1 Основные положения пуска и остановки производственного объекта при нормальных условиях

Подготовка к пуску, пуск и нормальная остановка цеха пиролиза производится по письменному распоряжению начальника цеха или его заместителя под непосредственным руководством начальников установок с соблюдением мероприятий о неблагоприятных метеорологических условиях (НМУ).

Не соблюдение порядка пуска установки может привести к возникновению аварийных ситуаций, выводу из строя оборудования, прогару змеевиков печей пиролиза, гидроударам на узле первичного фракционирования с последующим загоранием.

Законченный ремонтом объект (установка, цех) принимается по акту комиссией и допускается к эксплуатации согласно требований, предусмотренных нормативно-технической документацией.

1.1 Подготовка цеха к пуску

В период подготовки цеха к пуску должны быть выполнены следующие мероприятия:

1. Закончены все ремонтные и огневые работы.

2. Выполнены работы по загрузке фильтров поз.Е-77,78,79, 160 анионитами, катионитами, сульфоуглем; адсорберов поз. A1 A10 цеолитами марки NаА.

3. Выполнены работы по промывке масло систем с заменой промывочного масла на чистое.

4. Произведена ревизия всего оборудования, запорной арматуры и предохранительных клапанов.

5. Произведена опрессовка систем и гидравлическое испытание аппаратов в соответствии с действующими правилами и нормами Госгортехнадзора и инструкций по надзору за эксплуатацией и ревизией технологических аппаратов в ОАО "Салаватнефтеоргсинтез".

6. Очищена вся территория цеха, а также проезда, лестничные клетки, подходы к противопожарному оборудованию.

7. Проведена проверка телефонной связи, вентиляционных систем на эффективность, промканализации и гидрозатворов с оформлением соответствующих актов.

8. Закрыты все лотки, приямки и колодцы, на колодцах установлены защитные кольца и проведена засыпка их песком на высоту не менее 100 мм от крышки колодца.

9. Произведена проверка электрооборудования и заземляющих устройств с оформлением соответствующих актов, обесточена сеть для подключения сварочных аппаратов; электрооборудование соответствует ПУЭ.

10. Временные проводки и коммуникации должны быть демонтированы, произведена ревизия, наладка и опробование всех приборов КИП и А и регулирующих клапанов.

11. Произведено комплексное опробование систем ДПС и ПАЗ с оформлением соответствующих актов.

12. Рабочие места обеспечены производственными и должностными инструкциями, журналами и рабочими листами для записи и регистрации технологических режимных параметров.

13. Весь персонал цеха проинструктирован по правилам безопасной работы на рабочих местах, а также должны быть проверены все документы, удостоверяющие право обслуживающего персонала на выполнение порученной ему работы.

14. Все работники цеха, согласно соответствующих норм и положений, обеспечены спец.одеждой и средствами индивидуальной и общей защиты, инструментом.

15. Установки газотушения, пенотушения проверены с составлением актов, укомплектован и приведён в надлежащий вид противопожарный инвентарь и средства газозащиты, медицинские аптечки.

16. В цех должны быть приняты все средства энергоснабжения - осветительная и световая электроэнергия, промышленная и пожаро-хозяйственная вода, водяной пар, конденсат, сжатый воздух, воздух КИП и А, азот, топливный газ, реагенты.

17. Сняты все заглушки, установленные в процессе ремонта, испытания и комплексного опробования систем, и установлены заглушки согласно утвержденной пусковой схемы, с записью в журнале заглушек.

18. Проведена продувка систем аппаратов и трубопроводов, а также импульсных линий КИП и А азотом до содержания кислорода в продувочном газе не более 1,2% объемных.

19. Проведена проверка герметичности фланцевых соединений на трубопроводах и аппаратах, импульсных линиях приборов КИПиА путем опрессовки систем азотом. Все обнаруженные дефекты устранены и проведена повторная опрессовка.

20. Пуск цеха после ремонта производить после приема цеха комиссией по акту и утверждения его главным инженером завода.

21. Предупредить о предстоящем пуске:

а) диспетчера завода;

б) цех газоразделения;

в) лаборатории цеха и охраны природы, производство очистных сооружений;

г) управление водоснабжения и канализации;

д) управление энергоснабжения;

е) цех межцеховых коммуникаций;

ж) диспетчера цеха теплоснабжения.

До начала пуска цеха должны быть выполнены следующие операции:

1. Прием обессоленной воды с КС ТЭЦ на узел подготовки питательной воды.

2. Продувка инертным газом аппаратов и трубопроводов с целью удаления кислорода:

а) узла подготовки сырья;

б) узла печей пиролиза;

в) узла первичного фракционирования и получения пара 7 кгс/м²;

г) узла очистки сточных вод и СЩС, подготовки топливного газа и получения пара 3 кгс/м².

3. Химическая очистка и пассивация аппаратов и коммуникаций питательной воды и водяного пара высокого давления в случае выполнения больших объемов работ.

4. Сушка кладки печей пиролиза после проведения футеровочных работ.

1. Прием обессоленой воды с НС ТЭЦ.

Принять обессоленную воду с НС ТЭЦ, для чего необходимо:

- продуть систему водоподготовки техническим воздухом до прекращения выхода окалины, ржавчины;

- произвести чистку емкостей поз.Е-106, Е-58, Е-89, фильтров поз.Е-77/1,2, Е-78/1,2, E-79/I 3, Е-160/1,2 от мехпримесей;

- произвести ревизию запорной арматуры установки водоподготовки;

- произвести опрессовку системы водоподготовки и устранить пропуски;

- закрыть запорную арматуру по системе водоподготовки;

- по согласованию с диспетчером завода, диспетчером НС ТЭЦ, принять обессоленную воду до запорной арматуры на гребенке перед емкостью Е-106 и произвести промывку трубопровода со сбросом в канализацию через дренажные вентили;

- заполнить емкость Е-106 и произвести промывку емкости через дренаж в емкость поз.Е-59 > канализацию:

- нейтрализованные и прочие стоки направить, в зависимости от наличия загрязнений, в химзагрязненную канализацию или в промливневую;

- чистые стоки и конденсат пара направить в оборотную систему;

- собрать схему циркуляции: Е-106 Н-60а,б байпас Е-77/1,2 байпас Т-128 (по трубному пространству) байпас Т-112/1,2,3 Е-89 Н-86а,б байпас

Е-78/1,2 Е-79/1-3 Е-58а,б Н-88а,б байпас Е-160/1,2 байпас Т-128 (по межтрубному пространству) байпас Т-129 байпас Т-121/1,2 Е-105 Н-58а,б Е-104 Е-59 и промыть системы со сбросом химобессоленной воды из Е-59 в канализацию до отсутствия мехпримесей и бесцветности стоков;

- прекратить прием и циркуляцию химобессоленной воды (в холодное время включить обогрев тепло спутников, обогрев полов, с полостей резервных насосов слить воду);

- в период промывки системы проверить работу КИП и А.

2. Продувка инертным газом аппаратов и трубопроводов.

а) Продувка азотом узла подготовки сырья.

Продуть все трубопроводы и резервуары азотом по схеме:

штуцер на линии азота гибкий шланг всас насосов поз.Н-4,5,5а электро-задвикка M-2I, М-24 на резервуарах поз.Р-4, Р-5 замерный люк резервуара поз.Р-4, Р-5.

Аналогично продуваются резервуаре поз.P-I,2,3,За,6,7,8, 9а,10а через шланги, подсоединенные на всасе насосов поз.H-I,2,3,6,7,7a,I8,I9.

Трубопровод подачи бензина на установку пиролиза (схема № 3,2) продувается по схеме:

стояк азота гибкий шланг штуцер на нагнетании насоса поз.Н-3 трубопровод бензина воздушник на эстакаде печей пиролиза поз.К-2.

Продувка дренажных емкостей поз.Е-1,2 ведется по схеме:

стояк азота гибкий шланг штуцер на нагнетании насосов поз.H-I H-I9 E-I,2 воздушники на E-I,2.

Трубопровод подачи бензина с установки гидроочистки НПЗ и трубопровод подачи бензина с установки АВТ НПЗ, газойлевой фракции продувается азотом со стороны установок НПЗ через любой резервуар.

Продувка линии газойлевой фракции (некондицией пироконденсата, смолы) до K-I установки подготовки пирогаза по схеме:

стояк азота гибкий шланг трубопровод откачки некондиции K-I воздушник на K-I.

Линия вакуумного газойля по схеме:

стояк азота на об.1140 гибкий шланг линия вакуумного газойля T-11 на об.1125а воздушник.

Линия приема пироконденсата с цехов № 56,58 в резервуары поз.Р-1,2,3, а также фракции С₅ в бензиновые резервуары, ведется подачей азота со стороны соответствующих цехов с разрешения диспетчера завода "Мономер" по согласованию со старшими аппаратчиками по смене цехов.

Линия откачки пироконденсата из резервуаров поз.Р-1,2,3 ведется обратным ходом со стороны цеха № 58 в соответствующие резервуара по согласованию с диспетчером завода "Мономер" и старшими по: смене цехов №№ 56,58 и объекта 1140.

Продуть импульсные линии приборов КИПиА и дренажные линии. Конец продувки системы определяется по содержанию кислорода не более 1,2% объемных.

Временные перемычки на линиях продуктов и азота отсоединить и штуцеры отглушить. Давление в системе сбросить до 0,5 кгс/см²

б) Продувка азотом узла печей пиролиза.

Печи пиролиза продуваются по схеме:

печь пиролиза коллектор топливного газа T-2I Е-40 факел.

Коллектор факела влажных газов с установки подготовки пирогаза на факел.

Продуть импульсные линии приборов КИПиА и дренажные линии. Конец продувки системы определяется по содержанию кислорода не более 1,2% объемных.

Временные перемычки на линиях продуктов и азота отсоединить и штуцеры отглушить. Давление в системе сбросить до 0,5 кгс/см².

в) Продувка азотом узла первичного фракционирования.

Подать азот по байпасу клапана регулятора давления поз.271 и через съемную катушку в колонну поз.К-1 и далее по схеме:

1) K-I Е-2 Н-2/15 Т-7/1-3 Т-8/1-5 Е-9 (после испарителей в атмосферу).

2) К-1 N-01 Е-9 (до испарителя Т-8/1- 5) в атмосферу.

3) K-I Е-2 Н-7/1,2 Т-19/1-3 Т-2/1-4 Е-9 в атмосферу.

4) K-I Т-2 Е-9 (перед Т-2) в атмосферу.

5) K-I E-I9 Е-5 в атмосферу.

6) K-I T-5/I10 Т-6/1-7 Е-10 на факел через клапан регулятор поз.2753

Е-5 в атмосферу

7) ввод-1 Т-2/5,6 F-01F-09 K-I T-5/1-10 Т-6/1-7 на факел

Т-1 Е-40 на факел

L> линия этана на факел

L--> факел

8) K-I Е-2 Н-2/1-5 К-2 Н-5/1,2 Е-9 атмосфера

¦ L> T-3 Т-75 Е-40 на факел

L--> Е-40 на факел

9) Е-5 Н-8 линия орошения K-I в атмосферу (через дренаж на клапанной

¦ группе поз.119)

L> Е-54 в атмосферу

10) Е-5 Н-9 Т-19/1-3 Ф-7/а,б К-5 E-101 в атмосферу

г) Продувка азотом узла очистки сточных вод и СЩС.

Произвести продувку трубопроводов и аппаратов, связанных с коллектором пирог аза после колонны поз.

Коллектор пирогаза К-5 E-101 атмосфера

¦> Е-90 K-2I атмосфера

¦ L--> К-22 атмосфера

L-----> T-I6 Е-5 атмосфера

В холодное время года включить в работу й-75 и наладить циркуляцию антифриза по схеме:

E-111 Н-75 охлаждаемые насоса T-I07 E-111

Продуть импульсные линии приборов КИПиА и дренажные линии. Конец продувки системы определяется по содержанию кислорода не более 1,2% объемных.

Временные перемычки на линиях продуктов и азота отсоединить и штуцеры оглушить. Давление в системе сбросить до 0,5 кгс/см².

3. Химическая очистка и пассивирование.

Химическая очистка и пассивирование трубопроводов, оборудования печей пиролиза и пароперегревателя производится циркуляцией растворов. Указанный метод требует минимального дополнительного монтажа.

Рекомендуется производить химическую очистку и пассивирование после сушки футеровки печей, чтобы после пассивирования была возможность в кратчайшее время начать производство пара высокого давления. Если после окончания пассивирования оборудование не пущено в эксплуатацию до 21 суток, необходимо консервировать поверхность оборудования путем продувки азотом, иначе возникает опасность нарушения защитного слоя магнетита.

Желательно в кратчайшее время начать производство пара и тем самым обеспечить стабилизирование защитного слоя.

Химическая очистка и пассивирование производится одновременно по всей системе питательной воды высокого давления, включая экономайзеры, барабаны и трубопроводы пара высокого давления пароперегревателя, за исключением закалочно-испарительных аппаратов.

Смысл химической очистки заключается в устранении с внутренней поверхности трубопроводов и аппаратов механических и химических примесей, главным образом масел, графита и окисей железа. Чистую металлическую поверхность можно химическим путем пассивировать, т.е. создать слой магнетита и, таким образом предотвратить коррозию.

Химическая обработка и пассивирование предотвращает также унос и отклонение примесей при нормальной эксплуатации в закалочно-испарительных аппаратах, что может привести к перегреву нижней решетки во время эксплуатации и к ее повреждению.

Очистка пароперегревателя обеспечивает производство чистого пара для турбин.

Химическая очистка состоит из следующих операций:

- промывки,

- обезжиривания,

- кислотной очистки,

- пассивирования.

Промывка осуществляется при максимально возможной скорости воды.

Цель промывки - удаление из оборудования и трубопроводов грубых и слабо связанных с поверхностью металла частиц отложений и посторонних загрязнений (сварочный шлак, песок и т.д.).

Промывка производится сначала холодной, а затем подогретой водой (не менее 50°С).

Для промывки используется обессоленная вода с НС ТЭЦ.

Промывка начинается с заполнения деаэратора поз.Е-105 водой до 70-80% шкалы прибора, затем включается насос поз. Н-83 (временно установленный для химической очистки) и заполняется система первичного контура (пароперегревателя) при открытой арматуре на сбросе воды в канализацию. Сброс воды продолжают до тех пор, пока вода на выходе не станет прозрачной. После этого переключают на другой контур (трубопроводы пара и воды на установке пиролиза) и проделывают аналогичную операций.

По окончании промывки со сбросом, начинают промывку по замкнутому контуру подогретой водой. Подогрев производится в деаэраторе поз.Е-105 путем подачи пара 3 кгс/см² в перфорированную трубку деаэратора.

Расчетное время промывки, с учетом заполнения и опорожнения системы, составляет 28 часов. Указанное время промывки и следующих операций может быть скорректировано в ту или иную сторону, в зависимости от конкретных условий и результатов химической очистки. Сброс промывочных вод осуществляется в систему оборотного водоснабжения.

Обезжиривание

Основным назначением этой операции является обезжиривание поверхности металла, т.е. удаление маслянистых загрязнений, обеспечивающих хорошее смачивание и проникание в глубь отклонений основного реагента-растворителя. Попутно достигается частичное удаление кремниевой кислоты, некоторое разрыхление отклонений и частичное их удаление.

Обезжиривание производится раствором детергента ОП-7 или ОП-10, концентрации 0,050,1% т.е. 0,51,0 кг/м³.

Для выполнения указанной операции система заполняется оборотной водой, налаживается циркуляция воды по контурам I и II, производится подогрев воды до температуры 60-90°С, производится подача расчетного количества реагентов в трубопровод перед поз. Н- 83. Циркуляция раствора детергента производится поочередно по контуру I и II в течение 10 часов. После чего система опорожняется.

Промывка системы производится оборотной водой по замкнутому контуру. Вода сбрасывается из системы 2 раза.

После окончания промывки необходимо вручную удалить все загрязнения из емкостей поз.Е-105, барабанов высокого давления, фильтров на всасе насосов, а такие из всех тупиковых участков.

Кислотная очистка

Эта операция является основным этапом процесса химической очистки и предназначена для растворения или диспергирования обезжиренных отложений.

Для кислотной очистки используется обессоленная вода с НС ТЭЦ.

После создания циркуляции воды по контурам I и II, подогрев ее до температуры 40-45°С, на всас насоса Н-83 подаются химические реагенты в следующем порядке и количестве:

Наименование реагента	Концентрация
	%	кг/м3
смолообразное мыло	0,1 0,15	1,0 1,5
детергент ОП-7	0,005 0,01	0,05 0,1
уротропин	0,05 0,1	0,5 1,0
тиомочевина	0,3 0,5	3,0 5,0
Натрий фтористый	0,3 1,5	3,0 15,0
Лимонная кислота	0,3 0,5	3,0 5,0
Серная кислота	3,0 4,0	31,2 41,6

Объем очищающей системы в границах поставки - 263 м³ (с учетом пароперегревателя).

Дозировка химических реактивов производится в следующей последовательности:

Дозировка канифольного мыла и детергента производится в течение I часа. После этого раствор циркулирует в системе 1час, для обеспечения нормальной и равномерной концентрации.

Дозировку уротропина, тиомочевины и фтористого натрия можно произвести одновременно в течение I часа. Циркуляция производится около I часа, а затем дозируется лимонная кислота. После этого медленно, в течение 5 часов, дозируется концентрированная серная кислота.

С момента, когда в растворе находится все необходимые реактивы, температура повышается до 50-65°С и циркуляция растворов продолжается в течение 6-12 часов. Запрещается поддерживать температуру ниже 50°С, так как при этой температуре не получается качественной очистки, и выше 70°С - во избежание разложения ингибитора и повышенной коррозии.

В течение очистки концентрация серной кислоты понижается, а концентрация FeSО₄ повышается. Очистка заканчивается, когда концентрация Н₂SO₄ и растворенного железа не будет изменяться.

Для возможности определения окончания и качества очистки в деаэраторах поз.Е-105, поз.Е-104, на нагнетании насосов поз.Н-83 и в барабанах печей пиролиза поз.V- 01АВч09АВ устанавливаются неочищенные образцы труб.

В период химической очистки необходимо: тщательно удалять образующийся водород из верхних точек системы с помощью открытия вентилей.

Вытеснение кислого раствора из системы производится инертным газом в Е-59 при одновременной подаче в трубопровод раствора из сети. После наполнения емкости до отметки ниже верха на 500 мм (объем около 70м³) в емкость, при необходимости дополнительно вводится известковое молоко и интенсивно перемешивается сжатым воздухом. При достижении раствора равной рН 6,5 ч 7 открывается задвижка на спускном трубопроводе в канализацию солесодержащих стоков.

Промывка

После спуска отработанного кислого раствора всю систему необходимо промыть в обоих направлениях обессоленной водой, пока рН не достигнет рН чистой воды и содержание железа не снизится до 15 мг/л. Промывка производится по замкнутому контуру при одновременном сбросе воды из системы в канализацию и подачи свежей воды в деаэратор.

Пассивирование

В большинстве случаев, особенно при очистке минеральными кислотами, очищенная поверхность металла склонна к быстрому ржавлению под действием влажного воздуха во время простоя оборудования перед вводом в эксплуатацию. Для исключения этого применяют специальную операцию пассивирования металла.

После окончания отмывки системы от кислоты, необходимо немедленно приступить к пассивированию. В системе продолжает циркулировать обессоленная вода с температурой 65-80°С, в которую дозируются химические реактивы в следующем порядке:

- лимонная кислота 0,4 1,0 кг/м³ или 0,04 0,1% вес.

- аммиачная вода 4,0 10 кг/м³ или 0,1 0,2% вес.

- нитрит натрия 12 кг/м³ или 0,1 0,2% вес.

Аммиачную воду надо дозировать так, чтобы рН находился в пределах 8,59,5. Для этой цели используется оборудование по основной схеме: емкость Н-85 и насос Н-53. Дозировка производится на всас насоса поз.Н-83 по временному трубопроводу.

После циркуляции в течение 6-12 часов раствор спускается, а система заполняется химически очищенной водой и промывается в обоих направлениях до тех пор, пока рН не достигнет рН свежей воды.

Пассивирование заканчивается циркуляцией раствора аммиака при рН минимально 9,6 (0,5ч1,0л 25% раствора NН₄ОН на 1 м³ раствора) с температурой 80-90°С, в котором находится 100 ч 300 мг/л N₂Н₄ (если используется 24% гидразингидрат, то надо использовать 670 ч 2000 грамм на 1м³ раствора). Для подачи гидразина используется оборудование по основной схеме: емкость с мешалкой Е-88 и насос-дозатор Н-53. Дозировка производится на всас насоса Н-83 по временному трубопроводу.

Циркуляция гидразино-аммиачного раствора производится в течение 20 часов при температуре 90-100°С, после окончания пассивации система опорожняется.

Опорожнение системы производится через Е - 59. Обезвреживание раствора, содержащего гидразин, производится аналогичным способом, как и при кислотной очистке, но с использованием хлорной извести.

После охлаждения системы необходимо удалить все механические загрязнения, занесенные во все емкости, барабаны, деаэраторы, удалить приемные сетки из деаэратора, осмотреть и оценить качество химической очистки и пассивирования.

Внутренняя поверхность должна быть без окалины, покрыта равномерным слоем магнетита (легко стираемым).

После осмотра немедленно приступить к ревизии арматуры. Временные трубопроводы, насосы демонтируются (демонтажу не подлежат трубопроводы, предназначенные для химической промывки, не учтенные в схемах и капитально смонтированные), устанавливаются или снимаются заглушки и собирается рабочая схема.

При заполнении системы получения пара высокого давления питательной водой, необходимо убедиться, что качество питательной воды, по основным показателям, отвечает нормам. Исключением может быть повышенное содержание железа (допускается на период пуска до 100 мкг/кг). Для этой цели налаживаются работы химводоочистки при работе на турбинном конденсате и конденсате от технологических потребителей. Возможный избыток конденсата из емкости Е-58 откачивается насосом Н-88 в оборотную систему.

Пассивация поверхностей нагрева котлов-утилизаторов трилоном Б.

Использование трилона Б для пассивации поверхности нагрева котлов-утилизаторов полностью заменяет применение выше описанных реактивов, значительно упрощает процесс проведения пассивации, не требует использования дополнительного оборудования, трубопроводов, насосов.

Образующаяся пленка магнетита значительно повышает коррозионную стойкость углеродистой стали, обеспечивает минимальную скорость коррозии как при эксплуатации, так и при простоях котлов, значительно улучшает температурный режим поверхностей нагрева. Это обусловлено тем, что теплопроводность железо-окисного слоя, образующегося при термическом разложении комплексонатов железа, в 3-5 раз больше, чем обычных железо-окисных отложений.

Пассивация поверхностей нагрева триллоном Б может производиться после химических очисток котлов независимо от водно-химического режима при эксплуатации, а также после длительного простоя котлов с трилонным водно-химическим режимом.

Процесс пассивации трилоном Б включает две стадии.

На первой стадии происходит образование комплексонатов железа и подготовка поверхности, на второй - термолиз образованных комплексонатов железа с образованием на поверхности стали пленки магнетита.

Первая стадия обработки производится при температуре 150 ч180°С,

вторая - при рабочей температуре котла, но не ниже 250°С.

Пассивацию поверхностей нагрева трилоном Б совмещают с пуском котлов-утилизаторов в работу.

После окончания ремонта, перед пуском, котел дважды промывается водой и дренируется. При заполнении котла в третий раз, одновременно с его заполнением в котел вводится трилон Б.

Рабочий раствор трилон Б готовится на химически обессоленной воде в емкостях поз.Е-85 или Е-88 и подается в трубопровод питательной воды насоса поз.Н-11 насосом-дозатором поз.Н-53/1,2. Подача трилон Б производится до достижения концентрации в ЗИА 200 ч 300 мг/кг.

Пар из барабана отводится в атмосферу. При достижении давления в барабане 5 ч19 кгс/см³ и температуре 160 ч 180 ^оС перед ЗИА, котел выдерживают при этом давлении 1,0 ч 2,5 часа. Указанная выдержка является первой стадией операции пассивации, при которой происходит подготовка поверхности и образование комплексонатов железа. В конце выдержки при постоянном давлении содержание свободного комплексоната должно быть не менее 30 мг/кг. В этом случае в питательную воду подается дополнительное количество раствора трилона Б для создания его концентрации более 30 мг/кг, производя одновременно сброс отработанного раствора через аварийный слив и нижние точки периодических продувок ЗИА.

После завершения первой стадии обработки производят подъем температуры и вывод котла на рабочие параметры. При достижении температуры котловой воды 250 ч 280 ^оС происходит термолиз комплексонатов железа, с образованием слоя магнетита на поверхности стали. О завершении второй стадии пассивации судят по результатам анализа котловой воды. Содержание в котловой воды свободного комплексона быстро снижается до нуля, концентрация железа резко снижается, котловая вода осветляется. Продуктами

разложения комплексонатов железа являются магнетит, газообразные продукты (углекислый газ и амины), поэтому до завершения процесса пассивации пар из барабана котла-утилизатора сбрасывают в атмосферу и переводят в коллектор насыщенного пара только после получения положительного результата анализа

(полное отсутствие трилона Б в паре и котловой воде).

4. Сушка печей пиролиза.

Сушка печей пиролиза предусмотрена для удаления воды из футеровки. Так как в зимнее время года вода в футеровке может являться причиной ее повреждения, необходимо сушить непосредственно после окончания футеровочных работ. До начала сушки необходимо:

- закончить сборку и очистку печи, закончить испытание на прочность и плотность;

- закончить очистку всех трубопроводов в блоке печей;

- принять до печи пар 12 кгс/см², топливный газ, азот, оборотную воду, в зимнее время - теплофикационную воду;

- произвести ревизию всех горелок;

- установить необходимые заглушки;

- проверить работоспособность приборов КИП на печах пиролиза;

- заложить инспекционные люки;

- закрыть арматуру на линии подачи топливного газа на печи, к горелкам;

- провести проверку качества и требуемого давления топливного газа в сети объединения и завода;

- проверить работоспособность электрозапальников.

Сушка печей производится в следующей последовательности:

- опрессовать азотом систему подготовки и разводки топливного газа от электрозадвижки № 4 на вводе «III» до печей пиролиза поз.Р-01ч09, включая аппараты поз.Е-40, Т-21, Т-75, Т-86, разводку топливного газа на печах и линии сброса избытка топлива на факел и в сеть завода;

- продуть азотом по схеме: печь пиролиза коллектор топливного газа Т-21 Е-40 факел, до содержания кислорода в продувочном газе не более 1,2% об.;

- продуть азотом коллектор факела влажных газов с установки подготовки пирогаза до содержания кислорода в продувочном азоте не более 1,2% об. При содержании кислорода в продувочном азоте более 1,2% объемных может привести к взрыву и разрушению трубопроводов;

- убедиться в отсутствии "подсоса" воздуха в точках сброса на факел;

- произвести прием топливного газа из сети завода, вытеснить азот из системы топливного газа печей Р-0109;

- произвести продувку паром 3 кгс/см² камер печей в течение 15 мин. с отбором анализов на отсутствие горючих газов;

- произвести розжиг по одной горелке на нижнем ярусе печей;

- дополнительным розжигом горелок (в шахматном порядке) вести подъем температуры на перевале печей со скоростью 5°С в час;

- в случае отрыва пламени и затухания горелок закрыть подачу газа на печь; произвести продувку паром 3 кгс/см² камеру печи в течение 15 минут с отбором анализов на отсутствие горючих, после чего повторить розжиг горелок. Уменьшение времени продувки печи перед розжигом горелок может привести к взрыву и разрушению печи.

- прогреть линию пара разбавления до клапанных сборок со сбросом через конденсатоотводчики с гребенок;

- при температуре на перевале печи 120°С подать пар разбавления в количестве 200 кг/ч в каждый змеевик конвекционной секции печи с выбросом через воздушку в атмосферу;

- при температуре 200°С настроить циркуляцию воды через экономайзер, барабан со сбросом по линии периодической продувки в V-14, пар с барабана сбрасывать на воздушку;

- сушку футеровки при температуре 120°С на перевале печи вести в течение 72 часов, после чего продолжать подъем температуры до 600°С со скоростью не более 50°С в сутки за счет розжига дополнительного количества горелок, увеличивая подачу пара в змеевик.

При температуре 600 ^оС на перевале печи сушка считается законченной.

После окончания сушки температуру на перевале печей снижать со скоростью не более 100°С в сутки, сокращая одновременно расход пара разбавления по таблице:

Температура на перевале, ^оС Количество пара в один

змеевик, кг/ч

600 750

500 600

400 400

325 0

- при достижении температуры на перевале печи 325°С закрыть подачу пара в змеевик и продолжать снижение температуры до 200 °С;

- при температуре 200^0 на перевале печи прекратить подачу питательной воды в экономайзер печи, потушить все горелки и дальнейшее снижение температуры проводить регулировкой степени открытия дымового шибера;

- после окончания сушки отглушить подачу топливного газа на печь, стравив остаточное давление на свечу;

- продуть змеевики конвекционной и радиантной камер печи от конденсата азотом.

1.2 Пуск цеха

Пуск цеха производится в следующей последовательности:

1. Пуск узла осушки и компремирования воздуха.

2. Пуск установки химводоподготовки.

3. Пуск узла подготовки сырья.

4. Пуск печей пиролиза.

5. Пуск пароперегревателя и топливного хозяйства.

6. Пуск узла первичного фракционирования пирогаза.

7. Пуск узла приготовления и дозирования ингибитора.

8. Пуск узла приема и откачки СЩС и пироконденсата (объект 1141, 1149).

1.2.1 Пуск установки компремирования, очистки и осушки воздуха

- Включить электропитание воздухоподогревателей.

- Принять обратным ходом воздух КИП из сети объединения до задвижки на выходе с установки и запитать схемы КИП и А.

- Собрать электросхему на главный электродвигатель.

- Проверить работоспособность всех схем сигнализаций и блокировок, включение сигнальных ламп, звукового сигнала.

- Осмотреть агрегат и убедиться в соответствии его к пуску, убрать посторонние предмета с компрессора и трубопроводов, протереть от пыли и грязи, проверить заземление.

- Перед каждым пуском компрессора в работу в обязательном порядке произвести осмотр состояния крепления полумуфт и фундаментных болтов с записью результатов осмотра в вахтовом журнале машиниста.

- Проверить наличие масла в маслобаке. Убедиться в отсутствии воды в масле, (осмотреть фильтра масляного бака).

- Подать воду в промежуточные воздухоохладители, концевые холодильники, воздухоохладители электродвигателя.

- Спустить воду, скопившуюся в воздушной части воздухоохладителей.

- Подать напряжение на щит управления и включить приборы.

- Открыть задвижки на маслопроводах и включить в работу пусковой маслонасос. При температуре масла ниже 25 ^оС подать пар с давлением 3 кгс/см² в маслоохладители и поддерживать температуру масла в пределах 25ч35 ^оС до пуска компрессора.

- Следить за давлением масла, которое должно быть на подходе ж опорно-упорным подшипникам не пике 4,5 кгс/см², к реле осевого сдвига не выше 1,2 кгс/см², давление масла для смазки опорных подшипников компрессора, редуктора, главного электродвигателя должно быть 0,75ч1,0 кгс/см².

- Проверить работу привода дроссельной заслонки и противопомпажного клапана.

- Противопомпажный клапан на неработающем компрессоре должен быть открыт и установлен в положении "автоматическое".

- Для уменьшения пусковых нагрузок электродвигателя открыть дроссельную заслонку на 15%, считая от положения полного закрытия.

- Перед пуском электрозадвижка на линии нагнетания должна быть закрытой.

- Открыть байпасную задвижку на свечу.

При температуре наружного воздуха 10 ^оС и ниже, после остановки компрессоров, вся влага из воздушного пространства холодильников должна быть сдренирована, а вентиля на дренажах оставлены открытыми.

На время остановки компрессоров, при температуре наружного воздуха ниже 10 ^оС, должен быть обеспечен небольшой проток оборотной воды через холодильники.

Поскольку все оборудование находится в помещении, зимой компрессор пускается так же, как летом. Проверить проходимость воздуха на свечу.

Пуск установки производится последовательно.

В начале пускается компрессор, затем узел очистки и осушки воздуха.

Пуск компрессора.

Пуск производить в следующей последовательности:

- Дежурный электрик включает электродвигатель компрессора по указанию машиниста.

- При достижении компрессором нормального числа оборотов прослушать машину и следить за показаниями приборов КИП.

- Включить систему автоматики для выполнения его операций управления автоматическим пуском.

- Проследить в процессе автоматического пуска за правильностью и своевременностью срабатывания исполнительных механизмов автоматики.

- Прослушать слуховой трубкой (стетоскопом) компрессор и редуктор, обращая внимание на шум в подшипниках, в зубчатых зацеплениях редуктора и главного масляного насоса, лабиринтных уплотнениях.

- Проследить за отсутствием повышенной вибрации компрессора и редуктора.

- Проследить в процессе пуска за:

а) ростом давления в маслосистеме;

б) отключением пускового маслонасоса;

в) давлением в маслосистеме по окончанию пуска;

г) давлением масла в реле осевого сдвига;

д) давлением воздуха на нагнетании компрессора;

- Во время прогрева компрессора наблюдать за:

а) ростом температуры подшипников;

б) температурой воздуха до и после промежуточных воздухоохладителей;

в) уровнем масла в маслобаке;

г) отводом воды из воздушных полостей воздухоохладителей ПХ-1,2 через конденсатоотводчик.

- Во время прогрева производить регулирование температуры масла на подходе к подшипникам не более 5О°С путем открытия вентиля на подходе воды к маслоохладителю.

- Проверить визуально герметичность воздушной и масляной систем.

- Путем прикрытия байпасной задвижки на свечу поднять давление на нагнетание компрессора до 4 кгс/см².

- Принять оборотную воду в теплообменник поз.Т-12.

- Открыть арматуру по воздуху на входе и выходе в поз.Т-12 и на входе в сепаратор поз.Е-32.

- Постепенно открывая электрозадвижку на нагнетании компрессора, набрать давление в Т-12 и Е-32 до 4 кгс/см².

- Открыть задвижку на выходе из Е-32 и подать воздух в отделение осушки.

Запрещается устранение пропусков в резьбовые, фланцевые соединения на работающих насосах, действующих трубопроводах и другом технологическом оборудовании без их отключения и освобождения от продуктов.

Запрещается разогрев ледяных пробок в трубопроводах без снятия давления.

Пуск блока масляных фильтров.

При достижении давления в системе 4 кгс/см² открыть нижние (верхние) воздушные вентиля на первой паре блока масляных фильтров, затем на выходе после обратных клапанов.

Аналогичным образом осуществляется подключение других пар фильтров.

- Количество одновременно работающих фильтров определяется руководителем пуска в зависимости от анализа воздуха и производительности установки по очищенному воздуху.

- Убедившись в заполнении воздухом блока масляных фильтров, переходят к подключению адсорберов автоматического блока осушки.

- Резервные фильтры отключены задвижками.

Пуск отделения осушки и очистки воздуха.

Пуск отделения осушки и очистки воздуха, производить на ручном управлении: с целью полной отработки режима, регулировки арматуры и регенерации адсорбента.

1. После набора давления на нагнетании компрессора поз.ЦК-1(ЦК-2) до 4,0 кгс/см². открыть арматуру на входе и выходе теплообменника поз.Т-12 и сепаратора поз.Е-32.

2. Медленно открывая электрозадвижку на нагнетании компрессора ЦК-1,2 подать воздух через узел охлаждения и сепарирования, соответственно поз.Т-12 и поз.Е-32 в отделение осушки. Открыть арматуры на входе и выходе масляных фильтров (МФ), адсорберах, фильтрах пыли (ФП). Выровнять давление во всей системе.

3. Поднять давление на нагнетании компрессора и по всей системе до 8 кгс/см² в течение 8-10 мин. прикрытием антипомпажного клапана и открыть дроссельную заслонку.

4. Открыть арматуру на линии технического воздуха до клапана-регулятора давления и после него, перевести клапан регулятора давления поз.101 в режим ручного управления. Медленно поднять давление в системе технического воздуха.

5. При содержании влаги в осушенном воздухе не более 500 мг/м² перевести воздух в линию воздуха КИП, для чего:

- медленно открыть арматуру на выходе воздуха КИП с объекта, одновременно прикрывая вручную клапан регулятора давления поз.101;

- клапан регулятора давления поз.101 поставить на "автомат".

6. Пустить в работу систему регенерации адсорбента, для чего:

- поставить на регенерацию адсорбер поз.А-2(4,6,8,1О), подав часть осушенного воздуха в адсорбера А-1(3,5,7,9).

Для этого, воздух подать через вентиль в подогреватель воздуха (ПВ), включить кнопкой электропитание (ТЭНы).

- проверить показание амперметров на электрошкафу; вентилем отрегулировать расход воздуха на подаче в ВП так, чтобы температура осушенного воздуха на выходе из ПВ была выше 200 ^оС.

7. Через 1,5ч2,5 часа температура воздуха на выходе из адсорбера А-2(4,6,8,10) - прибор поз.34 - поднимется до 8О°С и ТЭНы автоматически отключатся. С этого момента начинается продувка адсорбера холодным воздухом в течение 8 часов.

8. По окончании процесса регенерации производится переключение адсорберов: адсорбер поз.А-1(3,5,7,9) переводится в режим осушки, а адсорбер А-2(4,6,8,10) включается в работу. Содержание влаги в воздухе контролируется прибором "Байкал-5".

Пуск узла очистки воздуха.

После осушки воздух подается в фильтры пыли для очистки от пыли адсорбе.

Осушенный воздух, подлежащий очистке, через запорный трехходовой клапан поступает в фильтры поз.Ф-1ч5, где очищается от пылевидных частей механических примесей. После очистки воздуха от пыли на фильтрах пыли, воздух подключается к магистрали трубопроводов ЭП-300 для заполнения системы, набора давления и буфера.

Подключение осушенного и очищенного воздуха в магистраль объединения.

С выходом осушенного и очищенного воздуха из фильтров пыли ФП-1ч5 начинается подъем давления в системе установки.

Задвижка на свечу через глушитель постепенно закрывается.

Одновременно открывается задвижка на линии входа в магистральный воздухопровод. Давление выравнивается.

Давление на выходе с установки поддерживается по заданию диспетчера, в ведении которого находится распределение осушенного и очищенного воздуха по заводам и цехам. Избыток осушенного и очищенного воздуха может сбрасываться в линию технологического воздуха через клапан регулятора давления поз.101д.

1.2.2 Пуск установки водоподготовки

Пуск установки водоподготовки производится по следующей схеме:

1. Принять в емкость Е-139 щелочь NaОН (концентрация 45-46%), для чего:

- соединить гибким шлангом емкость со щелочью (спец.машина) и линию приема щелочи;

- открыть отсекающую арматуру на входе щелочи в емкость;

- принять щелочь в емкость поз.Е-139, контролируя уровень по уровнемерному стеклу;

- закрыть запорную арматуру на входе щелочи в Е-139.

2. Принять в емкость поз.Е-137 серную кислоту концентрацией 92,5%, для чего:

- залить 10% раствор щелочи в гидрозатвор поз.Е-165;

- открыть запорную арматуру на входе кислоты в емкость;

- принять серную кислоту до уровня 60-70% по уровнемеру;

- включить в работу змеевик емкости поз.Е-137, подав в нее теплофикационную воду (в зимнее время).

3. Принять аммиак в Е-149 и приготовить раствор, для чего:

- открыть запорную арматуру по приему аммиака на III вводе;

- приоткрыть запорную арматуру на линии аммиака перед Е-149;

- набрать 20% аммиака по прибору КИП поз.304;

- закрыть запорную арматуру перед Е-149 и на III вводе;

- открыть запорную арматуру по приему обессоленной воды в Е-149;

- набрать уровень до 70% шкалы вторичного прибора поз.304;

- закрыть запорную арматуру по приему обессоленной воды в Е-149.

4. Принять конденсат с узла обесмасливания в емкость поз.Е-89, набрать уровень конденсата в емкости Е-89 70ч80% по шкале прибора. Включить в работу регулирующий клапан поз.2852 для создания азотной подушки в емкостях поз. Е-89 и поз.Е-58а,б.

5. Включить насос поз.Н-86 и направить конденсат по байпасам фильтров поз. Е-78 и Е-79 в емкости поз.Е-58а,б. Набрать уровень конденсата в емкости поз. Е-58а,б 70-80% по шкале приборов.

6. Включить насос поз.Н-88 и додать конденсат по схеме:

Е-58 Н-88 по байпасу поз.Е-160 по перемычке 150 Т-128 Е-89 и вести циркуляцию конденсата насосами поз.Н-86 и воз.Н-88 по схеме:

Е-89 Н-86 Е-58 H-88

При этом включить приборы КИП и А, произвести их наладку.

6. Произвести загрузку и регенерацию фильтров поз.Е-78, позЕ-79, поз.Е-16О.

7. После удовлетворительных анализов последовательно включить в работу фильтры аоз.Е-77, поэ.Е-78, поз.Е-79, поз.Е-160.

8. Подать обессоленную воду в деаэратор I ступени поз.Е-105, для чего:

- открыть арматуру на линии обессоленной воды в деаэратор поз.Е-105 и на теплообменниках поэ.Т-11О,Т-121,Т-129;

- открыть арматуру на перемычке теплообменника поз.Т-128..

10. Включить в работу деаэратор поз.Е-1О5, для чего:

- заполнить конденсатом гидрозатвор;

- набрать уровень конденсата в поэ.Е-105 60-70% шкалы прибора из емкости Е-58 насосом Н-88 и включить насос поз.Н-58 на циркуляцию в деаэратор поз.Е-105;

- медленно открыть арматуру на. подаче пара 3 кгс/см² в деаэратор поз.Е-105;

- включить в работу регулятор давления поз.2533 в деаэраторе и подать пар таким образом, чтобы давление в деаэраторе поз.Е-105 находилось в пределах 0,1ч0,2 кгс/см²;

- открыть арматуру на линии выпара. из поз.Е-1О5 через теплообменник поз. Т-110 в поз.Е-59.

11. Включить в работу деаэратор поз.Е-104, для чего:

- подать конденсат от поз.Н-58 в поз.Е-104, открыв арматуру на линии конденсата от поз.Н-58;

- набрать уровень питательной воды в поз.Е-104 60-70% шкалы прибора;

- медленно открыть арматуру на линии пара 12 кгс/см² в деаэратор поз.Е-104; - включить в работу регулятор давления поз.2523 и подавать пар таким образом, чтобы давление в емкости находилось в пределах 4,5 ч 5,0 кгс/см²;

- открыть арматуру на линии выпара из поз.E-.I04 в поз.Е-105.

12. Пустить питательный насос поз.Н-11а, для чего:

- прогреть паропровод пара высокого давления с общего коллектора (схема № 6) до турбины со сбросом пара в атмосферу;

- прогреть линию пара 3,0 кгс/см² до электрозадвижки № 124;

- пустить в работу турбонасос поз.H-11a согласно инструкции по его эксплуатации;

- открыть арматуру на линии рециркуляции от насоса поз.Н-11а в деаэратор поз.Е-104 и вести циркуляцию по схеме: Е-104 H-11a. E-I04;

- подать питательную воду в экономайзеры печей, ЗИА;

13. После пуска в работу печей пиролиза, пароперегревателя F-10А,В принять паровой конденсат от потребителей пара высокого давления в расширитель поз.Е-107, для чего:

- открыть арматуру на линии из расширителя поз.Е-107 в коллектор пара 12 кгс/см²;

- открыть арматуру на линии конденсата пара. высокого давления в барабан пара поз.Е-44 (об.1126 схема № 3).

- при появлении уровня в Е-107 включить в работу клапан регулятора уровня поз.3404.

14. Принять паровой конденсат от потребителей пара 12 кгс/см² в расширитель поз.Е-110, для чего:

- открыть арматуру на линии из расширителя поз.Е-110 в коллектор пара 3 кгс/см²;

- открыть арматуру на линии конденсата из расширителя поз.Е-110 в сборник поз.Е-106. При появлении уровня в Е-110 включить в автоматическое регулирование клапан регулятора уровня поз.3420.

- открыть арматуру на линии конденсата от потребителей пара 12 кгс/см²;

16. Подать смешанный турбинный и производственный конденсат в емкость поз.Е-89, для чего:

- подать насосом поз.Н-60 производственный конденсат из емкости поз.Е-106 через фильтр поз.Е-77 и теплообменники Т-128 в емкость поз.Е-89;

- принять в Е-89 турбинный конденсат с турбин поз.М-1,М-4,М-5,М-6 через теплообменник поз.Т-112, в теплообменник Т-112 подать оборотную воду.

16. Принять в емкости поз.Е-85, Е-88 обессоленный конденсат до 70% шкалы прибора и включить в работу мешалки емкостей.

В емкость Е-85 принять расчетное количество 20% аммиачной воды из емкости поз.Е-149. В течение 1 часа произвести перемешивание аммиачной воды и остановить мешалку.

В емкости поз.Е-88 загрузить расчетное количество тринатрийфосфата и гидразина гидрата. В течение 1 часа произвести перемешивание приготовленных растворов и мешалку остановить.

В случае применения для коррекционной обработки питательной воды трилона Б, растворы аммиачной воды, гидразингидрата, трилона Б готовят в следующей последовательности: После заполнения емкостей поз.Е-85,88 химически обессоленной водой и включения в работу мешалки, в одну из емкостей поз.Е-85 загружают расчетное количество трилона Б и едкой щелочи (NаОН) в количестве, необходимом для нейтрализации трилона Б до рН = 8,8ч9,2. В расчетах можно принимать, что для нейтрализации 10 кг трилона Б необходимо 1,5 кг 100% едкой щелочи (NаОН). Аммиачный раствор готовится в другой емкости поз.Е-85, гидразингидрат - в Е-88. Применение тринатрийфосфата в этом случае исключается.

При наладке нормального технологического режима узла очистки конденсата начать дозировку реагентов:

- 2% раствора аммиачной воды с целью поддержания рН питательной воды в пределах 9 0,2. Дозировка производится насосом поз.Н-53/3, из емкости поз. Е-85 в количестве 12,5 л/ч в линию всаса насоса поз.Н-11;

- 0,03% раствора гидразина гидрата с целью связывания остатков кислорода. Дозировка производится в количестве 27,6 л/ч раствора насосом поз.Н-53/1,2 из емкости поз.Е-88 в линию всаса насоса поз.Н-11;

- 0,5% раствора фосфата с целью фосфатирования питательной воды. Дозировка производится в количестве 27,6 л/ч раствора насосом поз.Н-53/1,2 из емкости поз.Е-88 в линию всаса насоса поз.Н-11.

1.2.3 Пуск узла подготовки сырья

Для пуска узла необходимо:

1. Согласовать с диспетчерами заводов "Мономер" и "НПЗ" прием сырья в цех пиролиза на узел подготовки сырья.

2. Через диспетчера "НПЗ" получить анализ бензина, вакуумного газойля, подаваемых в цех.

3. Собрать технологическую схему приема бензина, для чего необходимо:

- включить в работу приборы для измерения уровня в резервуарах поз.Р-4, 5, 6, 7, 8;

- открыть задвижки по приему в резервуар, в зависимости, по какому трубопроводу будет осуществляться подача бензина в резервуар;

- открыть приемную электрозадвижку в резервуар;

- сообщить диспетчеру завода "Мономер" и "НПЗ" о готовности схемы к приему бензина и начать прием бензина в один из резервуаров поз.Р-4,5,6,7,8.

4. При достижении уровня 75% по шкале прибора в резервуарах необходимо сообщить диспетчеру завода "Мономер" о прекращении приема бензина в резервуары узла подготовки сырья, для чего:

- закрыть задвижки на приеме в резервуары, затем закрыть задвижки за обваловкой на входе бензина в узел подготовки сырья. Запрещается перекрывать линию приема бензина на установку без согласования с диспетчером завода "Мономер" и "НПЗ".

5. После отстоя бензина в резервуаре поз.Р-4 (5,6,7,8) в течение 16 ч18 часов произвести дренирование подтоварной воды и щелочи из резервуаров до чистого бензина.

6. Собрать схему подачи бензина на печи пиролиза, для чего:

- открыть электрозадвижку на выходе бензина из резервуара поз.Р-4 (5,6,7,8) и на всасе насосов поз.Н-4 (5,6,5а,7,7а), электрозадвижки № 5,6 и арматуру до и после теплообменника поз.Т-2 (схема № 2);

- сообщить начальнику смены установки пиролиза о готовности подачи бензина на: установку;

- проверить работу насосов в системе аварийного резерва совместно с электрослесарями, затем установить резервные насосы на включение в системе аварийного резерва;

- подготовить насосы к пуску согласно инструкции по эксплуатации насосов.

7. После получения разрешения начальника смены включить насос поз.Н-4 (5,5а,6,7,7а) и подать бензин на установку пиролиза, установив давление на нагнетании насоса 9 ч 9,5 кгс/см² путем открытия задвижки на рециркуляции нагнетании насоса в тот же самый резервуар, из которого откачивается бензин.

Собрать технологическую схему приема вакуумного газойля в резервуары поз.Р-9а,1Оа, для чего необходимо:

- открыть электрозадвижку на входе в один из резервуаров;

- открыть электрозадвижку на входе вакуумного газойля в резервуарный парк.

Сообщить диспетчеру завода "Мономер" и "НПЗ" о готовности схемы для приема вакуумного газойля и начать прием. При достижении уровня в резервуаре 75% шкалы прибора перевести прием вакуумного газойля в другой резервуар, для чего:

- открыть электрозадвижку на входе в пустой резервуар;

- закрыть электрозадвижку в наполненный резервуар.

По заполнении резервуаров до 75% шкалы прибора, сообщить диспетчеру завода "Мономер" о прекращении приема вакуумного газойля. После прекращения поступления вакуумного газойля в резервуары поз.Р-9а,1Оа закрыть электрозадвижку на входе в резервуар.

Собрать технологическую схему подачи вакуумного газойля на установку "Пиролиз-2", доложить о готовности схемы старшему аппаратчику установки "Пиролиэ-2" 6-го разряда. По разрешению старшего аппаратчика установки "Пиролиз-2" включить насос поз.Н-18,19 и подать вакуумный газойль в бак Т-11. Часть вакуумного газойля от насоса направить по линии циркуляции, в резервуар поз.Р-9а,1Оа. По заполнению бака Т-11 насос поз.Н-18,19 остановить. При нормальной работе подача вакуумного газойля в бак Т-11 производится постоянно.

Собрать схему для приема газойлевой фракции 285ч360 ^оС или некондиционного пироконденсата в резервуарный парк, для чего необходимо:

- открыть запорную арматуру на входе в резервуарный парк и электрозадвижку на входе в резервуар Р-За.

Сообщить диспетчеру завода "Мономер" и "НПЗ" о готовности схемы к приему и начать прием газойлевой фракции в резервуар. При достижении в резервуаре уровня 75% сообщить диспетчеру завода "Мономер" и "НПЗ" о прекращении приема газойлевой фракции. После прекращения поступления газойлевой фракции закрыть электрозадвижку на входе в резервуар Р-3а, отобрать анализ на содержание воды. Содержание воды должно быть не более 0,5% вес. В случае приема тяжелого масла из цеха и 58 в резервуар поз.Р-3а об.1140 или в колонну поз.К-1 об.1126 необходимо сообщить диспетчеру завода о готовности приема в резервуар поз.Р-3а или в колонну поз.К-1.

По требованию старшего аппаратчика установки подготовки пирогаза собрать схему и подать газойлевую фракцию (или некондиционный пироконденсат, смолу) насосом поз.Н-3. При заполнении колонны К-1 остановить насос Н-3 и закрыть арматуру на выходе из резервуара. поз.Р-3а.