текстолита и других.

Такую оснастку рекомендуется применять для деформирования труб из сплавов алюминия с повышенными требованиями к поверхности деталей.

Конструктивно оснастка изготавливается в виде неметаллических вставок рабочих частей зажимного сухаря, гибочной оправки, прижимной планки или неметаллической насадки на дорны.

2.5.9 Удаление легкоплавких наполнителей

Удаление легкоплавких наполнителей выполняется в ванне со специальным устройством для нагрева трубы электросопротивлением. После нагрева трубу выдерживают в горячей воде при температуре плавления наполнителя в течение часа до полного удаления следов легкоплавкого наполнителя.

Далее необходима принудительная промывка труб в горячей проточной воде при температуре 60 - 80°С в течение 15- 20 минут. При промывке труб из сплавов алюминия в воду добавляют 0.3% К₂С₂О₇.После чего трубу продувают сухим сжатым воздухом при температуре не ниже 50°С.

После этого отрезают технологический припуск и концы трубы подвергаются обработке для формообразования концов.

Трубы из нержавеющих сталей после удаления ЛПН необходимо вторично пассивировать в растворе азотной кислоты при комнатной температуре в течение 15-20 мин. Затем они должны быть промыты в холодной и горячей воде.

После удаления ЛПН проводится контроль внутренней полости трубы, на которой не должно оставаться следов ЛПН и коррозии.

2.5.10 Сварка

Сварка применяется для изготовления труб, скатанных из листа, соединения полупатрубков, отштампованных в прессах, для неразъемных соединений труб с арматурой и отверстиями.

Сварке могут подвергаться малоуглеродистые и нержавеющие стали, сплавы алюминия и титана с толщиной стенки до 3 мм.

Выбор способа сварки зависит от конструктивных требований, типа соединения и марки материала. Предпочтение всегда должно отдаваться автоматической сварке, обеспечивающей наилучшее качество швов и высокую производительность процесса.

Вообще, при производстве трубопроводов могут применятся следующие виды сварки:

автоматическая АрДЭС неплавящимися электродами;

атомно-водородная;

ручная АрДЭС;

газовая.

В качестве защитной среды при ручной или автоматической АрДЭС применяется чистый газообразный аргон ГОСТ10157-62.

В качестве электродов для сварки неплавящимися электродами применяются вольфрамовые прутки из лантанированного вольфрама. Диаметр электрода зависит от силы сварочного тока.

Сборка труб под сварку должна выполнятся на основании технических условий на изготовление и технических процессов.

Детали под сварку собираются из окончательно согнутых труб и соединительной арматуры. Подгонка свариваемых труб должна производится в приспособлениях с фиксацией свариваемых элементов детали или с применением прижимных хомутов.

Для стыковочных соединений концы трубопроводов должны быть откалиброваны по внутреннему диаметру с применением калибрующих оправок.

В данном проекте предусматривается применение следующих сварочных установок:

установка для сварки неповоротных стыков из алюминиевых сплавов СПТ-4;

стенд для сварки прямошовных труб из нержавеющих сталей и титана СПТ-5М;

установка для сварки криволинейных продольных стыков на полупатрубках из алюминиевых сплавов ПУСК-4М;

установка для прихватки полупатрубков под сварку УПТ-2;

станок для прокатки прямолинейных сварных швов трубопроводов СППШ-1.

2.5.11 Формообразование концов трубопроводов

Формообразование концов трубопроводов имеет своей целью соединение труб с арматурой и окончательное формирование трубопровода как детали.

Учитывая технические требования, материал заготовок, возможны следующие методы формообразования концов труб:

развальцовка и разбортовка;

зиговка;

обжатие труб;

дорнирование труб;

раскатка в муфту.

Разбортовку и развальцовку производят по требованиям ГОСТ 13954 - 74 с учетом конструкции раструба, технических требований, типоразмеров и материалов заготовки.

Одна из важнейших характеристик процесса образования раструба является осевое усилие деформирования. По убывающему значению осевого усилия различают следующие способы формообразования раструба:

разбортовка концов труб коническим пуансоном в матрицу (рис.2.5.11.1);

развальцовка концов труб многороликовым инструментом (2.5.11.2);

формообразование раструба однороликовым инструментом в неразъемное кольцо (2.5.11.3).

Если процесс разбортовки осуществляется раздачей, процесс развальцовки - раздачей с последующей раскаткой, тоформообразование однороликовым инструментом в неразъемное кольцо производится за счет одновременной раздачи и раскатки конца трубы. Последний способ дает наибольшую точность.

Наиболее применим в производстве способ развальцовки, дающий удовлетворительные качество и точность, а также и высокую производительность.

Развальцовка может быть произведена:

«на воздухе»;

в ниппель;

в разъемные полуматрицы.

Основные параметры процесса:

1. осевое усилие Р:

, (2.5.11.1)

где n - количество рабочих роликов;

D₁- диаметр раструба.

крутящий момент Мкр;

усилие зажима N: (2.5.11.2)

Толщина стенки на краю торца трубы после развальцовки:

,(2.5.11.3)

Допустимый коэффициент растяжки:

(2.5.11.4)

Развальцовка проводится на станках ТР1-ЗМ с применением 3-х, 5-и, 6-и роликовых оправок с принудительным вращением роликов, что обеспечивает высокое качество поверхности.

Для ограниченно-подвижных и дюритовых соединений концы труб деформируются по форме и размерам в соответствии с нормалями 194АТ и 554АН (зиг.). Возможны следующие схемы формообразования зига:

в роликах (рис.2.5.11.4);

роликом в матрицу (рис.2.5.11.5);

жидкостью через резиновую диафрагму (рис.2.5.11.6);

резиновой втулкой (2.5.11.7).

Рабочий профиль роликов оформляется в соответствии с профилем зига. При образовании зига происходит уменьшение длины заготовки и утонение стенки трубы. Длина заготовки приближенно равна длине развертки образующей детали с зигом. Толщина стенки в зоне зига равна:

, (2.5.11.5)

где D₁- наружный диаметр участка детали с зигом. Усилие зиговки роликом:

, (2.5. 11.6)

где ; [рад]

Усилие зажима:

N=1.25P (2.5.11.7)

Для получения в заготовках необходимого зига в проектируемом цехе предусмотрено применение:

станков СЗКТ-14/50;

установок МИУ.

На установке МИУ также обжатие труб, калибровка концов труб.

Pаскатка в муфту производится на токарном станке типа 1К62, путем введения специального инструмента в полость трубы. При этом происходит раздача трубы (ее стенок) и заполнение проточек в арматуре металлом трубы. Некоторую часть труб, развальцовку которых невозможно осуществлять на станке ТР1-ЗМ, производят на настольном сверлильном станке НС-12.

2.5.12 Испытания трубопроводов

Испытания на прочность и контроль на герметичность производятся путем создания избыточного давления внутри трубопроводов, выдержки под этим давлением и последующей оценки утечки контрольного вещества. Пред испытаниями внуренняя полость трубы продувается струей чистого сухого сжатого воздуха под давлением 1.5-2 атм. 15-20сек. Поверхности быть чистыми, без следов окалины и других частиц.

1.Гидростатический метод испытания трубопроводов с помощью рабочих жидкостей (рис.2.5.12.1). Производится с одного установа. Испытуемая труба заполняется рабочей жидкостью (масло АМГ-10) под избыточным давлением и после определенной выдержки производится осмотр или протирка фильтровальной бумагой проверяемых мест.

2.Пневмогидравлический метод испытания трубопроводов в ванне с водой проводится для трубопроводов всех систем, кроме гидравлической и кислородной на прочность и герметичность,.

Схема стенда приведена на рис.2.5.12.2. трубопровод погружается в ванну с водой, внутри него создается избыточное давление газа (воздуха) и ведется визуальное наблюдение наличием или отсутствием пузырьков воздуха. Глубина погружения должна быть минимальной.

Для получения чистой прозрачной воды в нее добавляют амоноалюминиевые кварцы.

3.Для некоторой категории трубопроводов проводят вакуумное испытание. Для чего внутри них создают разряжение с помощью специального насоса. Разряжение должно быть строго заданной величины. Трубопроводы, а также их внешние формы не должны претерпеть при этом видимых изменений.

2.5.13 Промывка трубопроводов

Процесс промывки трубопроводов заключается в очистке от окалины и механических примесей, удалении следов наполнителей и испытывающей среды, оставшихся в полости деталей.

Независимо от материала, диаметра и назначения трубопровода промывка проводится по следующей схеме:

первичная промывка любым обезжиривающим составом;

очистка полости трубы от посторонних примесей и окалины;

окончательная промывка с оценкой чистоты трубы;

сушка.

Первичная промывка осуществляется способом первичной прокачки через полость трубы струи бензина в течении 5-10 секунд под давлением 3-3.5атм, а затем продувка сухим сжатым воздухом.

Очистка полостей от примесей осуществляется с помощью ультразвуковой частоты, с последующей промывкой сжатым воздухом и горячей водой..

Окончательная промывка - прокачкой струи бензина Б-70 под давлением 1.5-3.5атм в течении 5-10секунд.

Сушка осуществляется путем подачи струи теплого воздуха под давлением 4-5кг/см² в течение 3-5минут.

Для труб кислородной системы окончательная промывка осуществляется подачей струи спирта-ректификата с последующей продувкой кислородом до высыхания.

Контроль качества промывок осуществляется прокачкой струи Б-70 по фильтру.

2.5.14 Укупорка концов трубопроводов

Укупорка концов трубопроводов предназначена для исключения возможности их внутренних поверхностей после промывки, а также для предохранения от механических повреждений поверхностей деталей при транспортировке и хранении. Укупорка производится после промывки и сушки.

Для трубопроводов, имеющих накидные гайки или арматуру с наружной проточкой или рифтом применяется укупорка твердой консервацией. Это покрытие концов трубопроводов пленкой из массы на основе полихлорвиниловой смолы. Для приготовления служит ванна, оборудованная источником подогрева и терморегулятором.Деталь погружают в расплавленную массу на 5мм выше ниппеля.

Для трубопроводов кислородной системы применяется укупорка полиэтиленовой или полихлорвиниловой марки В-118. Перед укупоркой пленкой концы труб обвязывают миткалью. Завязывают проволокой и фиксируют пломбой.