Разработка технологии и способов технического обслуживания для производства деталей самолета из труб

Для зигованных труб проводится укупорка резиновыми колпачками, предварительно обезжирены в бензине Б-70.

2.5.15 Маркировка трубопроводов

Для определения номера трубопровода и его магистрального значения на него наносятся опознавательные знаки и номера в соответствии с указаниями. Опознавательные знаки наносятся в виде цветных колец или текстовых обозначений.

Номер детали надписывается на трубе или напечатывается на бумаге, а затем приклеивается.

Нанесение на трубопроводах номера и текстового описания принадлежности их к системе, группе точности, шифра технологии и контроля установки трубопровода производится на специальных маркировочных машинах с набором цифрового и текстового шрифта. После маркировки производится просушка при температуре 70-80°С в течении 3-4 часов.

В качестве материалов для маркировки применяют эмаль черного цвета ПФ-223 или ку-2 по ВИАМ 850-64. Для труб черного цвета лак170А.

Трубопроводы малых диаметров или малыми прямолинейными участками маркируются электрохимическим способом.

2.6 Эталон трубы

В связи с тем, что плазы не определяют положение и конфигурацию трубопроводов, необходимо создавать эталоны трубопроводов.

Эталон трубы - первая деталь, по которой определяется размер и конфигурация всех последующих серийных деталей. Он служит техническим средством для изготовления проверки по нему рабочей и контрольной оснастки. Эталон трубы является точным носителем ее длины и конфигурации, а также служит основным средством при решении спорных вопросов, возникающих в процессе производства.

Эталон трубы изготавливается либо непосредственно из трубы, либо из специальных инструментальных элементов.

На основании эталонов труб изготавливается контрольный эталон и оснастка для изготовления, контроля и подгонки труб:

УСП;

плаз-макеты;

шаблоны для гибки труб(ШГТ).

УСП собирается из нормализованных элементов и служит для подгонки труб при сварке.

Плаз - макет-болванка или металлический желоб с рабочей поверхностью, соответствующей конфигурации и положению торцов труб.

Эталон трубы отрабатывается и изготовляется в процессе укладки эталонных монтажей на агрегатах или изделии.

2.7 Обеспечение взаимозаменяемости

2.7.1 Взаимозаменяемость элементов монтажа на серийных изделиях

Взаимозаменяемость при прокладке деталей из труб определяется постоянством их месторасположения на серийных изделиях. Под постоянством месторасположения понимают взаимное фиксированное положение точек присоединения и крепления труб. Оно обеспечивается выполнением монтажа в строгом соответствии размера с утвержденным эталоном. Для выполнения данного условия технологический процесс, независимо от габаритных размеров и назначения детали, должен быть построен исходя из единых требований к точности ее изготовления и установки на изделии.

2.7.2 Оснастка для обеспечения постоянства местоположения трубопровода на изделии

Вся оснастка по своему назначению делится на группы:

оснастка для изготовления и контроля арматуры;

оснастка для правильного расположения арматуры на агрегатах, собираемых в механосборочных цехах;

3. сборочная оснастка для сборки емкостей, монтажных панелей и других элементов планера;

установочная оснастка для размещения и контроля положения панелей, агрегатов, арматуры и элементов крепежа на изделии;

калибры для установки и проверки выводов коммуникаций трубопроводов в зонах технологического членения изделия.

2.7.3 Схема изготовления и увязки заготовительно-штамповочной оснастки [черт. АЩ104.6000.0000]

В данном проекте изготовление и увязка заготовительно-штамповочной оснастки предусматривается расчетно-плазовым методом. Этот метод основывается на плазово-шаблонном методе, позволяет исключить ряд недостатков которые имеются в ПШМ.

В силу того, что ПШМ рассчитан на маломеханизированный труд и применение специальных средств увязки, он становится препятствием на пути использования новых технических средств в производственном процессе. Недостатки, имеющиеся в ПШМ, особенно отчетливо проявляются при разработке мероприятий по автоматизации процессов основного и вспомогательного производства. Основной из них заключается в переносе форм и размеров.

Для преодоления заложенных в методе недостатков существуют два пути:

1. совершенствование существующих методов изготовления оснастки путем максимальной механизации и автоматизации процесса;

2. переход на независимый метод изготовления оснастки на базе применения ЭВМ.

Оба направления базируются на задании теоретических контуров изделия аналитическими методами, что позволяет рассчитать геометрические параметры на ЭВМ и получать упрощенную информацию для СЧЕТУ и координатографов, используемых для вычерчивания плазовых линий, изготовления шаблонов, малкованной и немалкованной, а также объемной оснастки.

Расчетно-плазовый метод разработан с целью увеличения производительности труда при выполнении расчетных и графических работ по конструктивной увязке изделия на плазе. Увеличение производительности достигается за счет автоматизации трудоемких работ (расчетных и графических), хранении многократно используемой информации, использования оборудования СЧПУ.

Эксплуатационное назначение системы проектирования, разработанной на основе расчетно-плазового метода:

внедрение в производство методов автоматизированного проектирования и расчета геометрических параметров агрегатов изделия и их аналитической увязки;

внедрение в производство автоматизированных методов вычерчивания, обработки и контроля оснастки на СЧПУ;

сокращение цикла подготовки производства новых изделий;

увеличения точности и качества.

2.8 Организация технического контроля

Одной из основных задач технического контроля при изготовлении трубопроводов наряду с проверкой соответствия изделий ТУ, является проведение мероприятий по предупреждению причин, вызывающих брак. В условиях поточного производства создаются условия для улучшения качества продукции, а мастера и контролеры получают возможность более внимательно следить за качеством выполняемых работ.

К бригадам прикрепляется контролер, в обязанности которого входит:

тщательное ознакомление с техпроцессами, картами контроля, инструментом и ТУ на поставку деталей;

проверка оформления в техпаспорте рабочих заданий;

наблюдение за ходом работ, оформление приемки документально, при обнаружении брака контроль за устранением;

изучение и систематизация причин возникновения дефектов при сборке и изготовлении трубопроводов и проведение профилактических мероприятий по их предупреждению;

быстрое и четкое оформление документации (брак-актов, паспортов и т.д.).

На универсальных сборочных приспособлениях контролю подвергается каждая деталь. Это так называемый межоперационный контроль. ВУСП одновременно контролируются следующие параметры: соответственность оси конуса развальцованной части с осью трубы, длины трубы в соответствии с эталоном по точке сопряжения со штуцером, конфигурация деталей трубопровода в соответствии эталоном.

Контролер должен работать в тесном контакте с мастером. Объединяет и направляет работу контролеров на потоке старший контролер, подчиненный начальнику БЦК.

2.8.1 Контроль заготовок и труб

Рассмотрим визуальный контроль заготовок.

Марка материала должна соответствовать заявленой и проверятся по внешнему виду согласно технологической документации и маркировочной окраске на полуфабрикатах труб (100 - процентный контроль).

