Организация и планирование производства

где С -- количество рабочих мест производственной системы;

тi -- количество последовательно чередующихся в течение месяца видов операций на i-м рабочем месте.

При этом один и тот же вид операции включается в число тi столько раз, сколько раз он повторился в чередовании с другими видами операций на этом рабочем месте в течение месяца.

Коэффициент закрепления операций комплексно характеризует условия производства, и его уменьшение отражает увеличение степени специализации рабочих мест, увеличение размеров партий выпускаемых изделий, сокращение затрат на подготовительно-заключительные работы, рост производственных навыков и производительности труда рабочих. Величина этого коэффициента является одним из важнейших параметров для определения типа производства.

Каждому типу производства в отрасли присущи определенная технология и формы организации производства и в зависимости от него по-разному решаются вопросы специализации и концентрации производства, технико-экономического и оперативного планирования, учета и анализа, организации труда, нормирования и заработной платы.

Характеристика типов производства.

В зависимости от степени специализации, объемов, регулярности и стабильности выпуска изделий различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется неповторяющимся или повторяющимся нерегулярно выпуском единичных экземпляров изделий широкой номенклатуры. Это делает невозможным постоянное закрепление операций за отдельными рабочими местами, и коэффициент закрепления К3.о здесь более 40, т. е. каждое рабочее место в среднем два раза в течение рабочего дня настраивается на выполнение новой операции. На таком производстве применяется универсальное оборудование и требуется высокая квалификация рабочих. Малые объемы выпуска изделий делают экономически невыгодным применение специальных приспособлений и инструмента. При этом изделия имеют высокую трудоемкость и себестоимость, большую, длительность производственного цикла. Единичное производство существует на предприятиях, выпускающих сложные радиотехнические приборы и системы или изготовляющих опытные образцы и опытные партии изделий.

Серийное производство характеризуется выпуском ограниченной номенклатуры изделий сравнительно большим объемом и повторяющимися через определенные промежутки времени партиями. В зависимости от числа закрепляемых за каждым рабочим местом операций, регулярности повторения партий и их размера различают три вида серийного производства:

мелкосерийное, в котором за каждым рабочим местом закрепляется от 20 до 40 операций (К3.о = 20ч-40), изделия выпускаются малыми партиями, повторяющимися нерегулярно;

среднесерийное (или собственно серийное), в котором за каждым рабочим местом закрепляется от 10 до 20 операций (К3.о= Юч-20), выпуск изделий осуществляется партиями среднего размера, а партии регулярно повторяются;

крупносерийное, при котором за каждым рабочим местом закрепляется от 2 до 10 операций (К3.о = 2-=-10), изделия выпускаются крупными, регулярно повторяющимися партиями.

Ограниченная номенклатура изделий, достаточно большие объемы выпуска и регулярность повторения партий изделий в серийном производстве позволяют специализировать каждое рабочее место на выполнении ограниченного числа операций. Это, в свою очередь, обеспечивает экономически эффективное использование специального технологического оснащения, снижение требований к уровню квалификации рабочих и повышение ритмичности производства. С увеличением серийности производства уменьшаются длительность цикла изготовления изделии, их трудоемкость и себестоимость, увеличиваются производительность труда и эффективность производства.

Массовое производство характеризуется выпуском узкой номенклатуры изделий в течение длительного периода и большим объемом. В этом производстве каждое рабочее место специализировано на выполнении одной, постоянно повторяющейся операции (К3.о = 1). При полной синхронизации операций обеспечиваются строго ритмичная работа и ритмичный выпуск продукции, а также непрерывное движение изделий через все операции. Массовое производство организуется в форме поточного производства с широким применением высокопроизводительного специального оборудования, конвейеров и специальной технологической оснастки, предъявляет наиболее низкие требования к квалификации рабочих, обеспечивает минимальную длительность производственного цикла, сокращает трудоемкость и себестоимость изготовления изделий и позволяет достигать высокой производительности труда.

Типы производства являются основой для установления типа предприятия или его подразделения. Однако между ними нет однозначного соответствия, поскольку реально на каждом предприятии существует не один какой-либо конкретный тип производства, а имеется сложное сочетание различных типов. При этом тип предприятия или его подразделения определяется по преобладающему на нем типу конечного производства. В соответствии с этим различают предприятия единичного производства, на которых преобладают процессы единичного производства, предприятия серийного производства, основная часть производственных процессов которых относится к серийному типу, и предприятия массового производства, на которых ведущим является массовый тип производства.

