Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 2

Приложение

к Постановлению Минтруда России

от 15 ноября 1999 г. N 45

ЕДИНЫЙ ТАРИФНО - КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ СПРАВОЧНИК

РАБОТ И ПРОФЕССИЙ РАБОЧИХ

ВЫПУСК 2

РАЗДЕЛЫ:

"ЛИТЕЙНЫЕ РАБОТЫ", "СВАРОЧНЫЕ

РАБОТЫ", "КОТЕЛЬНЫЕ, ХОЛОДНОШТАМПОВОЧНЫЕ,

ВОЛОЧИЛЬНЫЕ И ДАВИЛЬНЫЕ РАБОТЫ", "КУЗНЕЧНО - ПРЕССОВЫЕ

И ТЕРМИЧЕСКИЕ РАБОТЫ", "МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ

И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА",

"ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО -

СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"

ЧАСТЬ 2

РАЗДЕЛЫ:

"МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ

МАТЕРИАЛОВ", "МЕТАЛЛОПОКРЫТИЯ И ОКРАСКА",

"ЭМАЛИРОВАНИЕ", "СЛЕСАРНЫЕ И СЛЕСАРНО -

СБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ"

Единый тарифно - квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно - прессовые и термические работы", "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Слесарные и слесарно - сборочные работы" утвержден Постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 г. N 45.

ЕТКС разработан Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации с учетом мнения Федерации независимых профсоюзов России.

В ранее действовавшие разделы ЕТКС внесены дополнения и изменения в связи с внедрением в производство высокоавтоматизированного оборудования, приборов и приспособлений, повышением сложности изготавливаемых изделий и технических требований к ним, по ряду профессий изменен диапазон тарифных разрядов. Тарифно - квалификационные характеристики применяются при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от форм собственности и организационно - правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах кроме особо оговоренных случаев.

ВВЕДЕНИЕ

Настоящий выпуск Единого тарифно - квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) разработан на основе ранее действовавшего ЕТКС, выпуск 2, утвержденного Постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 г. N 17/2-54. Его разработка вызвана изменением технологии производства, возрастанием роли и научно - технического прогресса в производственной деятельности и на основе этого повышением требований к уровню квалификации, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках, а также изменением содержания труда.

Разряды работ установлены по их сложности без учета условий труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень сложности труда и повышающих требования к квалификации исполнителя).

Тарифно - квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел "Характеристика работ" содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий.

В разделе "Должен знать" содержатся основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять.

В тарифно - квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. Администрация может разрабатывать и утверждать по согласованию с профсоюзным комитетом или иным уполномоченным работниками представительным органом дополнительный перечень работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно - квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов.

Кроме работ, предусмотренных в разделе "Характеристика работ", рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной технической документации.

Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе, рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности; правила пользования средствами индивидуальной защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения; производственную сигнализацию; требования по рациональной организации труда на рабочем месте.

Рабочий более высокой квалификации помимо работ, перечисленных в его тарифно - квалификационной характеристике, должен уметь выполнять работы, предусмотренные тарифно - квалификационными характеристиками рабочих более низкой квалификации, а также руководить рабочими более низких разрядов этой же профессии. В связи с этим работы, приведенные в тарифно - квалификационных характеристиках профессий более низких разрядов, в характеристиках более высоких разрядов, как правило, не приводятся.

Общие положения Единого тарифно - квалификационного справочника работ и профессий рабочих помещены в ЕТКС, выпуск 1 "Профессии рабочих, общие для всех отраслей экономики".

При заполнении трудовой книжки рабочего, а также при изменении тарифного разряда наименование его профессии записывается в соответствии с ЕТКС.

ЕТКС, выпуск 2 состоит из двух частей. Первая часть включает разделы: "Литейные работы", "Сварочные работы", "Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы", "Кузнечно прессовые и термические работы"; вторая - разделы: "Механическая обработка металлов и других материалов", "Металлопокрытия и окраска", "Эмалирование", "Слесарные и слесарно - сборочные работы".

РАЗДЕЛ

"МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ И ДРУГИХ МАТЕРИАЛОВ"

§ 1. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 11 - 13 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей простых деталей вручную на плитах, на приводных бабках и на налаженных однотипных доводочных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных доводочных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений и копиров; устройство используемых контрольно - измерительных инструментов и приборов; правила применения притиров, притирочных паст и абразивных брусков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

§ 2. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 8 - 9 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических поверхностей и плоскостей средней сложности деталей и притирка корпусов алмазного инструмента, алмазных колец и брусков, вскрытие алмазных зерен на доводочных станках, приводных бабках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Выбор и подготовка притирочных материалов, доводочных головок. Притирка шлицев деталей на специальных станках. Притирка прямозубых шестерен. Установление последовательности и режимов обработки по технологической карте.

Должен знать: устройство и правила подналадки притирочных машин, вертикально - доводочных и плоскодоводочных заточных станков, правила проверки станков на точность; устройство универсальных и специальных приспособлений; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила выбора и условия применения абразивных брусков; притиры и притирочные средства; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; методы вскрытия алмазных зерен в инструменте, фракции алмазных и абразивных порошков.

Примеры работ

1. Валы с конической шестерней - притирка зубьев.

2. Калибры (пробки) гладкие - доводка.

3. Клапаны обратных насосов - доводка цилиндров на доводочной

бабке.

4. Круги - вскрытие зерен и устранение радиального биения.

5. Кольца подшипников - доводка торцов и беговых дорожек.

6. Корпуса толкателей топливных насосов - доводка отверстия под палец на доводочной бабке.

7. Корпуса топливного насоса - предварительная притирка и доводка отверстий.

8. Краны запорной арматуры - притирка.

9. Резцы нормальные с пластинкой твердого сплава - доводка

вручную.

10. Сверла, армированные пластинками твердых сплавов

доводка.

11. Формы для выработки стеклоизделий - доводка.

12. Шатуны - доводка отверстий.

13. Шестерни конические ведомые - притирка зубьев.

§ 3. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 7 - 10 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических и конических поверхностей сложных деталей на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Ручная притирка алмазного слоя сложной конфигурации. Хонингование алмазными брусками.

Должен знать: устройство и правила подналадки станков для суперфиниширования, хонинговальных, сложных и притирочных машин; конструкции универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких отверстий различных диаметров; устройство контрольно измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости; свойства алмазных порошков.

Примеры работ

1. Буксы золотников - доводка.

2. Седла обратных клапанов насосов - окончательная доводка отверстий.

3. Иглы распылителя - окончательная доводка цилиндра и рабочего конуса.

4. Калибры (пробки и кольца) цилиндрические, резьбовые и конические - доводка.

5. Клапаны - притирка к седлам головки цилиндра.

6. Направляющие крейцкопфного блока компрессора - доводка.

7. Фрезы червячные, резьбовые и другой режущий насадной инструмент - доводка отверстий.

8. Цилиндры и рабочие конусы корпусов распылителя топливного насоса - окончательная доводка.

§ 4. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка по 1 - 5 квалитетам внутренних и наружных цилиндрических, конических и сферических поверхностей сложных деталей и узлов на доводочных, хонинговальных и других станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Доводка глухих отверстий с замером доведенной поверхности по всей длине. Притирка шестерен со спиральным зубом. Замер полученного действительного размера в различных точках по окружности и в нескольких плоскостях с применением пневморотаметра. Регулирование ходов при одновременной обработке нескольких деталей.

Должен знать: кинематические схемы и способы проверки на точность станков: для суперфиниширования, хонинговальных, вертикально- и плоскодоводочных; конструктивные особенности и способы применения универсальных и специальных приспособлений, хонинговальных головок всех систем при обработке глубоких и глухих отверстий различных диаметров и длины; способы установки и выверки сложных деталей; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы коленчатые - доводка.

2. Гильзы с плунжером топливных насосов - совместная притирка (спаривание).

3. Гильзы для аммиачных и фреоновых компрессоров - доводка.

4. Калибры (пробки) с трапецеидальной резьбой - доводка

резьбы.

5. Кондукторы сложные, пресс - формы - притирка и доводка отверстий в трех - четырех плоскостях под различными углами.

6. Лопатки турбин и турбонасосов (винтовые) - притирка и доводка внутренних переходов по заданному радиусу, скосу и сопряжениям.

7. Матрицы сложные с внутренними радиусами и конусами и лекальными поверхностями - доводка.

8. Матрицы твердосплавные для редуцирования, шевера, шестерни эталонные - притирка и доводка.

9. Плунжерные пары - совместная притирка на доводочной бабке с проверкой плотности на стенде.

10. Узлы распылителей топливных насосов - совместная притирка (спаривание).

11. Червяки глобоидальные всех модулей - притирка зубьев.

12. Шары и шаровые соединения - притирка и доводка сферы.

13. Шестерни со спиральным зубом - притирка зубьев.

14. Цилиндры паровых ковочных и штамповочных молотов и цилиндров компрессоров - хонингование отверстий.

§ 5. ДОВОДЧИК - ПРИТИРЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Доводка и притирка внутренних и наружных цилиндрических, конических, сферических и тороидальных поверхностей деталей приборных шарикоподшипников по специальным техническим условиям по 1 - 4 квалитетам на доводочных станках и вручную с применением универсальных и специальных приспособлений. Замер полученного действительного размера и отклонения форм с применением контрольно - измерительных приборов.

Должен знать: устройство и способы наладки станков для суперфиниширования сферических и тороидальных поверхностей, для доводки цилиндрических поверхностей и шариков; влияние вибрации, температуры, запыленности на точность обрабатываемых поверхностей; устройство контрольно - измерительных приборов; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Детали подшипников - доводка рабочих и посадочных поверхностей.

2. Калибры для поверхностей, образованных кривыми второго порядка и выше (кроме окружностей) - доводка, притирка.

3. Шарики - доводка.

§ 6. ДОЛБЕЖНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках простых и средней сложности деталей по 12 - 14 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений. Обработка простых и средней сложности деталей по 11 квалитету с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка и выверка деталей в приспособлениях и на столе станка с применением установочных треугольников, подкладок, планок и болтов.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных долбежных станков; наименование, назначение, устройство и условия применения контрольно - измерительных инструментов; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой до 100 мм долбление проушин и торцов.

2. Вкладыши подшипников высотой до 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.

3. Воротки, ключи гаечные и торцовые, кулачки - долбление граней или зева.

4. Клинья клинкетных задвижек - долбление окон под гайки

штоков.

5. Маховики, муфты, шестерни высотой ступицы до 100 мм долбление шпоночных пазов.

6. Планки крепежных механизмов - долбление сторон и торцов по прямой линии.

7. Прибыли у небольших отливок и поковок - отрезка.

8. Рычаги высотой до 100 мм - долбление контура.

9. Скобы калибровочные - долбление контура и губок.

§ 7. ДОЛБЕЖНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 11 - 13 квалитетам с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений, а также сложных деталей по 7 - 10 квалитетам с применением мерного режущего инструмента и специальных приспособлений. Установка деталей с выверкой их в двух плоскостях.

Должен знать: устройство долбежных станков различных типов; устройство универсальных и специальных приспособлений; основы геометрии и правила заточки и установки нормального и специального режущего инструмента; назначение и условия применения контрольно измерительных инструментов и приборов; основные механические свойства обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Борштанги диаметром до 100 мм - долбление квадратного отверстия.

2. Валы коленчатые - долбление колен.

3. Вилки, тяги, серьги и подвески высотой свыше 100 мм долбление проушин и торцов.

4. Вкладыши подшипников высотой свыше 200 мм - долбление пазов под заливку баббитом.

5. Звездочки волочильных станов - долбление зубьев по профилю.

6. Ключи - долбление звездочного зева.

7. Колеса храповые - долбление зубьев.

8. Корпуса и крышки подшипников высотой до 200 мм - долбление мест соединения замков и контура.

9. Корпуса вальцовок - долбление пазов.

10. Крюки, траверсы - долбление.

11. Маховики, муфты, шкивы и шестерни высотой ступицы свыше 100 мм - долбление шпоночного паза.

12. Муфты кулачковые - долбление внутреннего и наружного

контура.

13. Муфты соединительные для валов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.

14. Накладки с Т-образным хвостом - долбление по контуру.

15. Ножи для пресс - ножниц и прокатных станов - долбление.

16. Отверстия квадратные высотой свыше 100 мм (сквозные) и отверстия глухие - долбление.

17. Фланцы овальные - долбление мест соединения.

18. Фрезы - долбление шпоночных пазов по оси и по шаблонам.

19. Цанги зажимные - долбление шестигранника.

20. Шаблоны линейные и фасонные мелкие - долбление контура.

§ 8. ДОЛБЕЖНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Обработка на долбежных станках сложных деталей по 7 - 10 квалитетам, требующих комбинированного крепления и выверки в нескольких плоскостях согласно детальным чертежам по образцу или по месту.

Должен знать: устройство, кинематические схемы долбежных станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; геометрию, правила термообработки, заточки, доводки и установки нормального и специального режущего инструмента; устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бабы молотов - долбление паза и внутренней площадки в упор.

2. Борштанги диаметром свыше 100 мм - долбление квадратного

отверстия.

3. Буксы вагонов - долбление направляющих.

4. Винты гребные - долбление шпоночных пазов.

5. Венцы зубчатые, звездочки и шестерни - долбление зубьев по

шаблону.

6. Вкладыши подшипников высотой более 400 мм - долбежка пазов под заливку баббитом.

7. Головки шаржир - машин - полная обработка пазов и по контуру.

8. Диски с несколькими шпоночными канавками - долбление канавок.

9. Калибры конусные для гребных валов - долбление шпоночных канавок.

10. Корпуса и крышки подшипников высотой свыше 200 мм долбление.

11. Матрицы компаундных штампов - долбление пазов со шлицами.

12. Матрицы, пуансоны, эксцентрики, вставки пресс - форм сложной конфигурации - долбление по контуру.

13. Матрицы разных штампов - долбление пазов со шлицами.

14. Матрицы одинарного штампа с фигурным окном - долбление окна.

15. Муфты крепления ножниц блюминга - долбление внутреннего

конуса.

16. Ободы наружные и внутренние эластичных муфт - долбление

контура.

17. Обоймы пресс - форм - долбление по фигурному внутреннему

контуру.

18. Оправки - долбление конических отверстий.

19. Оправки и подушки - долбление по наружному и внутреннему контурам под углом.

20. Подушки и сбрасыватели штампов сложной конфигурации долбление по наружному и внутреннему контурам.

21. Подушки нажимного механизма прокатного стана - долбление.

22. Полумуфты трансмиссионные - долбление по профилю внутреннего зуба.

23. Приспособления делительные - предварительное долбление модульных зубьев.

24. Рейки зубчатые - предварительное долбление зубьев.

25. Рейки подъема конвертора - долбление зубьев по шаблону.

26. Секторы - долбление по контуру и зубьев.

27. Ступицы рулей средних и больших судов - долбление шпоночных пазов по разметке и калибру.

28. Фрезы дисковые трехсторонние и с наборными ножами долбление, рифление пазов для ножей по калибру.

29. Шатуны - долбление многогранных гнезд для вкладышей.

30. Шины хвостовой части агломерационной машины - долбление торцов и скосов.

31. Шестерни и муфты - долбление шлицевых канавок.

32. Штанги большого конуса доменной печи - долбление.

§ 9. ЗАТОЧНИК

2-й разряд

Характеристика работ. Заточка простого режущего инструмента по заданным углам с прямолинейными очертаниями режущей грани по 11 13 квалитетам на универсальном оборудовании. Заточка и доводка режущего инструмента по 8 - 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 0,63 на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Установка на станке обрабатываемого инструмента под различным углом с применением приспособлений и копиров.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных заточных станков; наименования, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и устройство контрольно - измерительных инструментов; характеристики и условия применения шлифовальных кругов; правила установки и правки шлифовальных кругов; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенковки - заточка.

2. Зубила слесарные и пневматические - заточка.

3. Иглы для волок простой конфигурации - заточка.

4. Ножи для наборных фрез - предварительная заточка.

5. Ножи прессов длиной до 500 мм - заточка.

6. Просечки всех видов - заточка.

7. Резцы - предварительная заточка после напайки твердыми сплавами.

8. Сверла спиральные диаметром свыше 2 до 16 мм - заточка режущей части.

9. Электроды - зачистка торцов.

§ 10. ЗАТОЧНИК

3-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка режущего инструмента с большим числом режущих граней различных очертаний по 8 - 11 квалитетам и параметру Ra 2,5 - 0,63 на заточных станках с самостоятельной подналадкой их. Заточка режущего инструмента по 7 - 10 квалитетам на специализированных полуавтоматических и автоматических станках, приспособленных и налаженных для заточки определенного инструмента. Заточка и правка различных инструментов для резки продуктов и табака, а также инструментов для вырезальных и других подобных машин.

Должен знать: устройство и правила подналадки заточных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристики шлифовальных кругов по форме, твердости, зернистости и связке; влияние температуры на деформацию затачиваемого инструмента; значение факторов режима обработки и их влияние на качество заточки; назначение и правила применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Зенкеры - заточка режущих граней.

2. Иглы для волок сложной конфигурации - заточка.

3. Метчики диаметром свыше 2 мм - заточка зуба.

4. Ножи прессов длиной свыше 500 мм - заточка.

5. Пластины расточные из быстрорежущей стали и твердого сплава

- заточка по передней и задней граням и заборному конусу.

6. Плашки круглые диаметром свыше 2 мм - заточка.

7. Развертки цилиндрические - заточка.

8. Развертки конусные со спиральным зубом - заточка.

9. Резаки для вырубки деталей верха обуви - заточка.

10. Резцы токарные - полная заточка.

11. Резцы с пластинками твердых сплавов - заточка и доводка передней и задней граней.

12. Сегменты к пилам - заточка режущих граней зубьев.

13. Сверла перовые и специальные - заточка режущих граней.

14. Сверла, оснащенные пластинками твердого сплава - заточка.

15. Сверла спиральные диаметром до 2 и свыше 16 мм - заточка.

16. Фрезы деревообрабатывающие: пазовые для штабиков, галтельные, калевочные, для гладкого строгания, для отборки фальца

- заточка по передней грани.

17. Фрезы дисковые со вставными ножами - заточка режущих

граней.

18. Фрезы для полукруглого профиля выпуклые и вогнутые, пазовые - заточка по передней грани.

19. Фрезы концевые и шпоночные с цилиндрическим и коническим хвостовиком, фрезы шлицевые, отрезные, дисковые трехсторонние, цилиндрические с мелким и крупным зубом, угловые и двухугловые заточка зуба по передней и задней граням.

§ 11. ЗАТОЧНИК

4-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на универсальных и специальных заточных станках режущего инструмента со сложным фигурным очертанием по 7 - 8 квалитетам и параметру Ra 0,63 - 0,32 с применением различных приспособлений и соблюдением заданной конфигурации по всей площади заточки до получения зеркальной поверхности.

Должен знать: устройство и кинематические схемы заточных станков различных конструкций; конструктивное устройство и правила применения различных приспособлений; способы крепления и балансировки шлифовальных кругов; устройство контрольно измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Долбяки зуборезные - заточка по передней грани.

2. Метчики диаметром до 2 мм - заточка.

3. Пластины расточные фасонные - заточка и доводка по передней и задней граням.

4. Плашки круглые диаметром до 2 мм - заточка.

5. Развертки и зенкеры ступенчатые - заточка и доводка по

шаблону.

6. Резцы для нарезания резьб - заточка.

7. Фрезы резьбовые, червячные, модульные - заточка.

8. Фрезы сборные, оснащенные пластинками твердого сплава диаметром до 250 мм - заточка.

§ 12. ЗАТОЧНИК

5-й разряд

Характеристика работ. Заточка и доводка на заточных станках различных типов сложного и экспериментального режущего инструмента по 1 - 8 квалитетам, имеющего большое число затачиваемых поверхностей сложной конфигурации, требующего нескольких перестановок и точной выверки. Заточка и доводка алмазного инструмента и инструмента из дорогостоящих высокотвердых сплавов. Наладка заточных станков с выполнением необходимых расчетов.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность заточных станков различных типов; правила заточки и выверки сложного инструмента; физико - механические свойства высокотвердых сплавов; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов.

Примеры работ

1. Головки резцовые для скоростного фрезерования с пластинками твердого сплава - заточка.

2. Инструмент алмазный - заточка и доводка.

3. Протяжки шлицевые, модульные, профильные сборных зуборезных головок - заточка и доводка.

4. Фрезы сборные с пластинками твердого сплава диаметром свыше 250 мм - заточка.

5. Фрезы пальцевые фасонные со спиральным зубом - заточка зуба вручную.

§ 13. ЗУБОРЕЗЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Предварительное нарезание наружных прямых зубьев цилиндрических шестерен, зубчатых колес на налаженных однотипных зуборезных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зуборезных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных приспособлений; устройство контрольно измерительных инструментов; правила установки нормального режущего инструмента; наименования и маркировку обрабатываемых материалов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

Примеры работ

1. Муфты зубчатые - фрезерование зубьев.

2. Секторы зубчатые с простым профилем - фрезерование зубьев.

3. Шестерни всех модулей - закругление зубьев на специальных одно- и двухшпиндельных зубозакругляющих станках.

§ 14. ЗУБОРЕЗЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Нарезание наружных и внутренних прямых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес по 8 9 степеням точности методами фрезерования, долбления, копирования и обкатки на однотипных зуборезных станках с самостоятельной их подналадкой. Нарезание зубьев шестерен на специализированных полуавтоматических или автоматических станках, приспособленных и налаженных для обработки определенных деталей. Управление подъемно

- транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка грузов для подъема, перемещения, установки, складирования.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зуборезных станков; правила управления крупногабаритными станками, обслуживаемыми совместно с зуборезчиком более высокой квалификации; основные механические свойства обрабатываемых материалов; правила расчета сменных шестерен; устройство наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений, режущего инструмента; назначение и правила применения контрольно измерительных инструментов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с прямым зубом - строгание зубьев.

2. Валы шестеренные с прямым зубом - нарезание зубьев методом обкатки и методом копирования впадины режущим инструментом.

3. Колеса зубчатые - долбление и фрезерование наружных зубьев.

4. Шестерни цилиндрические и конические с прямым зубом строгание зубьев.

5. Шестерни внутреннего зацепления с прямым зубом - долбление зубьев.

§ 15. ЗУБОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев шестерен, секторов и червяков различного профиля и шага по 7 - 8 степеням точности и шлицевых валов на зуборезных станках различных типов. Самостоятельная наладка станков, выполнение соответствующих расчетов и определение режимов резания.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зуборезных станков различных типов; устройство и условия применения универсальных и специальных приспособлений; геометрию и правила заточки, доводки и установки режущего инструмента; устройство контрольно - измерительных инструментов и приборов; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Блоки шестерен - нарезание и долбление зубьев.

2. Валы шлицевые и шестерни шевронные - фрезерование шлицев и нарезание зубьев.

3. Валы шестеренные со спиральным зубом - нарезание зубьев.

4. Валы шпилей и брашпилей длиной более 1000 мм - нарезание зубьев.

5. Червяки многозаходные - окончательное нарезание зубьев.

6. Шестерни для многозаходных червячных винтов - нарезание зубьев.

7. Шестерни диаметром до 4000 мм - нарезание зубьев.

8. Шестерни шевронные - строгание зубьев.

§ 16. ЗУБОРЕЗЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага по 7 степени точности на сложных деталях на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением соответствующих расчетов. Установка деталей и инструмента с комбинированным креплением и точной выверкой по индикатору и другим измерительным приборам.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зуборезных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно измерительных инструментов и приборов; геометрию, правила заточки и доводки режущего инструмента; виды зацеплений; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром до 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.

2. Колеса конические - строгание зубьев.

3. Колеса редуктора в сборе с валом диаметром до 2000 мм окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.

4. Червяки глобоидальные - окончательное нарезание витков.

5. Шестерни цилиндрические со спиральным зубом диаметром свыше 4000 мм - нарезание зубьев.

§ 17. ЗУБОРЕЗЧИК

6-й разряд

Характеристика работ. Нарезание зубьев различного профиля и шага на сложных деталях по 6 степени точности на зуборезных станках различных типов и моделей. Наладка станка с выполнением необходимых расчетов для нарезания зубьев сложных профилей и различных модулей. Установка сложных приспособлений и режущего инструмента с проверкой устанавливаемых деталей котрольно измерительными инструментами и приборами. Выбор наивыгоднейших режимов резания в зависимости от степени точности, модуля, числа зубьев и угла зацепления по справочникам и паспорту станка.

Должен знать: конструкцию, способы и правила проверки на точность обслуживаемых зуборезных станков; конструкцию и условия применения универсальных и специальных приспособлений, оснастки; способы установки обрабатываемых деталей и инструмента; геометрию, правила заточки и доводки различного режущего инструмента.

Примеры работ

1. Валы шестеренные с двойным спиральным зубом диаметром свыше 800 мм - нарезание зубьев и шевингование.

2. Колеса редукторов в сборе с валом диаметром свыше 2000 мм окончательное нарезание шевронных зубьев и шевингование.

§ 18. ЗУБОШЛИФОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Шлифование на налаженных однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках профиля прямых и косых зубьев цилиндрических и конических шестерен, зубчатых колес и шестеренных валиков по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 0,63. Шлифование шлицев на валах диаметром до 100 мм по 8 - 9 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.

Должен знать: устройство и принцип работы однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков, наименование и назначение их важнейших частей; наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; устройство контрольно - измерительных инструментов; основные понятия о зернистости, связке, твердости шлифовальных кругов, условия их применения и правила правки; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; системы зацепления и способы измерения зубьев; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства охлаждающих и смазывающих жидкостей.

§ 19. ЗУБОШЛИФОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Шлифование шлицев на крупных валах по 8

- 10 квалитетам, а также профиля прямых и косых зубьев шестерен по 8 степени точности и параметру Ra 1,25 - 0,63 на однотипных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках с самостоятельной их подналадкой. Шлифование шлицев на валах диаметром свыше 100 мм по 7 - 10 квалитетам на налаженных зубошлифовальных и шлицешлифовальных станках.

Должен знать: устройство и правила подналадки однотипных зубошлифовальных станков; устройство наиболее распространенных приспособлений; назначение и правила применения контрольно измерительных инструментов и приборов; характеристики шлифовальных кругов и влияние их на качество обрабатываемой поверхности; способы установки и правки шлифовальных кругов; влияние температуры при шлифовании на размеры детали; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§ 20. ЗУБОШЛИФОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев шестерен различного профиля и модуля по 7 степени точности и шлицев на валах по 7 - 8 квалитетам на зубошлифовальных станках методом обкатки их профилированными кругами. Наладка станка, выполнение необходимых расчетов и определение последовательности наивыгоднейших режимов обработки. Установка деталей с особо точной выверкой.

Должен знать: устройство и кинематические схемы зубошлифовальных и шлицешлифовальных станков различных типов; устройство и условия применения различных приспособлений, контрольно - измерительных инструментов и приборов; требования, предъявляемые к качеству отделки зубьев; виды зубчатых зацеплений; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

§ 21. ЗУБОШЛИФОВЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев по 5 - 6 степени точности различного профиля и модуля, зубчатых колес, ассиметричного профиля, эвольвентных с угловой коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев.

Должен знать: конструктивные особенности и способы проверки на точность зубошлифовальных станков различных типов и моделей; конструктивные особенности универсальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулирования контрольно измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданных квалитетов и параметров шероховатости; виды зацеплений; правила определения режимов шлифования по справочникам и паспорту станка.

§ 22. ЗУБОШЛИФОВЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Шлифование зубьев колес различного профиля и модуля по 4 - 5 степени точности, эвольвентных колес с высотной коррекцией, шестерен с винтовым зубом с коррекцией и получением переходной кривой, зубчатых пар с получением минимального бокового зазора и максимальной площади контактирования зубьев. Наладка сложных зубошлифовальных станков для обработки деталей по 5 квалитету и параметру RA 0,32 - 0,04. Установка деталей в специальных приспособлениях, требующих комбинированного крепления и точной выверки их в различных плоскостях, с применением контрольно - измерительных приборов и инструментов.

Должен знать: конструктивные особенности сложных зубошлифовальных станков различных типов и моделей, универсальных и специальных приспособлений, способы проверки их на точность обработки; структуру шлифовальных кругов и допустимые скорости их вращения в зависимости от прочности их связки; влияние температуры на точность обработки.

§ 23. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам и техническим условиям простых деталей, узлов и агрегатов после сборочных операций, механической и слесарной обработки с применением контрольно - измерительных инструментов и приспособлений: листовых сборочных шаблонов, угловых лекальных линеек, штангенциркулей, штангенрейсмусов, индикаторов, щупов, кронциркулей, оправок, накладных кондукторов. Определение качества и соответствия техническим условиям деталей, подаваемых на сборочный участок. Проверка узлов и конструкций после их сборки или установки на место. Оформление документации на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические условия на приемку деталей и изделий после механической, слесарной и сборочной операций; размеры допусков для основных видов механической обработки и для деталей, поступающих на сборку; устройство, назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов и приборов; методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей щупом, штихмасом на краску; систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Бандажи вагонных колес - контроль после механической

обработки.

2. Болты, винты и гайки - контроль после фрезерования.

3. Бородки, керны, отверстия, чертилки - контроль после механической обработки.

4. Валики - контроль после шлифования.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью до 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Воротки - контроль после токарной обработки.

7. Воротки и клупны - контроль после слесарной обработки.

8. Втулки, кронштейны, патрубки, ступицы, тройники, фланцы контроль после механической обработки.

9. Замки дверные внутренние - контроль после пригонки.

10. Застежки, петли, цепочки, шарниры - контроль после слесарной обработки.

11. Инструмент медицинский зубной и шарнирный - контроль и приемка после механической обработки.

12. Ключи торцевые наружные и внутренние - контроль после токарной обработки.

13. Краны воздухо- и водопроводные - контроль притирки пробки по корпусу.

14. Лебедки подъемные - контроль после сборки.

15. Лопатки турбин - контроль после фрезерования.

16. Матрицы - контроль после токарной обработки.

17. Насосы воздушные и водяные - контроль сборки.

18. Насосы, работающие с разряжением во всасывающей магистрали

- контроль плотности и герметичности соединений гидравлической части.

19. Обуха - контроль после сборки.

20. Простые кондуктора, приспособления - контроль после сборки.

21. Резцы проходные и подрезные, односторонние дисковые и шлицевые фрезы, цилиндрические развертки и зенкеры - контроль после механической обработки.

22. Роторы, диски и другие детали турбин - контроль после обдирки.

23. Рукоятки фигурные для металлообрабатывающих станков контроль после токарной обработки.

24. Суппорты токарных станков - контроль сборки.

25. Трансмиссии механизмов передвижных кранов - контроль сборки.

§ 24. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка деталей средней сложности после механической и слесарной обработки и узлов конструкций и рабочих механизмов после сборочных операций согласно чертежам и техническим условиям. Проведение испытаний узлов, конструкций и частей машин с применением сборочных кондукторов и универсальных приспособлений: плит, призм, угольников, струбцин, домкратов. Проверка и испытание отдельных агрегатов на стендах при помощи необходимых контрольно - измерительных приборов. Классификация брака на обслуживаемом участке по видам, установление причин его возникновения и своевременное принятие мер к его устранению. Ведение журнала испытаний, учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технологию сборочных работ; технические условия на приемку деталей и проведение испытаний узлов и конструкций средней сложности после слесарно - сборочных операций, механической и слесарной обработки; методы проверки прямолинейных поверхностей оптическими приборами, лекалами, шаблонами при помощи водяного зеркала, струной, микроскопом и индикатором; назначение и условия применения контрольно - измерительных инструментов; устройство сборных кондукторов, приборов, испытательной аппаратуры и стендов; технические требования на основные материалы и полуфабрикаты, поступающие на обслуживаемый участок; устройство приспособлений для подъема и перемещения деталей при сборке (поворотные или мостовые краны, пневматические подъемники, блоки и

др.); систему допусков и посадок, степеней точности; квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Баки водяные, двери, крыши и рамы пассажирских вагонов, площадки переходные, трубы отопления - контроль сборки.

2. Барабаны кранов, подъемных машин и экскаваторов - контроль окончательной обработки.

3. Бегуны земледелок и глиномялок - контроль после капитального ремонта.

4. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания - контроль опрессовки гидравлическим давлением перед окончательной сборкой.

5. Валы редукторов и упорных подшипников для турбин мощностью свыше 25000 кВт - контроль предварительной обработки и обработки под шлифование.

6. Валы распределительные - контроль после окончания

обработки.

7. Винты с однозаходной и двухзаходной остроугольной и прямоугольной резьбой - контроль полной токарной обработки.

8. Детали шарико- и роликоподшипников - контроль при сборке.

9. Домкраты винтовые - контроль после токарной обработки.

10. Кольца и пальцы поршневые - контроль после механической

обработки.

11. Колесные пары вагонные - контроль чистовой обточки по кругу катания.

12. Кондукторы, копиры - контроль.

13. Машинки пишущие всех систем - проверка на стенде и печатание текста.

14. Матрицы - контроль после шлифования.

15. Металлоконструкции доменной печи и крана - приемка.

16. Наковальни зуботехнические - приемка и контроль после токарной обработки.

17. Оси - проверка биения, параллельности, соосности, перпендикулярности.

18. Патроны трехкулачковые - контроль после фрезерования.

19. Плашки круглые - контроль после шлифования и растачивания.

20. Плиты фундаментные - контроль после строгания.

21. Станки токарные - контроль отдельных узлов после ремонта и

сборки.

22. Турбины паровые - одноцилиндровые - контроль после механической обработки.

23. Узлы регулирования турбонасосов, редукционный клапан, редуктор скорости - проверка зазоров.

24. Фрезы трехсторонние дисковые, торцовые - контроль после механической обработки.

25. Шестерни цилиндрические - контроль после токарной

обработки.

26. Шестерни цилиндрические с внешними зубьями и шлицевыми отверстиями - контроль после механической обработки.

27. Штампы вырубные комбинированные - контроль после механической обработки.

§ 25. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей после механической и слесарной обработки, а также узлов, комплектов и отдельных конструкций после окончательной сборки с проверкой точности изготовления и сборки с применением различных универсальных контрольно - измерительных инструментов и приборов. Проверка предельного измерительного и режущего инструмента сложного профиля. Проверка взаимного положения сопрягаемых деталей, прилегания поверхностей и бесшумной работы механизмов. Ведение учета и отчетности по принятой продукции.

Должен знать: виды механической обработки деталей; технические условия на приемку сложных деталей, сборку и испытания сложных узлов; правила расчета координатных точек, необходимых для замеров при приемке деталей; устройство контрольно - измерительных инструментов, приборов и испытательной аппаратуры; размеры допусков для деталей, поступающих на сборку; дефекты сборки; систему допусков и посадок, степеней точности, квалитеты и параметры шероховатости; правила и приемы разметки сложных

деталей.

Примеры работ

1. Валы коленчатые - контроль наличия трещин, волосовин с помощью магнитного дефектоскопа.

2. Валы упорные - контроль после шлифования.

3. Вкладыши - контроль после расточки и составление паспорта.

4. Винты ходовые длиной до 4000 мм с четырехзаходной резьбой

контроль.

5. Газогенераторы - контроль сборки.

6. Двигатели внутреннего сгорания мощностью до 1472 кВт (2000

л.с.) - контроль общей сборки.

7. Золотники всех видов - контроль после токарной, расточной и шлифовальной операций.

8. Картеры - проверка угловых и линейных величин.

9. Клапаны турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.

10. Колонны гидравлических прессов длиной до 12000 мм контроль чистовой обработки, полирования и нарезания упорной резьбы.

11. Машина фальцовочная одногибочная - контроль, испытание и

приемка.

12. Поршни - контроль сборки с притиркой.

13. Подшипники металлорежущих станков - контроль.

14. Прессы и молоты электрические, паровые и гидравлические контроль сборки и монтажа.

15. Приспособления универсальные сборочные - контроль после сборки.

16. Пуансоны - контроль обработки но шаблону.

17. Роторы и статоры - контроль после токарной обработки.

18. Роульсы - контроль после токарной и слесарной операций,

испытание.

19. Соединения шлицевых валов и шестерен - контроль.

20. Станки ткацкие - контроль сборки.

21. Тройники и четверники - контроль после токарной обработки.

22. Турбины, турбонасосы - проверка центровки и испытание на стенде.

23. Упоры - контроль после фрезерования.

24. Фрезы наборные, зенкеры комбинированные, фрезы резьбовые, радиусные, модульные - контроль.

25. Фундаменты вспомогательных механизмов, установленных на настил, - проверка установки, замер координат, составление эскизов.

26. Шестерни и блоки шестерен - проверка межцентрового расстояния и плавности зацеплений на универсальных приспособлениях.

27. Шестерни конические с винтовым зубом - контроль.

§ 26. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных деталей, изделий после механической и слесарной обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций в целом после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний с проверкой точности изготовления и сборки с применением всевозможных специальных и универсальных контрольно измерительных инструментов и приборов. Контроль сложного и специального режущего инструмента. Проверка станков на точность обработки без нагрузки и под нагрузкой. Проверка на специальных стендах соответствия характеристик собираемых объектов паспортным данным. Определение соответствия государственному стандарту материалов, поступающих на обработку, по результатам анализов и испытаний в лабораториях. Установление порядка приемки и проверки собранных узлов и конструкций.

Должен знать: технические условия на приемку сложных деталей и изделий после механической обработки, а также узлов, механизмов, комплектов и конструкций после окончательной сборки; правила настройки и регулирования контрольно - измерительных инструментов и приборов; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке; методы контроля геометрических параметров (абсолютный, относительный, прямой, косвенный); способы и порядок испытания принимаемых узлов, механизмов и конструкций; интерференционные методы контроля для особо точной проверки плоскостей.

Примеры работ

1. Ахтерштевень - контроль после расточки.

2. Блоки регулирования и защиты турбин - контроль сборки и испытаний на стенде.

3. Валы коленчатые автомобильных и тракторных двигателей контроль окончательной обработки.

4. Валы судовые гребные - контроль чистовой обточки и шлифования шеек.

5. Валы разгонные - контроль после механической обработки.

6. Валы коленчатые - контроль после механической обработки.

7. Винты ходовые длиной свыше 4000 мм с четырехзаходной резьбой и резьбой с большим числом заходов - контроль после механической обработки.

8. Двигатели внутреннего сгорания мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.) - контроль общей сборки.

9. Калибры, специальные шаблоны 6 квалитета - приемка.

10. Картеры коробок скоростей - приемка.

11. Колеса зубчатые с криволинейным зубом и шевронные различных размеров - контроль окончательной обработки.

12. Колонны гидравлических прессов длиной свыше 12000 мм контроль чистовой обработки.

13. Корпуса турбин высокого давления - контроль чистовой

расточки.

14. Крышки вентиляционные - контроль после сборки и испытания.

15. Лебедки грузовые - контроль после сборки и испытания.

16. Машины для литья под давлением - контроль, испытание и

приемка.

17. Ползуны - контроль после фрезерования.

18. Секции объемные - контроль сборки.

19. Станины металлорежущих станков - приемка после окончательной механической обработки.

20. Станки токарно - револьверные, круглошлифовальные, плоскошлифовальные, одношпиндельные автоматы всех моделей контроль, испытание, приемка.

21. Стенки торцовые рудоразмольных мельниц - контроль после механической обработки.

22. Ступица - контроль после токарной обработки.

23. Тормозная система пассажирских вагонов - контроль сборки и

испытание.

24. Тракторы - контроль, испытание установки мотора с проверкой центровки.

§ 27. КОНТРОЛЕР СТАНОЧНЫХ И СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

6-й разряд

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных блоков, агрегатов и изделий судовых дизелей и других сложных машин, комплектующих изделий и конструкций после окончательной сборки с выполнением всех предусмотренных техническими условиями испытаний. Контроль технологической и геометрической точности уникального металлорежущего оборудования. Контроль деталей и узлов с несколькими пересекающимися плоскостями и осями с применением специальных приспособлений, теодолитов, гидростатических и оптических уровней. Проверка и наладка сложных контрольно измерительных приборов и автоматов, работающих с применением оптико - механических и гидравлических систем. Участие в исследовании дефектов, выявленных при контроле и испытаниях, и в разработке мероприятий по их устранению. Составление паспортов или формуляров на принятую продукцию, оформление приемных актов и протоколов испытаний.

Должен знать: технические условия на применяемые приборы, агрегаты, аппаратуру, двигатели, группы и системы самолетов, вертолетов, ракет, уникального металлорежущего оборудования, узлов; методы их контроля и испытаний; основные виды дефектов, выявляемых при сборке и испытаниях, способы их выявления и устранения; конструкцию применяемых специальных приборов и правила их наладки, регулирования и проверки.