Состояние поверхностей должно соответствовать требованиям ГОСТ и ТУ.

Отсутствие рисок, волосовин, а также продольных и поперечных трещин на заготовках труб проверяется визуально (100 - процентный контроль).

Наружный и внутренний диаметры и толщина стенки труб проверяются у всей партии заготовок выборочно; толщина стенки - микрометром со специальной мерительной пятой, а диаметры - штангенциркулем.

Длина заготовки труб, выполненных в номинал, подвергается 100 процентному контролю.

Заготовки труб с технологическим припуском контролируются выборочно.

Допустимые отклонения для номинальных заготовок лежат в пределах ±1мм, а для заготовок, с технологическим припуском - в пределах ±(3-5)мм.

На внешней и внутренней поверхностях зига не должно быть механических повреждений в виде задиров, царапин и т.д..

Виды отклонений труб от эталона. Наиболее существенными отклонениями труб от эталона являются несоответствие детали по длине и несоосность трубы с конусом развальцованной части.

Погрешность в длине труб определяется:

Отклонением в длине заготовок, которое складывается из неточностей величины припуска на формообразование конусной части, погрешностей при разметке линии обреза и опиловке припуска;

Отклонением при образовании конуса развальцовки;

Неточностью установки трубы в развальцовочном станке и величиной усилия зажатия трубы в станке при развальцовке.

Окончательный контроль размеров труб. Процесс заключается в подготовке к предъявлению на контроль, контроле по геометрическим параметрам и оформлении приемки изготовленных труб.

Подготовка труб к предъявлению заключается в проверке и при необходимости - доводке всех параметров до размеров в соответствии с требованиями технических условий.

Допускается подгонка труб после химической обработки по УСП.

Процесс исполнения контрольной операции по проверке конфигурации и длины в зависимости от группы точности подразделяется на следующие варианты:

Проверка труб в оснастке с базой на фиксаторы-имитаторы штуцеров, от которых ведется контроль конфигурации, длины и эксцентриситета.

Проверка труб в оснастке, где базой является контур плаз-макета или фотоизображение на экране, ШГТ, ШКС.

2.9 Механизация и автоматизация изготовления трубопроводов

Автоматизация и механизация производственных процессов играет важную роль в повышении производительности труда и снижении себестоимости изделий. Себестоимость изделия определяется затратами на материал, зарплату основных рабочих, оснащение производства, а также накладными расходами. В свою очередь затраты на зарплату зависят от трудовых затрат, т.е. от технической нормы времени, главными составляющими которой являются основное (машинное) и вспомогательное время, которые вместе определяют операционное время. Уменьшить вспомогательное время можно только путем, механизации и автоматизации технологических процессов. А так же в заготовительно-штамповочных работах вспомогательное время составляет 80%, то видно что автоматизация и механизация производственных процессов играет важную роль.

В проектируемом цехе трубопроводов основная масса трудоемких операций - гибка и сварка, осуществляется на станках с ЧПУ и другом автоматическом и полуавтоматическом оборудовании.

В цехе изготовления трубопроводов, как частный случай автоматизации и механизации производственных работ, имеются:

1. установка для штамповки законцовок труб;

2. станок для фрезерования концов труб.

Станок для фрезерования концов труб представляет собой пневмогидравлическое устройство [АЩ 104.7200.0000_.СБ]. При перемещении рукоятки трехпозиционного крана в положение «Зажим» сжатый воздух поступает в гидро-бачок, где давление воздуха преобразуется в давление гидрожидкости. Жидкость под давлением поступает через штуцер в полость цилиндра 13, воздействуя при этом на поршень цилиндра 24. Поршень опускается вниз, сжимая пружину 25. Вместе с поршнем 24 перемещается шток 34. Цилиндр крепится двумя болтами к опоре 16. Сама опора неподвижно закреплена на опорной плите станка.

Шток с помощью штыря 35 закреплен с винтом 4 опоры. Опускаясь вниз, шток воздействует на винт, который передает движение ползуну 23 опоры, имеющему возможность перемещаться в вертикальном направлении. Когда ползун упирается на полки в нижней части опоры, движение прекращается. Происходит зажим трубы. Для зажима труб различного диаметра в комплекте станка предусмотрен набор сменных вкладышей с различным внутренним диаметром.

При осуществлении первого зажима трубы данного типоразмера необходимо ключом довернуть гайку дренажного колпачка 7 в верхней крышке цилиндра.

При перемещении рукоятки крана в положении «Возврат» происходит стравливание воздуха в атмосферу, давление жидкости падает и пружина 25 возвращает поршень со штоком в исходное положение. Происходит разжим трубы.

Обработка трубы на данном станке происходит следующим образом. Зажатая заготовка вручную подводится к вращающейся фрезе до снятия потребного количества материала с трубы. Перемещение зажатой трубы происходит по специальным пазам на столе станка. Направление перемещения - вдоль зажатой заготовки трубы. После обработки производится отвод трубы и выем детали из зажимов.

На установке для обработки концов труб штамповкой черт.АЩ104.0004.0000) получают детали, изготовленные с помощью эластичной среды (полиуретана). Работает она следующим образом.

Подпружиненную разрезную матрицу 2 устанавливают внутрь клина 5.

Под воздействием пружин матрица, разжимаясь, устанавливается на втулку 15, установленную в корпусе 23.

Клин, вкрученный в поршень верхний 4, находится в верхнем крайнем положении. Полиуретановая вставка 12, шайба 10, гайка 6 и шток 20 находятся в собранном состоянии. Установка по действию является пневматическим устройством. Поэтому, при подаче воздуха по штуцеру 40 в полости корпуса происходит воздействие на верхний поршень и боек. Под воздействием сжатого воздуха эти части начинают перемещаться вниз.

Верхний поршень, перемещаясь вниз, воздействует на матрицу 2 посредством клина 5. Матрица сжимается до тех пор пока не займет сжатого положения, а зажимает ее клин при движении вниз до упора в выступ корпуса.

В это время нижний поршень с бойком 19, разгоняясь под воздействием воздуха, опускаются также вниз. Происходит удар бойка по выступу штока 20. Шток, опускаясь от этого удара, действует через шайбу 10 на деформатор (полиуретан). Полиуретан деформирует заготовку.

При переключении крана в положение «Подъем» происходит поднятие опустившихся частей установки, также посредством сжатого воздуха.

Производится выем детали из матрицы, которая приняла свое первоначальное положение.

2.10 Трудоемкость изготовления деталей

Для дальнейших расчетов проекта цеха определяется трудоемкость работ по отдельным изделиям, участкам, видам работ и по цеху в целом в норма часах (на единицу изделия и на программу запуска). Трудоемкость изделия учитывает общее количество труда производственных рабочих, затрачиваемого на изготовление изделия. Различают фактическую и нормированную трудоемкость.