5.5 Организация производственных подразделений фирмы

Напомним, что производственная структура фирмы - это состав её подразделений и связей между ними.

Существует определенная зависимость между типом производства и основным видом специализации производственных процессов, присущих данному типу.

Для единичного и мелкосерийного производства характерна технологическая специализация, при массовом и крупносерийном производстве эффективна предметная специализация, для серийного производства используют оба вида специализации.

При технологической специализации цех (подразделение) состоит из участков с технологически однородным, а иногда и близким по габаритам оборудованием. Так, механический цех может включать токарный, фрезерный, револьверный, сверлильный и другие участки. Достоинствами такой специализации участков являются относительно высокая и равномерная загрузка оборудования, быстрое и без существенных перестроек освоение выпуска новых изделий. Ее недостатками являются сложность технологических маршрутов изготовления изделий и связей между участками, большая длительность циклов изготовления изделий, сложность внутрицехового управления производством.

При предметной специализации цех (подразделение) разбивается на предметно-замкнутые участки, каждый из которых специализирован на выпуске относительно узкой номенклатуры изделий, имеющих схожие конструктивно-технологические признаки, и реализует законченный цикл их изготовления. Оборудование этих участков располагается, так, чтобы обеспечить более полную реализацию принципа прямоточности по отношению ко всей совокупности закрепленных за участком изделий Существует три вида предметно-замкнутых участков:

Предметно-замкнутые участки по производству конструктивно и технологически однородных изделий. Такие участки являются наиболее совершенными, но для организации требуются большие объемы выпуска изделий, чтобы обеспечить полную загрузку оборудования.

Предметно-замкнутые участки по производству конструктивно разнородных изделий, изделий весь технологический процесс изготовления которых состоит, однако, из однородных операций .

Предметно-замкнутые участки по производству всех деталей узла или прибора при его сборке.

Предметно - замкнутые участки (ПЗУ) создаются в условиях серийного производства в тех случаях, когда организация поточных линий здесь нецелесообразна вследствие недостаточных объемов выпуска изделий для полной загрузки и узкой специализации рабочих мест, но производство характеризуется устойчивой номенклатурой и регулярным повторением выпуска изделий в последовательные плановые периоды. Такой характер производства позволяет закрепить выполнение каждой операции за определенным рабочим местом и организовать работу ПЗУ по стандарт - плану, то есть по неизменному периодически повторяющемуся графику его работы.

Организация предметно-замкнутых участков обусловливает почти полное отсутствие производственных связей между участками, обеспечивает экономическую целесообразность использования высокопроизводительного специализированного технологического оснащения, позволяет получить минимальную длительность производственного цикла изготовления изделий, упрощает управление производством внутри цеха. Ее недостатками являются невозможность в ряде случаев полной загрузки высокопроизводительного специализированного оборудования, малая гибкость и необходимость замены оборудования при освоении выпуска новых изделий.

Все ПЗУ характеризуются тем, что работа на них осуществляется партиями изделий; в каждый данный момент на каждом из них одновременно обрабатываются партии многих типов изделий; над каждой партией изделий одновременно выполняются не все, а лишь одна или несколько операций из числа подлежащих выполнению на данном участке.

Гибкое автоматическое производство - это интегрированное автоматическое производство широкой номенклатуры изделий, обладающее способностью автоматически переходить от выпуска одного к выпуску другого типа изделий в пределах установленной номенклатуры и допускающее изменение этой номенклатуры без изменения его технологического оснащения.

Гибкая автоматическая производственная система (ГАПС) - это производственная система, реализующая гибкий автоматический процесс производства и представляющая собой взаимосогласованную совокупность станков с числовым программным управлением, промышленных роботов, автоматических транспортных средств, автоматических складов, центрального управляющего компьютера и обслуживающих все эти средства работников.

По величине системы и количеству имеющихся в ней станков все ГАПС можно разделить на следующие виды:

Более подробно организация ГАПС изложена в 5.8

5.6 Поточное производство: организационно-экономическая

характеристика

Поточным называется производство, в котором в установившемся режиме над упорядоченно движущейся совокупностью однотипных изделий одновременно выполняются все операции, кроме быть может, незначительного их числа с не полностью загруженными рабочими местами.

Поточное производство в его наиболее совершенной форме обладает совокупностью свойств, отвечающих в максимальной степени принципам рациональной организации производства. Основными такими свойствами являются следующие.

Строгая ритмичность выпуска изделий. Ритм выпуска- это количество изделий, выпускаемых в единицу времени. Ритмичность - это выпуск изделий с постоянным во времени ритмом.

Такт выпуска- это промежуток времени, через который периодически производится выпуск одного или одинакового числа изделий определенного типа .

Существуют варианты поточного производства, в которых, в принципе, отсутствует ритмичность выпуска на уровне отдельных экземпляров изделий. Строгая регулярность повторения всех поточных операций- это свойство состоит в том, что все операции поточного производства определенного типа изделий повторяются через строго фиксированные промежутки времени, создавая предпосылки для ритмичного выпуска этих изделий .

Специализация каждого рабочего места на выполнении одной операции по изготовлению изделий определенного типа.

Строгая пропорциональность в длительности выполнения всех операций поточного производства.

Строгая непрерывность движения каждого изделия через все операции поточного производства.

Прямоточность производства. Расположении всех рабочих мест в строгой последовательности выполнения технологических операций поточного производства. Однако в ряде случаев по определенным причинам достичь полной прямоточности в расположении рабочих мест не удается, и в движении изделий возникают возвраты и петли.

5.7 Виды поточных линий

Поточная линия- это обособленная совокупность функционально взаимосвязанных рабочих мест, на которой осуществляется поточное производство изделий одного или нескольких типов.

По номенклатуре закрепляемых за ПЛ изделий различают:

Однопредметные ПЛ, каждая из которых специализирована на производстве изделий одного вида

Многопредметные ПЛ, на каждой из которых одновременно или последовательно изготавливаются изделия нескольких типов, сходных по конструкции или технологии их обработки или сборки.

По характеру прохождения изделиями всех операций производственного процесса различают:

Непрерывно-поточные линии, на которых изделия непрерывно, т.е. без межоперационных пролеживаний, проходят через все операции их обработки или сборки

Прерывно-поточные линии, которых имеются межоперационные пролеживания, т.е. прерывность обработки или сборки изделий.

По характеру такта различают:

Поточные линии с регламентированным тактом, в которых такт задается принудительно с помощью конвейеров, световой или звуковой сигнализации.

Поточные линии со свободным тактом, на которых выполнение операций и передача изделий с одной операции на другую, могут производится с небольшими отклонениями от установленного расчетного такта.

В зависимости от порядка обработки на них изделий различных типов делятся на:

Многопредметные поточные линии с последовательно-партионным чередованием партий изделий различных типов, в которых каждый тип изделий монопольно обрабатывается в течении определенного периода, а обработка различных типов изделий осуществляется последовательно чередующими партиями. На линиях такого типа необходимо рационально организовать переход от выпуска изделий одного типа к выпуску другого:

одновременно на всех рабочих местах поточной линии прекращается сборка изделий нового типа. Достоинством является отсутствие потерь рабочего времени, однако это требует создания на каждом рабочем месте задела изделий каждого типа, находящихся в той стадии готовности, которая соответствует выполненной операции по данному рабочему месту.

изделия нового типа запускаются на поточную линию до момента окончания сборки партии изделий предыдущего типа, и на поточной линии в переходный период устанавливается максимальный из двух возможных тактов для старого и нового типов изделий. Однако в переходный период возможны простои рабочих на тех рабочих местах, на которых происходит сборка изделий с меньшим требуемым тактом, чем установленный в данный момент.

Групповые поточные линии, которые характеризуются одновременной обработкой на поточной линии партий изделий нескольких типов.

Виды поточных линий, порядок расчёта основных параметров поточных линий

Организация однопредметных непрерывно-поточных линий

Однопредметные непрерывно-поточные линии являются наиболее совершенными, обеспечивающими минимальную длительность производственного цикла изделий и строго ритмичную работу на всех рабочих местах. Они применяются главным образом на сборочных процессах и характеризуются следующим регламентом работы: каждая ОНПЛ работает с одновременными для всех ее рабочих мест плановыми перерывами на отдых, общей продолжительность tпер 20 - 35 мин в смену; обслуживание рабочих мест ОНПЛ осуществляется специальными рабочими во время перерывов на отдых основных рабочих, в обеденные перерывы или во внерабочее время.

В соответствии с этим регламентом расчет ОНПЛ ведется не по нормам штучного времени, а по нормам оперативного времени, поскольку предусмотренное в штучной норме время обслуживания изымается из нее и передается обслуживающим рабочим, а предусмотренное в штучной норме время отдыха изымается из нее и концентрируется в единые для всей ОНПЛ перерывы.

Порядок расчета основных параметров ОНПЛ изложен в [2, стр. 49].

Организация однопредметных прерывно-поточных линий

Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) применяются при невозможности добиться полной синхронизации процесса и характеризуются вследствие этого различной производительностью на смежных операциях и прерывностью процесса производства. Они применяются преимущественно в процессах механической обработки, а также в сборочных процессах, оснащенных оборудованием или имеющих значительный брак.

В ОППЛ на каждой паре смежных операций, имеющих различную производительность, создается межоперационный оборотный задел (МОЗ), т. е запас изделий, поступающих с предыдущей операции на последующую, обеспечивающий непрерывную работу на последней. Наличие МОЗ является показателем прерывности процесса производства на ОППЛ и увеличивает размеры ее незавершенного производства в части, обусловленной межоперационным пролеживанием.

ОППЛ характеризуются следующим регламентом работы:

время перерывов на отдых каждый рабочий выбирает произвольно;

обслуживание рабочих мест ОППЛ осуществляется в значительной степени ее основными рабочими.

В соответствии с этим регламентом расчет ОППЛ осуществляется по нормам штучного времени .

Расчет и организация ОППЛ ведутся в следующем порядке.

Расчет такта выпуска изделия и такта ОППЛ.

Выражение для расчета такта выпуска изделия имеет вид

где - эффективный фонд времени работы поточной линии в планируемом периоде;

N - объем выпуска изделий в плановом периоде.

Такт ОППЛ определяется как и, в отличие от такта ОНПЛ, имеет чисто расчетное значение, являясь лишь средней расчетной величиной, гак как в действительности запуск и выпуск изделий или передаточных партий изделий на ОППЛ в целом и на каждой ее операции в каждый момент времени может происходить через промежутки времени, не равные такту. В большинстве случаев и , а .

Расчет количества рабочих мест и их загрузки.

Расчет ведется отдельно для каждой операции:

определяется расчетное число рабочих мест на каждой операции

где -- штучное время выполнения i-й операции;

определяется окончательное число рабочих мест на каждой операции, исходя из условия, что путем совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОППЛ возможно уменьшение величины штучного времени не более, чем на 10% от нормативного значения:

При создании ОППЛ синхронизация существенно ограничена, так как в большинстве случаев здесь невозможны объединение или перекомпоновка операций, поэтому предварительная синхронизация в данном случае не осуществляется, а производится сразу окончательная синхронизация. Для этого:

рассчитываются предварительные коэффициенты загрузки рабочих мест:

,

по тем операциям, где имеется перегрузка, производится пересчет норм штучного времени в соответствии с расчетным тактом выпуска:

,

рассчитываются окончательные коэффициенты загрузки рабочих мест:

.

Для достижения по возможности полной загрузки рабочих при построении стандарт-плана работы ОППЛ на протяжении ее периода оборота организуются переходы рабочих-совместителей между не полностью загруженными рабочими местами. При этом для каждой группы одинаковых рабочих мест вся недогрузка концентрируется на одном из них. Соответственно, считаются коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест , равные дробной части величины , и периоды работы недогруженных рабочих мест:

,

Результаты расчетов заносятся в таблицу 5.9.1 вида:

Таблица 5.9.1

В качестве итога рассчитываются:

общее количество рабочих мест ОППЛ ;

средний коэффициент загрузки рабочих мест .

При этом для ОППЛ должно выполняться условие: .

Определение периода оборота ОППЛ.

Важнейшей характеристикой ОППЛ является период ее оборота , т.е. времени, по истечении которого ОНПЛ возвращается в исходное состояние:

.

При этом коэффициент оборотного цикла интерпретируется как количество тактов в периоде оборота или как количество изделий, после выпуска которых с ОППЛ в целом и с каждой ее операции повторяется исходное состояние ОППЛ.

Выбор величины при фиксированной величине является одновременно выбором величины и осуществляется с учетом следующих условий:

с одной стороны, с увеличением растет и, следовательно, растет величина межоперационного задела (МОЗ) на ОППЛ, что весьма нежелательно;

с другой стороны, с увеличением увеличивается период концентрированных простоев рабочих и оборудования на не полностью загруженных рабочих местах, что расширяет возможности их догрузки внепоточными работами;

величина должна быть равна целому числу полусмен, т. е.

,

или, что то же самое, величина должна быть равна целому числу полусменных выработок ОППЛ:

где - длительность смены;

сменная выработка ОППЛ;

- (целое) число полусмен: на практике, как правило, .

Наиболее часто выбирают и .

Построение стандарт-плана ОППЛ.

Стандарт-план ОППЛ - это совокупность графиков работы оборудования и рабочих и изменения МОЗ на всех операциях ОППЛ в течение ее периода оборота .

Построение стандарт-плана ОППЛ рассмотрим на следующем примере.

Пусть , сменное задание , , . Необходимо рассчитать ОППЛ для пяти операций, заданных нормами штучного времени .

Рассчитаем: , .

Исходные данные и результаты расчетов разместим в таблице 5.9.2.

Таблица 5.9.2

C = 3+2+1+4+1=11, - ОНПЛ создать можно.

Стандарт-план для рассматриваемого примера показан на рис. 5.9.2.

Стандарт-план строится для периода оборота ОНПЛ . Горизонтальными линиями показываются графики работы оборудования на каждом рабочем месте по всем операциям технологического процесса. В промежутках между операциями строятся эпюры (графики) изменения межоперационных динамических заделов (МОЗ).

Построение стандарт-плана ОППЛ включает следующие этапы.

Этап 1. Закрепление рабочих мест за рабочими и определение общего количества рабочих и их загрузки.

После установления числа рабочих мест оказывается, что на ряде операций ОППЛ т. е. рабочие места этих операций не полностью загружены. Для обеспечения полной загрузки рабочих необходимо закрепить за одним рабочим несколько недогруженных рабочих мест, которые он должен обслуживать, последовательно переходя по определенному расписанию от одного рабочего места к другому.

В рассматриваемом примере недогруженные рабочие места имеются на операциях {1,2,3,5}. Для каждой такой операции устанавливается полная загрузка в течение всего периода оборота числа рабочих мест, равного целой части числа . При этом вся недогрузка по каждой из этих операций концентрируется на одном рабочем месте этой операции. Для таких рабочих мест рассчитаны коэффициенты загрузки и периоды работы .

Далее осуществляется собственно процесс закрепления нескольких недогруженных рабочих мест за одним рабочим-совместителем. С этой целью совокупность недогруженных рабочих мест разбивается на такие непересекающиеся, однородные по технологии и используемому оборудованию группы операций, для каждой из которых суммарный коэффициент загрузки недогруженных рабочих мест по всем операциям этой группы близок к единице, но не превосходит ее. В рассматриваемом примере это могут быть, например, операции 1 и 5 () , 2 и 3 () .

Вся совокупность недогруженных рабочих мест каждой группы операций закрепляется за отдельным рабочим-совместителем (здесь два рабочих-совместителя), обеспечивая коэффициенты загрузки этим рабочим, соответственно, и и периоды их работы, равные: , . При этом в одну группу должно входить не более трех операций, чтобы не вызывать частых переходов и связанных с этим потерь времени и снижения производительности труда рабочего-совместителя.

Явочная численность рабочих ОППЛ определяется количеством полностью загруженных рабочих мест по каждой операции ОППЛ, количеством рабочих-совместителей и количеством рабочих смен ОППЛ в сутках, т. Е

.

Средний коэффициент загрузки одного рабочего ОППЛ

Для ОППЛ необходимо, чтобы , в противном случае создание ОППЛ нецелесообразно. В рассматриваемом примере , .

Этап 2. Установление порядка работы и переходов рабочих по обслуживаемым рабочим местам.

Взаимные положения периодов работы на недогруженных рабочих местах могут быть самыми различными, а число этих положений бесконечно велико. Однако, эти положения не эквивалентны друг другу с точки зрения возникающих на смежных операциях МОЗ: при одном положении МОЗ получается большим, при другом - малым.

Для уменьшения величины МОЗ на ОППЛ необходимо руководствоваться следующим правилом: если на некоторой паре смежных операций предыдущая операция производительнее последующей, т. е. , то необходимо по возможности обеспечить совмещение моментов начала периодов работы и недогруженных рабочих мест на этих операциях, в противном случае, т. е. при необходимо по возможности обеспечить совмещение моментов окончания этих периодов работы. Выбор других взаимных положений периодов работы недогруженных рабочих мест на смежных операциях приводит к увеличению МОЗ.

Рис. 5.9.1. Схема работы недогруженных рабочих мест

а) - с совмещением моментов начала периодов работы;

б) - с совмещением моментов окончания периодов работы

Однако в ряде случаев указанное правило не может быть полностью реализовано ввиду ограничений, накладываемых последовательным обслуживанием рабочими-совместителями закрепленных за ними недогруженных рабочих мест.

Рекомендуется следующий порядок установления регламента работы и переходов рабочих-совместителей по обслуживаемым рабочим местам:

а) сначала устанавливается режим работы полностью загруженных рабочих мест путем нанесения на стандарт-план сплошных линий, каждая из которых характеризует время работы одного рабочего места на одной операции в течение всего периода оборота ;

б) затем устанавливается режим работы и переходов с операции на операцию рабочих-совместителей путем нанесения на стандарт-план отрезков, показывающих продолжительность работы каждого рабочего-совместителя на каждой закрепленной за ним операции, и стрелок, показывающих направление перехода этих рабочих с операции на операцию. При этом следует придерживаться следующих рекомендаций:

за одним совместителем закрепляется не более 3-х операций;

закрепляемые за одним совместителем операции должны иметь технологическое подобие, соответствующее специальности и квалификации рабочего;

если не удается полностью загрузить совместителя работами на поточной линии, то вся недогрузка относится на начало или конец периода оборота, что позволяет организовать в удобном режиме работы, связанные с выполнением этим рабочим заданий, не связанных с программой загрузки поточной линии.

Этап 3. Определение размеров и динамики МОЗ. Построение графиков изменения МОЗ. Все расчеты и построения этого этапа выполняются отдельно для каждой пары смежных операций.

Появление МОЗ обуславливается тем, что в течение периода оборота изменяются соотношения производительностей оборудования на смежных операциях из-за несовпадения их графиков работы. В тех случаях, когда графики работы оборудования на смежных рабочих местах совпадают, МОЗ отсутствуют, и данная пара смежных операций работает в режиме ОНПЛ (полной синхронизации).

Рассмотрим процесс расчета МОЗ для произвольной пары смежных операций (i, i+1), которую для краткости обозначим номером ее первой операции, т. е номером i.

Период оборота разобьем на такие интервалы времени , на протяжении которых сохраняются одинаковые соотношения активных рабочих мест . В рассматриваемом примере для операций 1 и 2 таких периодов три ( j=1,2,3 ):

, соотношение активных рабочих мест: ;

, соотношение активных рабочих мест: ;

, соотношение активных рабочих мест: .

Изменение МОЗ на любом интервале носит линейный характер. Поэтому для построения графика изменения МОЗ достаточно знать значения МОЗ на границах интервалов . Рассчитаем приращение МОЗ в каждый интервал времени . Он определяется как разность числа изделий, выпущенных за время на операции с номером i, и числа изделий, потребленных за это же время на следующей i +1-й операции:

.

Положительный знак приращения означает возрастание, а отрицательный - убывание общей величины МОЗ на i-й паре смежных операций на интервале. Примеры расчетов показаны на рис. 5.9.2.

Заметим, что , что следует из определения периода оборота . Это соотношение может служить удобным критерием проверки правильности расчетов МОЗ.

Рассчитаем величины МОЗ на границах интервалов .

Общая величина изменения МОЗ на i-й паре смежных операций от момента начала периода оборота до момента окончания интервала определяется как сумма приращений по всем предшествующим интервалам плюс приращение на рассматриваемом интервале

: .

Абсолютная величина МОЗ в момент окончания интервала определяется как сумма значения МОЗ в начале периода оборота и всех последующих приращений:

.

Если , то его величина определяет значение переходящего (оборотного) задела на данной паре смежных операций. Переходящий задел увеличивает объем незавершенного производства, обусловленный межсменным пролеживанием изделий. Поэтому желательно минимизировать его суммарную величину по всем парам смежных операций для ОНПЛ в целом.

При расчете величины переходящего МОЗ следует учитывать, что, по своей сути, в любой момент времени. С другой стороны, минимальное значение должно быть равно нулю, поскольку в противном случае происходит необоснованное увеличение объема незавершенного производства. Поэтому, если среди есть неположительные величины, то в качестве выбирается максимальный по модулю неположительный :

Рис. 5.9.2. Стандарт-план работы ОНПЛ

.

Поскольку , то значение для последнего интервала должно совпадать с величиной на любой паре смежных операций.

Результаты расчетов МОЗ заносятся в табл. 5.9.3.

Далее по значениям и стоятся графики изменения МОЗ по каждой паре смежных операций. Их объединение дает стандарт-план работы ОНПЛ (рис. 5.9.2).

Расчет максимальных и средних величин МОЗ.

При проектировании ОППЛ необходимо предусмотреть на рабочих местах достаточные площади для хранения МОЗ. Для установления величины этой площади на каждой паре смежных операций определяют максимальную величину МОЗ по выражению

.

Таблица 5.9.3

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина ее МОЗ, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершенном производстве. Для расчета этой величины вначале определяют - средний размер МОЗ на каждой паре смежных операций в течение каждого интервала:

, для первого интервала .

Далее определяют среднюю величину МОЗ на каждой паре смежных операций в течение всего периода оборота

: .

Средняя величина МОЗ по всей ОППЛ определяется суммированием по всем парам смежных операций: . В рассматриваемом примере = 209,8 ед.

Значения , и также заносятся в табл. 5.9.3.

На ОППЛ, как и на ОНПЛ, имеются также технологический, транспортный и резервный заделы, но их величина по сравнению с МОЗ незначительна, поэтому их расчет обычно не проводят.

Выбор транспортных средств и планировки ОППЛ.

В ОППЛ перемещение изделий с операции на операцию осуществляется либо вручную при производстве мелких и легких изделий, либо с помощью гравитационных транспортных средств (склизы, скаты, желоба, рольганги), либо с помощью транспортных средств циклического действия (мостовые и консольные краны, электрокары, тельферы, кран-балки и т. п.). Выбор транспортных средств осуществляется с учетом величины такта линии, размера и веса изделий, планировки участка и расположения оборудования.

Пространственная планировка ОППЛ осуществляется с учетом обеспечения прямоточности, возможной близости рабочих мест, обслуживаемых одним рабочим-совместителем, удобства подходов к рабочим местам для ремонта и обслуживания и достаточности площадей для накопления заделов.

Организация многопредметных поточных линий

Многопредметные поточные линии (МПЛ) создаются в условиях крупносерийного, серийного и даже мелкосерийного производства, когда организация ОНПЛ нерациональна вследствие недостаточной загрузки или низкой специализации рабочих мест.

Порядок организации и расчета основных параметров МПЛ изложен в [2, стр.67].

5.8 Организация и эффективность гибких автоматизированных

производственных систем

Гибкость производства -- это его способность производить широкую номенклатуру изделий и быстро и экономично осуществлять переход от выпуска одного к выпуску другого типа изделий.

В соответствии с этим гибкое производство должно обладать следующими тремя свойствами:

производить широкую номенклатуру изделий;

быстро и экономично переходить от выпуска одного к выпуску другого типа изделий в пределах установленной номенклатуры;

допускать изменения номенклатуры выпускаемых изделий без изменения его технологического оснащения.

Гибкое автоматическое производство (ГАП)--это интегрированное автоматическое производство широкой номенклатуры изделий, обладающее способностью автоматически переходить от выпуска одного к выпуску другого типа изделий в пределах установленной номенклатуры и допускающее изменение этой номенклатуры без изменения его технологического оснащения.

ГАП создаются на уровне участка, цеха и даже целого предприятия и призваны обеспечить: