- 50 -

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

Северо-Западный государственный заочный

технический университет

Институт управления производственными и

инновационными программами

Кафедра экономики предприятий и менеджмента

Курсовая работа

по дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

Тема: “Организация поточного производства”

Выполнила студентка: Шестакова Мария Дмитриевна

ИУПиИП

Курс: IV

Специальность: 80502.65

Шифр: 5780304393

Оценка:

Преподаватель: Игнатьева Светлана Валентиновна,

Санкт-Петербург - 2009

План работы

Общие сведения и указания по курсовой работе

Задание на курсовую работу

Введение

Теоретическая часть

Этапы проектирования и расчёта поточной линии

1. Оперативно-производственное планирование

1.1 Расчёт тактов линии

1.2 Расчёт числа рабочих мест на линии и их загрузки

1.3 Составление графиков работы линии

1.4 Расчёт заделов поточной линии

2. Планировка поточной линии

2.1 Выбор транспортных средств

2.2 Планировка оборудования

2.3 Планировка рабочего места

3. Расчёт технико-экономических показателей поточной линии

3.1 Расчёт численности работников

3.2 Расчёт фондов заработной платы

3.3 Расчёт себестоимости изготовления продукции

3.4 Сводные технико-экономические показатели

Практическая часть

1. Оперативно-производственное планирование

1.1 Расчёт тактов линии

1.2 Расчёт числа рабочих мест на линии и их загрузки

1.3 Составление графиков работы линии

1.4 Расчёт заделов поточной линии

2. Планировка поточной линии

2.1 Выбор транспортных средств

2.2 Планировка оборудования

2.3 Планировка рабочего места

3. Расчёт технико-экономических показателей поточной линии

3.1 Расчёт численности работников

3.2 Расчёт фондов заработной платы

3.2.2 Определение планового месячного фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП

3.3. Расчёт себестоимости изготовления продукции

3.4 Сводные технико-экономические показатели

4. Экономическая оценка деятельности поточной линии

Заключение (результаты и выводы)

Результаты

Выводы

Библиографический список

Общие сведения и указания по курсовой работе

Данная курсовая работа включает в себя рассмотрение ряда важных вопросов экономики, организации, планирования и управления промышленными предприятиями.

В данной курсовой работе организация производственного процесса моделируется на участке переменно-поточной линии.

Курсовая работа является заключительной стадией курсов «Экономика предприятия» и «Организация производства на предприятиях отрасли». Успешный расчёт работы должен показать глубину теоретических знаний студентов и умение применить их на практике. При расчёте следует использовать не только материал лекционных курсов, но и специальные литературные источники.

Курсовая работа выполняется в виде расчётных таблиц, рисунков, графиков и схем. Формулы необходимо привести в буквенном обозначении с расшифровкой входящих в них величин.

Исходными данными для выполнения курсовой работы являются:

индивидуальное задание, получаемое студентом от руководителя, или задание, имеющееся в данном руководстве (вариант задания выбирается по сумме двух последних цифр шифра студента);

методические указания, приведенные в данном руководстве;

ведомственные справочные и методические материалы;

нормативные и справочные данные из литературных источников.

Задание на курсовую работу

Из таблицы “Программа выпуска изделий на линии” по сумме двух последних цифр шифра выбирается вариант программы выпуска изделий на поточной линии и операционная технология по изделию.

Необходимо рассчитать прерывно-поточную линию, на которой обрабатываются валы электродвигателей серии А2 трёх габаритов (изделия А, Б, В).

Таблица 1. - Программа выпуска изделий на линии

Вариант задания	Операционно-технологическая карта	Месячная программа по изделиям, шт.
		А	Б	В
1		2750	2200	2100
2	Изделие А	3250	2600	2400
3		3750	3000	2850
4		4250	3400	3200
5		3400	2750	2500
6	Изделие Б	3600	3000	2750
7		3900	3250	3000
8		4250	3500	3300
9		3300	2700	2600
10		3700	3000	2900
11		4150	3400	3250
12	Изделие В	4600	3700	3600
		Г	Д	Е
13		200	240	250
14		215	250	265
15	Изделие Г	225	255	285
16		240	260	300
17		255	270	315
18		265	275	325

Сумма последних двух цифр моего шифра - 12 (9+3), поэтому моим вариантом программы выпуска изделий на поточной линии является вариант 12, а операционная технология по изделию соответствует изделию В.

Введение

Предприятия электромашиностроения в большинстве случаев характеризуются серийным выпуском изделий строго ограниченной номенклатуры. На них целесообразно организовывать цехи (участки) по предметному принципу, а производственный процесс на участках - по принципу организации поточных линий.

Поточная линия Ї обособленное подразделение цеха, специализированное на изготовлении одного или нескольких видов изделий по одной технологии. Поточное производство основано на использовании принципов прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

"Поточные линии - это группа рабочих мест, где производственный процесс осуществляется в соответствии со следующими принципами:

1. одно изделие (или ограниченное число наименований) закрепляется за определенной группой рабочих мест;

2. каждая операция закрепляется за специализированным рабочим местом (или несколькими рабочими местами);

3. рабочие места располагаются по ходу технологического процесса;

4. отдельные операции и процесс в целом выполняются с высокой степенью ритмичности и непрерывности". Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.-42с

В данной курсовой работе организация производственного процесса моделируется на участке переменно-поточной линии.

Переменно-поточному производству свойственно неравенство производительностей операций, что обусловлено неравенством и некратностью обработки единицы изделия по операциям. В технологическом потоке возникают задержки в передаче изделий по операциям. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоёмких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

"Обычно на переменно-поточной линии обрабатываются или собираются изделия, имеющие одинаковый или сходный технологический маршрут и некратные операционные нормы времени. Изделия запускают в производство в строгой очерёдности. Такие линии характеризуются периодическими переналадками при переходе на изготовление партии изделий другого наименования. Работа линии в промежутках между переналадками аналогична работе однопредметной прерывно-поточной линии и организуется с определённой повторяемостью всех составляющих производственного процесса. Производительность и ритмичность работы на операциях различны. Следствием этого являются простои отдельных станков (рабочих мест) и межоперационные оборотные заделы. В целях наиболее полного использования рабочего времени производственных рабочих на таких линиях широко применяются многостаночное обслуживание и совмещение профессий".Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.-42с

При проектировании поточных линий выполняется ряд расчётов, связанных с синхронизацией операций, разработкой и определением регламента работы линии и так далее. Аналогичные расчёты выполняются при перестройке работы линии в связи с изменением вида продукции или технологического процесса.

Теоретическая часть

Этапы проектирования и расчёта поточной линии

1. Оперативно-производственное планирование

1.1 Расчёт тактов линии

1.2 Расчёт числа рабочих мест на линии и их загрузки

1.3 Составление графиков работы линии

1.4 Расчёт заделов поточной линии

2. Планировка поточной линии

2.1 Выбор транспортных средств

2.2 Планировка оборудования

2.3 Планировка рабочего места

3. Расчёт технико-экономических показателей поточной линии

3.1 Расчёт численности работников

3.2 Расчёт фондов заработной платы

3.3 Расчёт себестоимости изготовления продукции

3.4 Сводные технико-экономические показатели

1. Оперативно-производственное планирование

Оперативно-производственное планирование (ОПП) является завершающим этапом внутризаводского планирования. Его особенностью является то, что разработка плановых заданий производственным подразделением сочетается с организацией их выполнения. Главной задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объёме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов. "В процессе ОПП разрабатываются календарно-плановые нормативы, план выпуска продукции предприятия по месяцам года; оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов и деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (иногда часам). Выполняются объёмные расчеты загрузки оборудования и площадей; организуется сменно-суточное планирование, оперативный учёт хода производства, контроль и регулирование его (диспетчирование)". Кобец Е.А. Планирование на предприятии. Учебное пособие. Таганрог: Издательство ТРТУ, 2006.

Оперативно-производственное планирование состоит из 4 частей:

1. Расчёта тактов линии.

2. Расчёта числа рабочих мест на линии и их загрузки.

3. Составления графиков работы линии.

4. Расчёта заделов поточной линии.

1.1 Расчёт тактов линии

Любая поточная линия характеризуется определённым тактом выпуска изделий. Такт поточной линии - это промежуток времени между выпуском и запуском двух смежных изделий.

"Экономическое содержание такта поточной линии состоит в том, что если на потоке фактически выдерживается эта расчётная величина такта, то коллектив рабочих обязательно выполнит установленное плановое задание, так как оборудование и рабочие работают с запланированной производительностью. При сокращении длительности такта потока производственный процесс интенсифицируется либо за счёт использования неучтённых при организации поточной линии резервов ускорения работы оборудования, либо за счёт интенсификации труда рабочих. При увеличении длительности такта поточной линии замедляется темп производства, так как возникают потери рабочего времени, а оборудование недогружается, в результате не будет выполнено производственное задание, что приведёт к ухудшению технико-экономических показателей работы участка, цеха, предприятия". Экономическая теория: www. org-economika.ru Величина, обратная такту поточной линии, характеризует интенсивность процесса производства и называется темпом потока, который измеряется количеством продукции, выпускаемой поточной линией в единицу времени действия. При поштучной передаче деталей с операции на операцию, период между передачей двух следующих одна за другой деталей равен установленному такту. Соблюдение такта поточной линии обеспечивается синхронизацией продолжительности каждой операции, то есть путём выравнивания по времени всех технологических операций по отношению к такту потока.

1.2 Расчёт числа рабочих мест на линии и их загрузки

Число рабочих мест на каждой операции поточной линии зависит от планового штучного времени, затрачиваемого на обработку одного изделия (партии изделий) и такта (ритма) работы поточной линии:

В прерывном потоке, где отсутствует синхронность, расчётное число рабочих мест получается дробным. При расчёте поточной линии устанавливается принятое (целое) число рабочих мест: оно определяется по ближайшему большему.

1.3 Составление графиков работы линии

?Для составления и вычерчивания графиков работы поточной линии выбирается период обслуживания линии исходя из условия достижения максимальной (85-100%) загрузки рабочих линий с учётом возможных совмещений профессий. Под периодом обслуживания линии понимается период времени, в течение которого на всех операциях будет закончен цикл переходов рабочих совместителей от данной операции к совмещаемой. За период обслуживания с каждой операции поточной линии должно быть выпущено одинаковое количество деталей (изделий).

На основании расчётов числа рабочих мест для каждой операции, времени работы на недогруженных рабочих местах и принятой расстановки рабочих на линии строится график-регламент работы поточной линии. График-регламент составляется на один период обслуживания и для одного изделия, для которого в задании дана пооперационная технология.

Рассчитывается длительность периода выпуска изделия каждого наименования. На основании полученных результатов строится план-график работы линии. Рассчитывается общее время работы линии за планируемый период (месяц)." Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту - СПб.:СЗТУ,2005.42с

1.4 Расчёт заделов поточной линии

Производственные заделы являются одной из основных частей оборотных фондов предприятия. В связи с этим обеспечение непрерывности поточного производства при минимально возможных оборотных фондах является чрезвычайно важным условием повышения эффективности производства. Размер производственных заделов, а следовательно, величина необходимых оборотных фондов зависят от организационного построения поточной линии, расстановки рабочих мест, особенностей применяемого оборудования. Определение величины производственных заделов должно производиться на основе специального расчёта, а затем должен вестись учёт и контроль состояния заделов.

Различают два вида производственных заделов: внутренние, или цикловые и межлинейные, или складские. Внутрилинейные заделы делятся на: технологические, межоперационные оборотные, транспортные и резервные (страховые). Под технологическим заделом понимают детали или сборочные единицы, находящиеся в процессе непосредственной обработки или сборки на рабочих местах, а также детали, подвергающиеся технологическому контролю на специальных рабочих местах ОТК.

"Экономическое значение технологического задела в том, что если на начало рабочей смены или в любой час работы поточной линии на каждом рабочем месте есть расчётное число единиц объектов, прошедших обработку по предшествующим операциям, то, значит, есть условия для работы без простоев рабочих и оборудования, будет выполняться плановое сменное задание, а, следовательно, обеспечиваться расчетная эффективность поточной линии. Если же на начало смены, на любом рабочем месте отсутствует деталь, то по очереди обязательно будут простои рабочих и оборудования на всех последующих операциях после «пустого» рабочего места, равные такту поточной линии, умноженному на количество отсутствующих деталей. В результате снизится эффективность работы поточной линии". Экономическая теория: www. org-economika.ru

Величина межоперационных оборотных заделов определяется между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии аналитическим и графическим способами. Межоперационный оборотный задел Z_об Ї это количество полуфабрикатов, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины за период оборота от нуля до максимальной величины.

Под транспортным заделом понимается общее число деталей, постоянно находящихся в процессе перемещения между рабочими местами поточной линии. Количество деталей, передаваемых с операции на операцию, в условиях поточного метода организации производства представляет собой только определяемый размер передаточной партии. Экономическое значение транспортного задела совпадает со значением технологического задела.

2. Планировка поточной линии

Варианты планировок поточных линий (рисунок 1) могут быть самыми разнообразными (прямолинейными, F-образными, прямоугольными, круговыми и др.). Они определяются габаритными характеристиками оборудования, размерами и конфигурацией производственных площадей, требованиями норм техники безопасности и так далее. Оборудование линии может размещаться на одном, двух или даже нескольких этажах.

Рис. 1. Варианты планировок поточных линий

2.1 Выбор транспортных средств

При решении вопроса о планировке поточной линии производится выбор транспортных средств. Во многих случаях предпочтение отдается конвейерам, так как они обеспечивают необходимую скорость движения изделий и регламентируют ритм работы линии. Применяемые на поточных линиях средства межоперационного транспорта весьма разнообразны. Выбор их зависит от габаритов, массы, конфигурации обрабатываемых предметов, способа их крепления, от особенностей производственного помещения.

"Транспортные средства, которые обслуживают поточные линии, работающие со свободным ритмом, можно разделить на немеханизированные и механизированные. К немеханизированным транспортным средствам относятся рольганги, ручные тележки, передвижные стеллажи, круглые столы и т.д. Их конструкции должны отвечать особенностям обрабатываемых предметов. К механизированному транспорту относятся различного рода транспортеры, электро- и автокраны, кран-балки и так далее. Выбор транспортных средств необходимо обосновать".Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.-42с

2.2. Планировка оборудования

Планировка оборудования на поточной линии, то есть расположение рабочих мест, должна обеспечивать:

ь прямоточность движения изделий;

ь возможность территориального сближения рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим.

"Планировка оборудования осуществляется в зависимости от принятого числа рабочих мест на линии, допускаемых между ними расстояний, от применяемых транспортных средств, размеров и конфигурации имеющейся площади.

Планировка оборудования должна обеспечивать эффективное использование производственных площадей, прямоточность движения и наиболее короткие технологические линии при минимальных путях перемещения изделий". Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.-42с

2.3 Планировка рабочего места

Рабочее место в современных условиях является не только зоной непосредственного приложения труда одного или группы работников, но и важным первичным звеном производственной структуры, сферой взаимодействия людей в процессе их трудовой деятельности: именно на рабочем месте осуществляется связь человека с орудиями и средствами труда на основе схем "человек-средства ручного труда", "человек-машина", "человек-мини-ЭВМ-машина".

Правильная планировка рабочих мест, предусматривающая удобное размещение на определённой производственной площади технологического, вспомогательного, транспортного оборудования, средств механизации и автоматизации, технологической и организационной оснастки, площадок для заделов, комплектующих элементов и материальных запасов, а также обеспечение безопасных условий труда.

3. Расчёт технико-экономических показателей поточной линии

Технико-экономические показатели Ї система измерителей, характеризующая материально-производственную базу предприятий (производственных объединений) и комплексное использование ресурсов. Технико-экономические показатели применяются для планирования и анализа организации производства и труда, уровня техники, качества продукции, использования основных и оборотных фондов, трудовых ресурсов; являются основой при разработке техпромфинплана предприятия, установления прогрессивных технико-экономических норм и нормативов. Имеются технико-экономические показатели общие (единые) для всех предприятий и отраслей и специфические, отражающие особенности отдельных отраслей”. www.slovari.yandex.ru

3.1 Расчёт численности работников

Расчёт численности персонала производится на основе разработанных норм труда и тесно связан с планами повышения производительности труда.

Переизбыток сотрудников на каком-либо участке работы или их недозагруженность приводят не только к материальным потерям предприятия. Такая ситуация расхолаживает сотрудников, снижает их удовлетворённость работой, в конечном итоге - снижает эффективность работы всего предприятия. С другой стороны, если сотрудники перегружены работой - это также негативно сказывается на её качестве, люди начинают делать больше ошибок, переутомляются, возрастает текучесть кадров, предприятие теряет квалифицированных специалистов и, опять же, снижает свою эффективность.

3.2. Расчёт фондов заработной платы

Расчёт фонда заработной платы предполагает определение месячного (или годового) фонда и средней заработной платы отдельных категорий и групп работающих. Для этого выделяют часовой, дневной и месячный фонды заработной платы рабочих. "В основе этих фондов лежит фонд прямой заработной платы, который состоит из оплаты труда, согласно расценкам на производство единицы продукции, рабочих-сдельщиков, и оплаты труда рабочих-повременщиков, производимой на основании часовых тарифных ставок". Организация производства и основы менеджмента:Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.-42с

3.3 Расчёт себестоимости изготовления продукции

Себестоимость продукции (работ, услуг) представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на её производство и реализацию.

В себестоимости учитываются затраты прошлого труда, перенесённые на вновь созданную продукцию (сырье, материалы, топливо, электроэнергия, износ основных средств), издержки, связанные с использованием живого труда (оплата труда рабочих и служащих, отчисления на социальные нужды), и прочие затраты. Себестоимость является частью стоимости продукции и показывает, во что обходится производство продукции для предприятия (фирмы).

Различают два основных вида себестоимости по степени учета затрат: производственную и полную.

Производственная себестоимость охватывает только затраты, связанные с процессом производства продукции - начиная с момента запуска сырья в производство и кончая освидетельствованием готовых изделий и сдачей их на склад готовой продукции.

Полная себестоимость - это сумма расходов, связанных с производством продукции (производственная себестоимость), и расходов по ее реализации (коммерческие расходы). Коммерческие расходы включают в себя затраты на упаковку, хранение, погрузку, транспортировку и рекламу.

В данном курсовом проекте необходимо сосчитать себестоимость изготовления изделия, то есть производственную себестоимость.

3.4 Сводные технико-экономические показатели

"Сопоставление технико-экономических показателей проектируемой линии с соответствующими показателями действующих линий позволяет сделать вывод о целесообразности предложенного проекта. Результаты расчётов оформляются в виде таблицы". Организация производства и основы менеджмента: Методические указания по курсовому проекту-СПб.:СЗТУ,2005.42с

Практическая часть

Дано:

1. Вал асинхронного электродвигателя серии А2: Z_max= 407 мм; D_max = 43 мм.

2. Заготовка-поковка массой 6,9 кг; чистая масса - 4,9 кг; материал - Ст.45, ГОСТ 1050-60.

3. Укрупнённый технологический процесс (операционно-технологическая карта изделия) приведён далее в таблице 1.

4. Месячная программа выпуска по изделиям:

N_А = 4600 шт.;

N_Б = 3700 шт.;

N_В = 3600 шт.

5. Период обслуживания линии: R_о = 492 мин.

6. Трудоёмкость обработки i-го наименования изделия:

T_А = 15,1 мин.,

T_Б = 18,5 мин.,

T_В = 15,05 мин.

7. Линия работает 22 дня в месяц в две смены.

Рассчитать:

Прерывно-поточную линию, на которой обрабатываются валы электродвигателей серии А2 трёх габаритов. (изделия А, Б, В).

Таблица 2. - Операционно-технологическая карта изделия В

Номер операции	Содержание операции	Разряд работы	Норма штучного времени, мин.
1	Формирование торцов вала и центрирование	2	1,25
2	Черновая обточка шейки вала и вытачивание 2 канавок	2	3,20
3	То же со стороны вентилятора	2	1,05
4	Чистовая обточка шейки вала	2	2,30
5	То же со стороны вентилятора	2	1,00
6	Фрезерование шпоночного паза	2	1,80
7	Шлифовка шеек вала	2	3,30
8	Сверловка	1	1,15

1. Оперативно-производственное планирование

1.1 Расчёт тактов линии

а). Для расчётов тактов поточной линии необходимо определить эффективный фонд времени работы линии (F_эф) за планируемый период (месяц):

где: Д_р - число рабочих дней в планируемом периоде;

Т_см - время продолжительности одной смены, ч;

К_см - количество смен;

Р_рем - время простоя оборудования в плановом ремонте (Р_рем = 5 ч).

б). Далее рассчитываем средний такт линии (r_с):

где: - коэффициент потерь на переналадку линии ( = 0,05);

m - число наименований изделий, обрабатываемых на линии (m = 3);

N_i - месячная программа по изделию i-го наименования, шт.:

N_А = 4600 шт., N_Б = 3700 шт., N_В = 3600 шт.

в). Определяем фонд времени за планируемый период (месяц), необходимый

для изготовления изделия i-го наименования (Ф_i):

где: Т_i - трудоёмкость обработки i-го наименования изделия, мин.:

T_А = 15,1 мин., T_Б = 18,5 мин., T_В = 15,05 мин.

г). Далее рассчитывается частный такт обработки каждого наименования изделия (r_i):

1.2 Расчёт числа рабочих мест на линии и их загрузки

а) Общее число рабочих мест на линии рассчитывается исходя из числа рабочих мест по операциям. Число рабочих мест на j-ой операции при обработке i-го наименования:

где: - норма штучного времени на j-ую операцию при обработке изделия i-го наименования, мин., (значения для изделия А берутся из таблицы 2, для изделия Б - из таблицы 3, для изделия В - из таблицы 4);

К_вн - плановый коэффициент выполнения норм времени (значения К_вн берутся из таблицы 3).

Таблица 3.

Профессии рабочих	Выполнение нормы (Рвн), %	Плановый коэффициент выполнения нормы,
Токари	110	1,10
Фрезеровщики	120	1,20
Слесари	120	1,20
Сверловщики	125	1,25
Прочие	115	1,15

а.1) Расчёт числа рабочих мест по операциям для изделия А:

Таблица 4. - Операционно-технологическая карта изделия А

Номер операции	Содержание операции	Разряд работы	Норма штучного времени, мин.
1	Фрезерование торцов вала и центровка	2	1,25
2	Черновая обточка шеек вала со стороны шкива	2	3,20
3	Черновая обточка с другой стороны	2	1,05
4	Чистовая обточка со стороны шкива	3	2,30
5	Чистовая обточка с другой стороны	3	1,00
6	Фрезерование шпоночной канавки	2	1,80
7	Шлифование	3	3,30
8	Сверление в торце вала	2	1,20

1.		5.
2.		6.
3.		7.
4.		8.

а.2) Расчёт числа рабочих мест по операциям для изделия Б:

Таблица 5. - Операционно-технологическая карта изделия Б

Номер операции	Содержание операции	Разряд работы	Норма штучного времени, мин.
1	Формирование торцов вала и центрирование	2	1,40
2	Обточка шейки вала со стороны шкива и вытачивание двух канавок	3	1,50
3	То же со стороны вентилятора	3	1,45
4	Накатывание рифлений на средней части вала	3	1,41
5	Предварительная шлифовка шеек вала	3	1,59
6	Фрезерование шпоночного паза	3	1,39
7	Запрессовка вала в пакет ротора	3	1,51
8	Окончательная шлифовка шеек вала под шкив и вентилятор	4	2,16
9	Окончательная шлифовка шеек вала под подшипники	4	2,57
10	Обточка пакета ротора	3	1,47
11	Динамическое балансирование ротора	4	2,05

1.		7.
2.		8.
3.		9.
4.		10.
5.		11.
6.

а.3) Расчёт числа рабочих мест по операциям для изделия В:

Таблица 6. - Операционно-технологическая карта изделия В

Номер операции	Содержание операции	Разряд работы	Норма штучного времени, мин.
1	Формирование торцов вала и центрирование	1	1,25
2	Черновая обточка шейки вала и вытачивание 2 канавок	2	3,20
3	То же со стороны вентилятора	2	1,05
4	Чистовая обточка шейки вала	2	2,30
5	То же со стороны вентилятора	2	1,00
6	Фрезерование шпоночного паза	2	1,80
7	Шлифовка шеек вала	2	3,30
8	Сверловка	1	1,15

1. Формирование торцов вала и центрирование:

2. Черновая обточка шейки вала и вытачивание 2 канавок:

3. Черновая обточка со стороны вентилятора:

4. Чистовая обточка шейки вала:

5. Чистовая обточка со стороны вентилятора:

5. Фрезерование шпоночного паза:

6. Шлифовка шеек вала:

7. Сверловка:

б) Принятое число рабочих мест определяется по формуле:

где: Е - «антье» (целая часть числа).

б.1) Расчёт принятого числа рабочих мест по операциям для изделия А:

1.		3.		5.		7.
2.		4.		6.		8.

б.2) Расчёт принятого числа рабочих мест по операциям для изделия Б:

1.		4.		7.		10.
2.		5.		8.		11.
3.		6.		9.

б.3) Расчёт принятого числа рабочих мест по операциям для изделия В:

1.		3.		5.		7.
2.		4.		6.		8.

в) Общее число рабочих мест на линии определяется по формуле:

где: k - число операций в процессе.

Общее число рабочих мест на линии определяется с учётом числа рабочих мест на j-ой операции, которое считается наибольшим из принятых рабочих мест на данной операции по всем наименованиям изделий.

Наибольшее число рабочих мест на j-ой операции:

Тогда общее число рабочих мест на линии будет следующим:

рабочих мест на линии.

г) Коэффициент загрузки рабочего места в значительной мере характеризует целесообразность применения поточного метода организации производства. Экономически целесообразным считается применение поточной линии в массовом производстве, если нижний уровень загрузки рабочих в многопредметном прерывно-поточном производстве -- 70ч75%. Данный коэффициент определяется по формуле:

г.1) Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия:

1.		4.		7.
2.		5.		8.
3.		6.

г.2) Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия Б:

1.		5.		9.
2.		6.		10
3.		7.		11
4.		8.

г.3) Коэффициент загрузки каждого рабочего места по операциям для изделия В:

1.		4.		7.
2.		5.		8.
3.		6.

д) Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии:

где: m - число наименований изделий, обрабатываемых на линии, (m = 3);

k - число операций в процессе.

Ї в течение двух смен

Ї в течение одной смены

е) Явочное число рабочих (С_я) на линии, то есть количество рабочих, которые должны ежедневно выходить на работы в плановом периоде. Явочное число рабочих определяется суммой принятого числа рабочих по каждой операции с учётом возможного совмещения профессий:

где: S - число рабочих мест, на которых работают рабочие совместители.

е.1). Явочное число рабочих для изделия А:

е.2). Явочное число рабочих для изделия Б:

е.3). Явочное число рабочих для изделия В:

1.3 Составление графиков работы линии

Под периодом обслуживания линии понимается период времени, в течение которого на всех операциях будет закончен цикл переходов рабочих совместителей от данной операции к совмещаемой. За период обслуживания с каждой операции поточной линии должно быть выпущено одинаковое количество деталей (изделий).

а). Расчёт времени работы совместителей по выполнению каждой операции определяется только для своего варианта (изделие В), производится по формуле:

где: R_o - период обслуживания линии.

1.		5.
2.		6.
3.		7.
4.		8.

б) На основании произведённых расчётов строится график-регламент работы поточной линии. График-регламент составляется на один период обслуживания.

Рис. 2. График-регламент поточной линии для изделия В

в) Длительность периода выпуска изделия каждого наименования рассчитывается по формуле:

где: N_i - месячная программа по изделию i-го наименования, шт.;

Т_см - время продолжительности одной смены, мин.

г) Следующим пунктом рассчитываем общее время работы линии за планируемый период (месяц). Особенность данного расчёта заключается в том, что на многопредметной переменно-поточной линии (m=3) изделия обрабатываются последовательно одно за другим. Переход к обработке следующего изделия требует переналадки или подналадки оборудования на линии. Следовательно, при расчёте необходимо учитывать потери времени связанные с переналадкой оборудования на линии. Общее время работы линии за планируемый период (месяц) рассчитываем по формуле:

где: Т_п - потери рабочего времени в связи с переналадкой линии (определяются на основе коэффициента { = 0,05});

l - число переналадок линии.

д) По полученным результатам строим план-график работы линии.

Так как после обработки каждого наименования изделия для перехода к следующему изделию требуется переналадка оборудования на линии, то соответственно после изготовления каждого наименования изделия прибавляется одна смена на переналадку линии. В итоге мы получаем, что для изготовления изделия А требуется 16 смен, изделия Б - 16 смен, изделия В - 12 смен (рисунок 3).

Рис. 3. План-график переменно-поточной линии по изделиям (при двухсменной работе)

1.4 Расчёт заделов поточной линии

В соответствии с планом оперативно-производственного планирования на данном этапе рассчитываются величины внутрилинейных заделов:

Ш технологического;

Ш оборотного;

Ш транспортного.

а) Прежде всего, определяется технологический задел по формуле:

число деталей (изделий), одновременно обрабатываемых на j-ой операции, ;

k - число операций в процессе.

б) Далее рассчитываются оборотные заделы (только для изделия В).

Под оборотным заделом понимают количество деталей, которое необходимо для бесперебойной работы на смежных операциях, имеющих различную трудоёмкость, а также между сменами. Переходящие оборотные заделы рассчитываются относительно периода комплектования заделов (R) на поточной линии. Он должен быть кратен продолжительности смены. В течение промежутка времени, равному R, на всех операциях поточной линии формируется выработка заданной величины, а между операциями, вследствие различной производительности оборудования, образуются запасы полуфабрикатов, как раз и называемые межоперационными оборотными заделами. На этом этапе строится внутрисменный план-график загрузки оборудования и рабочих на поточной линии. От вида этого графика будет зависеть величина межоперационных оборотных заделов и, в конечном итоге, объём незавершенного производства на поточной линии. На плане-графике показывают моменты переходов рабочих-многостаночников от станка к станку. Характерной особенностью прямоточных поточных линий является то, что на них количество рабочих меньше количества станков из-за наличия многостаночного обслуживания.

Межоперационный задел рассчитывается в следующей последовательности. В каждой паре смежных операций период обслуживания делится на фазы Ї время совместной работы оборудования. В фазу входит отрезок времени, в котором никаких изменений в выполнении смежных операций нет. Любое изменение в работе (остановка одного из оборудования, подключения в работу станка) свидетельствует о начале новой фазы. Фазы по продолжительности могут быть различными, поэтому величина задела между смежными операциями рассчитывается для каждого значения T. Величина оборотного максимального задела по фазам между двумя смежными операциями рассчитывается аналогичным способом. Для каждой пары смежных операций за определённый промежуток времени расчёт следующий:

Т - время совместной работы на j-й и j-й+1 операциях, (то есть тот период времени, в течение которого на смежных операциях количество действующих станков остается неизменным), мин.;

Для расчёта оборотных заделов составляется внутрисменный план-график переменно поточной линии (таблица 5).

Таблица 7. Внутрисменный план-график переменно-поточной линии

№ операции					Кол-во рабочих	Период работы 100% = 492 мин.
1	1,25	0,74	1	74	1	|______74%______|
2	3,20	1,90	2	100 90	2	|________100%________| |_______90%________|
3	1,05	0,62	1	62	1	|____62%_____|
4	2,30	1,37	2	100 37	2	|________100%________| |___37%__|
5	1,00	0,59	1	59	1	|_____59%___|
6	1,80	0,98	1	98	1	|_________98%_______|
7	3,30	1,79	2	100 79	2	|________100%________| |_________79%______|
8	1,15	0,63	1	63	1	|___63%_____|

Расчёт оборотных заделов между I и II операциями:

Расчёт оборонных заделов между II и III операциями:

Расчёт оборонных заделов между III и IV операциями:

Расчёт оборотных заделов между IV и V операциями:

Расчёт оборотных заделов между V и VI операциями:

Расчёт оборотных заделов между VI и VII операциями:

Расчёт оборотных заделов между VII и VIII операциями:

Как видно из расчётов, оборотные заделы непрерывно изменяются от максимальной величины до минимальной. Максимальная величина задела равняется 116 штукам. Определение максимальной величины задела требуется для исчисления площади, необходимой для складирования деталей между рабочими местами.

б.1) Общая величина оборотного задела, то есть суммарный оборотный задел на поточной линии, определяется сложением количества деталей, находящихся в заделе между операциями на данный конкретный момент времени. Суммарный оборотный задел составляет:

Итак, суммарный оборотный задел составляет:

б.2) Величина оборотного задела, сложившаяся к концу периода его комплектования (R), называется переходящим заделом Z_{об п}. Переходящий задел должен быть минимальным. В моём случае суммарный переходящий задел равен:

Z_{об п} = 100 + 86 + 20 = 206 шт.

Следовательно, к концу рабочей смены эти полуфабрикаты нужно либо передать бригаде рабочих, работающих во вторую смену, либо обеспечить их хранение до следующего дня. Чем меньше переходящий задел, тем меньше затраты на эти вспомогательные операции.

б.3) Средняя величина задела, или, иначе, средняя величина незавершенного производства на поточной линии определяется по формуле:

б.4) Далее на основе произведённых расчётов строятся графики оборотных межоперационных заделов (иначе называемые эпюрами) на линии, и график суммарного оборотного задела.

в). На последнем этапе производится расчёт транспортного задела (Z_тр), то есть общего числа деталей, постоянно находящихся в процессе перемещения между рабочими местами поточной линии. Транспортный задел при использовании безприводного транспорта равен сумме количества принятых рабочих мест по каждой операции, то есть числу операций в процессе, и также равен технологическому заделу:

2. Планировка поточной линии

2.1 Выбор транспортных средств

Выбор межоперационных транспортных средств, в первую очередь, зависит от типа самой поточной линии, а также от габаритов, массы, конфигурации обрабатываемых предметов, способа их крепления, от особенностей производственного помещения.

Поточное производство наряду с остальными принципами характеризуется параллельностью, предусматривающей либо поштучную передачу изделий по операциям либо небольшими транспортными партиями.

Прерывно-поточные линии характеризуются свободным тактом, а соответственно и свободным ритмом. Поэтому на таких линиях нет необходимости применять технические средства, строго регламентирующие ритм работы, а именно различные транспортные конвейеры (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии. Соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии.

Также прерывно-поточные линии характеризуются параллельно-последовательным видом движения изделий на линии, то есть передача с одной операции на другую осуществляется, не дожидаясь окончательной обработки всей партии деталей, но при этом на каждом рабочем месте партия обрабатывается непрерывно.

Как было сказано ранее, выбор межоперационных транспортных средств зависит от габаритов и массы обрабатываемых предметов. В моём случае заготовка-поковка имеет массу 6,9 кг, а чистая масса - 4,9 кг.

Основываясь на вышесказанном, для транспортировки деталей я выбираю немеханизированные транспортные средства дискретного действия (от латинского discretus -- раздельный, прерывистый), а именно - ручные тележки.

2.2 Планировка оборудования

Поточное производство, как было сказано ранее, характеризуется различными принципами, в том числе и принципом прямоточности, который предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделий в производстве.

Планировка оборудования, то есть расположение рабочих мест осуществляется в зависимости от принятого числа рабочих мест на линии, допускаемых между ними расстояний, от применяемых транспортных средств, размеров и конфигурации имеющейся площади.

а) Потребность в производственной площади, необходимой для установки

оборудования и организации ручных рабочих мест, определяется по формуле:

где:

k - число рабочих мест на линии.

Значения берутся из таблицы 7.

Таблица 7. - Средние производственные площади на единицу оборудования.

Наименование цехов	Средняя производственная площадь, м2	Вспомогательная площадь, в процентах от производственной площади
	На единицу оборудования	На одно верстачное место
	А	Б	А	Б
Прессовый	5 - 6	6 - 7	4 - 5	4 - 5	25 - 30
Штамповочный	7 - 8	8 - 10	5 - 6	5 - 6	25 - 30
Автоматно-револьверный	7 - 8	8 - 10	5 - 6	5 - 6	20 - 25
Механический	7 - 8	8 - 9	5 - 6	5 - 6	20 - 25
Слесарно-сборочный	8 - 10	9 - 11	7 - 8	8 - 10	15 - 20
Намоточных изделий	5 - 6	6 - 7	4 - 5	4 - 5	14 - 17
Узловой сборки	4 - 5	5 - 6	4 - 5	4 - 5	15 - 20
Общей сборки	6 - 7	6 - 7	5 - 7	6 - 8	20 - 25
Примечание. А - норма производственной площади для цехов, выпускающих несложную продукцию; Б - норма производственной площади для цехов, выпускающих сложную и особо сложную продукцию.

В данном случае принятое число рабочих мест на линии:

,

работа происходит в механическом цехе, поэтому:

,

соответственно производственная площадь равна:

б). Принятое число рабочих мест на линии равняется 15, а это значит, что для

изготовления всех трёх изделий (А, Б, В) вся рассматриваемая поточная линия состоит из 15 единиц оборудования (станков). При этом последовательность расстановки оборудования на линии будет следующей (смотри таблицу 7 Каталог оборудования для производства.: www.dvt.ru).

Таблица 8 - Поточная линия для изготовления вала асинхронного электродвигателя серии А2

№	Наименование станка	Характеристики станка	Внешний вид станка	Условное обозначение
	1	Фрезерный. Полуавтомат фрезерно-центровально-обточный двусторонний барабанного типа трехпозиционный Модель 2982	ГОСТ 7599-82 Габариты, мм: 2000х1150х1950 Масса, кг: 7700 Цена: 64 000 руб.

	2	Токарный. Полуавтомат токарный гидрокопировальный специальный с системой АР 1Б732 (РМЦ 1000)	ГОСТ 18097-93 Габариты, мм: 2300х1590х2450 Масса, кг: 13200 Цена: 42 000 руб

3	Токарный. То же	То же	То же	То же
4	Токарный. То же	То же	То же	То же
5	Токарный. То же	То же	То же	То же
6	Токарный. То же	То же	То же	То же
	7	Токарно-шлифовальный. Станок токарно-шлифовальный для обработки тел вращения Модель SME 2000	ГОСТ 4793-89 Габариты, мм: 1125х 1100х2240 Масса, кг: 1130 Цена: 57 000 руб.

	8	Фрезерный Станок специальный шпоночно-фрезерный Модель 992М	ГОСТ 7599-82 Габариты, мм: 900 х 1000 х 1750 Масса, кг: 1250 Цена: 97 000 руб.

	9	Пресс Пресс гидравлический для запрессовки, распрессовки подшипников, шестерён, валов в роторы электромашин. Модель ПА6730	Габариты, мм: 1950х1500х2350 Масса, кг: 7300 Цена: 6 200 руб.

	10	Шлифовальный. Полуавтомат круглошлифовальный бесцентровый Модель 3Д180В	ГОСТ 13510-93 Габариты, мм: 1240х1125х1800 Масса, кг: 1630 Цена: 52 000 руб.

11	Шлифовальный То же	То же	То же	То же
12	Шлифовальный То же	То же	То же	То же
	13	Сверлильный Сверлильный станок Модель ГС-520	Габариты, мм: 700х700х1280 Масса, кг: 260 Цена: 80 000 руб.

	14	Токарный Полуавтомат токарный гидрокопировальный специальный с системой АР 1Б732 (РМЦ 1000)	ГОСТ 18097-93 Габариты, мм: 2300х1590х2450 Масса, кг: 13200 Цена: 42 000 руб

	15	Балансировочный Автомат горизонтальный для динамической балансировки Модель 9720	ГОСТ 20076-69 Габариты, мм: 1750х1360х1990 Масса, кг: 5500 Цена: 16 000 руб.

При размещении станков руководствуются следующими правилами:

Ш Участки, занятые станками, должны быть наиболее короткими. В машиностроении длина участков составляет 40-80 м. Зоны заготовок и готовых деталей включаются в длину участка.

Ш Технологические линии могут располагаться вдоль и поперёк пролётов.

Ш Станки вдоль участка могут быть расположены в два, три и более рядов. При расположении станков в два ряда между ними оставляется проход для транспорта. При трёхрядном расположении станков могут быть два или один проход. В последнем случае продольный проход образуется между одинарными и сдвоенными рядами станков. При расположении станков в четыре ряда вдоль участка устраивают два прохода: у колонн станки располагают в один ряд, а сдвоенный ряд - посредине.

Ш Станки могут располагаться по отношению к проезду вдоль, поперёк и под углом. Наиболее удобное расположение - вдоль проезда и при обращении станков к проезду фронтом. Станки для прутковой работы располагают загрузочной стороной к проезду, а другие станки так, чтобы сторона с приводом была обращена к стене или колоннам. Станки для прутковой работы могут быть также размещены в шахматном порядке.

Ш Станки по отношению друг к другу могут располагаться фронтом, «в затылок» и тыльными сторонами.

Ш Крупные станки не должны стоять у окон, так как это приводит к затемнению цеха?. Проектирование машиностроительного производства.: www.elib.ispu.ru

Схема планировки поточной линии представлена далее.

Условные обозначения - таблица 9.

Минимальные расстояния между станками для расчёта планировки и компоновки поточной линии - таблица 10.

Схема выполнена на плане в масштабе 1:100.

Таблица 9. - Условные обозначения элементов зданий, сооружений, конструкций, оборудования и транспортных средств

№	Название	Условное обозначение.
	1	Стена, перегородка

	2	Проём оконный

	3	Дверь однопольная в проёме

	4	Ворота подъёмные

	5	Колонна металлическая

	6	Канал для транспортирования стружки

7	Место обслуживающего персонала
	8	Стеллаж многоярусный однорядный

	9	Инструментальный шкаф

	10	Проходы, проезды

	11	Тележка ручная

	12	Ограждение площадок

	13	Место складирования

14	Место контроля

Таблица 10. - Минимальные расстояния между станками и элементами конструкции здания

Варианты расположения оборудования и определение расстояний	Расстояние, мм.
	Для мелких станков габаритом до 1800*800	Для средних станков габаритом до 4000*2000	Для крупных станков габаритом свыше 4000*2000
Между станками вдоль линии их расположения	700	900	1500
Между станками при установке их тыльными сторонами	700	800	1200
Между тыльной и боковой стороной станка и стеной	700	800	900
Между передней стороной станка и стеной	1300	1500	2000
Между передними сторонами станков	2000	2500	3000
Между передней и задней сторонами станков, установленных «в затылок»	1300	1500	2000
Примечание. Размеры основных проездов: при односторонней транспортировке ширина транспортного средства составляет +500 мм, при двухсторонней транспортировке двойная ширина транспортного средства равна +250 мм.

Общая площадь цеха.

Для расчёта общей площади цеха к полученной производственной площади (150 м²) необходимо прибавить расстояния между станками и элементами конструкции здания, площадь бытовых помещений, площадь места контроля, а также место складирования готовой продукции, проезды и проходы.

Площадь вспомогательных, бытовых помещений и места контроля вместе взятых - 134 м². Остальные данные берутся из таблицы 10.

S_общ = 134 + [(1,5 Ч 7) + 0,8] Ч [(0,8 Ч 2) + (0,9 Ч 4) + (0,8 Ч 2 + 0,25)] + 150 = = 134 + (11,3 Ч 7,05) + 150 = 134 + 80 + 150 = 364 м²

S_общ = 364 м²

2.3 Планировка рабочего места

Согласно заданию необходимо спроектировать одно рабочее место.

Весь графический материал по данному разделу необходимо выполнить в соответствие с ЕСКД.

Рабочее место - это часть площади цеха, с расположенным на ней оборудованием, инструментом и инвентарём, которая находится в распоряжении рабочего, выполняющего порученную ему работу.

Основные решения по организации рабочих мест содержат типовые проекты, разработанные для различных видов работ и профессий с учетом типа производства (массовое, серийное, единичное), степени его специализации уровня механизации.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями.

Типовая организация рабочего места может включать следующие принадлежности:

ь тумбочку станочника для двухсменной работы, в каждом отделении которой хранится инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком;

ь приемный стол для размещения на нём тары с заготовками и обработанными деталями, нижняя полка стола используется для хранения принадлежностей к станку (патронов, люнетов и другого);

ь тележку для транспортировки обработанных деталей;

ь деревянную решетку под ноги, высота которой регулируется по росту станочника.

По такой схеме целесообразно организовывать рабочие места станочников - токарей, фрезеровщиков, зуборезчиков, шлифовщиков, сверловщиков и так далее.

В качестве первого примера приведу схему типового рабочего места фрезеровщика (рисунок 5). Рациональная планировка здесь достигнута за счёт выявления наиболее удобных рабочих зон. Справа от рабочего расположена инструментальная тумбочка, а слева приёмный столик для тары с заготовками и обработанными деталями. На рабочем месте имеется стеллаж для хранения оправок и приспособлений с нижней выдвижной платформой для тяжелой оснастки. Указанная планировка позволяет экономить производственную площадь, устранять излишние движения и наклоны работающего, сократить время поиска инструмента и приспособлений.

На моделируемой мною переменно-поточной линии происходит несколько видов фрезерования, в том числе и фрезерование шпоночной канавки, пример которой описан ниже. Шпоночные канавки на валах электрических машин предназначены для призматических шпонок (ГОСТ 8788--68 и ГОСТ 8790--68).

Левой рукой рабочий подает стол (вместе с деталью) в продольном направлении, а правой ? по вертикали. То и другое, а также поперечная подача могут осуществляться автоматически.

Оборудование рабочего места кроме его основного назначения обусловлено еще многими факторами, в том числе квалификацией рабочего, количеством операций, выполняемых на данном станке, и требованиями по их точности, принятой технологией и так далее. Оснастка должна располагаться на постоянных местах по правилу, чем чаще используется -- тем ближе к оператору. При этом рабочий должен иметь возможность взять необходимый инструмент, не наклоняясь и без лишних передвижений. Предметы, которые берут правой рукой, следует располагать справа, которые берут левой рукой,-- слева. После использования каждый предмет нужно класть на отведённое для него место.

В серийном и единичном производстве на рабочем месте очень удобно использовать шкафчики, к задней стенке которых прикрепляют доску и полку. На доске крепится чертеж детали, а на полку кладут технологическую карту и легкий измерительный инструмент (микрометр, штангенциркуль, скобу, пробку).

В процессе работы необходимо обеспечить удобное, малоутомительное положение рабочего. Пренебрежение некоторых станочников к сидячему положению у станка не обосновано, так как работа, стоя значительно больше утомляет человека, чем работа сидя.