Нормированная трудоемкость в условиях серийного производства определяется по штучно-калькуляционному времени (включая штучное время и подготовительно-заключительное на единицу изделия). Фактическая трудоемкость - календарное время, отработанное производственными рабочими при изготовлении изделия.

Отношение нормированной трудоемкости к фактической, отражает коэффициент выполнения норм. В данном случае трудоемкость деталей, входящих в группу, легко определить, зная трудоемкость типовой детали и количество деталей группы.

Для типовой детали трудоемкость определяется путем нормирования каждой операции. Трудоемкость по остальным деталям, входящим в номенклатуру изделий проектируемого цеха, можно принять по заводским данным с учетом коэффициента ужесточения норм времени.

При проектировании цеха, номенклатура и трудоемкость работ составляется и рассчитывается по отдельным участкам с учетом их специализации, с разбивкой по видам оборудования или профессиям рабочих. Для определения общей трудоемкости по цеху суммируются трудоемкости по участкам.

Для определения коэффициента ужесточения, равного отношению заводской нормы времени Т_зав к расчетной технологической норме времени Т_расч, возьмем нормирование детали из типового технологического процесса.

Условно будем считать найденный коэффициент одинаковым для всех остальных типовых технологических процессов.

Коэффициент ужесточения: К_уж=Т_зав/Т_расч⁼1.2.

В результате проделанной работы был разработан классификатор типовых деталей из труб, что позволяет разрабатывать техпроцессы для новых деталей, опираясь на существующие.

2.11 Технологические расчеты проектируемого цеха

Трудоемкость по видам работ определена на основании статистических данных завода-изготовителя и представлена в таблице 2.11.1. Программа запуска отличается от программы выпуска на величину изменения заделов незавершенного производства и технически неизбежных производственных потерь (при испытаниях, наладке оборудования и др.):

(2.11.1)

Где -процент технически неизбежных потерь;

в- процент изменения заделов незавершенного производства.

N_зап=50(1+(5+5)/100)=55 Годовая трудоемкость работ:

Т_год =Т_комплN_зап=1920•55=105600

Годовая трудоемкость работ рассчитывается также по всем видам работ и заполняется в таблицу 2.11.1.

Проектирование поточной линии и расчет оборудования в цехе проводим с учетом такта и ритма выпуска изделий:

Т=Ф_g/N_зап=4140ч/55=75,27ч. (2.11.2)

R=1/T (2.11.3)

R=1/75.27ч=0.0132изд/час.

Тогда количество оборудования на каждой операции определим так:

(2.11.4)

где Т-такт;

К_одн- количество одновременно работающих на данном оборудовании;

К_вн -коэффициент выполнения норм. Результаты расчета сведены в табл. 2.11.1. Оптовая цена всего оборудования определяется по формуле:

(2.11.5)

где Ц_ед -цена единицы оборудования, заданная в необходимых единицах. По расчетному количеству оборудования определяется С_{j принятое}, чтобы выполнялось следующее условие:

(2.11.6)

Результаты расчетов этих коэффициентов сведены в таблицу 2.11.1.

2.12 Расчет штата цеха

В штат входят следующие категории работающие:

производственные рабочие;

вспомогательные рабочие;

ИТР;

СКП;

МОП,

Количество основных производственных рабочих по видам работ определяется следующим образом:

; (2.12.1)

где к_м-коэффициент многостаночного обслуживания;

Результаты расчета и разряды основных производственных рабочих приведены в таблице 2.12.1

Ф_g=1816ч [11стр. 8]-действительный годовой фонд времени работы одного рабочего.

Т- суммарная трудоемкость работ данного разряда на изделие.

Расчет количества вспомогательных рабочих проводим по нормам обслуживания на количество оборудования.[Пстр.66-70]. Результаты сводим в таблицу 2.12.2.

Количество ИТР,СКП и МОП рассчитывается по должностям, исходя из количества основных рабочих [11стр.77-82]. Расчет приведен в таблице 2.12.3.

Табл. 2.12.4. Сводная численность работающих в цехе.

№ п/п	Категории работающих	Количес- тво	1-я смена
			Муж.	Жен.
1	Основные рабочие	55	35	20
2	Вспомогательные рабочие	33	22	11
3	ИТР	32	18	14
4	СКП	5	3	2
5	МОП	2	2
	Всего:	127

Табл. 2.12.1. Расчёт количества производственных (основных) рабочих.

№ п/п	Профессия основного рабочего	Разряд	Трудоемкость, н-ч	Количество рабочих
				Расч.	прин
1	2	3	4	5	6
	Участок №1
1	Резчик труб	2	2321	1,28	1
2	Резчик труб	3	2321	1,28	2
3	Слесарь-испытатель	3	3261,5	1,8	2
4	Слесарь-испытатель	4	3668,5	2,02	2
5	Слесарь по изготовлению труб	3	825	0,45	1
6	Слесарь по изготовлению труб	4	4284,5	2,14	2
7	Слесарь по изготовлению труб	5	3410		2
8	Фрезеровщик	3	2145	1,07	1
	Всего:	13
	Участок №2
1	Штамповщик	3	1237,5	0,61	1
2	Гибщик	4	1320	0,72	1
3	Слесарь-сварщик	3	5318	2,66	3
4	Слесарь-сварщик	4	5319,5	2,66	3
5	Слесарь-сварщик	5	2700	1,35	2
	Всего:	10
	Участок №3
1	Оператор станков с ЧПУ	3	4235	2,12	2
2	Оператор станков с ЧПУ	4	3300	1,65	2
3	Оператор станков с ЧПУ	5	1925	0,96	1
	Всего:	5
1	2	3	4	5	6
	Участок №4
1	Штамповщик МИУ	4	1100	0,605	1
2	Развальцовщик	3	1375	0,75	1
3	Торцовщик	3	4378	2,41	3
4	Развальцовщик	4	2887,5	1,59	2
5	Маркировщик	3	2409	1,32	1
6	Маркировщик	4	1705	0,93	1
Всего:	9
	Участок №5
1	Мойщик	3	11165	6,15	6
2	Мойщик	4	2475	1,36	2
3	Мойщик	5	2475	1,36	2
4	Слесарь-испытатель	3	4185,5	2,09	2
5	Слесарь-испытатель	4	5500	2,75	3
6	Слесарь-испытатель	5	5445	2,72	3
	Всего:			18
	Итого по всем участкам:			55

Табл.2.12.2. Расчёт количества вспомогательных рабочих

№ п/п	профессия	Измеритель нормы обслуживания	Количество
		Количество основных рабочих	РЕ, Сj
1	Наладчик		40ед	4
2	Слесарь по обслуживания оборудования		150ед	2
3	Смазчик-шорник		150ед	1
4	Электромонтер		350кВт	2
5	Слесарь по ремонту оборудования		170ед	2
6	Слесарь ПРИН	55		2
7	Станочник по ремонту оборудования		300	1
8	Станочник ПРИН	35		2
9	Кладовщик (механика цеха)	200		1
10	Кладовщик ИРК	50		1
И	Кладовщик и комплектовщик производственных складов	20		3
12	Кладовщик комплектовщик производственных складов	100		1
13	Раздатчик чертежей	20		3
14	Транспортные рабочие	25		2
15	Уборщики цеха	35		2
16	Контролеры	15		4
	Всего:	33

Табл. 2.12.3. Расчёт количества ИТР,СКП и МОП

№ п/п	Подразделение цеха	Должность	Количество
1	2	3	4
1	Руководство цеха	Начальник цеха	1
2		Зам.нач. цеха по производству	1
3		Зам.нач цеха по подг. пр-ва	1
4	Производство	Старший мастер	1
5		Сменный мастер	3
6	Подгот.щюизводства	Начальник тех. бюро	1
7		Технолог	5
8		Конструктор	1
9		Мастер ПРИН	1
10		Зав.ИРК	1
11	ПДБ	Начальник ПДБ	1
12		Плановик	3
13		Диспетчер	2
14		Техник по материалам	1
15	БТЗ	Старший нормировщик (нач. БТЗ)	1
16		Нормировщик	2
17	Эконом. Бюро	Экономист	1
18	Группа механика	Мастер по оборудованию	1
19	БШС	Начальник БЦК	1
20		Старший контрольный мастер	1
21		Контрольный мастер	1
	Всего ИТР		32
22	ПДБ	Нарядчик	1
23	ПДБ	Учетчик	1
24	Подгот. Производства	Архивариус	1
25	Общее обслуживание	Секретарь-машинистка	1
26		Завхоз	1
	Всего СКП		5
27		Уборщик конторских помещений	1
28		гардеробщик	1
Всего МОП:	2
Всего:	39

2.13 Расчет площадей и объема цеха

Площадь цеха по своему назначению делится на:

Производительную;

Вспомогательную;

Складскую;

Конторскую и бытовую;

Прочую.

Производственная площадь-площадь участков, на которых изготавливается изделия основного производства, контрольные участки, загрузочные площадки, проезды и проходы (кроме корпусных проходов). Определяется по нормативам удельных площадей на единицу оборудования [11 табл. 11,12].

Площадь вспомогательных участков рассчитывается по укрупненным нормативам [11табл. 13]. Это площадь участков, занятых ремонтом оборудования, ремонтом и изготовлением инструмента (мастерская ПРИН), мастерская механика цеха.

Складская площадь-площадь, для хранения и выдачи материалов, полуфабрикатов, инструмента и т.д. Рассчитывается укрупнёно.

Конторская и бытовая площадь- для контор, гардеробных, лестничных клеток, камер и т.д. Рассчитывается также по укрупненным нормативам [11 табл.14].

Прочая площадь- площадь расположения тамбуров, корпусных проездов, лестничных клеток, вентиляционных камер и т.д.

Определяется в процентах от производственной площади (10-15%).

Расчет площадей цеха приведен в таблице 2.13.1.

Табл. 2.13.1. Расчёт площадей цеха.

№ п/п ИР \Щ(Г	Состав площади	S,м2
1	2	3
1	Мастерская механика цеха	100
2	Участок смазчиков, слесарей и электриков	15
3	Кладовая механика цеха	18
4	Мастерская ПРИН	50
5	ИРК	6.6
6	Архив	12
7	Склад оснастки	90
8	Кладовая хозяйственных материалов	18
9	Изолятор брака	12
10	Материальные кладовые	170
1 1 1II 1	Площади контрольных участков	40
	Всего:	531.6
12	Кабинет начальника цеха	18
13	Секретарь	10
14	Зам. начальника цеха	15
15	БЦК	15
16	Кабинет председателя цехового комитета	12
17	Рабочая комната	12
	Всего:	82
1а11811818 419	Гардеробные	90
19	Умывальные	9
20	Уборные: женские	18
	Мужские	20
21 22 ----.	Душевые	27
22	Пункты питания	90
Всего:	254
Итого:	867.6

Табл.2.13.2. Расчет объема и стоимости здания.

№	Наименование площади	S,м2	h,м2	V,м2	Ц,1м3	Ц, грн
1	Производственная	1307	8	10456	18	188208
2	Вспомогательная	531,6	8	4252,8	27	114825,6
3	Конторские и бытовые	336	4	1344	27	36288
4	Прочие	200	4	800	27	21600
	Итого:	2374,6		16852,8		360921,6

Вывод: Приведенные выше расчеты показывают, что для работы цеха по изготовлению трубопроводов (с годовой программой выпуска N=50 комплектом) необходимо иметь в цехе 55 человек основных производственных рабочих, а общая численность работников цеха составляет 127 человек.

2.14 Компоновка заготовительно-штамповочных цехов

Компоновка цеха- установление взаимного расположения основных, вспомогательных и обслуживающих помещений цеха во взаимосвязи их с цехами поставщиками и цехами потребителями.

Так как в составе самолетостроительного завода имеется несколько заготовительно-штамповочных цехов, компоновочное решение необходимо принимать для всех цехов одновременно и тем самым решать задачу компоновки заготовительно-штамповочного блока-комплекса.

Возможны следующие варианты размещения заготовительно-штамповочных цехов [7.1 стр125-127]:

При сплошной застройке генерального плана- в определенной зоне корпуса-блока;

При правильной застройке - в одном отдельно стоящем корпусе, предназначенном для размещения только данного технологического корпуса;

В нескольких корпусах - по технологическим признакам. Наибольшие преимущества и выгоды дает первый вариант размещения заготовительно-штамповочных цехов. Этот вариант дает возможность решить все вопросы создания непрерывного потока заготовок и деталей в пространстве. Такое решение дает возможность централизовать склады металла, термическую обработку и покраску.

Все эти цеха в тоже время по ходу технологического процесса должны примыкать агрегатно-сборочным цехам - основным потребителям продукции заготовительно-штамповочных цехов.

Блок-корпус обеспечивает условие, когда все отправления и назначения могут быть связаны между собой единой системой транспорта, что дает возможность автоматизации процесса.

Правильное размещение служб в одном блоке улучшает качество руководства, так как сокращает количество межцехового транспорта, расходы на его содержание, повышает уровень механизации тяжелых погрузочных работ, допускает применение автоматики на транспортных операциях, то есть на участках которые трудно поддаются автоматизации.

Бытовые и конторские помещения удобно разместить с торца корпуса в пристройке (с сеткой колонн 6х6м) по всей ширине корпуса.

2.15 Планирование цеха изготовления трубопроводов

Цех изготовления трубопроводов размещается в одном блок-корпусе с другими заготовительно-штамповочными цехами (с сеткой колонн 12х24м ) с высотой до нижнего пояса ферм 8.4м[7]. Данная высота позволяет осуществлять все транспортные операции в цехе. Для их осуществления в проектируемом цехе достаточно одной кран-балки грузоподъемностью в 1т.

Цех занимает 1.5 пролета шириной 24м, длина цеха - 72м, высота 8.4м.: Для осуществления грузоперевозок в цехе имеется сквозной магистральный проезд, а также боковые проезды. Корпус цеха представляет собой помещение с железобетонными колоннами, кирпичными стенами и железобетонным перекрытием. Толщина стен принимается равной 510мм, то есть кладка в 2 кирпича. Спроектированный цех включает следующие участки:

Участок порезки и ручной гибки;

Слесарно-сборочный участок;

Участок автоматизированой гибки;

Участок развальцовки и маркировки;

Испытательный участок.

В основу планировки участков положена следующая принципиальная схема маршрутной технологии сборки узлов:

¦ Материалы поступают в склад, оттуда подаются на порезку и частичное наполнение ЛПН. Раскрой листовых материалов осуществляется централизованно. Далее поток грузов распределяется следующим образом:

Трубы без ЛПН поступают на участок автоматизированной гибки;

Трубы с ЛПН поступают к слесарям по гибке труб вручную;

Листовой материал гнется на прессе и ЛГМЭ-1.6 и подается на участок сварки.

¦ Далее все изогнутые трубы попадают на участок развальцовки.

¦ Далее идут на промывку и испытания.

¦ После окончательной промывки трубопроводов они транспортируются в цеха химической обработки и покраски.

¦ Из цехов покраски трубопроводы возвращаются на участок укупорки и маркировки.

¦ С участка маркировки они попадают в склад готовых деталей.

Кроме производственных площадей в состав цеха входят конторско-бытовые помещения и вспомогательные.

На 1-м и 2-м этажах расположены:

Склад готовых деталей;

ПРИН и мастерская механика цеха;

ИРК;

Технологическое бюро;

БТЗ;

Склад оснастки;

Склад материалов;

Кладовые механика и завхоза;

ПДБ;

Комната мастеров;

Архив;

Кабинет начальника цеха;

Кабинет заместителей начальника цеха.

Остальные конторские, бытовые и вспомогательные помещения находятся в централизованной зоне бытовых помещений.

2.16 Схема управления цехом

В основу схемы управления цехом положены принципы, обеспечивающие четкость и оперативность работы цеха. Основными из них являются:

Единоначалие;

Прямая подчиненность;

Повышение работы мастера и его роли;

Развитие местной инициативы.

Руководит работой цеха и несет ответственность за состояние этой работы начальник цеха. Он также отвечает за сохранность материальных ценностей и условия труда рабочих и служащих.

Заместитель начальника цеха руководит цехом в отсутствие начальника цеха. В его непосредственном подчинении находятся в ПДБ, которое составляет участкам календарные планы по выпуску продукции. ПДБ обеспечивает производственные участки материалами, полуфабрикатами, инструментом, учитывает и контролирует выполнение производственной программы участками. ПДБ руководит деятельностью кладовщиков всех складов и транспортными бригадами.

Техбюро разрабатывают техпроцессы, совершенствуют их и внедряют в производство, осуществляют контроль за технологической дисциплиной.

БТЗ осуществляет мероприятия направленные на повышение производительности труда и рост заработной платы работающих.

БТК проводит работу по выявлению и профилактике брака, проводит мероприятия по повышению качества продукции.

Учет материальных ценностей и расчет с работающими осуществляет централизованная бухгалтерия завода.

Схема управления цехом представлена на рис.2.16.1

3. Экономическая часть

3.1 История предприятия

Харьковское государственное авиационно-промышленное предприятие основано в 1926 г. В первые годы работы на заводе выпускались самолеты, построенные под руководством конструктора Калинина: К-2, К-3, К-4, К-5, К-7. Из-за катастрофы самолёта К-7 работы над его производством и проектами были свёрнуты.

В 1930 г. на заводе был построен первый пассажирский самолёт ХАИ-1, который успешно эксплуатировался на довоенных воздушных трассах страны. Характерной особенностью тогда было убирающееся шасси.

В годы войны на заводе выпускались самолёты Су-2, Як-3. В послевоенные годы строились самолёты Як-18 (спортивный самолёт).

В 1950 г. завод начал выпускать военные истребители Миг-15ути.

В 1955 г. ХГАПП построил первый в мире реактивный пассажирский самолёт Ту-104, который открыл эру реактивной пассажирской авиации. Далее были построены самолёты Ту-124, Ту-134.

С 1985 г. на Харьковском авиационном заводе строятся самолёты КБ им. Антонова: Ан-72, Ан-74 и множество модификаций.

В настоящее время на заводе ведутся работы по производству пассажирского самолёта Ан-140 и осваивается производство самолёта Ан-148.

3.2 Анализ рынка

В процессе производства изделия сталкиваются с проблемой различных требований покупателей. Поэтому выделяют определённую часть потребителей, которые предъявляют однородные требования к изделию.

Выбор стратегии сегментации зависит от следующих факторов:

· от вида выпускаемой продукции;

· от положения предприятия на рынке;

· от финансового положения предприятия и его производственных мощностей.

Рынки стран СНГ

Преимущества:

· КБ им. Антонова известно на рынке СНГ;

· традиционность связей;

· система техобслуживания хорошо налажена.

Недостатки:

· общий экономический кризис;

· введение пограничных барьеров.

Рынки стран дальнего зарубежья

Преимущества:

· огромные размеры рынков;

· малая конкуренция для данного типа самолётов;

· более стабильное политическое и стабильное положение.

· Недостатки:

· трудность налаживания контактов из-за проблем внутри СНГ (политической и экономической нестабильности);

· сложность с послепродажным обслуживанием.

3.3 Маркетинг

а) выбор политики ценообразования.

В контракте на поставку изделия вносится 4 позиции:

1. Единица изменения цены - это количественная характеристика товара, зависимая от характера товара и мировой практики.

2. Базис цены - устанавливают какие расходы вкладываются в цену товара и осуществляются за счёт продавца, а какие сверх цены - за счёт покупателя.

3. Валюта цены - цена может быть выражена в валюте страны импортёра, экспортёра или третей стороны.

4. Способ фиксации цен - цена определяется либо сразу, либо после заключения контракта.

Различают 4 вида цен:

· твёрдая цена;

· подвижная цена;

· скользящая цена;

· цена с последующей фиксацией.

Для самолёта, товара с длительным сроком изготовления, используется скользящая цена, которая начисляется на момент исполнения контракта, путём пересмотра базовой цены с учётом изменения в издержках производства за период исполнения заказов на товар.

Маркетинг выделяет 4 основных вида ценовой стратегии на рынке:

· стратегия высоких цен;

· стратегия низких цен;

· стратегия дифференцированных цен;

· стратегия конкурентных цен.

б) организация сбыта;

Обычно самолёт продаётся по прямым поставкам. На предприятии для этих целей существует отдел сбыта и внешнеэкономических связей. Здесь проводится исследование рынка, прорабатываются варианты возможных партнёров. В результате переговоров заключается договор о поставке товара к определённому сроку, в определённом количестве и по определённой цене.

3.4 Реклама

Формирование спроса - это формирование общественного мнения о товаре с целью привлечения к нему всеобщего внимания и в конечном итоге - возникновения у потребителя желания приобрести данный товар.

Формы рекламы приемлемые для данного самолёта:

а)прямая почтовая реклама. Производитель адресует рекламу отдельным лицам в их профессиональной - служебной роли. Это рассылка рекламных проспектов, описаний непосредственно потенциальным потребителям. Кроме рассылки различной документации представители заказчиков приглашаются на выставки, показательные полёты.

б)публикация рекламы в специализированных, узконаправленных изданиях, рассчитанных на охват нужного рынка, потребляющего товары и услуги авиационного комплекса. Таких изданий много, поэтому следует сосредоточиться на тех, которые читают специалисты регионов, в которых наблюдается спрос самолёта.

в)реклама на выставках.

Здесь имеется в виду, прежде всего участие производителя на всевозможных выставках (как общего профиля, так и специализированных): авиасалонах, авиашоу, проводимых во всём мире. Необходимо, прежде всего, посещать те выставки, которые проводятся в регионе потенциальных покупателей, так как участие в выставке даёт возможность не только представить свою продукцию, но и провести переговоры со всеми заинтересованными организациями; в короткие сроки и централизованно распространить свою рекламную информацию; собрать информацию о конкурентной продукции. Таким образом, предприятие, осуществляя тесное сотрудничество с другими авиастроительными фирмами, будет делать посыльный вклад в рекламную деятельность.

2) другое направление рекламной деятельности предприятия - это приобретение заказов на производство принципиально новых изделий. Объектом этой рекламы является непосредственно наше предприятие. Таким образом, осуществляя рекламную деятельность, предприятие рассчитывает на заказы в будущем. При выходе предприятия на полную мощность работы предусматривают применение различного рода скидок.

3.5 Кадры и управление

Необходимая квалификация рабочих определяется из опыта работы и сложности конкретного технологического процесса. Формирование штата работников происходит следующим образом:

-в БТЗ цеха рассчитывается необходимое количество основных, вспомогательных рабочих, инженерно-технических рабочих (ИТР), младшего обслуживающего персонала в цехах (МОП) и подаётся заявка на необходимых работников в цех и в отдел кадров завода;

-отдел кадров направляет работников в цех, где они проходят собеседование с начальником цеха. Если работник соответствует необходимым требованиям, то он зачислен в цех.

3.6 Экономическое обоснование

3.6.1 Экономическое обоснование выбранной формы и системы оплаты труда

Самой распространённой формой оплаты труда в настоящее время на авиазаводах Украины является повременно-премиальная. Она даёт необходимое качество выполнения работ и создаёт условия для повышения производительности труда путём увеличения объёма работ или уменьшения численности персонала при сохранении объёма работ.

Обязательным условием эффективности работы с повременной оплатой труда является наличие нормированных заданий, рассчитанных по технически обоснованным нормам.

В систему оплаты труда ИТР и СКП положена штатно-окладная система. Размер оклада зависит от сложности и ответственности выполняемых работ. Должностные оклады начальника цеха, старших и сменных мастеров зависят от группы цеха или участка, которая определяется типом производства, сложностью выпускаемой продукции и численности рабочих.

3.6.2 Определение прямой заработной платы производственных рабочих

Прямая заработная плата (ПЗП) определяется по формуле

где Т-трудоёмкость работ в планируемый период (н.ч.);

е - средняя часовая ставка на сдельные работы;

к_ит и к_ут - средние по цеху нормативы доплат за условия и интенсивность труда,%; к_? = 24%

ПЗП= грн

Рассчитаем дополнительную заработную плату по формуле

ДЗП = ПЗП (К_час + К_дн + К_мес)/100

где к_час, к_дн, к_мес - принятые нормативы часовых, дневных и месячных доплат, %

ДЗП = грн

Полная заработная плата производственных рабочих составляет

ПолнЗП= 1141296+365214,72=1506510,72 грн

Средняя заработная плата составляет

СЗП=ПолнЗП/(n_раб n_мес)=1506510,72/(150*12)=836,9 грн

3.6.3 Расчёт заработной платы вспомогательным рабочим

Заработная плата вспомогательных рабочих распределяется по статьям сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и сметы цеховых расходов.

У всех вспомогательных рабочих 3-й квалификационный разряд, что при заданных условиях работы обеспечит среднюю тарифную ставку

е = 2,50грн/ч

Определим прямую заработную плату

ПЗП= грн

Рассчитаем дополнительную заработную плату по формуле

ДЗП = ПЗП (К_час + К_дн + К_мес)/100

где к_час, к_дн, к_мес - принятые нормативы часовых, дневных и месячных доплат, %

ДЗП = грн

Полная заработная плата производственных рабочих составляет

ПолнЗП= 115320+36902,4=152222 грн

Средняя заработная плата составляет

СЗП=ПолнЗП/(n_раб n_мес)=152222 (20*12)=634,26 грн

3.6.4 Определение затрат на заработную плату ИТР и МОП

Расчёт проводим по среднемесячной тарифной ставке определяемой по нормативам.

Расчёт для ИТР и МОП сведём в таблицу 3.1.

Полная заработная плата руководящего состава

ПолнЗп=54194,9 грн

Средняя заработная плата

С3П=724,9 грн

Полная заработная плата ИТР составляет

ПолнЗП=108980,3 грн

Средняя заработная плата

СЗП=454 грн

Полная заработная плата СКП составляет

ПолнЗП=37743,5 грн

Средняя заработная плата

СЗП=629 грн

Полная заработная плата МОП составляет

ПолнЗП=15301,4 грн

Средняя заработная плата

СЗП=425 грн

Таблица 3.1.

№п/п	Наименование профессии	Кол-во,ч	Ставка, грн	ФД, мес	Нут, %	ПЗП, грн	Кчас, %	Кдн, %	Кмес, %	ДЗП, грн	ПолнЗП, грн
1	Начальник цеха	1	745	11,5	12	9895,6	10	12	10	3070,7	12666,2
2	Зам. нач. цеха	1	655	11,5	12	8436,4	10	12	10	2699,6	11136
3	Начальник ТБ	1	670	11,5	12	8629,6	10	12	10	2761,4	11391
4	Технолог	1	575	11,5	12	37030	10	12	10	11849,6	48879,6
5	Техник по инструменту	5	453	11,5	12	5834,6	10	12	10	1867	7701,72
6	Начальник ПДБ	1	670	11,5	12	8629,6	10	12	10	2761,5	11391,1
7	Плановик	2	580	11,5	12	14940,8	10	12	10	4781,1	19721,9
8	Диспетчер	2	580	11,5	12	1494,08	10	12	10	4781,1	19721,9
9	Начальник БТЗ	1	670	11,5	12	8629,6	10	12	10	2761,5	11391,1
10	Нормировщик	1	570	11,5	12	7341,6	10	12	12	2349,3	9690,9
11	Начальник БТК	1	670	11,5	12	8629,6	10	12	12	2761,5	11391,1
12	Контрольный мастер	2	580	11,5	12	1494,08	10	12	12	4781,1	19721,9
13	Механик цеха	1	530	11,5	12	6826,4	10	12	12	2184,4	9010,8
14	Старший мастер	2	620	11,5	12	15971,2	10	12	12	5110,8	21081,9
15	Сменный мастер	4	580	11,5	12	29881,6	10	12	12	9562,2	39443,8
16	Нарядчик	1	440	11,5	12	5667,2	10	12	12	1813,5	7480,7
17	Учётчик	1	440	11,5	12	5667,2	10	12	12	1813,5	7480,7
18	Бухгалтер	1	460	11,5	12	5924,8	10	12	10	1895,9	7820,7
19	Табельщик	1	440	11,5	12	5667,2	10	12	10	1813,5	7480,7
20	Секретарь-машинист	1	440	11,5	12	5667,2	10	12	10	1813,5	7480,7
21	Гардеробщик	1	300	11,5	12	3864	10	12	10	1236,5	5100,5
22	Уборщик	2	300	11,5	12	7728	10	12	10	2473	10200,9

3.6.5 Основные фонды цеха и их амортизация

К основным фондам предприятия относятся: здания, сооружения, силовые машины, рабочее оборудование и цеховые транспортные средства, измерительные и регулирующие приборы, ценный универсальный инструмент и приспособления, ценный производственный и хозяйственный инвентарь. Первоначальную стоимость здания рассчитывают

С_зд=V_k*C_k+V_n*C_n

где V_к, V_n - объёмы, занимаемые в производственном корпусе и пристройке к нему;

С_к, С_n - стоимость 1м³, С_к =200 гр, С_n =170 гр

С_зд = грн

Первоначальную стоимость рабочего оборудования и подъёмно-транспортных средств вычисляют

где n_i,- принятое количество оборудования, шт;

К_mp - коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку и монтаж оборудования (к_mp= 0,1);

m - количество видов основного оборудования, установленного в цехе. Коэффициент к=1,1 учитывает балансовую стоимость подъёмно-транспортных средств, дополнительного и вспомогательного оборудования.

Первоначальную стоимость измерительных и регулирующих приборов можно принять для цехов стапельной сборки -10% от балансовой стоимости рабочего оборудования. Балансовую стоимость ценного производственного и хозяйственного инвентаря можно принять 2% балансовой стоимости рабочего оборудования цеха.

Результаты расчёта сведём в таблицу 3.2

Таблица 3.2

Наименование	Стоимость, грн	Норма аморт. отчислений, %	Аморт. отчисления
Здания Оборудование Инструмент Инвентарь	4281000 459100 4591 920	5 15 25 15	214050 6886,5 1147,75 137,73
Итого	4332419,2	--	222221.5

Стоимость оснастки целевого назначения составляет 659000 грн.

3.6.6 Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования состоит из ряда статей. Состав статей затрат на содержание и эксплуатацию оборудования представлен в таблице 3.3. Результаты расчёта занесены в эту же таблицу.

Статья первая учитывает амортизационные отчисления на рабочее оборудование и цеховые транспортные средства, измерительные и регулирующие приборы.

Общую сумму амортизационных отчислений по перечисленным основным фондам цеха определяют

А_год=?(Н_ai/100)C_б

где Н_аi, - норма амортизационных отчислений по i-му виду основных фондов;

С_б - балансовая стоимость основных фондов, грн.

А_год =3443,25 грн

2.а) плата за вспомогательные материалы

С=n_об-20=86 20=1720 грн

б)зарплата слесарям, наладчикам, электрикам, вспомогательным рабочим

С=5 634,26 12=38055,6 грн

в)отчисления на соц. Страхование 37% от годового фонда зарплаты вспомогательным рабочим

С_СТрах=38055,6 0,37=14080,6грн

г)оплата топлива и энергии

Стэ=26778грн

3.Текущий ремонт оборудования

а)вспомогательные материалы

С_всп=1515,03 грн

б)заработная плата слесарям ПРИН и ремонтникам

С_3п=12 СЗП к,

где 12 - количество месяцев,

СЗП - средняя плата ремонтникам, к - количество рабочих.

С_зп=60888,96 грн

в)отчисления на соц. страхование 37% от С_пзп

С_страх=22528,9грн

4.Содержание и эксплуатация транспорта

а)С_тр=12СЗП_тр к=2 634,26 12=15222,24 грн

б)соц. страхование: С_страх=15000,24 0,37=5632,2 грн

5.Восстановление инструмента

а)С_вост=3068 грн

б)С_пзп=2 364,26 12=15222,24грн

в)соц. страхование: С_Страх=15222,24*0,375=5632,2 грн

6.С_проч=5% от предыдущих статей.

Таблица3.3

Наименование статей расходов	Вспомог. материалы	Зар. плата	Отчисления в фонды	Топливо энергия	Аморт. отчисл.	Услуги других цехов	?
Амортизация оборудования транспортных средств	--	--	--	--	3443,25	--	3443,25
Содержание и эксплуатация транспортных средств	1720	38055,6	14080,6	26778	--		80634,2
Текущий ремонт оборудования	1515,03	60888,96	22528,9	--	--		84932,89
Содержание и эксплуатация транспорта	--	15222,24	5632,2	--	--		20854,44
Восстановление инструмента	3068	15222,24	5632,2	--	--		23922,44
Прочие	--	--	--	--	--	10689,36	10689,36
Итого	6303,03	129389	47873,9	26778	3443,25	14911,7	224476,6

Статья вторая учитывает расходы на эксплуатацию оборудования. Статья третья учитывает расходы на текущий ремонт производственного оборудования.

Статья четвёртая учитывает расходы цеха на внутризаводское перемещение грузов, доставку материалов, полуфабрикатов из заводских складов и других цехов; доставку к рабочим местам материалов, деталей и инструментов; вывоз из цеха готовой продукции, полуфабрикатов, отходов.

Статья пятая учитывает расходы на возмещение износа и становление инструмента и приспособлений общего назначения.

3.6.7 Расходы на управление цехом

Смета расходов на управление цехом состоит из нескольких статей. Смета цеховых расходов представлена в таблице16.

Статья первая учитывает расходы на содержание управленческого персонала цеха:

а)заработная плата ПЗП=69366,4 грн,

б)отчисления на соц. страхование С_страх=25665,6 грн

Здесь не учитывается заработная плата работников тех. бюро.

Статья вторая учитывает расходы на зарплату и отчисления на соц. страхование работников тех. бюро и вспомогательных рабочих, не связанных с эксплуатацией и обслуживанием оборудования (подготовителей, контролёров, кладовщиков).

а)ПЗП=86935,2грн

б) С_страх=32166 грн.

Статья третья учитывает амортизационные отчисления по зданиям, сооружениям и т.д.

С_ам.зд=214187,7грн

Статья четвёртая учитывает расходы цеха на содержание зданий, сооружений, инвентаря.

1. Расходы на отопление, вентиляцию, освещение зданий могут быть приняты в размере 10% от стоимости здания цеха

С=428100 грн

2. Расходы на содержание зданий в чистоте:

а)расходы на материалы - 1% стоимости здания цеха

С_м=42810 грн

б)заработная плата и отчисления на соц. страхование уборщиков цеха

ПЗП=10200,9грн

С_страх=3774,3 грн

Статья пятая учитывает расходы на текущий ремонт зданий и сооружений и принимается 3% стоимости здания цеха

С=128430 грн

Статья шестая учитывает затраты на испытания, опыты и исследования

С=п_раб·50=204*50=10200 грн

Статья седьмая учитывает расходы на охрану труда и промышленную санитарию. Эти затраты могут быть приняты в сборочных цехах- 15 грн на одного работающего

С=п_раб·15=204 15=3060 грн

Статья восьмая учитывает зазтраты на возмещение износа инвентаря

С=п_раб·10=204 15=2040 грн

Статья девятая учитывает затраты на общецеховое назначение (канцелярские и др.). Их принимаем в размере 5% от суммы предыдущих статей цеховых расходов.

С_проч=0,05С_общ=52846,8 грн

Все рассчитанные данные сведены в таблицу 3.4

Таблица 3.4

	Вспомог. Материалы	Зар. Плата	Отчисления на соц. Стр.	Топливо энергия	Аморт. Отчисл.	Прочие расходы	?
Содержание АЦП	--	69366,4	25665,6	--	--	--	95032
Содержание прочего персонала	--	86935,2	32166	--	--	--	214187,7
Амортизацион-ные отчисления	--	--	--	--	214187,7	--	484885,2
Содержание зданий	42810	10200,9	3774,3	428100	--		128430
Ремонт	--	--	--	--	--		119101,2
Охрана труда	--	--	--	--	--		10200
Рациональное производство	--	--	--	--	--		3060
Возмещение износа инвентаря	--	--	--	--	--		2040
Прочие расходы	--	--	--	--	--	52846,8	52846,8
Итого	42810	262476,6	97116,3	428100	364187,73	52846,8	1109782,9

Калькуляция себестоимости изделия

Таблица 3.5

№ п/п	Наименование статей калькуляции	Затраты, грн	Примечания
1	Сырьё и основные материалы Покупные изделия и полуфабрикаты	139,62
2	Топливо и электроэнергия	923	?Цiм /N
3	13П производственным рабочим	8779,2	?ПЗП/N
4	ДЗП производственным рабочим	2809,3	?ДЗП/N
5	Отчисления в фонды	4287,7	0,37(П3+П4)
6	Подготовка и освоение производства	7392,06	0,05(П1+П3)
7	Возмещение износа приспособлений целевого назначения	2535	?Циз/N
8	Затраты на содержание оборудование	1726,7	?Цоб/N
9	Расходы на управление цехом	49915,2	?3yn/N
10	Страхование имущества	8536,8	0.01?Цим
11	Общезаводские расходы	5267,5
12	Производственная себестоимость	231234,5
13	Внепроизводственные расходы	11561,7	0,05П12
14	Полная себестоимость	242796,2	П12+П13
15	Планируемая прибыль	84978,6	0,35П14
16	Оптовая цена	327774,8	П14+П15
17	НДС	65554,96	0,2П16
18	Продажная цена	393329,76	П16+П17

3.6.8 Расчёт технико-экономических показателей цеха

Технико-экономические показатели приведены в таблице 3.6.

Удельные затраты на содержание и эксплуатацию оборудования определяется по формуле

З_уд=(Смета затрат на содерж. И эксплуат. Оборуд.)/Т_год,

Где Т_год - трудоёмкость годового объёма работ (н/ч).

Процент цеховых расходов определяют

К_Цех=(Смета цеховых расходов/ПЗП)100%,

где ПЗП - фонд прямой зарплаты производственным рабочим за годовой объём работ.

Годовой доход от реализации продукции определяют умножением годовой программы выпуска изделия на отпускную цену изделия.

Д_ГОД=130·393329,76=51132868,8 грн

Балансовую прибыль рассчитывают как разность между годовым доходом от реализации продукции и полной себестоимостью годового выпуска продукции.

П_б=51132868,8-31563506=19569362,8 грн

Фондоотдачу вычисляют делением годового выпуска продукции на стоимость основных фондов предприятия.

Рентабельность оборота рассчитывают делением балансовой прибыли на годовой доход от реализации продукции.

Таблица 3.6

Наименование показателей	Единицы измерения.	Величина показателя
Объём выпуска продукции	шт	130
Годовой выпуск (валовая продукция)	шт	130
(N-цех.себ)	грн	30060485
Труд и заработная плата
Количество работающих в цехе:	чел
- производственных рабочих		150
- вспомогательных рабочих		20
-МОП		3
-ИТР		26
-СКП		5
Фонды оплаты труда:	грн
- производственных рабочих		1506510,72
- вспомогательных рабочих		125222,4
-МОП		15301,4
-ИТР		161175,2
-СКП		37743,5
Производительность труда:	грн
- выработка на одного рабочего		253734,5
- выработка на одного производственного рабочего		398168,14
- выработка на один нормочас		168
Себестоимость	грн
- смета затрат на производство цехом продукции - себестоимость изделия		31563506 242796,2
Основные средства:	грн
- стоимость основных фондов		4991519,2
- зданий, сооружений, машин и т. д.		4281000
- производственного инвентаря		50501
Выпуск продукции
Общая площадь цеха	м2	2274
- производственная		1184
- вспомогательная		296
- конторская и бытовая		558
Годовой доход от реализации продукции	грн	51132868,8
Балансовая прибыль	грн	19569362,8
Фондоотдача		10,4
Рентабельность	%	4

3.7 Анализ риска

Риск - мера изменчивости и неуверенности отдачи, которая складывается из ожидаемых поступлений. Чем рискованнее операция, тем больше объём прибыли может быть получен. При оценке риска следует учитывать два фактора:

1. Объём финансирования.

2. Фактор времени.

Различают два вида риска:

1.Диверсифицированный - это финансовый риск фирмы. Зависит от нестабильности цен на материалы, нестабильность спроса на сбываемую продукцию.