Внедрение технологической линии Я8-ФОБ-М на предприятие по производству костной муки и вытопки жира с модернизацией молотковой дробилки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Целью данного дипломного проекта является внедрение технологической линии по производству кормовой муки и пищевого жира с модернизацией молотковой дробилки на ООО «Бычок».

В расчетно-пояснительной записке к дипломному проекту представлены: анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия, конструкторский расчет, правила эксплуатации и техническое обслуживание оборудования, технологический процесс механической обработки детали, а также экономическая оценка внедрения технологической линии и разработки. Рассмотрены мероприятия по безопасности жизнедеятельности на производстве.

Содержание

Введение

1. Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия

1.1 История предприятия

1.2 Энергообеспеченность предприятия

1.3 Технохимический, микробиологический и санитарно-гигиенический контроль производства

1.4 Маркетинговая оценка экономической деятельности предприятия

2. Обзор литературы по теме дипломного проекта

2.1 Технологическая линия Я8-ФОБ-М для выработки костной муки и вытопки жира

2.2 Требования предъявляемые к сырью

3. Технологическая часть

3.1 Технологический процесс производства костного жира и муки

3.2 Расчет и подбор оборудования

4. Конструкторская разработка

4.1 Обоснование выбора конструкторской разработки

4.2 Назначение, устройство и принцип работы механизма молотковой дробилки

4.3 Расчет и выбор подшипников

4.4 Уточненный расчет вычерчиваемого вала

4.5 Правила эксплуатации и технического обслуживания выбранного основного технологического оборудования

4.5.1 Выбор основного технологического оборудования

4.5.2 Расчет годового количества ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия

4.5.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия

4.5.4 Расчет потребного количества ремонтных рабочих

4.5.5 Составление годового плана графика ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия

4.6 Экономическое обоснование конструктивной разработки

5. Экономическое обоснование проекта

6. Проектирование технологического процесса механической обработки детали

7. Безопасность жизнедеятельности

Выводы и предложения

Список литературы

Введение

В последнее время в нашей стране все большее распространение получает переработка сельскохозяйственной продукции в цехах малой мощности. Развитие малых мясоперерабатывающих цехов решает ряд немаловажных проблем, и в частности обеспечение населения, рядом различной продукции. Да и строительство этих цехов значительно дешевле, и вводятся они в строй быстрее, чем мощности на крупных мясокомбинатах.

Но с другой стороны, развитие малых цехов порождает новые проблемы, в том числе рационального использования сырья при переработке, соблюдения технологических, санитарно-гигиенических и ветеринарных норм, а также нормативно-технической документации, обучения кадров и др. Однако эти цехи существуют и развиваются как объективная необходимость сегодняшнего дня.

Для производства измельчающих устройств машиностроительные заводы выпускают самые разнообразные машины и оборудование, причем на ряду с созданием новых происходит непрерывное изменение и совершенствование существующих машин и общее увеличение объема их выпуска.

Колоссальные издержки, связанные с процессами измельчения, на современном уровне развития производства, вызывают острую необходимость разработки принципиально новых способов измельчения материалов, а также создания на их основе новых технологий и оборудования.

Большинство цехов строятся без типовых проектов, размещаются в приспособленных помещениях, оснащаются в основном списанным оборудованием.

Установлено, что изготовлением пищевой продукции иногда занимаются бывшие плотники, механизаторы, электронщики, учителя, люди других профессий и вообще «кадры» без каких-либо специальностей. В связи с этим вызывает большую тревогу та легкость и бесшабашность. Можно понять желание этих руководителей накормить своих работников, земляков. Но делать это надо в дружбе с наукой, в соответствии с ветеринарно-санитарным законодательством, с требованиями нормативно-технической документации, в противном случае последствия могут быть печальными.

Дробильно-размольная техника прошла свой исторический путь развития, базируясь на достижениях современных ей наук. Это отражено в таких принципах измельчения, как шаровой, вибрационный, самоизмельчение, ударный, ударно-центробежный, струйный и другие.

Хотелось бы обратить внимание на необходимость строгого соблюдения ветеринарного законодательства при направлении сырья на выработку животного жира. Проверки показывают, что не всегда продукты убоя исследуются на трихинеллез, несвоевременно извлекаются внутренности из туш прирезанных на фермах животных; ветеринарный надзор за работой пельменных цехов проводится эпизодически, что является недопустимым. И в этом не вина, а скорее беда ветеринарных врачей, нагрузка которых в животноводческих хозяйствах не позволяет осуществлять каждодневный контроль за работой пельменных цехов.

Только закрепление ветеринарного врача за конкретным мясокомбината с возложением на него полноты персональной ответственности за ветеринарно-санитарное состояние цеха может улучшить дело.

Руководители, как правило, недооценивают опасность для здоровья потребителей нарушений технологических режимов и роль производственно-лабораторного контроля в предупреждении таких нарушений и обеспечении эпидемиологической надежности продукции. Микробиологический контроль в большинстве цехов вообще не организован, что исключает возможность объективной оценки эпидемиологической надежности пельменных изделий и уровня санитарной культуры производства.

Все эти факты показывают, что настало время, когда у многочисленных мясокомбинатов должен появиться один хозяин, который бы оказывал действенную помощь хозяйствам в проектировании, строительстве, оснащении и монтаже оборудования, его наладке и освоении, подготовке и переподготовке специалистов, поставке лабораторного оборудования, разработке нормативно-технической документации и доведении ее до каждого исполнителя.

Конечно, помощь руководителям хозяйств необходима, но многое зависит от них самих. Какая нужна помощь руководству, чтобы организовать надлежащий первичный учет поступления сырья, ведение рецептурных журналов, журналов технологической разделки и термической обработки? Вызывает крайнее удивление, что практически в каждом хозяйстве действуют свои нормативы на выход мяса при разделке туш на колбасные изделия, а также на выход готовой продукции, что создает лазейки для злоупотреблений.

На основе мирового опыта предполагается вывести отрасль на качественно новый уровень, обеспечивающий восстановление объемов вырабатываемой продукции, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья.

Для решения указанных задач необходимо осуществить техническое перевооружение крупных мясокомбинатов и городских молочных заводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, выпускаемого для перерабатывающих предприятий малой и средней мощности.

Практически все способы измельчения малоэффективны по многим показателям на современном уровне развития техники. Поэтому с целью увеличения производительности, снижения металлоемкости и материалоемкости, уменьшения капитальных затрат необходимо искать новые пути совершенствования оборудования для измельчения материалов.

1 Анализ производственно-хозяйственной деятельности предприятия

1.1 История предприятия

В конце 90-х гг. Карпинский и Волков выкупили сосисочный цех первого мясокомбината и наладили производство сосисок и вареных колбас. Декабрь 1999 года - предприятие было выкуплено ООО «Алкион» и переименовано в ЧП Феоктистов А.Л. «Бычок». Была проведена реконструкция и закуплено новое современное оборудование, произведена замена всего электрооборудования. Лето 2000 года - предприятие прошло сертификацию. 1 сентября этого же года была выпущена первая продукция.

В настоящее время предприятие выпускает: сосиски, вареные колбасы, ветчины, деликатесы, сырокопченые и сыровяленые колбасы. Продукция производится из говядины и свинины, планируется производство изделий из мяса птицы.

Рынок сбыта: крупные гипермаркеты и оптовые базы городов Нижнего Новгорода, Чебоксар, Саранска, Пензы, Арзамаса, Сарова, Дивеева, Павлова, Выксы, Навашино и др.

На данный период оборудование предприятия полностью заменено на импортное, таких фирм как: Mauting (Словакия), Schaller (Германия, Украина), Luteciya( Франция), Henkelman (Италия).

Поставки мяса производят: Бразилия и Дания, но также имеются поставки сырья российского производства. Закупочная цена мяса нестабильная.

1.2 Энергообеспеченность предприятия

Водоснабжение, обеспечивающееся водопроводом от приокского водоканала.

Электроснабжение: основное осуществляется от городской электростанции. На заводе установлен два трансформатора мощностью 1000 кВт.

Теплоснабжение происходит от городской котельной.

Холодоснабжение возможно благодаря фреоновой компрессорной установки, расположенной на предприятии.

Очистные сооружения и технология работа существующих очистных сооружений основана на сорбционном методе очистки с применением реагентной напорной флотации для разделения стока. Проектная технология обработки стоков включает:

- операцию усреднения;

- обработку соответствующими реагентами для образования нерастворимых гидрооксидных соединений железа с хорошей сорбционной способностью;

- обработку окисляющим реагентом для разрушения биостойких загрязнений;

- отделение осадка реагентной напорной флотацией;

- обезвоживание получаемых шламов.

В состав очистных сооружений входит следующее оборудование:

1. приемник-усреднитель;

2. механическая решетка;

3. два реактора смесителя для введения четырех реагентов (железо хлорное, кислота соляная, едкий натрий, перекись водорода) в определенной последовательности и в определенной дозе;

4. емкости для приготовления и подачи реактивов (кислот, щелочей, флокулянтов, пеногасителя);

5. напорный флотатор фирмы «Франц Кирхфельд»;

6. ленточный - вакуумный шламосушитель.

Данный набор оборудования составляет основу технологии и должен быть использован. Технология очистки имеет ряд недостатков, которые делают ее не совместимой с требованиями сегодняшнего времени, как по нормам ПДК, так и по стоимости затрат. Поэтому, сохраняя реагентный принцип обработки должны быть, подобраны новые эффективные реагенты, обеспечивающие очистку реальных стоков производства до норм сброса в городскую канализацию. Техническое состояние оборудования и необходимый, первоочередной объем ремонтных работ определился при проведении ревизии оборудования с Заказчиком.

Основное необходимое на первом этапе оборудование в рабочем состоянии, системы автоматизации и контроля могут быть восстановлены в процессе работы в наладочном режиме. Для работы в зимнее время блок желательно утеплить.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 1 Организационная структура предприятия

1.3 Технохимический, микробиологический и санитарно-гигиенический контроль производства

При изготовлении колбасных изделий на всех стадиях производства осуществляют входной и промежуточный контроль показателей качества и температуры объектов переработки, условий и режимных параметров технологического процесса, а также соблюдения рецептур. Наряду с технологическим контролем систематически проводят санитарно-микробиологический контроль производства согласно действующим инструкциям.

Вареные колбасные изделия должны вырабатываться в соответствии с требованиями технических условий, по технологической инструкции, с соблюдением «Санитарных правил для предприятий мясной промышленности», утвержденных в установленном порядке. В соответствии с нормативно-технической документацией в готовых изделиях (сосисках) регламентируется содержание влаги, соли и нитрита соответственно не более,%: 60 - 70; 2 - 2,5; 0,005. В теплый период времени (май - сентябрь) допускается увеличение массовой доли соли в готовом продукте на 0,2 %.

Совершенствование методов контроля условий и режимных параметров технологических процессов, использование экспресс - методов входного и операционного контроля качества сырья и продуктов, в том числе рН, структурно-механических характеристик и цвета дают возможность оперативно влиять на формирование качества готовых изделий и избегать образования дефектов.

Основные виды порчи колбасных изделий - плесневение, гнилостное разложение белков и прогоркание жира. Причинами их возникновения могут быть использование несвежего мяса, окисленного жира, нарушение режимов подготовки сырья, механической и тепловой обработки, температуры, относительной влажности и продолжительности хранения. Причиной нестабильности свойств колбас при хранении может стать также высокое значение рН используемого мясного сырья. Перед реализацией колбасные изделия, в том числе и сосиски, проверяют органолептически, и отбраковывают, не соответствующие по качеству требованиям ГОСТ 23670 -79.

Не допускаются для реализации колбасы:

- с серым цветом батонов и серыми пятнами на разрезе;

- со слипами по всей длине батонов (более 10 % от всей партии);

- имеющие загрязнения на оболочке;

- с отеками жира и бульона.

В колбасных изделиях допускается содержание токсичных элементов (мг/кг), не более: свинца - 0,5; мышьяка - 0,1; кадмия - 0,05; ртути - 0,03; меди - 5,0; цинка - 70,0; антибиотиков: левомитицина, тетрациклиновой группы, гризина и бацитрацина, соответственно, менее (ед. в кг) - 10, 10, 500 и 20; нитрозаминов (сумма НДМА и НДЭА) - не более 0,002 кг/кг и т.д.

Для контроля за соблюдением качества готовых колбасных изделий (колбас) периодически, не реже в 10 дней, проводят анализы по определению в продукте массовой доли влаги, поваренной соли, крахмала, нитрита натрия, бактериологические анализы.

Ветеринарно-санитарную экспертизу колбасных изделий проводят с целью определения их доброкачественности и соответствия выпускаемой с предприятия продукции требованиям действующих стандартов и технических условий. Доброкачественность готового продукта зависит от качества сырья, соблюдения технологических режимов изготовления, а также условий хранения и реализации. Она определяется по органолептическим, физико-химическим и бактериологическим показателям. Технохимическому контролю подвергают каждую партию выпускаемых колбасных изделий. При этом проверяют соблюдение рецептурного состава, органолептические признаки, в частности наличие производственных пороков. Пробы для исследования отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия одного вида, сорта и наименования, выработанные в течение одной смены, подвергнутые одинаковому режиму технологической обработки. При контроле внешнему осмотру подвергают не менее 10 % каждой партии колбасных изделий.

Перед органолептическим исследованием колбасные батоны освобождают от шпагата, отрезают концы оболочки, разрезают вдоль по диаметру. При оценке внешнего вида обращают внимание на цвет, равномерность окраски, структуру, состояние отдельных компонентов. Наличие липкости и ослизнения устанавливается легким прикосновением пальцев к продукту. Консистенцию определяют легким надавливанием пальца на свежий разрез батона, крошливость фарша - путем осторожного разламывания среза батона. Для исследования на вкус колбасу режут на ломтики толщиной 3-4 мм.

Санитарно-микробилогический контроль колбасного производства выполняется систематически согласно действующей инструкции.

Пробы с оборудования, инвентаря, тары и других объектов, находящихся в помещениях цехов, отбирают методом смывов до начала работы или после проведения уборки, особое внимание обращают на пазы, углубления, стоки, щели. Площадь, с которой берут пробу (смыв), должна быть не менее 100 см². При обнаружении на 1 см² обследованных объектов свыше 300 микроорганизмов немедленно проводят тщательную санитарную обработку с повторными микробиологическими исследованиями, которые выполняются согласно действующим ГОСТ и инструкциям.

Микробиологические показатели колбасных изделий определяют по действующим методикам. В готовых колбасных изделиях не должно быть условно-патогенной и патогенной микрофлоры. При обнаружении в вареных колбасах и сосисках представителей семейства кишечных бактерий и отсутствии неприятного запаха, отклонений в запахе, цвете и вкусе направляют на переработку в низшие сорта с повторным тепловым воздействием. При отрицательных результатах продукцию реализуют на общих основаниях.

Санитарно-гигиенический контроль производства

С целью контроля за санитарным состоянием инвентаря, оборудования колбасного производства и выявлении причин возможного микробного загрязнения вырабатываемой продукции в колбасных цехах периодически, но не реже одного раза в 15 дней, проводят микробиологические анализы смывов с технологического оборудования, инвентаря, тары, санитарной одежды и рук работающих, руководствуясь при этом «Инструкцией о порядке микробиологического контроля в колбасном производстве», утвержденной в установленном порядке.

Оборудование моют ежедневно, применяя щелочные растворы (мыльно-содовый, 0,5 - 2 % раствор кальцинированной соды и др.). Машины и аппараты перед мойкой разбирают, съемные части моют в ваннах. Профилактическую дезинфекцию инвентаря, посуды и технологического оборудования проводят один раз в неделю или чаще по указанию ветеринарно-санитарной службы. В цехах с повышенным санитарным режимом профилактическую дезинфекцию проводят ежедневно. В цехе приготовления сырокопченых колбас ванны для замеса фарша дезинфицируют после каждого замеса, другое оборудование - ежедневно. Жиловочные и обвалочные доски подлежат стерилизации острым паром ежесменно.

Мелкий инвентарь дезинфицируют погружением на 3 - 5 мин в ванну с дезраствором или острым паром в камерах, или в стерилизаторах.

1.4 Маркетинговая оценка экономической деятельности предприятия

Экономические показатели производства и реализации продукции закупки сырья на 2007 г. составляла 91720,9 кг. за 103410 руб. за тонну, на 2008г 101755,9 кг. за 114418руб за тонну и на 2009г. 94670,6 кг. за 131235 руб за тонну.

Таблица 1.4.1 Объемы производства, кг

Виды продукции	2007г.	2008г.	2009г.
1	2	3	4
Грудинка б/к «Домашняя» к/в	16658,7	14180,9	11247,5
Грудинка б/к «Домашняя» в папр к/в	14906	8535,6	14169,9
Грудинка «Фестивальная» к/в	13383	13460,59	5534,1
Свинина «По - Балтийски» к/в	12325,7	11170,8	8357,8
Свинина «Михайловская» чеснок к/в	11136	9080,7	9272,8
Свинина «Михайловская» к/в	13609	10356	13169,8
Свинина «Бычок» к/в	10136,1	8634,3	8876,3
Свинина «Михайловская» с прян. к/в	9875,7	9964	10786,3
Рулет «Семеновский» к/в	5530,3	10900,65	3688
Окорок «Тамбовский» вареный	6230,2	5455,41	5509,5
Орех мясной «Ладожский» к/в	5350,2	3506,5	5450
Окорок обезжиренный	4567	6423,8	6143,1
Шейка «Петровская» к/в	8634,3	8534,3	8876,3
Корейка «Хмельницкая» к/в	7895,1	6789	7321,4
Карбонад «Андреевский» к/в	5897,3	6013,2	6145
Говядина «Слободская» к/в	10136,1	10034	8844,3
Говядина «Слободская» в обс. к/в	10543,1	8634,3	10900,65
Бекон прессованный вар.	5230,2	6742,1	5455,41
Бекон «Английский» к/в	6110,2	5989,4	5905,5
Буженина Запеченная	4657	4998,6	5123,7
Балык «Романовский» к/в	4545,3	6798	5112
Ассорти «по - Домашнему»	5530,3	3688	5520,3
Колбаса конская	4509,8	6742,1	6535
Колбаса «Кремлевская» с/в	8535,6	8438	9076,3
Колбаса «Докторская» н/о	8414,65	8921,6	7145,1
Колбаса вареная «Телячья» н/о	6323,9	5106,6	6143,0
Шпикачки «Крепыш»	2546	3593	3509,5
Шпик копчеый	2540,5	2344,5	2546
Шпик «венгерский»	2645,3	2112,6	2015,7
Шашлык «экстра»	5145,3	4998,2	5096,6
Всего:	233547,9	222146,8	213476,9

По данной таблице можно сделать вывод, что снизилась общая масса производимой за год продукции, не смотря на это несколько наименований стали изготавливаться и в большем объёме (например шпикачки «Крепыш», колбаса конская, окорок обезжиренный). Повышение объемов происходило из-за спроса на тот или иной продукт, что привело к увеличению прибыли предприятия.

Таблица 1.4.2 Отпускная оптовая цена продукции, руб/кг

Виды продукции	2007г.	2008г.	2009г.
1	2	3	4
Грудинка б/к «Домашняя» к/в	160	170	200
Грудинка «Фестивальная» к/в	125	130	157
Свинина «По - Балтийски» к/в	162	175	205
Свинина «Михайловская» чеснок к/в	160	170	200
Свинина «Михайловская» к/в	160	170	200
Свинина «Бычок» к/в	162	175	205
Свинина «Михайловская» с прян. к/в	170	182	215
Рулет «Семеновский» к/в	155	167	195
Окорок «Тамбовский» вареный	265	280	320
Орех мясной «Ладожский» к/в	130	140	178
Окорок обезжиренный	163	176	208
Шейка «Петровская» к/в	160	170	200
Корейка «Хмельницкая» к/в	160	170	200
Карбонад «Андреевский» к/в	175	185	220
Говядина «Слободская» к/в	175	185	220
Говядина «Слободская» в обс. к/в	188	200	235
Бекон прессованный вар.	125	138	176
Буженина Запеченная	290	305	350
Балык «Романовский» к/в	179	199	217
Ассорти «по - Домашнему»	138	145	180
Колбаса	365	390	450
Колбаса «Кремлевская» с/в	278	285	330
Колбаса «Докторская» н/о	120	125	155
Колбаса вареная «Телячья» н/о	115	136	165
Шпикачки «Крепыш» охлажденные	95	105	120
Шпик копчеый	80	85	95

Таблица 1.4.3 Потребное количество электроэнергии на нужды предприятия

Месяц	2007г., кВт	2008г., кВт	2009г., кВт
1	2	3	4
Январь	48989	67768	70297
Февраль	47176	80606	86031
Март	57786	57900	66176
Апрель	61116	78605	91470
Май	60556	85488	97753
Июнь	88568	104714	110943
Июль	107073	108625	116477
Август	95438	109036	119110
Сентябрь	88722	79850	109235
Октябрь	68306	77540	76225
Ноябрь	57873	65595	66941
Декабрь	75195	51510	56061
Всего	856798	967237	1066719

Из данных таблицы приведенной выше, видно, что значительно (более 10 %) увеличилось количество потребляемой предприятием энергии, что нежелательно, т.к. это может отразиться на дальнейшей стоимости выпускаемой продукции, и снизить спрос у потребителей. Что в дальнейшем приведет к уменьшению прибыли.

Таблица 1.4.4 Оклады работников предприятия

Занимаемая должность	Количество, чел.	Оклад, руб.
1	2	3
Директор	1	24000
Финансовый директор	1	20000
Главный бухгалтер	1	20000
Старший технолог	1	12000
Электрик	1	7000
Механик	1	8000
Водитель	2	7000
Работник цеха	9	10000
Бухгалтер	1	7500
Уборщица	1	7000
Разнорабочие	3	4500

Таблица 1.4.5 Затраты на производство продукции

Наименование	2007г.	2008 г.	2009г.
1	2	3	4
Материальные затраты	900000	1150000	2870000
Вспомогательные материалы	807290	1010000	2019662,5
Арендованное оборудование	38800	40300	48900
Заработная плата	415000	620000	850000
Отчисление от фонда з.п.	18698	22500	28000
Транспортные расходы	29540	40000	49000
Вода	29000	30089	86000
Связь	8000	10000	12300
Мастерские расходы	3600	6333	8400
Котельная	80000	94000	113000
Охрана	-	8000	10000
Бухгалтерия	3000	4200	5500
Строители	-	20000	45000
Канализация	14000	18000	23000
Столовая	40000	46000	53000
Прочие расходы	100000	300000	603662,5
Итого	16707090	24364809	36769725

По данным таблицы можно сделать вывод, что в 2009 году по сравнению с 2007 годом материальные затраты возросли наибольший удельный вес в структуре затрат занимает элемент «материальные затраты». Это объясняется высокими ценами и тарифами на энергоносители и средства производства.

костный жир технологический линия дробилка

2. Обзор литературы по теме дипломного проекта

Пищевые животные жиры употребляют главным образом для кулинарных целей, приготовления жировых смесей (маргарин, сборный жир) и как сырье в консервном, колбасном, кондитерском производствах.

В настоящее время на мясокомбинатах вырабатывают говяжий, свиной, бараний, костный, птичий жиры, а также сборные смеси различного жиросырья (говяжьего, свиного и бараньего).

Костный жир представляет собой смесь жиров, извлекаемых из различных костей (трубчатой, губчатой) убойных животных. В костном жире преобладает олеиновая кислота (59%); содержание полиненасыщенных жирных кислот несколько больше, чем в других животных жирах, и составляет 5-10%. Костный жир содержит в своем составе около 0,2% фосфолипидов, витамин А и каротин. Цвет жира высшего сорта - от белого до желтого, первого сорта допускается сероватый и зеленоватый оттенок, консистенция жидкая, мазеобразная или плотная, используется как кулинарный жир.

Костная мука - продукт переработки костей домашних животных, используют как фосфорное удобрение (содержит 29-34 % Р2О5).

Применяют для кадочных культур (цитрусовые, лавровишня) и растений открытого грунта. Считается медленнодействующим удобрением.

Костная мука состоит из органических (жир и клей - 26-30 %) и минеральных (преимущественно Ca3(PO4)2 - 58-62 %) веществ. Обезжиренная костная мука содержит до 21 % фосфорной кислоты и до 4 % азота, обесклееная костная мука (отход клеевых заводов) содержит около 30 % фосфорной кислоты и до 1,5 % азота.

При горшечно-кадочной культуре костную муку вносят из расчета: 1 часть муки на 100 частей земли. Удобрительную поливку готовят из расчета: 1 кг муки на 20 л горячей воды. Раствор перемешивают 2-3 раза в день. Через неделю жидкость отфильтровывают, разбавляют 380 л воды и применяют для поливки.

Также костную муку, используют в качестве минеральной подкормки для с.-х. животных. В рацион крупного рогатого скота её добавляют 40-100 г в сутки, мелких животных - 8-20 г. В состав комбикормов Костная мука включают до 1% от массы корма.

2.1 Технологическая линия Я8-ФОБ-М для выработки костной муки и вытопки жира

Линия Я8-ФОБ-М имеет горизонтальный виброэкстрактор 5 для обезжиривания кости. Кость поступает на приемный стол 1, откуда после осмотра ее загружают в силовой измельчитель 2. Измельченную кость скребковым элеватором 3 подают в загрузочную горловину виброэкстрактора 5. Выделение жира происходит в горячей воде температурой 85...87 "С при подаче острого пара.

Полученная в аппарате смесь жира, воды и кости поступает в промыватель-разделитель 15, откуда водожировую эмульсию с остатками белко-вой фазы подают насосом 14 в отстойную горизонтальную шнековую центрифугу 16, а шквару после дополнительного измельчения шнековым элеватором 6 загружают в шестикорпусную шнековую кондуктивную сушилку 7.

Сухую шквару измельчают и просеивают на дробильно-просеивающем вибрационном агрегате 8.

Жир очищают в двух последовательно установленных сепараторах 12, охлаждают и упаковывают. Отделившуюся в сепараторах воду (так называемая технологическая вода) собирают в баке-сборнике 11 и насосом 10 по трубопроводу 9 перекачивают в бак-подогреватель 4, где паром нагревают до 85 °С. Затем эту воду подают вновь в виброэкстрактор и промыватель-разделитель. Повторное использование технологической воды позволяет со-кратить расход горячей воды до 0,1 м³ на 1т перерабатываемой кос-ти. Производительность линии Я8-ФОБ-М до 1000 кг/ч сырой кости при расходе электроэнергии 100 кВт/ч и массовом расходе пара 300 кг/ч.

2.2 Требования предъявляются к сырью

Качество определяют по органолептическим показателям (цвет и консистенция при температуре 15-20°С, запах и вкус, прозрачность в расплавленном состоянии) и физико-химическим показателям (массовая доля влаги, кислотное число). Топленые жиры в расплавленном виде должны быть прозрачные; жир высшего сорта всех видов должен иметь вкус без посторонних привкусов, первого сорта допускается приятный поджаристый привкус. Массовая доля влаги у говяжьего и бараньего жира высшего сорта не более 0,20%, у свиного и костного - 0,25%; первого сорта - 0,30% (у жира всех видов). Кислотное число у говяжьего и свиного жира высшего сорта не более 1,1; у бараньего и костного - 1,2 мг КОН; у всех видов жира первого сорта - не более 2,2 мг КОН.

3. Технологическая часть

3.1 Технологический процесс производства костного жира и муки

Технологический процесс начинается с подготовки сырья. К основному сырью в производстве пищевых животных топленых жиров относятся жировая ткань, кости скелета. По виду сырья, из которого получена жировая ткань, жир-сырец делят на говяжий, бараний, свиной. С учетом особенностей переработки, жирнокислотного состава и места расположения в туше животного жир-сырец делят на 1-ю и 2-ю группы. Жир-сырец с патологическими изменениями, неудовлетворительными органолептическими показателями, а также мездровой жир со шкур хряков не допускаются для переработки на пищевые цели.

Важным источником сырья для получения топленых жиров являются кости убойных животных, выход которых составляет 9-45% массы туши животного. Сырая кость скелета относится к 1-й категории, а обезжиренная кость - ко 2-й. На производство пищевого топленого жира используют кость 1-й категории.

Извлечение жира из кости. Переработке пищевой кости уделяется большое внимание во всех странах. Известно большое количество линий переработки кости, используемых как в России, так и за рубежом. Они предложены для получения не только пищевого жира, но и костной муки, шрота, концентрированного бульона. Это линии комплексной переработки кости «Спомаш» (Польша), «Лильдаль» (Дания), линия фирмы «Berlin Consalt» (Германия), «Wartex» (Бельгия), линия фирмы FMC (США), установка «Центрифлоу» (Швеция) и др.

Сущность извлечения жира из кости мокрым способом состоит в следующем. Сырье контактирует с водой, в которую барботируется пар, одновременно воздействуют вибрационные колебания, происходит постоянное перемешивание, в результате жир выделяется из кости и костного остатка.

Отечественная линия Я8-ФОБ состоит из измельчителя кости, элеватора, виброэкстрактора, центробежного разделителя-промывателя, отстойной центрифуги и сепаратора.

Извлечение жира из измельченной кости происходит в виброэкстракторе с водой температурой 75-85 °С (соотношение воды и массы кости 1 : 1) с постепенным повышением ее до 90-95°С, при давлении 0,1-0,3 мПа, с частотой колебаний 25 Гц в течение 2 мин. Из виброэкстрактора жировая масса поступает в промыватель-разделитель, из которого выходят две фракции: кость и жироводная эмульсия. Последняя поступает в центрифугу для Отделения остатка кости, воды и жира. Способ вытопки существенно влияет на формирование качества готового продукта. Так, при вытопке жира из жира-сырца 1-й группы при атмосферном давлении мокрым и сухим способом и получают жир высшего сорта; при избыточном давлении и под вакуумом - жир 1-го сорта и сборный. Из шквары, полученной при вытопке жиров высшего сорта, жир 1-го сорта; из шквары, полученной при вытопке жиров 1-го сорта, - сборный жир.

Рафинация топленых жиров. Сырые топленые жиры, так же как и растительные масла, содержат разнообразные примеси, находящиеся, во взвешенном, эмульгированном или растворенном состоянии.

К механическим примесям относятся частицы шквары, вода, минеральные соли. В растворенном состоянии находятся свободные жирные кислоты, пигменты, фосфатиды, витамины, стерины, ферменты.

Основными операциями рафинации топленых жиров являются отстаивание, включающее отсолку, фильтрация, сепарирование, нейтрализация, отбелка и дезодорирование. Рафинация топленых жиров преследует ту же цель, что и рафинация растительных масел. После рафинации жир направляют на охлаждение.

Охлаждение жира. Этот процесс преследует две цели: предотвращение развития окислительных процессов и формирование необходимых структурных и пластических свойств.

Глицериды, являясь полиморфными веществами, при быстром охлаждении образуют мелкие кристаллы, а жир приобретает однородную консистенцию и пластические свойства. При небольшой скорости теплоотвода образуются крупные кристаллы, что приводит к расслоению кристаллизующейся твердой и остающейся жидкой фракции. В зависимости от вида жира, его назначения и вида тары животные жиры подвергают одно- или двустадийному охлаждению. При фасовании в крупную тару (бочки) жиры проходят одну стадию охлаждения, при использовании потребительской тары жиры охлаждают в две стадии, причем вторую стадию называют переохлаждением.

Для охлаждения жиров применяют охладители непрерывного действия, в которых жир не имеет контакта с воздухом (Д5-ФОП, «Титан») и охлаждается в среднем до 38°С. Для переохлаждения жира используют охладитель «Астра» (Германия), «Вотатор» (Англия), льдогенераторы. При этом жиры имеют температуру ниже, чем после охлаждения в среднем до 27 °С.

После охлаждения и переохлаждения жир направляют на фасование и упаковку.

Упаковка и маркировка жира. Для фасования жира в пачки используют автомат АРМ, предназначенный для сливочного масла, и АР-1М - для мясного фарша. Для фасовки переохлажденного жира в стаканчики из поливинилхлорида массой нетто 250 и 400 г - автомат М6-ОРВ. В импортные переохладительные линии входят фасовочные автоматы. Наиболее распространено фасование свиного жира, нов фасованном виде выпускают также говяжий и костный жиры.

Пищевые жиры, предназначенные для реализации в потребительской таре, упаковывают в пергамент, алюминиевую каптированную фольгу массой нетто 250 г, стаканчики из поливинилхлоридной пленки, металлические и стеклянные банки массой нетто 400, 450 г. Допускаются следующие отклонения массы (в г): 200 ±3; 250 ±3; 300 ±3,5; 400 +4; 450 ±4,5; 2500 ±5; 7000 ±5.

Пищевые животные топленые жиры фасуют также в деревянные заливные бочки вместимостью 25, 50, 100 и 120 дм3, в фанерные штампованные бочки или картонные барабаны, фанерные, картонные ящики - не более 25 кг.

Перед заполнением жиром в бочки, ящики, барабаны помещают мешки-вкладыши из полимерных пленочных материалов; тара может быть также выложена пергаментом. Допускаются следующие отклонения массы нетто жира в бочках вместимостью: 50 дм3 - 40 ±0,5 кг; 100 дм3 - 80 ±0,5 кг; 120 дм3 - 98 ±0,5 кг.

Хранение пищевых топленых жиров. Хранят жиры при температуре не выше 25 ⁰С. Наиболее приемлемой является температура от - 5 до - 8 °С. При этом говяжий, бараний, свиной, конский и костный жиры в ящиках или бочках хранятся 6 мес, металлических банках - 24 мес; сборный в бочках - 4 мес, в потребительской таре - 2 мес. Жиры с антиокислителями в ящиках и бочках хранят 24 мес, в потребительской таре - 3 мес.Технологический процесс производства замороженных пельменей должен осуществляться в соответствии с санитарными правилами и с инструкцией по мойке и профилактической дезинфекции для предприятий мясной промышленности.

3.2 Расчёт оборудования

Производительность машины на операции

, (3.2.1)

где М_З - производительность или загрузка аппарата, кг/см;

А - количество перерабатываемого сырья в смену, кг;

Т - продолжительность смены, ч.

Подбор технологической линии по производству костного жира и муки.

кг/ч.

Выбираем технологическую линию с производительностью 150 кг/ч, марки Я8-ФОБ-М.

Подбор молотковой дробилки.

кг/ч.

Выбираем молотковую дробилку с производительностью 200 кг/ч, марки МПС-300Л.

4. Конструкторская часть

4.1 Обоснование выбора конструкторской разработки

Выбранная молотковая дробилка МПС-300Л малопроизводительна, энерго- и металлоемка. Предлагаемая модернизация установки позволит увеличить степень и скорость измельчения, снизит удельную энергоемкость на единицу веса, получаемого продукта. Использование дробилки улучшает санитарно-экологическое состояние производства костной и других видов кормов животного происхождения.

Конструктивное выполнение дробилки, а именно соотношение рабочих органов, позволяет обеспечить высокую производительность работы. Дробилка осуществляет заданную степень и однородность измельчения кости. Увеличена скорость измельчения. Может быть установлена в любую технологическую поточно-механизированную линию и работать самостоятельно. Удобна и проста в обслуживании. Благодаря тому, что билы, расположенные на одной поверхности диска укреплены со смещением относительно билов, расположенных на противоположной стороне смежного диска, с образованием зазора, соотношение величины которого к величине зазора между дробящей гранью била и отбойными элементами составляет 1:3 1:5, происходит быстрое измельчение сырья, исключается его проскальзывание, что способствует повышенной работоспособности в целом.

4.2 Назначение, устройство и принцип работы механизма молотковой дробилки

Дробилка молотковая серии МПС - механическая дробильная машина непрерывного действия, эксплуатирующаяся в процессах измельчения, дробления, переработке технологического сырья путем дробления кости ударами молотков.

Дробилка состоит из корпуса 1,(См. лист.4), в котором размещен вал 10,(См. лист 5), с дисками 7. На обоих поверхностях диска шарнирно укреплены молотки 6. На внутренних боковых поверхностях корпуса смонтированы рефленые плиты 4, а на нижней решетка 8, для просеивания измельченного сырья (кости). Дробилка имеет привод 4, (См. лист 4), для приведения вращения вала с дисками.

Дробилка работает следующим образом: кость подают через наклонный лоток 2 (См. лист 5). Измельчение осуществляется свободным ударом вращающихся молотков 6 по кускам кости, ударом кусков об рефленые плиты 4, и окончательно измельчаясь между ними, транспортируется к решетке 8, проходя через нее.

4.3 Расчет и выбор подшипников

Действующие в зацеплении силы:

;

Реакция опор относительно точки А



Реакция опор относительно точки В

Условие выполняется.

Суммарная реакция каждой опоры по теореме Пифагора

Дальнейший расчет ведем по любой опоре, т.к. они обе одинаковы нагружены.

Расчет подшипника ведем по динамической грузоподъемности, т.к. частота вращения вала Предварительно был выбран подшипник №206 [3] с параметрами:

Динамическая грузоподъемность

Статическая грузоподъемность

На подшипник действует:

Радиальная нагрузка ;

Тип подшипника - однорядный радиально-шариковый.

Отношение ;

и

Эквивалентная динамическая нагрузка

где - коэффициент вращения. При вращении барабана ;

и - коэффициенты радиальной и осевой нагрузок;

- температурный коэффициент. При работе до ;

- коэффициент безопасности

Эквивалентная долговечность подшипника в часах

где - показатель степени кривой усталости для шарикоподшипников.

Долговечность подшипника в миллионах оборотах

Динамическая грузоподъемность

Проверка окончательно выбранного подшипника по статической грузоподъемности



и - коэффициенты радиальной и осевой нагрузок для однорядных радиальных шарикоподшипников;

Условие выполняется. Оставляется выбранный подшипник.

4.4 Уточненный расчет вычерчиваемого вала

Материал вала - Сталь 2ГП; предел прочности ; предел текучести [4].

Действующие на вал нагрузки:

Реакции подшипников:

Дальнейший расчет проводим по опасному сечению I-I, т.к. величина напряжений в нём наибольшая.

Постоянная составляющая цикла при изгибе [11]

где - диаметр вала.

Переменная составляющая цикла при изгибе [1]

где - суммарный изгибающий момент в опасном сечении;

- осевой момент сопротивления сечения

Коэффициент запаса сопротивления усталости по изгибу [1]

где - эффективный коэффициент концентрации напряжений при изгибе. Принимаем [4] в зависимости от величины и фактора концентрации напряжений

- масштабный фактор. Принимаем [4] в зависимости от диаметра вала, марки стали и характера нагружения

- фактор шероховатости. Принимаем [4] в зависимости от предела прочности и вида обработки участка.

- предел усталости при изгибе [1]

где - предел выносливости

- коэффициент ассиметрии [1]

где - максимальное напряжение при изгибе;

- минимальное напряжение при изгибе.

Постоянная и переменная составляющие цикла при кручении [1]

где - максимальное напряжение при кручении [1]

Коэффициент запаса сопротивления усталости по кручению [1]

где - эффективный коэффициент концентрации напряжений при кручении. Принимаем [4] в зависимости от величины и фактора концентрации напряжений

- предел усталости при кручении [1]

где - предел выносливости

- коэффициент ассиметрии. Принимаем

Общий коэффициент запаса в сечении [3]

Условие выполняется.

Вывод: необходимая статическая прочность при перегрузках и жёсткость вала обеспечивается.

Проверка вала по пиковым нагрузкам

Эквивалентное пиковое напряжение [1]

где - пиковое напряжение при изгибе [1]

- пиковое напряжение при кручении [1]

- пиковое предельное допускаемое напряжение

4.5 Правила эксплуатации и технического обслуживания выбранного основного технологического оборудования

4.5.1 Выбор основного технологического оборудования

Краткая характеристика предприятия.

Сменная производительность костного жира и муки на предприятии 455 кг. Работа оборудования в 1 смену, смена 12 часов. Используется кости свиней и КРС (50/50). Выход кости после жиловки полутуш примерно 20 - 30% от общей массы. Коэффициент использования времени смены ф = 0,8.

Таблица 4.5.1 Основное технологическое оборудование

Вид и марка оборудования	Производительность	Количество, ед.	РРЦ	Категория сложности	Примечание
1. Молотковая дробилка МПС-300Л	200 кг/ч	1	IV	2	2 гр.
2. Скребковый элеватор	150 кг/ч	1	II	11	1 гр.
3. Бак подогреватель	150л/ч	1	I	1	-
4. Виброэкстрактор	200 кг/ч	1	IV	6	2 гр.
5. Шнековый элеватор	150 кг/ч	1	VIII	1`	-
6. Сушилка	160 кг/ч	1	II	14	1 гр.
7. Дробильно - просеивающий вибрационный агрегат	180 кг/ч	1	II	6	1 гр.
8. Насос	200 л/ч	3	IV	4	2 гр.
9. Сепаратор	160 кг/ч	1	IV	2	2 гр.
10. Промыватель - разделитель	180 кг/ч	1	IV	4	2 гр.
11. Горизонтально - шнековая центрифуга	150 кг/ч	1	IV	4	2 гр.

4.5.2 Расчет годового количества ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия

Объединение машин в группы по проведению ремонтов и осмотров

Должно выполняться условие ,

где В - плановая загрузка оборудования, мес;

М - количество единиц технологического оборудования в группе;

Й РРЦ расчёт ведём для единицы технологического оборудования

II РРЦ 12 · 3 ? 12 объединяем 3 машины в 1 группу;

ЙV РРЦ 12 · 6 ? 24 объединяем 6 машин во 2 группу;

VIII РРЦ расчёт ведём для единицы технологического оборудования

Расчет количества ремонтов и осмотров для группы машин (без учета их технического состояния)[16]

,

,

,

,

где n_ki , n_ci , n_Ti , n_Oi - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров соответственно, потребное в течении планируемого периода работы i^й группы машин;

В - плановая загрузка оборудования, В = 12 мес.;

m_i - количество единиц технологического оборудования в i^й группе машин;

М_к , М_с , М_Т , М_о - межремонтный период соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов машин и межосмотровый период, мес.[16];

,

,

где УС, УТ, УО - соответственно количество средних, текущих ремонтов и осмотров в ремонтном цикле;

Расчет количества ремонтов и осмотров для 1 группы машин

М_к = 12,

мес.,

мес.,

мес.

,

,

,

Расчет количества ремонтов и осмотров для 2 группы машин

М_к =24 мес.; М_С =12 мес.; М_Т =6 мес.; М_О =1 мес.

,

,

,

Расчёт количества ремонтов и осмотров для единицы основного технологического оборудования (с учётом технического состояния)[16]

;

;

;

где m_кк ,n_ск ,n_Тк ,n_ок - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров k^й единицы оборудования соответственно, потребное в течение планируемого периода работы;

В_кк - наработка k^й единицы технологического оборудования от предыдущего капитального ремонта или ввода в эксплуатацию (техническое состояние k^й единицы технологического оборудования);

В_ск - наработка k^й единицы технологического оборудования от предыдущего среднего или капитального ремонта (остаток от деления В_кк на М_с );

В_Тк - наработка k^й единицы технологического оборудования от предыдущего ремонта (остаток от деления В_ск на М_Т );

В_ок - наработка k^й единицы технологического оборудования от предыдущего осмотра или ремонта (остаток от деления В_Тк на М_о ).

Расчёт количества ремонтов и осмотров для бака подогревателя

В_кк = 3 мес.; М_к = 6 мес. ; М_С = 3 мес. ; М_Т = 1,5 мес. ; М_О = 0,3 мес.

,

,

,

Расчёт количества ремонтов и осмотров для шнекового элеватора:

В_кк=46 мес., М_к = 48 мес. ; М_С = 24 мес. ; М_Т = 8мес. ; М_О = 1,6 мес.

,

,

,

4.5.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров основного

технологического оборудования предприятия

Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров для группы машин[16]

,

,

,

,

где Т_Ki, Т_Ci, Т_Ti, Т_Oi - соответственно годовая трудоемкость капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров машин i - ой группы, чел·ч.;

t_Ki, t_Ci, t_Ti, t_Oi - соответственно трудоемкость одного капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра машины в i - ой группе, чел·ч [16].

,

,

,

,

,

где r, r_C , r_T , r_O - нормативная трудоемкость проведения соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров технологического оборудования в расчете на одну условную ремонтную единицу, чел·ч.;

R срi - средневзвешенная категория сложности ремонта машин i - ой группы;

m_Ri - количество машин с одинаковой величиной категории сложности ремонта в i - ой группе;

R - категория сложности ремонта машины.

1 группа машин

,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч.

2 группа машин

,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч.

Расчёт годовой трудоёмкости ремонтов и осмотров для единицы технологического оборудования[16]

где , , , - соответственно годовая трудоемкость капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров к^й единицы технологического оборудования, чел·ч;

, , , - соответственно трудоемкость одного капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра к^й единицы технологического оборудования, чел·ч.

где - категория сложности ремонта к^й единицы технологического оборудования.

Расчёт годовой трудоёмкости ремонтов и осмотров для бака подогревателя

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч.

Расчёт годовой трудоёмкости ремонтов и осмотров для шнекового элеватора

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч,

чел ·ч.

Расчет годовой трудоемкости ремонтов и осмотров по видам [16]

,

,

,

,

где , , , - соответственно годовая трудоемкость капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров основного технологического оборудования, чел·ч;

- количество групп машин;

- количество единиц технологического оборудования;

Т_К = 1190+ 1890 + 70 + 35 = 3185 чел ·ч.

Т_С = 591,6 + 939,6 + 34,8 + 0 = 1566 чел ·ч.

Т_Т = 299,2 + 475,2 + 17,6 + 4,4 = 796,4 чел ·ч.

Т_О = 326,4 + 648 + 19,2 + 3,6 = 997,2 чел ·ч.

Общая годовая трудоемкость ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия [16]

где - общая трудоемкость ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия, чел·ч;

Т_СУМ = 3218 + 1548,6 + 796,4 + 1002 = 6565 чел ·ч

Таблица 4.5.2 Вид ремонта или осмотра , количество и трудоёмкость.

Оборудование (группа или вид)	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Профилактический осмотр	Всего
		, чел·ч		, чел·ч		, чел·ч		, чел·ч
I группа	4	1188	4	591,6	8	299,2	64	326,4	2405,2
II группа	6	1890	6	939,6	12	475,2	120	648	3952,8
Ленточная пила В2-ФР-2П	3	105	1	17,4	4	17,6	32	19,2

Подобные документы

• Разработка автоклава для вытопки свиного жира типа К7-ФА2

  Жироперерабатывающая отрасль страны и технические средства для вытопки жира. Способы переработки жира. Принцип действия автоклава для вытопки свиного жира типа К7-ФА2. Правила эксплуатации и техники безопасности. Технологический и прочностной расчёты.
  
  курсовая работа [152,0 K], добавлен 23.11.2008
  

• Технологическая схема производства мясо-костной муки и технического жира

  Технология проведения тепловой обработки непищевого сырья в условиях, обеспечивающих его обезвоживание и обезжиривание. Общая схема производства мясо-костной муки и технического жира. Производство сухих животных кормов на непрерывно действующих линиях.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 27.12.2015
  

• Технологический процесс производства комбикорма

  Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов для производства комбикорма. Стадии технологического процесса. Характеристика комплектов оборудования. Устройство и принцип действия линии. Разработка молотковой дробилки со свободно подвешенными молотками.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 19.11.2014
  

• Линия сухого способа производства портландцементного клинкера производительностью 145 т/ч

  Технологическая схема производства цемента. Материальный баланс производства. Выбор основного и специального оборудование. Описание технологической схемы. Конструкция и принцип действия однороторной молотковой дробилки. Расчёт технологических параметров.
  
  курсовая работа [822,2 K], добавлен 25.05.2015
  

• Технология выработки ржаной сеяной муки

  Мука как пищевой продукт, получаемый в результате измельчения зерна различных культур. Принципы органолептической оценки качества и химический состав ржаной муки. Классификация помолов ржи. Технологический процесс получения муки на мукомольных заводах.
  
  презентация [315,1 K], добавлен 24.11.2014
  

• Система автоматизации производства муки

  Химический состав муки и требования к его качеству. Подготовка зерна к помолу. Процесс шелушения и перемалывания зерна. Датчик контроля тока СУ-1Т, уровня СУ-1М-1-1 и подпор РСУ-4. Просеивание муки, фасовка готовой продукции и расчет нормы выхода муки.
  
  курсовая работа [902,2 K], добавлен 25.03.2015
  

• Расчет молотковой дробилки

  Обзор существующих конструкций молотковых дробилок, классификация оборудования. Технологический расчёт и описание проектируемой дробилки, принцип действия составных частей. Механический расчёт молотков, клиноременной передачи, шкивов и подшипников.
  
  курсовая работа [1,7 M], добавлен 05.09.2011
  

• Технология производства муки высшего и первого сортов в условиях ЗАО "Балаково-мука"

  История развития мукомольного производства в России. Химический состав зерна и пшеничной муки, влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Схема технологического процесса перемалывания зерна. Система показателей качества муки.
  
  дипломная работа [176,2 K], добавлен 08.11.2009
  

• Анализ производства муки

  Химический состав зерна и пшеничной муки, этапы подготовки зерна к помолу. Влияние технологических свойств зерна на качество и выход муки. Анализ производства муки на ЗАО "Балаково-мука", формирование помольной партии, схема технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,0 M], добавлен 02.01.2010
  

• Упаковка муки пшеничной

  Требования к фасовке и упаковыванию хлебопекарной муки. Варианты допускаемого упаковывания хлебопекарной муки. Линия для производства бумажных пакетов с проклейкой дна. Полипропиленовые мешки как экономичный и простой в использовании вид упаковки.
  
  контрольная работа [593,1 K], добавлен 25.02.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам