Внедрение технологической линии Я8-ФОБ-М на предприятие по производству костной муки и вытопки жира с модернизацией молотковой дробилки

159,2

Шпарчан

К7-ФШЗ-К

1

35

0

0

1

4,4

6

3,6

43

Всего

14

3218

11

1548,6

25

796,4

222

997,2

6560,2

4.5.4 Расчет потребного количества ремонтных рабочих

Распределение трудоемкости ремонтов и осмотров по видам работ

Таблица 4.5.3. Нормы трудоемкости на условную единицу по видам ремонтно-обслуживающих работ в мясной промышленности

Работы	Нормы трудоемкости на условную ремонтную единицу по видам ремонтно-обслуживающих работ, чел·ч
	Капитальный ремонт	Средний ремонт	Текущий ремонт	Профилактический осмотр
Слесарные Станочные Прочие (сварочные, окрасочные и др.)	23 8,5 3,5	12 3,6 1,8	3 0,9 0,5	0,6 - -
Итого	35	17,4	4,4	0,6

Трудоемкость слесарных работ [16]

,

чел·ч.

Трудоемкость станочных работ [16]

,

чел·ч.

Трудоемкость прочих работ [16]

,

чел·ч.

Расчет потребного количества ремонтных рабочих, выполняющих плановые ремонты и осмотры основного технологического оборудования

явочное количество слесарей [16]

,

где - номинальный фонд времени рабочего, ч;

- коэффициент выполнения нормы.

чел.

списочное количество слесарей [16]

,

где - действительный фонд времени слесаря.

чел.

явочное количество станочников [16]

,

чел.

списочное количество станочников [16]

,

чел.

явочное количество прочих рабочих [16]

,

чел.

списочное количество прочих ремонтных рабочих [16]

,

чел.

Общее среднегодовое явочное количество рабочих, потребное для проведения плановых ремонтов и осмотров [16]

,

чел.

Расчет количества дежурных слесарей, занятых межремонтным обслуживанием основного технологического оборудования [16]

,

,

где Р_м - потребное для обеспечения межремонтного обслуживания в смену количества рабочих, чел;

УR₁ , УR₂ - сумма ремонтных единиц обслуживаемого технологического оборудования соответственно при R>10, R?10;

L₁ ,L₂ - норма межремонтного обслуживания на одного рабочего в смену соответственно при R>10, R?10, условных ремонтных единиц (L₁=300, L₂=500)

n_см - сменность работы предприятия;

m_R - количество машин, имеющих одинаковую величину категории сложности ремонта.

УR₁ = 4 · 11 + 1 • 14 = 58,

УR₂ = 2 · 1 + 1 · 2 + 6 · 3 + 3 · 4 + 3 · 5 + 3 • 6 + 3 • 10 = 97.

.

Результаты расчета потребного количества ремонтно-обслуживающих рабочих сводим в таблицу 4. Следует учитывать, что максимально допустимая перегрузка одного рабочего составляет 15%, а недогрузка 5%.

Таблица 4.5.4 Потребное количество ремонтно-обслуживающих рабочих

Работы	Трудоемкость данного вида работ, чел·ч.	Действительный фонд времени, ч.	Количество рабочих, чел.	Примеча-ние
			Расчетное	Принятое
			явочное	списочное	списочное
Слесарные	4746,7	1860	2,3	2,55	3	3 рабочих в одну смену с перегрузкой 23%
Станочные	1262,4	1860	0,61	0,68
Прочие	574,2	1820	0,28	0,32	1	1 рабочий в одну смену с перегрузкой 9%
Межремонтное обслуживание	-	-	-	0,77
Итого	6583,3	-	3,19	4,32	4

4.5.5 Составление годового плана - графика ремонтов и осмотров основного технологического оборудования предприятия

Структура ремонтного цикла бака подогревателя

В_к=3 мес, В=12 мес, М_к=6 мес, М_о=0,3 мес.

0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3,0

К - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - С - О - О - О - О - Т - О - О -

0,3 0,6 0,9 1,2 1,5 1,8 2,1

О - О - К - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - С - О - О - О - О - Т -

2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5 4,8 5,1 5,4 5,7 6,0 6,3 6,6 6,9 7,2 7,5

О - О - О - О - К - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - С

7,8 8,1 8,4 8,7 9,0 9,3 9,6 9,9 10,2 10,5 10,8 11,1 11,4 11,7 12

Структура ремонтного цикла шнекового элеватора

В_к=46 мес, В=12 мес, М_к=48 мес, М_о=1,6 мес.

1,6 3,2 4,8 6,4 8 9,6 11,2 12,8 14,4 16 17,6 19,2 20,8 22,4 24 25,6 27,2

К - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - С - О - О -

28,8 30,4 32 33,6 35,2 36,8 38,4 40 41,6 43,2 44,8 46,4

О - О - Т - О - О - О - О - Т - О - О - О - О - К - О - О - О - О - Т -

0,4 2 3,6 5,2 6,8 8,4 10

О - О - О - О - Т

11,6 13,2

Расчет допустимого потребного явочного количества ремонтных рабочих [16]

,

,

где - отклонение загрузки ремонтного цеха от среднегодовой (Р_я ), принимаем 20%;

,

Расчёт трудоёмкости ремонтов и осмотров по месяцам [16]

Январь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Февраль

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Март

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Апрель

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Май

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Июнь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч. чел.

Июль

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Август

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Сентябрь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Октябрь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Ноябрь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

Декабрь

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел·ч.

чел.

4.6 Экономическое обоснование конструктивной разработки

Затраты на изготовление конструкции определяются по [12] , руб:

где - полная стоимость конструкции;

- стоимость изготовления оригинальных деталей, руб.;

- стоимость покупных деталей, руб.;

- стоимость сборки, регулировки и наладки, руб.;

- общепроизводственные расходы, руб.

Затраты на изготовление оригинальных деталей определяется по [12] ,руб:

С_од = _. +

где _. - зарплата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей, руб;

- стоимость материала, для изготовления деталей, руб.

=

где - основная зарплата, руб;

- дополнительная зарплата, руб.

- сумма отчислений на соцнужды, ,руб.

Основная зарплата на изготовление деталей определяется по [12] ,руб:

=

где t₁ - трудоемкость изготовления отдельных деталей

- часовая тарифная ставка, при выполнении каждой операции

K_t - временной коэффициент (1,025);

Таблица 4.6.1 - Затраты на изготовление оригинальных деталей

Наименование детали, операции	Количество, шт.	Трудоемкость чел.-ч.	Часовая тарифная ставка, руб./чел.-ч.	Заработная плата, руб.
Диск	15	1,5	60	1350
Молоток	84	0,8	60	4032
Палец	6	1	60	360
Втулка	14	1,3	70	1274
Вал	1	1,5	70	105
Итого	x	x	x	7121

Дополнительная зарплата определяется по [12], руб: как 5. 12% от основной зарплаты:

руб. (4.6.5)

Отчисления на соцнужды определяются по [12] ,руб:

руб. (4.6.6)

Общая заработная плата на изготовление оригинальных деталей:

Таблица 4.6.2 - Затраты на материал

Изделие	Марка материала	Масса заготовки, кг	Кол-во заготовок	Стоимость 1 кг заготовок	Стоимость изделия, руб
Диск	Ст5	3,6	15	35	1890
Молоток	Ст5	0,77	84	35	2263,8
Палец	Сталь 45	2,28	6	45	615,6
Втулка	Ст3	1,8	14	35	882
Вал	35-2ГП-КУВ	16,8	1	50	840
Итого	x	x	x	x	6491,4

По полученным данным определяем затраты на изготовление оригинальных деталей:

С_од =

Таблица 4.6.3 - Затраты на стандартные изделия

Стандартное изделие	Стоимость 1 шт., руб.	Количество	Полная стоимость, руб.
Прокладка	25	1	25
Болт	5	12	60
Шайба	0,5	12	6
Гайка	2	12	24
Итого	x	x	115

Основная зарплата при сборке составляет, руб:

(4.6.8)

где Тсб - полное время сборки, час Т¹сб =5 часов;

С_Р = 60 руб./час -часовая тарифная ставка сборщика;

К_с - коэффициент учитывающий соотношения между полным и норматив-ным временем сборки,Кс=1,18.

Дополнительная зарплата при сборке

Отчисления на соцнужды:

Полная зарплата при сборке составит:

Общепроизводственные накладные расходы определяются по формуле

где- основная зарплата рабочих, участвующих в изготовлении установки, руб;

- процент общепроизводственных расходов, при единичном производстве,= 36 %.

Таким образом, общая стоимость конструкции составит:

Экономия электроэнергии по сравнению с не модернизированной дробилкой :

, (4.6.10)

где - количество электроэнергии потребляемой не модернизированной дробилкой, кВт/ч;

- количество электроэнергии потребляемой модернизированной дробилкой,кВт/ч;

- стоимость 1кВт электроэнергии, руб.

Экономия электроэнергии за год:

где n - количество часов в смену;

К - количество смен в году.

Окупаемость составит:

5. Экономическое обоснование проекта

Для расчета показателей экономического обоснования определяем себестоимость продукции, выпускаемой на данной технологической линии.

Выпуск продукции в смену, кг Жир Кормовая мука	110 345
Производственные площади с подсобными помещениями, м2	160
Обслуживающий персонал, чел	3
Расход электроэнергии, кВт/ч	68
Стоимость оборудования, руб.	413546,45
Количество рабочих дней	264
Стоимость 1кВт/ч	1,8

Сметная стоимость объекта

в том числе:

· зданий и сооружений:

· оборудования: 413546,45

· строительно- монтажных работ:

Расчет годового выпуска продукции:

где -суточный выпуск продукции, ед.;

-предполагаемое количество рабочих дней в году, дн.

Расчет годового фонда заработной платы обслуживающего персонала:

где - предполагаемая численность работников, чел.;

- среднемесячная заработная плата одного работника, руб.;

- предполагаемое количество месяцев работы предприятия в году.

в том числе:

· премиальные

· отпускные

· стажевые

· отчисления на соц.нужды

Годовой фонд амортизации:

- процент амортизации,

процент затрат на текущий ремонт,

· для зданий

· для оборудования

Содержание основных средств:

Стоимость электроэнергии:

где - стоимость 1 кВт;

- предполагаемое количество часов работы оборудования в сутки, час.;

- установленная мощность , кВт/ч.

Расчет платы за кредит:

год		сумма
1	500000	90000
2	100000	18000
3	100000	18000
4	100000	18000
5	100000	18000

Расчет общих затрат:

Себестоимость продукции:

Цена 1 кг:

Предполагаемый годовой объем реализации продукции:



Прибыль:

Налог на прибыль:

Окупаемость капитальных вложений:



Эффективность капитальных вложений:

Производительность труда:

6.Проектирование технологического процесса механической обработки детали

сходные данные:

1. Рабочий чертёж детали;

2. Обрабатываемый материал - Ст5;

3. Заготовка круг диаметр d₀ = 40 мм, длина L₀ = 568 мм;

4. Размер партии обрабатываемых деталей z = 1 шт. Для данной детали технологический процесс целесообразно разбить на следующие составляющие:

1. Токарная операция;

2. Фрезерная операция;

3. Шлифовальная операция.

Далее составляется план каждой из этих операций, т. е. операции расчленяются на переходы.

1. Токарная операция. Выполняется на токарно-винторезном станке 1К62, приспособления: трёхкулачковый самоцентрирующий патрон, простой и вращающийся центры, хомутик, она состоит из следующих переходов:

1.1. Установить заготовку диаметром 40 мм в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне, выверить (по мелку) и закрепить;

1.2. Центровать заготовку центровочным сверлом диаметр сверла 4 мм, глубина сверления 17,89 мм;

1.3. Переустановить заготовку другой стороной в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне и люнете, выверить (по мелку) и закрепить;

1.4. Центровать заготовку центровочным сверлом диаметром 4 мм на глубину 17,89 мм

1.5. Переустановить заготовку в центрах с хомутиком и закрепить;

1.6. Обточить заготовку с диаметра 40 мм до диаметра 36 мм на длину 470 мм (черновое точение);

1.7. Обточить заготовку с диаметра 36 мм до диаметра 31 мм на длину 128 мм (черновое точение);

1.8. Обточить заготовку с диаметра 31 мм до диаметра 25 мм на длину 52 мм (черновое точение);

1.9. Точить фаску 2 х45°на диаметре 25 мм;

1.10. Переустановить заготовку в центрах с хомутиком и закрепить;

1.11. Обточить заготовку с диаметра 40 мм до диаметра 36 мм на длину 100 мм (черновое точение);

1.12. Обточить заготовку с диаметра 36 мм до диаметра 31 мм на длину 76 мм (черновое точение);

1.13. Точить фаску 2 х45°на диаметре 31 мм;

1.14. Обточить заготовку с диаметра 31 мм до диаметра 30,5 мм на длину 76 мм (получистовое точение);

1.15. Обточить заготовку с диаметра 36 мм до диаметра 35 мм на длину 24 мм (получистовое точение);

1.16. Переустановить заготовку в центрах с хомутиком и закрепить;

1.17. Обточить заготовку с диаметра 36 мм до диаметра 35 мм на длину 242 мм (получистовое точение);

1.18. Обточить заготовку с диаметра 31 мм до диаметра 30,5 мм на длину 76 мм (получистовое точение);

1.19. Обточить заготовку с диаметра 25 мм до диаметра 24.5 мм на длину 52 мм (получистовое точение);

2. Фрезерная операция. Выполняется на вертикально-фрезерном станке 6М12ГН, приспособления: тиски с призматическими губками, она состоит из следующих переходов:

2.1. Установить заготовку на столе станка в тисках с призматическими губками и закрепить;

2.2. Фрезеровать шпоночный паз глубиной 3,5 мм, шириной 250 мм концевой фрезой диаметром 8 мм;

2.3. Переустановить заготовку

2.4. Фрезеровать шпоночный паз глубиной 3,5 мм, шириной 36 мм концевой фрезой диаметром 8 мм;

4. Шлифовальная операция выполняется на кругло-шлифовальном станке 3М174Е, приспособления: простой и вращающийся центры, хомутик, она состоит из следующих переходов:

4.1. Установить заготовку в центрах с хомутиком и закрепить.

4.2. Шлифовать заготовку с диаметра 24,5 мм до диаметра 24,2 мм на длину 52 мм начисто.

4.3. Шлифовать заготовку с диаметра 30,5 мм до диаметра 30,20 мм на длину 76 мм начисто.

4.4. Переустановить заготовку другой стороной в центрах с хомутиком и закрепить.

4.5. Шлифовать заготовку с диаметра 30,5 мм до диаметра 30,20 мм на длину 76 мм начисто

Нормирование 1-й токарной операции.

Переход 1.1. Является вспомогательным.

Вспомогательное время, связанное с установкой, выверкой и снятием детали, определяется по [11] Т_в = 5 мин.

Переход 1.2. является технологическим.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Сверлильный патрон.

2. Выбор режущего инструмента.

Сверло центровочное Р 9 диаметром 4мм.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p=8 мм - диаметр отверстия.

5. Определение расчётной длины l_р.

При сверлении отверстий l_р=17,9 мм - глубина сверления

6. Определение глубины резания t.

При сверлении отверстий

t =

t = =2 мм

7. Определение числа проходов i.

При сверлении отверстий i = 1

8. Выбор значения подачи s.

При сверлении отверстий подачу выбирают по [11] для диаметра сверла не более 8 мм и стали с у_в до 90 кгс/мм² s =0,18 мм/об. принимаем паспортное значение подачи s = 0,17 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при сверлении свёрлами Р 9 без охлаждения, выбирается по [11] для диаметра сверла не более 10 мм и подачи не более 0,20 мм/об. табличное значение скорости резания v_m = 20 м/мин.

Корректируем значение скорости резания:

v = k_м • v_m (6.1)

Для обрабатываемой стали 45 по [11] значение у_в = 60 кгс/мм², по [11] значение k_м = 1,31.

Остальные условия аналогичны табличным.

v = 1,31 • 20 = 26,2 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя п.

n = (6,2)

n = = 1042,99 об/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v = (6,3)

v = = 25,12 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Основное время на центровку выбирается по [11] Т₀ = 0,20 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для центровки на станках с высотой центров 200 мм Т_в -- 0,6 мин.

Переход 1.3. Является вспомогательным.

Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием детали, определяется по [11] Т_в = 1,6 мин.

Переход 1.4. Аналогичен переходу 1.2.

Переход 1.5. Является вспомогательным.

Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием детали, определяется по [11] Т_в = 1,6 мин.

Переход 1.6. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 40 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 470 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t =2 мм

7. Определение числа проходов i.

i = (6.4)

h - припуск на обработку,

h = (6.5)

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 36 мм

h = =2 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 3 мм и подачи не более 1,5 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 118 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n = (6.6)

n = =1073 oб/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v = (6.7)

v = = 109,9 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о = (6.8)

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y (6.9)

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 3 мм у =5 мм,

L =740 + 5 = 475 мм

Т_о = =0,33 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.7. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 35 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 128 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t =2,5 мм

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 31 мм

h = =2,5 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 2 мм и подачи не более 1,5 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 118 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = =1073 oб/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 109,9 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 3 мм у =5 мм,

L =128 + 5 = 133 мм

Т_о = =0,095 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.8. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 31 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 52 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t =3 мм

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 25 мм

h = =3 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 3 мм и подачи не более 1,5 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 118 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = =1212,2 oб/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 97,34 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L = l_p + y

L =52 + 5 = 57 мм

Т_о = =0,04 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.9. является технологическим.

При проточке фасок и галтелей работу выполняют ручной переменной подачей и без изменения числа оборотов предыдущего или последующего перехода. В связи с этим режимы резания при этих видах обработки не регламентируют и в нормативах на них показывают основное время.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Нет.

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной отогнутый Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 26 мм - диаметр обрабатываемой поверхности.

5. Определение расчётной длины l_р.

при протачивании фаски 2x45° l_р =2 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

при протачивании фаски 2x45° t = 2 мм

7. Определение числа проходов i.

при протачивании фасок i = 1

8. Выбор значения подачи s.

Ручная переменная

9. Выбор скорости резания v.

Аналогично переходу 1.12.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя п.

Аналогично переходу 1.12.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Аналогично переходу 1.12.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 120,89 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Основное время на проточку фасок под углом 45° выбирается по [11], для диаметра обрабатываемой поверхности не более 100 мм и ширины наружной фаски до 5 мм, Т_о = 0,35 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для снятия фасок на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,07 мин.

Переход 1.10. аналогичен переходу 1.5.

Переход 1.11. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

2. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 40 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 100 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t =2 мм

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 36 мм

h = =2 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 3 мм и подачи не более 1,5 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 118 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = =1073 oб/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 109,9 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L = l_p + y

L =100 + 5 =105 мм

Т_о = =0,07 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.12. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 36 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 76 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t = 2,5 мм

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 31 мм

h = =2,5 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 3 мм и подачи не более 1,5 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 118 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = =1140,3 oб/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1100 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 120,89 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 3 мм у =5 мм,

L = 76 + 5 =81 мм

Т_о = =0,05 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.13. аналогичен переходу 1.9

Переход 1.14. является технологическим.

1. Вспомогательного инструмента.

Нет

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 31 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины 1_Р.

при продольном точении 1_р = 76 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При черновом точении назначаем глубину резания t =0,25 мм

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 30,5 мм

h = =0,25 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При черновом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 400 мм и глубины резания не более 3 мм s = 1,0 - 1,4 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 1,4 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 1 мм и подачи не более 0,3 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 175 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = =1073 oб/мин.

11 Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_n = 1000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 109,9 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L = l_p + y

L = 76+ 2 = 78 мм

Т_о = =0,26 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.15. является технологическим.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Нет.

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 36 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины l_p.

при продольном точении l_p = 24 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При получистовом точении назначаем глубину резания t = 0,5 мм

7. Определение числа проходов i

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 35мм

h = = 0,5 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При получистовом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 120 мм и глубины резания не более 1 мм s =0,20 - 0,35 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 0,3 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 1 мм и подачи не более 0,3 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 175 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = = 1797,8об/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя n_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений n_n = 1700 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 165,4 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 1 мм у = 2 мм,

L = 24+ 2 = 26 мм

Т_о = =0,086 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.16. аналогичен переходу 1.5

Переход 1.17. аналогичен переходу 1.15

Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 1 мм у = 2 мм,

L = 242+ 2 = 246 мм

Т_о = =0,48 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.18. является технологическим.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Нет.

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 31 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины l_p.

при продольном точении l_p = 76 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При получистовом точении назначаем глубину резания t = 0,25 мм

7. Определение числа проходов i

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 30,5мм

h = = 0,25 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При получистовом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 120 мм и глубины резания не более 1 мм s =0,20 - 0,35 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 0,3 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 1 мм и подачи не более 0,3 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 175 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = = 1797,8об/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя n_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений n_n = 1700 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 165,4 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 1 мм у = 2 мм,

L = 76+ 2 =78 мм

Т_о = =0,15 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Переход 1.19. является технологическим.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Нет.

2. Выбор режущего инструмента.

Резец правый проходной упорный Т15К6.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётного диаметра d_p.

d_p = 25 мм - диаметр заготовки.

5. Определение расчётной длины l_p.

при продольном точении l_p = 52 мм - ход резца.

6. Определение глубины резания t.

При получистовом точении назначаем глубину резания t = 0,25 мм

7. Определение числа проходов i

i =

h - припуск на обработку,

h =

d - диаметр детали (обработанной поверхности) d = 24,5мм

h = = 0,25 мм

i = = 1

8. Выбор значения подачи s.

При получистовом продольном точении значение подачи выбирают по [11] для диаметра обрабатываемой поверхности не более 120 мм и глубины резания не более 1 мм s =0,20 - 0,35 мм/об принимаем паспортное значение подачи s = 0,3 мм/об.

9. Выбор скорости резания v.

Скорость резания при продольном точении для резца Т15К6 без охлаждения, выбирается по [11] для глубины резания не более 1 мм и подачи не более 0,3 мм/об, табличное значение скорости резания v_m = 175 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя n.

n =

n = = 2229,2об/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя n_n.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений n_n = 2000 об/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 133,45 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

17. Подсчёт основного времени Т_о;

Т_о =

L - расчётная длина обрабатываемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + y

у - величина врезания и перебега, выбирается по [11], для проходных, подрезных и расточных резцов при глубине резания не более 1 мм у = 2 мм,

L = 52+ 2 =54мм

Т_о = =0,101 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], для обточки и расточки по IV - V классам точности на станках с высотой центров 200 мм Т_в = 0,5 мин.

Нормирование 2. фрезерной операции.

Переход 2.1. Является вспомогательным.

Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием детали, определяется по [11] Т_в = 2 мин.

Переход 2.2. является технологическим.

1. Выбор вспомогательного инструмента.

Нет.

2. Выбор режущего инструмента.

Фреза концевая Р3,5. диаметр D = 25 мм, число зубьев z = 5.

3. Выбор измерительного инструмента.

Штангенциркуль.

4. Определение расчётной ширены фрезерования В.

В = 8 мм - ширина шпоночного паза.

5. Определение расчётной длины 1_р.

1_p = 250 мм - длина хода фрезы.

6. Определение глубины резания t.

t = 3,5 мм - глубина шпоночного паза.

7. Определение числа проходов i.

i =

h - припуск на обработку, h = 9 мм - глубина шпоночного паза.

8. Выбор значения подачи s_o.

Значение подачи при обработке уступов концевыми фрезами выбирают по [11] для обработки стальных деталей концевыми фрезами диаметром не более 25 мм числом зубьев z = 5 при глубине уступа не более 10 мм s_o = 0,11 ч 0,08 мм/об.

Выбираем паспортное значение подачи после определения паспортного значения числа оборотов шпинделя п_n.

9. Выбор скорости резания v.

Значения скорости резания и числа оборотов шпинделя при обработке уступов концевыми фрезами, выбираются по [11] для диаметра фрезы 25 мм и подачи не более 0,12 мм/об при глубине уступа не более 10 мм, табличное значение скорости резания v_m = 33 м/мин.

Корректируем значение скорости резания

v=k_м • v_m

Для обрабатываемой Ст5 по [11] значение у_в= 60 кгс/мм² , по [11] значение k_м=1,31.

Остальные условия аналогичны табличным. v = 1,31 • 33 = 43,23 м/мин.

10. Подсчёт числа оборотов шпинделя п.

n =

D - максимальный диаметр фрезы, D = 25 мм;

п = = 688,3 об/мин.

11. Выбор паспортного значения числа оборотов шпинделя п_п.

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений п_п = 600 об/мин.

11а. Определяем значение минутной подачи s_м:

s_м = s₀ • п_п мм/мин;

s_м = 0,11 • 600 = 66 мм/мин;

Выбираем ближайшее меньшее из ряда паспортных значений минутной подачи s_мп = 60 мм/мин.

12. Уточнённое значение скорости резания v.

v =

v = = 471 м/мин

Уточнённое значение скорости резания не превышает расчётное.

Основное время при фрезеровании:

Т_о =

L - длина фрезеруемой поверхности с учётом врезания и перебега

L = l_p + у₁ + у₂

у₁ - величина перебега фрезы, мм

у₂ - величина врезания фрезы, мм

значение величины врезания и перебега для концевых фрез выбирается по [11], для диаметра фрезы не более 25 мм и ширены фрезерования не более

25 мм у₁ + у₂ = 14 мм,

L = 250 +14 = 264 мм

Т_о = = 4,4 мин.

18. Выбор вспомогательного времени Т_в.

Вспомогательное время, связанное с проходом определяется по [11], Т_в = 0,8 мин.

Переход 2.3 Является вспомогательным.

Вспомогательное время, связанное с установкой и снятием детали, определяется по [11] Т_в = 2 мин.