Сварка вертикальных швов стенки резервуара для хранения нефтепродуктов
Возможные технологии производства вертикальных цилиндрических резервуаров в условиях мелкосерийного производства. Повышение производительности и качества производства, механизация сварочных процессов изготовления, сварка продольных и кольцевых швов.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 27.06.2009 |
| Размер файла | 1,9 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Реферат
Дипломный проект содержит 10 листов графической части, пояснительная записка состоит из: 96 страниц содержит 6 рисунка и 28 таблиц.
Ключевые слова: ГОРИЗОНТАЛЬНЫЙ РЕЗЕРВУАР, ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ, ХРАНЕНИЕ НЕФТЕПРОДУКТОВ, ОБОРУДОВАНИЕ, СТЕНД, СБОРКА, СВАРКА, ВЕРТИКАЛЬНЫЙ ШОВ, РАСЧЕТ, ПРОЧНОСТЬ, ОХРАНА ТРУДА, ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ.
Цель проекта: разработка технологии и оборудования для автоматизированной сварки вертикальных швов стальных вертикальных резервуаров.
Аналитическая часть:
Способы изготовления и сварки резервуаров, материалы резервуаров, выбор способа изготовления, выбор способа сварки и материала.
Графическая часть:
Корзина для сварки вертикальных швов - 1 лист формата А1;
Резервуар - 1 лист формата А2;
Оглавление
- Введение
- 1. Состояние вопроса
- 1.1 Конструктивные формы и способы изготовления вертикальных резервуаров
- 1.2 Способы сварки вертикальных резервуаров
- 1.3 Материалы для изготовления резервуаров
- 1.4 Выводы и постановка задач
- 2. Технический раздел
- 2.1 Характеристика и назначение изделия
- 2.2 Материал изделия и его свариваемость
- 2.3 Описание выбранных способов сварки
- 2.4 Описание выбранных сварочных материалов
- 2.5 Выбор параметров режима сварки
- 2.6 Виды сварных соединений и швов в конструкциях резервуаров
- 2.6.1 Требования к сборке листов стенки
- 2.7 Технология сварки резервуарных металлоконструкций
2.7.1 Сварка стенок резервуаров
2.8 Методы контроля качества сварных соединений
2.9 Конструкторская часть
- 2.9.1 Выбор стандартного оборудования
- 2.9.2 Стенд для сборки и сварки полотен
- 3. методический раздел
- 3.1 Анализ учебного плана рабочей программы
- 3.2 Комплексно-методическое обеспечение занятия
- 3.3 Документы письменного инструктирования и методика их применения
- 4. эконмический раздел
- 4.1 Определение нормы времени и количество оборудования
4.1.1 Определение трудоемкости и годового выпуска изделия
4.2 Расчет капитальных вложений в оборудование для выполнения годового объема работ
4.3 Расчет себестоимости продукции
- 4.4 Определение экономического эффекта то применения разработанного нового техпроцесса, оборудования и техоснастки
- 4.5 Вывод
- 5. безопасность и экологичность проекта
5.1.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов на рабочем месте
5.1.2 Меры по снижению опасных и вредных производственных факторов 82
5.1.3 Электробезопасность
5.1.4 Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны
5.1.5 Расчет вентиляции
5.2 Безопасность в чрезвычайных ситуациях
5.2.1 Пожарная безопасность
5.2.2 Общие положения и факторы, влияющие на устойчивость функционирования экономики
5.2.3 Анализ безопасности промышленного объекта
- заключение
- библеографический список
- Введение
- Ведущее место в машиностроении занимает сварочное производство. Многие узлы и детали, входящие в состав изготавливаемых изделий, машин и оборудования и полученные путем литья, штамповки, ковки, резанием, объединяются между собой с помощью технологических процессов сварки. В самом же сварочном производстве передовое место занимает дуговая сварка.
- Перспективы развития сварочного производства неразрывно связаны с экономическим потенциалом страны и на сегодня выглядят весьма туманно. Некоторый рост производства продукции машиностроения в 2000 году, снижение импорта на 7 %, программа стратегии экономического развития России до 2010 года не позволяют сделать оптимистический прогноз развития отечественного машиностроения даже на ближайшее десятилетие. В этой ситуации следует, наверное, ожидать увеличение сварочных технологий в строительной индустрии, при ремонтно-восстановительных работах, нефтегазовой промышленности и т.д.
- В связи с развитием разработок месторождений нефти на севере Сибири, в частности в Тюменской и Омской областях, возникает необходимость в резервуарах, предназначенных для хранения нефтепродуктов у мест разработки или переработки. Чтобы резервуары были транспортабельны, они должны иметь небольшой вес, что достигается применением прочных стальных тонколистовых материалов. Необходимость транспортировки резервуаров возникает в связи с тем, что линзы (месторождения нефти) в своем большинстве имеют «небольшие» объемы и территориально рассредоточены. Несмотря на повышенную стоимость прочных сталей, по сравнению с низкоуглеродистыми, эффективность их применения, безусловно, рентабельна не только в денежном отношении, но и в экономии ресурсов.
- Наибольшее удельное значение в народном хозяйстве имеют светлые нефтепродукты. Потери светлых нефтепродуктов при хранении в вертикальных цилиндрических резервуарах, рассчитанных на давление 200 мм водяного столба в паровоздушном пространстве резервуара (сверх атмосферного давления), достигают нескольких миллионов тонн в год. При этом кроме больших количественных потерь значительно ухудшается качество нефтепродуктов, поскольку легкие, наиболее ценные фракции испаряются или вытесняются в атмосферу при заполнении резервуара (снижается октановое число, теряется кондиция и т.п.).
- Эффективность различных типов резервуаров и систем хранения определяется с учетом сокращения потерь легкоиспаряющихся нефтепродуктов и сырой нефти с высоким потенциалом бензина.
- Широкое распространение имеют вертикальные и горизонтальные цилиндрические резервуары, как наиболее удобные для изготовления и монтажа.
- В данной работе рассматривается одна из возможных технологий производства вертикальных цилиндрических резервуаров в условиях мелкосерийного производства.
- Одно из наиболее развивающихся направлений в сварочном производстве - широкое использование механизированной и автоматической дуговой сварки. Эти вопросы решаются механизацией и автоматизацией как самих сварочных процессов, так и комплексной механизацией и автоматизацией, охватывающими все виды работ, связанные с изготовлением сварных конструкций (заготовительные, сборочные и др.) и созданием поточных и автоматических производственных линий. Большое значение при этом отводится созданию специального сварочного оборудования и средств оснащения технологических процессов.
- Задача данного дипломного проекта - повышение производительности и качества производства, механизация сварочных процессов изготовления резервуара, а именно: сварки продольных и кольцевых швов. Для выполнения этой задачи были разработаны соответствующие стенды и технология изготовления.
- 1. Состояние вопроса
1.1 Конструктивные формы и способы изготовления вертикальных резервуаров
Вертикальные цилиндрические резервуары предназначены для хранения нефтепродуктов (под избыточным давлением до 0.2 МПа) и сжиженных газов (под давлением до 1.8 МПа и более).
Объем габаритных резервуаров для нефтепродуктов - до 50000 м3, для сжиженных газов - до 300 м3, толщина стенки 3 - 36 мм, диаметр 1.4 - 60 м, длина 2 - 30 м достоинства габаритных горизонтальных резервуаров - простота конструктивной формы, поточное изготовление на заводах и перевозка в готовом виде, удобство надземной и подземной установки. К недостаткам относятся необходимость устройства специальных опор и сравнительная сложность замера количества продукта.
В нашей стране строительство горизонтальных и вертикальных резервуаров производится преимущественно методом листовой сборки. При этом методе полотнища корпуса и днища собирают и производят двухстороннюю сварку, в полевых условиях.
Для изготовления рулонированных конструкций на многих заводах созданы специальные стенды, позволяющие производить сборку, двухстороннюю сварку и наворачивание готового полотнища на барабан.
Свернутый в рулон корпус, а иногда и днище, доставляют к месту установки. На монтажной площадке выполняется двухсторонняя сварка продольного шва резервуара, осуществляется приварка днищ, арматуры и, при необходимости, опор.
Размеры рулонов назначаются с учетом транспортировки их к месту установки на железнодорожных платформах.
В процессе сворачивания и разворачивания металл рулона претерпевает двойную деформацию, что иногда неблагоприятно сказывается на геометрической форме и товарном виде готовых резервуаров.
Также применяют метод наворачивания полотнища корпуса резервуара на временно скрепленные между собой кольца жесткости, осуществляя при этом пошаговую прихватку полотнища к кольцам. Далее осуществляют сварку продольного шва, приварку колец жесткости к стенке резервуара, установку арматуры и опор.
Наряду с методом рулонирования находит широкое применение метод сборки стенки резервуара отдельными обечайками - царгами. Данный метод целесообразен при ограниченной оснащенности завода и небольших заказах. Каждая обечайка такого резервуара состоит из одного или нескольких листов, свальцованных на цилиндрических валках, или из ленты горячекатаной рулонной стали. Ширину листов принимают в пределах 1500 - 2000 мм. Швы, соединяющие листы в обечайках и обечайки между собой, делают встык. Для обеспечения жесткости при транспортировании, монтаже или наличия вакуума в каждой царге располагают кольцо жесткости.
Днища горизонтальных цилиндрических резервуаров, предназначенных для хранения жидкостей, в зависимости от величины давления и диаметра резервуара применяются плоскими, коническими, цилиндрическими, сферическими, эллипсоидальными. Плоские днища просты в изготовлении, но весьма деформатичны и требуют усиления ребрами, поэтому их применение целесообразно для резервуаров, имеющих объем до 100 м3 и избыточном давлении до 40 кПа. Для резервуаров такого же объема при избыточном давлении до 50 кПа применяются пологие конические днища. В резервуарах объемом 75 - 150 м3 при избыточном давлении в пределах 70 - 150 кПа применяют цилиндрические днища, образуемые вальцовкой на цилиндрических валках ромбической заготовки. При давлении до 200 кПа днища делают сферического или эллипсоидального очертания путем горячей штамповки листов в специальных прессах. Эллипсоидальные днища имеют более плавный переход от днища к стенке, поэтому являются более надежными в эксплуатации.
Надземные резервуары опираются на две седловидные опоры или на две опоры стоечного вида. Угол охвата седловидной опоры лежит в пределах от 60 до 120°. Подземные резервуары опираются на сплошную седловидную опору. Внутри корпуса в плоскости опирания устанавливают кольцо жесткости усиленное треугольной диафрагмой из уголка.
Корпус резервуара может быть оборудован штуцерами для загрузки, забора и вентиляции, заземлением, горловинами с крышками для осмотра, очистки и ремонта резервуара, а также для установки технологического оборудования.
1.2 Способы сварки вертикальных резервуаров
При производстве цилиндрических вертикальных резервуаров возможно применение четырех видов сварки, таких как ручная дуговая сварка покрытыми электродами, автоматическая сварка под слоем флюса, автоматическая и механизированная дуговая сварка в среде защитных газов.
С помощью ручной дуговой сварки выполняется большой объем сварочных работ при производстве сварных конструкций. Наибольшее применение находит ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Рациональная область применения дуговой сварки покрытыми электродами - изготовление конструкций из металлов с толщиной соединяемых элементов более 2 мм при небольшой протяженности швов, расположенных в труднодоступных местах и различных пространственных положениях, а также постановка прихваток. Основное преимущество данного способа сварки - универсальность и простота оборудования. Недостаток - невысокая производительность и применение ручного труда.
Процесс автоматической сварки под слоем флюса обусловлен высокой производительностью, стабильным качеством сварки, малым расходом электродного металла и электроэнергии и хорошими условиями труда.
Производительность сварки под слоем флюса в 3 - 6 раз превосходит производительность ручной сварки покрытыми электродами. Повышение производительности при автоматической сварке под слоем флюса достигается за счет использования больших токов и повышенной плотности тока в электроде. Резкое повышение абсолютной величины тока и плотности тока в электроде без увеличения потерь на угар и разбрызгивание и без ухудшения формирования шва возможно благодаря наличию плотного слоя флюса вокруг зоны сварки. Это предотвращает выдувание жидкого металла шва из сварочной ванны и уменьшает потери на угар и разбрызгивание до 2 - 13 %.
Высокое и стабильное качество сварки достигается за счет надежной защиты металла шва от воздействия кислорода и азота воздуха, однородности металла шва по химическому составу, улучшения формирования шва и сохранения постоянства его размеров. В результате обеспечивается меньшая вероятность образования непроваров, подрезов и других дефектов формирования шва и отсутствие перерывов в процессе сварки, вызванных необходимостью смены электродов. За счет уменьшения электродного металла в металле шва в среднем с 70 % при сварке покрытыми электродами до 35% при сварке под флюсом и уменьшения потерь на угар, разбрызгивания и огарки снижается расход электродного металла и электроэнергии. Отпадает необходимость в защите глаз и лица рабочего и несколько уменьшается количество выделяемых в процессе сварки вредных газов, что улучшает условия труда.
Особенность процесса автоматической дуговой сварки под флюсом - применение непокрытой сварочной проволоки и гранулированного флюса. Дуга горит под слоем флюса в пространстве газового пузыря, образующегося в результате выделения паров газов в зоне дуги. Хорошая тепловая изоляция дуги, повышенное давление газовой среды на сварочную ванну, большая плотность тока, а следовательно, глубокое проплавление свариваемого металла, что позволяет уменьшить глубину разделки, сократить количество металла для наплавки при образовании шва. Все это способствует высокой производительности и качеству. К недостаткам следует отнести трудности сварки деталей небольшой толщины и выполнение швов только в нижнем положении (±15? от горизонтали), а также ограниченное визуальное наблюдение за процессом горения дуги и необходимость приспособлений для удерживания и сбора флюса.
Автоматическая сварка в среде защитных газов характеризуется высокой производительностью, превышающей производительность ручной дуговой сварки в 5 - 10 раз. Она обеспечивает снижение трудоемкости за счет автоматизации процесса сварки, высокое качество сварного шва вследствие хорошей защиты металла сварочной ванны защитными газами от кислорода и азота воздуха, доступность наблюдения за процессом горения дуги, экономию электроэнергии за счет более полного использования теплоты дуги. Затраты энергии при автоматической сварке в среде защитных газов уменьшаются на 30 - 40%.
Полуавтоматическая сварка в защитных газах отличается тем, что ее можно выполнять во всех пространственных положениях. Расширение области ее применения идет за счет замены ручной сварки и полуавтоматической сварки под флюсом. Широкое использование полуавтоматической сварки в среде защитных газов вместо ручной дуговой сварки покрытыми электродами обусловлено большей производительностью, лучшими условиями труда, меньшими требованиями к квалификации рабочих. По отношению к автоматической сварке в защитных газах она имеет преимущества в маневренности и более простом оборудовании.
Сущность и особенность дуговой сварки в защитных газах - защита расплавленного и нагретого до высокой температуры основного и электродного металла от негативного влияния воздуха защитными газами. Используют инертные (аргон, гелий) и активные (углекислый газ, водород, кислород, азот) газы. Из инертных в основном используют аргон, из активных - углекислый газ.
Достоинства дуговой сварки в защитных газах: высокая производительность, хорошее качество, возможность наблюдения за процессом горения дуги, простота механизации и автоматизации, возможность сварки в различных пространственных положениях, широкий диапазон изменения параметров режима сварки.
Недостатки: повышенное разбрызгивание расплавленного металла при использовании активных газов, что требует зачистки изделия после сварки или покрытие его перед сваркой специальным составом, уменьшающим прилипание брызг металла, дороговизна инертных газов, плохая защита зоны сварки при повышенном движении воздушных потоков (ветер, сквозняк).
В последнее время находит применение способ полуавтоматической сварки порошковыми проволоками, в которых порошкообразное вещество запрессовывается в оболочку, изготовленную из стальной низкоуглеродистой ленты. В состав покрытия входят шлакообразующие и газообразующие компоненты, ферросплавы, а в некоторых случаях и железный порошок.
Сварку можно производить в нижнем и вертикальном положениях. При сварке обеспечивается хорошее формирование шва, устойчивость процесса и малые потери металла на угар и разбрызгивание. Отсутствие флюса или защитного газа значительно упрощает конструкцию сварочных установок и облегчает условия работы сварщиков. Вследствие большой жесткости электродной проволоки не предъявляются какие-либо специальные требования к конструкции механизмов поджатия и подачи ее.
При сварке открытой дугой происходит значительный угар легирующих элементов и насыщение металла шва газами (кислородом, азотом и водородом). Угар элементов компенсируется повышением их содержания в электродной проволоке или введением в ее состав элементов, обладающих большим, чем рассматриваемый, сродством к кислороду. Предотвратить насыщение металла шва газами, в частности азотом, или при сварке без защиты - задача более сложная. В настоящее время она решается снижением их вредного воздействия на свойства металла шва. Кислород связывается в нерастворимые в расплавленном металле шлаки, всплывающие на поверхность шва, как и при сварке в углекислом газе. Азот для предотвращения образования нитридов и охрупчивания металла шва переводится в твердый раствор. Это достигается легированием металла шва титаном, алюминием, селеном и другими элементами.
Производительность процесса сварки электродными проволоками без защиты практически такая же, как и при сварке в защитных средах. Однако технологические свойства дуги несколько хуже. Поверхность швов покрыта толстой пленкой окислов, плотно сцепленных с поверхностью шва.
1.3 Материалы для изготовления резервуаров
Резервуар предназначен для работы в условиях Крайнего Севера, Западной Сибири и Дальнего Востока. Для этих районов характерны длительные периоды с низкими температурами окружающего воздуха. Под воздействием низких температур металл в зимнее время может перейти в хладноломкое состояние, при котором возрастает опасность хрупкого разрушения. В связи с этим применяемая сталь должна обладать достаточно высокой прочностью, обеспечивающей надежность и снижение веса конструкции.
Для обеспечения высокой стойкости против хрупкого разрушения при низких температурах стали должны иметь достаточный запас вязкости. На практике стойкость стали против хрупкого разрушения, характеризуется ударной вязкостью, которая определяется при температурах строительства и эксплуатации. Чем выше значение ударной вязкости, тем выше стойкость стали против хрупкого разрушения, следовательно, и выше надежность конструкции. Следовательно, стали должны иметь достаточно высокие значения предела текучести и прочности. Количественными мерами запаса пластичности стали, служат относительное удлинение и относительное сужение, определяемые в результате лабораторных механических испытаний и устанавливаемые нормами. Также сталь должна обладать хорошей свариваемостью.
Свариваемость - технологическое свойство материалов или их сочетание образовывать в процессе сварки соединения, отвечающие конструктивным и эксплуатационным требованиям к ним. Как правило, конструктивные и эксплуатационные требования, предъявляемые к сварным соединениям, определяются свойствами используемых материалов, поэтому часто под свариваемостью понимают способность материалов образовывать в процессе сварки соединения по своим свойствам равнопрочные свариваемым материалам.
В общем случае свариваемость материала - комплексное свойство, которое тем выше, чем проще технология сварки, чем большее количество способов сварки может быть использовано для соединения материала, чем шире область параметров режимов, обеспечивающих заданные требования к свойствам соединения, чем шире номенклатура изделий, для которой могут быть использованы сварные соединения из заданного материала.
О свариваемости стали можно судить по химическому составу (углеродному эквиваленту) стали или по характеру изменения твердости в сварном шве или в зоне термического влияния. Свариваемость стали значительно ухудшается с увеличением в нем углерода выше 0.25 %, с повышением толщины стали, со снижением окружающей температуры (особенно ниже нуля).
Для выполнения в максимальной степени перечисленных требований, для резервуаров применяют низкоуглеродистые и низколегированные стали.
Низкоуглеродистые стали относятся к сталям обычной прочности и отличаются относительно малой прочностью, но высокой пластичностью. Низкоуглеродистые стали выплавляют трех видов: спокойные, кипящие и полуспокойные. Спокойные стали при выплавке полностью раскислены марганцем, кремнием, алюминием. Они стойки против хладноломкости, обладают хорошей свариваемостью и широко применяются для различных сварных конструкций. Кипящие стали не обладают необходимой стойкостью против хладноломкости, отличаются ухудшенной свариваемостью, но имеют минимальную стоимость. Полуспокойные стали - стали неполностью раскисленные при меньшем расходе элементов - раскислителей. По своим свойствам и показателям они занимают промежуточное положение между спокойной и кипящей сталями. При определенных толщинах проката (листовой и фасонный до 10 мм, сортовой до 16) полуспокойная сталь по своим свойствам не уступает спокойным сталям и в тоже время является более экономичной. Низкоуглеродистые стали поставляются по группам: группа А (с гарантией механических свойств), группа Б (с гарантией химического состава), группа В (с гарантией химического состава и механических свойств). Кроме того, в пределах каждой группы, сталь поставляют по категориям с гарантией определенных свойств.
Для основных несущих конструкций применяют низкоуглеродистые спокойные стали группы В, из которых наиболее распространена сталь марки ВСт3сп5. Низкоуглеродистая сталь выпускают по ГОСТ 380-71.
В отличие от низкоуглеродистых сталей низколегированные имеют более высокую прочность, что позволяет снизить массу конструкции. Также низколегированные стали имеют более высокую стойкость против хрупкого разрушения, особенно при низких температурах, сохраняя при этом хорошую свариваемость. Исходя из выше сказанного, при изготовлении резервуаров целесообразно применять низколегированную сталь.
Свариваемость низколегированной стали оценивается не только возможностью получения сварного соединения с физико-механическими свойствами, близкими к свойствам основного металла, но и возможностью сохранения специальных свойств: коррозионной стойкости, жаропрочности, химической стойкости против образования закалочных структур и т.д. На свариваемость стали сильное влияние оказывает наличие в ней легирующих примесей: марганца, кремния, хрома, никеля, титана, меди и др.
1.4 Выводы и постановка задач
В связи с тем, что проектируемый резервуар предназначается для хранения нефтепродуктов в различных климатических районах страны, где имеется значительное количество нефтяных месторождений, объем которых относительно невелик, возникает необходимость постоянного хранения нефтепродуктов. Поэтому выбираем направление по разработки технологии и оборудования для изготовления крупногабаритного резервуара емкостью 50000 м3.
Легированные стали относятся к спокойным сталям. При этом степень раскисленности, как правило, возрастает с увеличением количества легирующих элементов. Исходя из свойств легированных сталей, наиболее рационально использовать нейтральную защитную среду или защитно-легирующие флюсы в сочетании с легированной проволокой. Но в этом случае повышается вероятность образования дефектов из-за водорода. Для предотвращения этих дефектов при сварке низко- и среднелегированных сталей, а также некоторых высоколегированных (чистоаустенитных, высокохромистых мартенситных сталей) целесообразно применение окислительной защитной среды в сочетании с легированной проволокой [25].
Для изготовления резервуара целесообразно выбрать сварку в защитном газе, а именно: сварку в смеси углекислого газа с кислородом плавящимся электродом, под слоем флюса.
Технология резервуара полистовой сборки предусматривает монтаж днища, стенки и кровли резервуара.
Монтаж резервуара начинается после приемки основания и фундамента и составления акта приемки основания под монтаж резервуара.
Для производства работ используются монтажные приспособления, кольцевые подмости, и такелажная оснастка.
При монтаже листовых конструкций днища и стенки резервуара сварные соединения выполнять полуавтоматической или автоматической сваркой плавящимся электродом в среде защитных газов с использованием монолитной или порошковой проволоки, а также автоматической сваркой под слоем флюса.
2. Технический раздел
2.1 Характеристика и назначение изделия
Категория пожаровзрывоопасности
Резервуар вертикальный стальной с плавающей крышей для хранения нефти РВСПК-50000 (наружная зона):
- класс взрывоопасной зоны по ПУЭ - В-1г;
- уровень ответственности - I, повышенный по ГОСТ 27751-88;
категория по пожарной опасности - Ан по НПБ 105-03.
Технологические трубопроводы:
класс взрывоопасной зоны по ПУЭ - В-1г;
категория наружной установки - Ан по НПБ 105-03;
- категория трубопровода - I по СНиП 2.05.06-85*.
Назначение объекта
Проектируемый объект - резервуар вертикальный стальной с плавающей крышей РВСПК-50000 номинальным объемом 50000 м3 с технологическими трубопроводами обвязки предназначен для приема, хранения, откачки и измерения объема нефти.
Проектом предусматривается строительство металлических конструкций резервуара для обеспечения безопасной эксплуатации с нормативным сроком 50 лет.
Характеристика резервуара
Резервуар вертикальный стальной с плавающей крышей для хранения нефти РВСПК-50000:
класс опасности по РД 16.01-60.30.00-КТН-026-1-04 -I;
диаметр резервуара - 60,70 м;
высота стенки -18,01м;
максимально-допустимый уровень взлива в зимний период-16,920 м;
максимально-допустимый уровень взлива в летний период -16,713 м;
объем по строительному номиналу - 52090 м3;
расчетная температура согласно РД 16.01-60.30.00-КТН-026-1-04 - 39 °С.
2.2 Материал изделия и его свариваемость
Низколегированные стали, с содержанием углерода до 0.25 %, относятся к сталям, хорошо сваривающимся практически всеми видами сварки. Основное требование при их сварке - обеспечение равнопрочности сварного соединения основному металлу, посредством правильного выбора и применения типовых сварочных материалов, режимов и технологии выполнения сварки.
В зависимости от содержания легирующих элементов низколегированные стали подразделяют на марганцовистые, кремне-марганцовистые, хромокремнемарганцовистые и др. По содержанию вредных примесей серы и фосфора низколегированные низкоуглеродистые конструкционные стали можно отнести к качественным сталям.
Для изготовления резервуаров для районов с различным климатом емкостью до 50000 м3 наибольшее применение находит низколегированная кремнемарганцовистая сталь марки 09Г2С, выпускаемая по ГОСТ 5058-65. Химический состав стали представлен в табл. 2.2. Механические свойства стали марки 09Г2С приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.2 Химический состав низколегированной стали марки 09Г2С
|
C, % |
Si, % |
Mn, % |
Cu, % |
Ti, % |
S, P, % |
|
|
? 0.12 |
0.5 - 0.8 |
1.3 - 1.7 |
? 0.3 |
? 0.03 |
? 0.035 |
Таблица 2.3 Механические свойства низколегированной стали марки 09Г2С
|
Угол загиба в холодном состоянии |
?B, МПа |
?T, МПа |
?, % |
KCU, МДж/м? при -60 °С |
|
|
180? |
500 |
350 |
21 |
0.3 |
Данная сталь имеет очень высокую критическую скорость охлаждения, превышающую 100°С/с, поэтому охлаждение при сварке не вызывает образования в металле шва и в зоне термического влияния полностью мартенситной структуры. Как правило, твердость металла шва и околошовного участка зоны термического влияния не превышает 2000 МПа.
Заменители данной стали: 09Г2, 09Г2ДТ, 09Г2Т, 10Г2С.
Сталь 09Г2С относится к группе не закаливающихся сталей, не склонных к перегреву и образованию трещин. Стали данной группы свариваются без особых ограничений, независимо от толщины металла, температуры окружающего воздуха и жесткости изделия, в широком интервале режимов сварки.
2.3 Описание выбранных способов сварки
Сварка в смеси углекислого газа с кислородом
При изготовлении и монтаже резервуарных конструкций основным способом сварки является сварка в среде защитных газов. Основой смеси активных газов является углекислый газ, в качестве дополнительного компонента в основном используется кислород. Кислород способствует увеличению степени окисления защитного газа и повышению температуры и жидкотекучести металла ванны. При его введении необходимо применять проволоку с повышенным содержанием раскислителей.
Как известно, при сварке в углекислом газе повышено разбрызгивание расплавленного металла. Брызги привариваются к основному металлу, и требуется следующая трудоемкая зачистка. Примесь кислорода к углекислому газу способствует уменьшению разбрызгивания и снижению привариваемости брызг к изделию, повышает стабильность горения дуги, улучшает формирование шва, уменьшает высоту усиления и бугристость шва. Швы имеют более плавный переход к основному металлу по сравнению со швами, выполненными в углекислом газе без кислорода. Кислород связывает водород и уменьшает его влияние на образование пор, а также снижает поверхностное натяжение сварочной ванны. При увеличении времени пребывания ванны в жидком состоянии происходит более полное удаление неметаллических включений и лучшая дегазация металла ванны.
Смесь углекислого газа с кислородом широко применяется для сварки углеродистых и низколегированных сталей с использованием проволоки марок Св-08Г2С и Св-08Г2СЦ. Проволоки содержат достаточное количество кремния и марганца для раскисления жидкой ванны и получения плотных швов.
При оптимальном составе смеси (70 - 80 % углекислого газа и 30 - 20% кислорода) получается ровный гладкий шов, обеспечивается глубокое проплавление, увеличивается плотность шва. Увеличение содержания кислорода в смеси более 30 % приводит к появлению грубой чешуйчатости поверхности шва. При оптимальном составе смеси на поверхности шва образуется тонкий слой шлаковой корки, после удаления которой шов имеет серебристый цвет.
Сварка в смеси углекислого газа с кислородом возможна во всех пространственных положениях. Дешевизна защитного газа, минимальные затраты на внедрение и ряд положительных свойств смеси способствовали применению этого способа на заводах многих отраслей промышленности.
Кислород для сварки выпускается по ГОСТ 5583-78. Газовую смесь углекислого газа с кислородом промышленность не выпускает, поэтому смешивание газов производится непосредственно на заводах, использующих смесь для сварки. Многие заводы имеют централизованные кислородные станции, а питание сварочных постов углекислым газом осуществляется от рамп, снабжаемых газом из баллонов или изотермических систем.
Сварка в смеси углекислого газа с кислородом производится на серийно выпускаемом оборудовании для сварки в углекислом газе. При сварке в смеси углекислого газа с кислородом на режим сварки и на перенос металла существенно влияет длина вылета электрода. Увеличение вылета электрода вызывает подогрев последнего проходящим током, повышается скорость плавления, сокращаются потери на разбрызгивание, что связано с ограничением тока короткого замыкания и сил, действующих на каплю.
При сварке в нижнем положении электродной проволокой диаметром 1,6 - 2,0 мм на токах 150 - 250 А рекомендуется вылет электрода до 70 - 80 мм, на токах 350 - 500 А - до 50 - 60 мм. При меньших токах допускается больший вылет электрода. Применение электродной проволоки диаметром 1,6 - 2,0 мм с увеличенным вылетом рекомендуется для сварки в нижнем положении стыковых и угловых соединений, когда требуется большой объем наплавленного металла. Сварка проволоками диаметром 0,8 - 1,4 мм выполняется во всех пространственных положениях.
Технология сварки выбирается в зависимости от марки стали и требований, предъявляемых к сварным соединениям. Конструкция подготовленных под сварку кромок, типы сварных швов и их размеры при сварке в смеси углекислого газа и кислорода должны соответствовать ГОСТ 14771-76.
На качество сварного соединения большое влияние оказывает режим сварки. Основными параметрами режима сварки являются: диаметр электродной проволоки, значение тока, напряжение дуги, скорость сварки, длина вылета электродной проволоки, состав и расход защитного газа.
Режим сварки определяет форму и размеры шва, ширину зоны термического влияния (ЗТВ), долю участия основного и электродного металла в шве, производительность процесса. При выборе режима сварки необходимо стремиться получить требуемое качество сварных соединений при максимальной производительности и минимальной стоимости процесса. Сварка производится постоянным током обратной полярности.
Скорость сварки обычно находится в пределах 15 - 80 м/ч, ее выбирают с учетом качества формирования шва и производительности процесса. С увеличением вылета электрода скорость сварки увеличивается. Сварку металла большой толщины целесообразно выполнять на большой скорости более узкими валиками. При малой скорости сварки размеры сварочной ванны увеличиваются, газовая защита ухудшается. Наименьший расход газовой смеси требуется при сварке угловых швов в положении «в лодочку», наибольший - при выполнении наружных угловых соединений и соединений с отбортовкой кромок.
Диаметр электродной проволоки определяется толщиной металла и положением шва в пространстве. Полуавтоматическая сварка электродной проволокой диаметром 0.8 - 1.4 мм с обычным вылетом (примерно 10 диаметров электродной проволоки) производится во всех пространственных положениях, электродной проволокой диаметром 1.2 - 2.0 мм с увеличенным вылетом - в нижнем положении, а также в горизонтальном положении при выполнении стыковых швов с разделкой кромок.
До сборки основной металл в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений. Целесообразно очищать и прилегающие к кромкам участки шириной 20 - 30 мм, что позволяет получить более плавный переход к основному металлу и повышенную прочность при переменных нагрузках.
Рекомендуемые значения тока, напряжения дуги и расхода газовой смеси в зависимости от диаметра проволоки с обычным вылетом электрода приведены в табл. 2.4.
Таблица 2.4 Рекомендуемые режимы сварки в смеси углекислого газа с кислородом
|
Диаметр электродной проволоки, мм |
Сварочный ток, А |
Напряжение, В |
Расход газовой смеси, л/ч |
|
|
0,8 |
50 - 110 |
15 - 18 |
300 - 600 |
|
|
1,0 |
50 - 180 |
17 - 22 |
300 - 600 |
|
|
1,2 |
120 - 250 |
19 - 26 |
480 - 720 |
|
|
1,4 |
140 - 300 |
19 - 28 |
500 - 1000 |
|
|
1,6 |
250 - 350 |
20 - 30 |
700 - 1100 |
|
|
2,0 |
200 - 500 |
25 - 35 |
900 - 1200 |
Основными преимуществами сварки в смеси углекислого газа с кислородом с увеличенным вылетом электрода, по сравнению со сваркой в углекислом газе и обычным вылетом, являются повышение производительности процесса на 20 - 25 %, сокращение затрат на зачистку швов от брызг, улучшение внешнего вида и качества швов [13].
При выполнении монтажной механизированной сварки в защитном газе в условиях ветра для обеспечения стойкости швов к порообразованию и получения требуемых механических свойств сварных соединений необходимо использовать сварочную проволоку только малого диаметра (2.4 мм), свободную от ржавчины и технологической смазки. Расход углекислого газа следует устанавливать в зависимости от скорости ветра в зоне выполнения работ, в соответствии с рекомендациями таблицы 2.3.2.
Таблица 2.4 Расход углекислого газа в зависимости от скорости ветра
|
Скорость ветра, м/с |
0-2 |
3-6 |
6-8 |
9-10 |
|
|
Расход газа, л/мин |
10-20 |
25-30 |
35-50 |
60-65 |
Сварку в углекислом газе в условиях ветра следует выполнять на токе более 140 А (для проволоки диаметром 1.2 мм). При этом напряжение дуги следует устанавливать минимальным из условий устойчивого горения дуги. Следует помнить, что сварка на пониженном сварочном токе и повышенном напряжении ведут к ухудшению условий переноса электродного металла, увеличению размера электродных капель и повышению содержания азота и кислорода в металле шва.
Перед возбуждением сварочной дуги следует продуть шланги, удалив из них воздух и обдуть место сварки углекислым газом. После окончания сварки обрывать дугу следует после заплавления кратера, а газ подавать до полной его кристаллизации.
Рекомендуемые режимы сварки стыковых, угловых и тавровых соединений с разделкой кромок приведены в таблице 2.5. При сварке без разделки кромок угловых, тавровых или нахлесточных соединений в нижнем положении швы катетом до 8 мм можно выполнять за один проход на режиме: сварочный ток 250 ? 320 А; напряжение 25-28 В. Швы больших катетов следует выполнять за два или несколько проходов. Требуемые размеры шва при этом обеспечиваются выбором соответствующей скорости сварки и амплитуды поперечных колебаний горелки. При сварке угловых швов в других пространственных положениях режим сварки выбирают таким же, как при выполнении заполняющих слоев стыковых соединений.
Таблица 2.5 Режимы механизированной сварки в углекислом газе стыковых, угловых и тавровых соединений
|
Марка проволоки и диаметр |
Пространственное положение шва |
Слой шва |
Сварочный ток*, А |
Напряжение дуги, В |
Вылет электрода, мм |
Примечание |
|
|
Св-08Г2С 1,2 мм |
Нижнее |
Корневой |
140-210 |
19-22 |
10-15 |
Расход СО2 устанавливается в зависимости от скорости ветра (табл. 2.9.2) |
|
|
Заполняющие |
180-320 |
20-28 |
|||||
|
Облицовочные |
160-320 |
20-28 |
|||||
|
Вертикальное |
Корневой |
140-180 |
19-22 |
||||
|
Заполняющие |
160-220 |
19-24 |
|||||
|
Облицовочные |
140-160 |
19-22 |
|||||
|
Горизонтальное |
Корневой |
160-180 |
19-22 |
||||
|
Заполняющие |
240-300 |
22-26 |
|||||
|
Облицовочные |
160-220 |
20-25 |
|||||
|
Потолочное |
Все |
140-160 |
18-20 |
||||
|
* сварочный ток обратной полярности |
При выполнении горизонтальных швов в углекислом газе проволокой сплошного сечения для предотвращения стекания металла сварочной ванны и качественного формирования шва электрод следует направлять следующим образом: корневые слои шва - при наклоне горелки вниз до 15°, заполняющие - при горизонтальном положении электрода, а облицовочные слои - при наклоне электрода «снизу-вверх» под углом до 15?. При этом следует горелку перемещать по схеме поступательно-вращательного движения конца электрода.
Площадь поперечного сечения одного прохода выбирается в соответствии с требованиями технологии в зависимости от положения шва в пространстве, толщины металла и класса свариваемой стали, однако, как правило, она не должна превышать 100 мм2. Ширина каждого прохода обычно равна ширине слоя выполняемого шва, однако она не должна превышать 20 мм. При ширине слоя больше 20 мм он выполняется соответственно за два или несколько проходов.
Рекомендуемые схемы выполнения сварных швов в различных пространственных положениях при сварке в углекислом газе представлены на рис. 2.1. С целью исключения образования зашлаковок и непроваров в соединениях, свариваемых в нижнем и горизонтальном положениях, перемещение горелки следует вести не змейкой, а с перекрытием ванны возвратно-поступательно-вращательным движением конца электрода.
Рис. 2.1 Техника выполнения швов в различных пространственных положениях
Сварка под слоем флюса
Следует различать две принципиально отличающиеся технологии сварки под флюсом, применяемые при сварке резервуарных конструкций:
- традиционная сварка под флюсом в нижнем положении;
- сварка под флюсом горизонтальных соединений стенки на вертикальной плоскости, выполняемая специализированными сварочными установками.
Основными условиями получения качественных сварных соединений при сварке под флюсом являются следующие:
- надежная защита дуги от воздуха должна быть обеспечена применением флюса с высотой слоя над дугой не менее 30 мм;
- кромки металла, соприкасающиеся с флюсом должны быть свободны от ржавчины, влаги и жировых пленок;
- подсос воздуха и влаги в зону дуги через зазоры в свариваемых листах должны быть исключены за счет предварительной подварки шва тонким слоем, выполняемым механизированной сваркой в защитном газе или порошковой проволокой, или использования подкладок;
- полное проплавление кромок и сплошность швов должны обеспечиваться за счет правильно подобранных режимов сварки и обеспечения контролируемого направления электродной проволоки в зону сварки;
- после каждого прохода и очистки шва от шлаковой корки следует проводить визуальный контроль шва и исправление дефектных участков.
Технологический процесс автоматической сварки заполняющих и облицовочных слоев шва под флюсом состоит из следующих основных операций:
- установки сварочных головок, корректировки их положения и проверки настройки параметров режима сварки. Настройка основных параметров режима должна производиться заблаговременно. В процессе сварки выполняется периодический контроль параметров режима;
- сварки заполняющих и облицовочных слоев и визуального контроля их качества.
Автоматическая сварка под флюсом горизонтальных соединений производится, как правило, двумя сварщиками-операторами, при этом каждый оператор сваривает слой со своей стороны стенки резервуара (с внутренней стороны - первый сварщик, с внешней стороны - второй сварщик). До начала автоматической сварки следует выполнить полуавтоматом корневой слой шва толщиной 2…4 мм. В табл. 2.6 указано рекомендуемое число автоматных слоев шва. Следует помнить, что завышение площади сечения прохода и, соответственно, размеров сварочной ванны приводит к образованию наплывов и несплавлений кромок.
Таблица 2.6 Рекомендуемое число слоев шва при автоматической сварке горизонтальных соединений стенки под флюсом
|
Толщина свариваемых поясов стенки, мм |
Минимальное количество проходов |
|
|
9…12 |
1 с каждой стороны |
|
|
13…16 |
1…2 с каждой стороны |
|
|
17…18 |
2 с каждой стороны |
|
|
19…20 |
2…3 с каждой стороны |
|
|
21…24 |
3 с каждой стороны |
|
|
25…28 |
3…4 с каждой стороны |
|
|
Примечание - число слоев указано без учета корневого слоя шва. |
Автоматическую дуговую сварку под флюсом надлежит выполнять непрерывно при наложении каждого валика (слоя) на всю длину технологического участка (секции).
При наличии в зонах сопряжения вертикальных и горизонтальных швов геометрических отклонений от цилиндрической формы, затрудняющих работу флюсоудерживающего устройства сварочной установки, сварку на участках примерно 150 мм в каждую сторону от вертикального шва следует производить механизированным способом порошковой проволокой или проволокой сплошного сечения в среде углекислого газа или смеси газов.
При сварке горизонтальных швов с шириной разделки кромок более 12 мм рекомендуется выполнять последние заполняющие и облицовочные слои шва за несколько проходов, т. е. использовать многоваликовую сварку. При этом каждый последующий валик в данном слое должен перекрывать предыдущий не менее чем на 1/3 его ширины.
Для облегчения удаления шлака рекомендуется применять режимы и технику сварки, обеспечивающие вогнутую (менискообразную) форму поверхности корневого и заполняющих слоев. После сварки каждого слоя поверхность шва необходимо очистить от шлака, а также зашлифовать участки шва с резкими межваликовыми переходами.
В процессе сварки резервуарных конструкций следует выполнять мероприятия по недопущению увлажнения флюса. В конце каждой смены неиспользованный флюс должен быть высыпан из бункеров и отправлен в сушильный шкаф.
2.4 Описание выбранных сварочных материалов
Защитный газ
При этом в качестве защитного газа следует использовать чистый углекислый газ или смесь газов на основе аргона в составе 75-80% аргона и 20-25% углекислого газа. Ориентировочный расход защитного газа при сварке в условиях открытой площадки на кг наплавленного металла составляет 400-800 л, т.е. одного баллона углекислоты достаточно в среднем для работы в течение 1-2 смен в зависимости от скорости ветра.
Углекислый газ СО2 бесцветен, не ядовит, тяжелее воздуха. При давлении 760 мм рт. ст. и температуре 0 °С плотность углекислого газа равна 1.98 г/л, что в 1.5 раза больше плотности воздуха. Углекислый газ хорошо растворяется в воде. Жидкая углекислота - бесцветная жидкость, плотность которой сильно изменяется с изменением температуры. Вследствие этого она поставляется по массе, а не по объему. При испарении 1 кг жидкой углекислоты в нормальных условиях (760 мм рт. ст., 0 °С) образуется 509 л углекислого газа.
Сжиженный углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050-76 четырех сортов (табл. 2.5.).
Таблица 2.5 Состав углекислоты, %
|
Содержание |
Сорт углекислоты |
||||
|
І сорт, Сварочная |
ІІ сорт, Сварочная |
III сорт, Пищевая |
IV сорт, Техническая |
||
|
СО2 (не менее) |
99.5 |
99.0 |
98.5 |
98.0 |
|
|
СО (не менее) |
0.0 |
0.0 |
0.0 |
0.05 |
|
|
Водяных паров при 760 мм рт. ст. и 20 °С, г/м3 |
? 0.178 |
? 0.515 |
Не проверяется |
Не проверяется |
В углекислом газе не должны содержаться вода, минеральные масла, глицерин, сероводород, соляная, серная и азотная кислоты, спирты, эфиры, органические кислоты и аммиак. Так как сварочная углекислота I сорта дефицитна, для сварки находит применение сварочная углекислота II и III сортов. Повышенное содержание водяных паров в такой углекислоте может при сварке привести к образованию пор в швах и снизить пластические свойства сварного соединения [27].
Для повышения качества углекислого газа и равномерности его подачи рекомендуется использовать осушители низкого давления, устанавливаемые после редуктора.
Влажность газа повышается в начале и конце отбора газа из баллона, поэтому в этих случаях чаще всего появляются дефекты в швах. Чтобы снизить содержание влаги в поступающем на сварку углекислом газе до безопасного уровня, на его пути устанавливают влагопоглатители. В качестве влагопоглотителя используют силикагель, алюмогель или медный купорос, которые периодически, не реже одного раза в 2 недели следует восстанавливать прокалкой в течение 2-х часов при температуре: 150°С для силикагеля, 280°С для алюмогеля и 250°С для медного купороса. Предельное насыщение адсорбента рекомендуется контролировать по изменению цвета индикатора, добавляемого к адсорбенту в количестве 1%.
Для сварки может быть применена твердая двуокись углерода (сухой лед), поставляемая по ГОСТ 12162--66 двух марок - пищевая и техническая. По содержанию примесей пищевая двуокись углерода соответствует требованиям, предъявляемым к жидкой сварочной углекислоте. Техническая двуокись углерода загрязнена минеральными маслами.
Перед сваркой газ, потребляемый из баллона, следует проверить на качество. Для чего необходимо наплавить валик длиной 100 - 150 мм и по внешнему виду поверхности наплавки определить качество газа. Если в металле шва есть поры, газ, находящийся в данном баллоне, бракуют.
С целью улучшения структуры газовой защитной струи и повышения ее устойчивости следует применять профилированные конусные сопла с диаметром торца 10…12 мм, не допускать чрезмерного засорения сопла брызгами электродного металла, своевременно очищая его и используя меры по уменьшению прилипания брызг к соплу. При сварке следует ориентировать горелку преимущественно таким образом, чтобы сопло располагалось по нормали к свариваемой поверхности. Манипуляции горелкой должны быть плавными. Отклонения сопла от нормали на угол более 15° ухудшают условия защиты расплавленного металла в условиях ветра. Расстояние от торца сопла горелки от поверхности шва следует поддерживать в пределах 7-15 мм.
Кислород О2 - бесцветный газ без запаха, поддерживает горение. Кислород газообразный технический и медицинский поставляют по ГОСТ 5583-78. В зависимости от содержания кислорода и примесей технический кислород изготовляют трех сортов (табл. 2.6).
Таблица 2.6 Состав технического кислорода, %
|
Содержание |
Сорт углекислоты |
|||
|
І сорт |
ІІ сорт |
III сорт |
||
|
О2 (не менее) |
99.7 |
99.5 |
99.2 |
|
|
Н2 (не более) |
0.7 |
|||
|
Водяных паров при 760 мм рт. ст. и 20 °С, г/м3 |
? 0.005 |
Сварочный флюс
Для защиты зоны горения дуги, сварочной ванны и остывающего металла шва применяют порошкообразные гранулированные флюсы. Они выпускаются по ГОСТ 9087-81 и техническим условиям [11]. При расплавлении флюсы образуют шлак, покрывающий металл сварочной панны и шов. Они имеют следующее назначение:
защита сварочной ванны и остывающего металла шва от воздействия газов окружающей среды;
обеспечение формирования структуры и высоких механических свойств металла шва;
легирование металла шва;
обеспечение оптимального термического цикла сварки;
уменьшение потерь тепловой энергии в окружающую среду;
уменьшение потерь электродного металла на угар и разбрызгивание;
образование шлаков с легкой отделяемостью от поверхности шва.
При сварке низкоуглеродистых сталей применяют флюсы в основном двух систем. Первая система - высокомарганцовистый флюс - силикат в сочетании с низкоуглеродистой проволокой Св-08А, Св-08АА по ГОСТ 2246-70 или проволокой Св-08Г2С легированной марганцем. Вторая система - безмарганцевый высококремниевый флюс в сочетании с высокомарганцовистой проволокой. К первой системе относится флюс АН-348-А. Этот флюс является предпочтительным при сварке стали проволокой Св-08ГА. Он получил преимущественное распространение в отечественной практике. Так как флюс АН-348-А относится к высокомарганцовистым флюсам - силикатам, то он легирует металл шва марганцем.
Подобные документы
Изучение конструктивных особенностей вертикальных цилиндрических резервуаров низкого давления для нефти и нефтепродуктов. Характеристика метода наращивания поясов резервуара. Расчёт стенки резервуара на прочность. Технология сварочных и монтажных работ.
курсовая работа [199,5 K], добавлен 06.03.2016Расчет стенки цилиндрических вертикальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов. Определение устойчивости кольцевого напряжения 2 в резервуарах со стационарной крышей. Поверочный расчет на прочность и на устойчивость для каждого пояса стенки резервуара.
контрольная работа [135,7 K], добавлен 17.12.2013Изучение стандартизации, норм и правил сооружения резервуара для хранения нефти и нефтепродуктов. Основы проектирования площадки и заложение фундамента вертикального стального резервуара. Сооружение стенки и крыши емкости и основного оборудования.
курсовая работа [1,6 M], добавлен 09.04.2014Механизация и автоматизация самих сварочных процессов. Подготовка конструкции к сварке. Выбор сварочных материалов и сварочного оборудования. Определение режимов сварки и расхода сварочных материалов. Дефекты сварных швов и методы контроля качества.
курсовая работа [1,4 M], добавлен 07.08.2015Объемно-планировочные и конструктивные решения вертикальных цилиндрических резервуаров как нагруженных металлоконструкций. Требования к днищу, основанию, корпусу, крыше и понтону резервуара. Технология монтажа методом рулонирования и полистовым способом.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 13.12.2011Способы разделки труб перед сваркой. Центраторы для сборки и центровки трубопроводов. Технология газовой сварки различных швов. Особенности сварки горизонтальных, вертикальных, потолочных, наклонных швов. Техника безопасности при выполнении огневых работ.
курсовая работа [3,4 M], добавлен 08.10.2014Импульсная подача сварочной проволоки. Механизированная сварка короткой дугой с короткими замыканиями. Моделирование процесса переноса капли электродного металла. Сварка вертикальных швов. Моделирование процесса переноса капли электродного металла.
дипломная работа [3,6 M], добавлен 27.05.2015Проектирование заготовительных операций. Раскрой цилиндрической части корпуса. Подготовка кромок под сварку. Сборка продольных стыков заготовок эллиптических днищ. Установка штуцеров и люков. Сварка продольных и кольцевых стыков корпуса аппарата.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 07.11.2012Высокопроизводительный процесс изготовления неразъемных соединений. Необходимость сварки деталей разных толщин. Процесс электрошлаковой сварки. Скорость плавления присадочного металла. Выполнение прямолинейных, криволинейных и кольцевых сварных швов.
дипломная работа [2,7 M], добавлен 15.02.2013Запасные и регулирующие ёмкости. Резервуары. Их назначение и типы. Оборудование резервуаров. Ручная дуговая сварка чугуна. Классификация, свариваемость, способы сварки, горячая сварка, холодная сварка чугуна. Охрана труда при сварочных работах.
курсовая работа [33,1 K], добавлен 18.09.2008
