Система управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства

Организационная структура предприятия, порядок взаимодействия сотрудников и подразделений: персонал, рассматривается количество и содержание уровней управления, оценивается скорость прохождения управляющего воздействия и обратной связи, система мотивации и стимулирования сотрудников. Здесь также необходимо определить состав и дифференциацию затрат на обеспечение качества продукции для каждого уровня управления. Выявить целесообразность выделения или создания специального подразделения для координации процесса управления затратами на обеспечение качества.

Анализ существующей системы отчетности, документооборота, используемых инструментов управления: рассматриваются потоки движения документов и отчетов, описывается технология обработки первичной учетной информации, выделяются центры ответственности, рассматриваются подразделения, решающие задачи учета затрат на обеспечение качества продукции, распределение функций между ними, их взаимодействия и координация, описываются пользователи отчетов и их цели, производится описание статей затрат и их распределение, рассматриваются виды и особенности используемых стандартных инструментов управления.

? Анализ степени автоматизации системы управления: имеющееся программное обеспечение с оценкой объема автоматизации и указанием недостатками существующей информационной системы. Для осуществления данного анализа предлагается использовать SWOT - анализ (табл.2.5).

Таблица 2.5- SWOT - матрица.

(О) ВОЗМОЖНОСТИ	(S) СИЛЬНЫЕ СТОРОНЫ
Используется программное обеспечение для СУЗОКП	Наличие возможностей иметь высокий уровень программного обеспечения, обеспечивающий минимизацию затрат на ОК
(Т) УГРОЗЫ	(W) СЛАБЫЕ СТОРОНЫ
Нет возможности приобретения и использования программного обеспечения для СУЗОКП	Отсутствие программного обеспечения для СУЗОКП

На основе функциональной модели осуществляется этап диагностического обследования. Исследовательская группа, реализуя поставленные задачи, выявляет проблемные ситуации функционирования СУЗОКП и симптомы их возникновения. На этапе диагностического обследования проводится системный анализ проблемных ситуаций, позволяющий сделать заключение о состоянии СУЗОКП и разработать альтернативы решения проблемы.

Достоверность и точность состояния СУЗОКП определяются на этапе верификации результатов диагностики. Причинами низкой точности и достоверности могут быть: недостоверность исходной информации, неправильный выбор методов диагностики, недостаточная компетентность исполнителей, неадекватность модели реальному объекту исследования. Конкретный метод верификации состояния СУЗОКП определяется экспертным путем. Может быть использована:

Прямая верификация, предполагающая повторную оценку состояния СУЗОКП методами, отличными от первоначально использованных;

Косвенная верификация, предполагающая сопоставление полученного результата о состоянии СУЗОКП с результатом на основе других источников информации;

Верификация оппонентом, предполагающая опровержение критических замечаний, высказанных оппонентом по содержанию диагностики;

Верификация учетом ошибок, предполагающая выявление и учет источников регулярных ошибок определения состояния СУЗОКП.

Постановка диагноза предполагает формирование окончательного решения о состоянии СУЗОКП, основных проблемах СУЗОКП и месте их локализации, а также возможности разрешения проблемных ситуаций.

Следующий этап диагностики СУЗОКП - разработка рекомендаций по выходу из проблемных ситуаций. Разработка оптимальной системы управления затратами на обеспечение качества продукции. На этом этапе целесообразно выполнить следующие действия:

Формулирование задач управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства.

Определение пользователей СУЗОКП. Для реализации необходимо составить перечень пользователей системы управления на основе описанной в результате осуществления первого этапа: организационной структуры, уровней управления, существующей системы управления. Для каждого пользователя (или группы пользователей) необходимо определить перечень функциональных обязанностей и необходимой информации для их успешного выполнения. Для получения информации возможно использование должностных инструкций сотрудников. Данные целесообразно представить в виде таблицы. Для выявления потребностей пользователей необходимо использовать данные интервью, проводимых при реализации первого этапа. В перечень обсуждаемых вопросов необходимо предусмотреть оценку опрашиваемых существующих и перспективных проблем в системе управления предприятием.

?Формирование новой классификация затрат, создание специального функционального подразделения: на основе учетной информации производится группировка статей затрат и согласовывается с пользователями системы управления. В результате согласования может происходить укрупнение отдельных статей при нецелесообразности чрезмерной детализации.

Необходимость создания функционального подразделения определяется исходя из результатов проведенного первого этапа.

Разработка принципов учета и регламентных документов, определение используемых инструментов управления: разрабатываются и утверждаются должностные инструкции по созданию подразделения и формированию и заполнению отчетности.

Разработка системы показателей, форм отчетности и их движения: согласовывается структура и периодичность составления плановых форм и отчетов об исполнении; утверждается регламент документооборота, содержащий перечень составителей и получателей отчетности, порядок и сроки представления и согласования отчетов, обязанности и ответственность исполнителей и руководителей.

Формулирование требований к компьютерной системе и критерии ее выбора: система должна иметь определенный потенциал увеличения возможностей в будущем и использовать комплексный подход при автоматизации системы управления, когда консолидация информации происходит в единой информационной базе, и автоматизации подвергаются все участки деятельности предприятия.

Внедрение системы управления затратами на обеспечение качества продукции, внедрение компьютерной информационной системы. Выделение отдельного подразделения для управления затратами на обеспечение качества продукции. В.Е. Хруцкий на основе опыта организации бюджетирования утверждает, что вновь созданное специализированное подразделение осуществляет этот процесс лучше, чем существующие функциональные службы.[118]. Таким образом, считается наиболее целесообразным осуществление управления затратами на обеспечение качества продукции силами специального подразделения с использованием информации бухгалтерии и других подразделений.

Внедрение компьютерной информационной системы предполагает активное участие высшего руководства предприятия в преодолении сопротивления менеджеров среднего звена. Многие исследователи в данной области и диссертант с ними абсолютно согласен, что менеджеры среднего звена зачастую не заинтересованы в построении системы, позволяющей точно и жестко контролировать их деятельность. Существенным фактором усиления сопротивления при внедрении новой информационной системы является не заинтересованность персонала в обучении навыкам работы с новым программным продуктом. Для преодоления негативных тенденций при внедрении необходимо предусмотреть способы мотивации сотрудников (от материальных вознаграждений до не обсуждаемых приказов).

По результатам проведенной диагностики логичным является составление отчета, т.е. обзора имеющейся системы управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства. Группа, осуществляющая исследование, составляет отчет, который должен содержать следующие основные разделы:

характеристика исследуемой СУЗОКП;

цель и задачи диагностики СУЗОКП;

обоснование использованных методов диагностики СУЗОКП;

характеристика использованной информации;

обоснование направлений диагностики СУЗОКП;

перечень проблемных ситуаций и симптомов их возникновения;

причины возникновения проблемных ситуаций;

определение состояния и развития СУЗОКП в процессе производства;

пути выхода их проблемных ситуаций;

программа действий.

Таким образом, анализ системы управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства определяется сущностью системного подхода. Для решения поставленных задач в качестве объектов непосредственного исследования были выбраны промышленные предприятия Воронежской области ОАО «Рудгормаш», ОАО «ВАСО», а также благодаря информационным ресурсам Internet и собранного материала по литературным источникам, не остались без внимания исследователя и другие хозяйствующие субъекты отечественного производства Тамбовский области.

2.2 Анализ содержания затрат на обеспечение качества продукции

Анализ содержания затрат на обеспечение качества продукции определяется, прежде всего, понятийным аппаратом и составом ЗОКП. Исходя из этого рассмотрим, что представляют собой затраты на обеспечение качества продукции ОАО «Рудгормаш». К середине 50-х годов прошлого века сформировалась наиболее распространенная модель учета и анализа затрат на обеспечение качества продукции - подход Джурана-Фейгенбаума, суть которого уже упоминалась ранее. В соответствии с этим подходом со своей интерпретацией специалисты ОАО «Рудгормаш» подразделяют предмет исследования на капиталовложения (инвестиции), и убытки (потери), составляющие элементы которых представлены на рисунке 2.5.

В соответствии с МС ИСО 9004-1, затраты, связанные с предупредительными мерами и контролем, считаются инвестициями, а затраты, связанные с отказами, считаются потерями.



Проведением учета и оценки затрат на обеспечение создаются базовые показатели, указывающие на слабые места в деятельности по обеспечению качества. Руководство по качеству ОАО «Рудгормаш» при составлении отчета о затратах на обеспечение качества использует признак по местам возникновения (табл. 2.6).

Таблица 2.6

	Затраты на корректировку и внедрение технологических процессов с целью улучшения технических характеристик продукции и снижения себестоимости		Расходы на корректировку техпроцессов с целью улучшения технических характеристик продукции или снижения себестоимости Расходы на приобретение технологической документации у внешних организаций
	Меры по мотивации качественного труда	ПЭУ	Расходы на повышение зарплаты персоналу
1.3 Обучение по обеспечению качества	Подготовка новых рабочих	ОПК подразделения	Расходы на профессиональное обучение персонала Расходы на приобретение учебного оборудования, наглядных пособий и литературы
	Повышение квалификации рабочих
	Повышение квалификации руководителей и специалистов
	Обучение персонала по СМК	ОПК	Расходы на обучение по СМК
1.4 Оценка поставщиков	Затраты на отбор, оценку и проверку поставщиков и консультирование	ОМТС ОГТ ОПТ ОВК РЭП ПДО	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы ОМТС, ОГТ, ОПТ, ОВК, РЭП, ПДО участвующему в деятельности по отбору, оценке и проверке поставщиков
1.5 Контроль проекта	Затраты по проверке конструкторской документации на технологичность	ОГТ	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на разработку технологических документов на опытную продукцию
	Затраты на разработку конструкторской документации	СКБ	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на разработку конструкторских документов для опытной продукции
	Затраты на проведение иормокон» троля технологический и конструкторской документации	ОУК	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
1.6 Пригодность к применению в техпроцессе производственного и контрольного оборудования	Оценка возожностей тепроцесса (оценка точности и стабильности)	ОГТ	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на планово-предупредительный и техническое обслуживание производственного и контрольного оборудования	РЭП	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на планирование и проверку производственного и контрольного оборудования на точность
	Разработка планов проверок средств контроля	ОГТ-Метр	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Анализ и оценка пригодности средств контроля
	Затраты на изготовление новой оснастки	цеха
1.7 Уход за средствами контроля	Затраты на техническое обслуживание средств контроля	ОГТ-Метр	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на калибровку, эталонирование
	Контроль и управление средствами контроля
1,8 Программы содействия качеству	Затраты по внедрению рацпредложений (в т.ч. поощрение) и др.	подразделения
2 ЗАТРАТЫ НА КОНТ	ЮЛЬ
2.1 Пригодность	Затраты на проверку и оценку технических характеристик оборудования	РЭП цеха	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на экспертизу качества		Расходы на проведение экспертизы качества продукции у внешних организаций
	Затраты на госпроверку средств контроля
2.2 Входной контроль	Затраты на входной контроль поступающей продукции	ОТК цеха	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Приемный контроль на заводе изготовителя
2.3 Промежуточный контроль	Затраты на межоперационный контроль продукции	ОТК	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на контроль технологической дисциплины в производстве	ОГТ БТК цехов
	Внутрипроизводственный контроль готовой продукции
2.4 Контроль готовой продукции	Затраты на контроль готовой продукции	ОТК	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Премия за самоконтроль	цеха	Расходы на доплату персонала, работающего на самоконтроле
2.5 Средства контроля	Затраты на приобретение средств контроля	ИО ОВК Цех11	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Затраты на амортизационные отчисления контрольного оборудования
	Затраты на проектирование средств контроля	ОГТ
	Затраты на ремонт средств контроля	ОГТ-Метр Цех 11 цеха
2.6 Документация контроля	Документирование результатов контроля продукции	БТК цехов ОТК	Расходы на зарплату персоналу, участвующего в оформлении документации
	Управление и архивирование документации
2.7 Контроль опытных образцов	Затраты на контроль и испытание опытных образцов продукции	ОТК СКБ ОГТ	Затраты на зарплату персонала участвующего в контроле опытной продукции
	Затраты на испытание образцов новых материалов
3 ЗАТРАТЫ НА ИСПРАВЛЕН*	1Е ОШИБОК
3.1 Брак	Потери от неисправимого брака, не подлежащие доработке бракованные узлы	цеха	Расходы на зарплату персоналу и накладные расходы
	Перерасход из-за ошибок производства
3.2 Доработка	Потери, связанные с доработкой бракованных узлов, на которых можно достичь требуемых показателей качества	цеха	Дополнительные расходы, связанные с доработкой
	Повторное выполнение работ
	Работа по монтажу
	Расходы из-за невыполнения требований по качеству, возникающих после выдачи разрешения на доработку конструкции
	Последующие расходы
	Доработка и ремонт оснастки
	Меры по исправлению повторяющихся ошибок
3.3 Дополнительная доработка	Потери, связанные с доработкой ранее утвержденной КД и ТД	СКБ ОГС ОГТ ОГ-Тмет цеха	Расходы на зарплату персонала Потери, связанные с дополнительной доработкой продукции или новым изготовлением продукции из-за ошибок
	Дополнительное проектирование и разработка, дозакупка материалов, доработка продукции
3.4 Доработка несоответствующей продукции	Затраты на доработку несоответствующей продукции, на которую не составляется акт на брак	цеха	Стоимость доработки несоответствующей продукции из «Информации по учету затрат на доработку несоответствующей продукции» для ОТК
3.5 Повторный контроль	Затраты на 100%контроль, необходимый для выявления бракованных узлое	ОТК
	Затраты на контроль продукции после доработки и нового изготовления
	Расширенный контроль продукции, выходящий за рамки запланированных затрат
З.б Анализ дефектов, исследование проблем и разработка корректирующих мероприятий	Затраты на поиск причин, дефектов и ошибок, установление ответственных за дефекты и ошибки	СКВ ОГТ ОТК Цеха основного производства
	Затраты на разработку и проведение корректирующих мероприятий по устранению повторяющихся дефектов и ошибок	СКБ ОГС ОГТ ОГ- Тмет ОТК Цеха
	Дополнительная проверка процессов по результатам аудитов по СМК	ОУК
	Платежи вследствие материального или имущественного ущерба, причиненного лицам из-за бракованных изделий	ЮРО
	Затраты по работе так называемых «групп решения проблем» на предприятии
3.7 Гарантия	Затраты, возникающие в период гарантийного срока эксплуатации оборудования	ОМ ОТК	Командировочные расходы при работе по рекламациям, штрафные санкции, транспортные расходы и др.
	Затраты в пользу заказчика

Отчеты о затратах на обеспечение качества с таким подробным разделением на составляющие представляют собой громоздкие и трудоемкие документы, анализ которых приведет к увеличению рабочего времени.

Известно, что дорого обходятся не достижение высокого качества, а неудачи (отказы, дефекты), приводящие к переделкам и ремонту продукции, не удовлетворяющей установленным требованиям.

Изучив отчеты о затратах на обеспечение качества ОАО «Рудгормаш»(табл.2.7), можно говорить о правильности выбранной политики в области оптимального соотношения между инвестициями и потерями, которое по их мнению, представляет собой равенство инвестиций и потерь от не достижения качества.

Общие затраты на качество до зоны оптимизации должно иметь тенденцию к снижению, а после зоны оптимизации - тенденции к росту (рис.2.6).

Автор позволит с их мнением не согласиться в виду того, что основным составляющим элемента-затраты на устранение ошибок - является брак и доработка, а их количество необходимо снижать. Следовательно, стремление минимизировать третью группу затрат должно быть наиболее целесообразным. Также теряется логика в отношении оптимальности затрат на обеспечение качества, т.к. с одной стороны по мнению специалистов ОАО «Руд-гормаш» оптимальность достигается в равенстве инвестиций и убытков, а с другой стороны если сопоставить процентное соотношение этих групп равенство не предусмотрено (инвестиции=40%+25%=65%?35%=убытки).



Рисунок 2.7 - Динамика затрат на обеспечение качества продукции ОАО «Рулгормаш» за 2004год

Соотношение затрат на предупреждение дефектов к затратам на обеспечение качества продукции показывает долю средств израсходованных на мероприятия для устранения причин потенциального несоответствия илк других нежелательных ситуаций. За исследуемый период данное соотношение на ОАО «Рудгормаш» составляет 0,62.Соотношение затрат на проведение контроля качества и затрат на обеспечение качества продукции ОАО «Рудгормаш» равно 0,15, а на устранение брака - 0,23. Оптимизационная задача поставленная специалистами по качеству ОАО «Рудгормаш» не соотносится в полном объеме 62%:15%:23%. Это говорит о перерасходовании средств на создание системы менеджмента качества, вложенные средства не повлекли за собой снижение затрат на устранение ошибок. Как видно из ри-сунка2.8, затраты на контроль и затраты на устранение ошибок носили более постоянный и планомерный характер, а затраты на предупреждение дефектов - скачкообразный, такого рода изменения связаны с тем, что на ОАО «Рудгормаш» не тщательно проработан план внедрения системы менеджмента качества, что повлекло за собой дополнительные затраты.

Проанализировав материалы, собранные по предприятиям Воронежской и Тамбовской областей, содержания ЗОКП было выявлено отсутствие единства в понимании, что непосредственно представляют собой ЗОКП и какие составляющие элементы входят в это понятие. Это подтверждается полученными данными по показателю К_ок,. границы которого варьируются от 0% до72,5%. Также изучение данного вопроса позволило определить, что идея оптимальности этого вида затрат теряется, а на некоторых предприятиях это направление вообще не рассматривается, а лишь производится реальное фиксирование значение ЗОКП.

Анализ содержания ЗОКП показал, что на предприятии не ведется работы по выявлению причинно-следственных связей между вложениями в процесс обеспечения качества продукции и затратами на устранение ошибок. Автором была построена корреляционно-регрессионная зависимость между затратами на предупреждение и контроль (х) и затратами на устранение ошибок (у): у = 695731,8-0,08х

Полученное уравнение показывает обратную зависимость (коэффициент корреляции равен -0,59): при увеличении затрат на предупреждение и контроль, затраты на устранение ошибок снижаются.

На основе статистического анализа и исследования параметров хозяйственной деятельности предприятия выделяются управляемые и неуправляемые затрат, определяются влияющие на поведение затрат факторы. Если на предприятии не ведется подробный учет каждого из выделенного элемента затрат на обеспечение качества продукции, то диссертантом предлагается использование линейного программирования с целью разделения затрат на управляемые и неуправляемые. Для принятия решения руководителем предприятия необходимо выявить оптимальные пропорции между управляемыми и неуправляемыми затратами на обеспечение качества продукции, с целью определения резервов для снижения исследуемых затрат. На практике именно это условие создает множество проблем, являясь достаточно трудоемкой и сложной процедурой, требующей наличия отлаженной комплексной системы управленческого учета. Без сомнения, скрупулезный учет позволит в конечном счете с приемлемой степенью субъективизма разделить все затраты на обеспечение качества на управляемые и неуправляемые.

Для реализации этой цели необходимо использовать метод наименьших квадратов, который основан на нахождении параметров линейного приближения [85,119].

В качестве исходных данных были использованы такие показатели как производственный объем и затраты на обеспечение качества продукции на примере информации, полученной на ОАО «Рудгормаш» (табл.2.8).

Таблица 2.8- Исходные данные для разделения затрат на обеспечение качества продукции В тысячах рублей

Период, квартал	Производственный объем	Затраты на обеспечение качества
1	98412,24	6982,84
2	106709,9	6935,45
	118727,7	7156,6
4	119815,1	7465,15
Итого	443664,9	28540,04

Теперь составим вспомогательную таблицу, которая поможет нам в нахождении искомых величин (табл.2.9).

Таблица 2.9 В тысячах рублей

Период	Производств. объем(х)	(х-1)	Затраты на обеспечение качества(у)	(у-у)	(х-Х)2	(х-Х)*(у-У)
1	98412,24	-12504	6982,84	-152,17	156349766	1902732
2	106709,9	-4206,33	6935,45	-199,56	17693212,1	839415,2
3	118727,7	7811,45	7156,6	21,56	61018751,1	168649,2
4	119815,1	8898,87	7465,15	330,14	79189887,3	2937873
Итого	443664,9	-	28540,04	-	314251616	5848670

На основе данных таблицы 2.6 найдем ставку неуправляемых затрат (средние неуправляемые расходы в общей сумме затрат на обеспечение качества продукции) по формуле2:

СВЕДЕНИЯ О ЗАТРАТАХ НА ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ШОДУКЦИИ

Организация

Укажите, какова доля каждого вида затрат в общем объеме расходов на обеспечение качества в вашей организации

	№ п.п	Виды затрат	Доля,Уо
Полезные	1	Затраты на оценку обеспечения качества (предпроизводственная проверка; выбор метода контроля; входной, промежуточный и выходной контроль и испытания; оценка и инвентаризация складированных запасов; анализ результатов этой работы).
	2	Затраты на проведение предупреждающих мероприятий (планирование работ по улучшению качества; подготовка, обучение персонала, составление рабочих инструкций; приобретение измерительных средств; техническое обслуживание оборудования; анализ результатов этих действий)
На устранение	3	Затраты на отказы, проявившиеся внутри организации (брак; дефекты; порча продукции; замена; переделка; ремонт; поиск и устранение неисправностей; повторные испытания; простой; анализ результатов).
	4	Затраты на отказы, проявившиеся вне организации после продажи (жалобы потребителей; гарантийный возврат; снижение сортности; потери продаж; отзыв продукции; ремонт у потребителей; анализ результатов этой работы)
		ИТОГО	100

3. Доля затрат на качество в общем объеме годовых расходов вашей организации%.

- С какого года на вашем предприятии ведется или предполагается проводить документированный учет затрат на качество? Анкету заполнил (Ф.И.О.) Должность дата

Из полученных результатов видно, что 18% опрашиваемых работают под лозунгом Ф.Кросби «ноль дефектов». К сожалению, как было уже упомянуто, нет «вечного двигателя», в связи с этим затраты на исправление брака будут всегда, стремиться лишь необходимо к их постоянной минимизации. Вследствие этого обстоятельства считается целесообразным уделять значительное внимание анализу этой группы затрат. Провозглашение в новой версии Международных стандартов ИСО подхода Ф.Кросби «ноль дефектов» напоминает по своей сути саратовскую систему бездефектного изготовления продукции, представляющую собой сдачу продукции ОТК или заказчику с первого предъявления. Данная система со всеми своими достоинствами и недостатками перешла в систему менеджмента качества. Предприятия, которые работают под этим лозунгом, сталкиваются с такими проблемами как противоречие между количеством и качеством, пути повышения производительности труда, регулирование вопросов стимулирования и т.д. С.Синго считал, что для достижения без дефектности необходима хорошая инженерная подготовка и организация производственных процессов.

Исходя из выделяемой доли затрат на качество в общем объеме расходов предприятия можно сказать, что оппоненты вкладывают в понятие «затраты на обеспечение качества» различное содержание. Например, ОАО «ИСКОЖ», считает, что предмет исследования близок к понятию себестоимости, т.к. 72,5% от всех расходов предприятия это довольно таки значительная составляющая. В то время как около 70% всех опрашиваемых с ними не согласны и выделяют долю затрат менеее5%. Также, по мнению диссертанта, считается возможным снижение затрат на оценку, т.к. по своей сути они представляют собой затраты на контроль. Сложившаяся ситуация на российских рынках, где имидж и борьба за заказы имеют место быть, традиционная проверка качества сырья и комплектующих уходит в прошлое, а функция пооперационного контроля переходит к непосредственным исполнителям позволит оптимизировать эту группу затрат.

Кроме того, полученные данные можно представить в виде круговой диаграммы (рис.2.3). Видно, что заполнявшие анкеты специалисты практически единодушны при оценке доли затрат на предупреждение. Для сравнения на рисунке 2.4 приведена круговая диаграмма, построенная по результатам исследований для предприятий Великобритании, где вопросами сертификации систем качества и внедрением подсистем учета затрат на качество занимаются более 1О лет.

При сравнении полученных результатов видно, насколько отличается ситуация предприятиях Тамбовской области от ситуации в Великобритании с ее богатым опытом использования систем качества. Исследуемые материалы позволяют говорить о том, что на большинстве предприятий используют подход к классификации затрат Джурана-Фейгенбаума. Исследования показали, что как в самом определении затрат на обеспечение качества, так и в его содержании нет однозначных мнений. К сожалению, из-за отсутствия достаточно полной информации о предмете исследования в Великобритании, нельзя сказать о причинах такой значительной доли затрат на внутренние отказы и в сравнении с ней значительно малой доли затрат на предупреждение. Возможно, специалисты Великобритании вкладывают в эти составляющие немного отличное понятие, чем российские специалисты.

Затраты на обеспечение требуемого потребителем качества составляют в разных странах и сферах производства от 2 до 25% общего объема затрат По данным американских экспертов, затраты на качество достигают 20% от суммы продаж. Внедрение эффективной системы управления качеством, работающей по принципу предупреждения, а не обнаружения дефектов, позволить снизить уровень затрат на качество до 2,5%. Согласно опросу высших руководителей во Франции, 47% считают, что, связанные с качеством затраты в основном составляют 5-19% оборота; по мнению 26% опрошенных, затраты на качество составляют менее 5% оборота; 10% предпринимателей определяют величину затрат в 20-30% оборота.[127] В отечественной литературе данный вопрос изучен мало. Отдельные исследования указывают, что затраты на обеспечение качества от общих затрат на производство составляют от 3% на крупных предприятиях с мелкосерийным типом производства сложной продукции, до 12% на предприятиях серийного производства.

Из оценки практической деятельности фирм США специалисты сделали вывод, что главное внимание уделяется не предупредительным мерам (5-10%), а устранению дефектов и отказов по внутренним и внешним причинам (70-75%) и оценке качества (20-25%). При нерациональном распределении по группам затрат их общая величина может достигать значительных сумм. Установлено, что меньшие затраты на предотвращение дефектов указывают на недостаточность предупреждающих мер, что в большинстве случаев является причиной большей доли затрат на дефекты -50% и более. Становится ясно, что затраты на обеспечение качества снижаются при проведении больших мероприятий в области предотвращения дефектов. Среди желательных пропорций затрат на обеспечение качества для достижения их оптимального значения и снижения некоторые специалисты приводят следующие усредненные рекомендации: на предупреждение дефектов следует выделять 50% от общих затрат на обеспечение качества, на испытания и контроль (оценку) - 40% и на устранение дефектов - 10%. Таким образом, изменение затрат должно идти по наиболее характерным направлениям: увеличение расходов на проведение предупредительных мероприятий (как следствие снижения расходов), связанных с контролем качества и испытаниями, а также снижения затрат на дефекты. По оценке японских экспертов, увеличение затрат на предупреждение дефектов с 1 до 7% ведет к общему снижению расходов: на контроль качества -с 34 до28%; на устранение заводского брака и на переделки - с 35 до 20%; на ремонт после окончания процесса производства - с 30 до 20%. В результате экономия расходов, связанных с низким качеством продукции, может составить около 20%.[127,128]

Проанализируем затраты на обеспечение качества продукции на предприятие г.Воронежа ОАО «ВАСО», классификация затрат на качество которого схематично представлена на рисунке 2.5.



Рисунок 2.5 - Составляющие затрат на обеспечение качества на ОАО «ВАСО»

Выделяемые составляющие затрат на обеспечение качества продукции вызывают возникновения ряда вопросов, в связи с тем, что отнести, например, к затратам на управление отдела обеспечения качества или же к затратам на требования качества.

Специалисты по качеству на ОАО «ВАСО» разработали нормативы для предусмотренных затрат:

> В состав затрат на «управление ООК» входит фонд оплаты труда (ФОТ) с начислениями и лимиты на содержание отдела обеспечения качества (ООК);

У В состав затрат «технические средства контроля» входит:

стоимость технических средств контроля, рассчитанная по нормативам в размере 0,5% в составе основных средств и 3,0% в составе МБП;

ФОТ отдела главного метролога (Огметр) с начислениями и лимиты на содержание отдела, а также ФОТ с начислениями кладовщиков производственных подразделений в размере 3,0%.

У В состав затрат «заключение качества» входит:

расходы на контроль опытного образца, рассчитанные от общей трудоемкости контрольных работ по нормативу 0,5% и средней стоимости 1 чел/час., а также 0,5% содержания ОТК и 0,5% содержания ИТР БТК цехов;

расходы на проведение входного контроля ПКИ и материалов (содержание БКМ складского помещения цеха №66 и участка технического контроля ОСПК, а также 5,0% от содержания ЦЗЛ);

расходы на проведение межоперационного контроля, которые рассчитываются:

а) от общей трудоемкости контрольных работ по нормативу 90,0%> и средней стоимости 1 чел/час этих работ;

б) с учетом содержания цеха №46 (цеховая себестоимость);

в) с учетом содержания ЦЛОИ (ФОТ с начислениями и лимиты на содержание лаборатории);

г)90% от содержания ОТК и ИТР БТК цехов;

д)95%о от содержания ЦЗЛ.

-расходы на проведение окончательного контроля, которые рассчитываются:

а)от общей трудоемкости контрольных работ по нормативу 9,5% и средней стоимости 1 чел/часа этих работ;

б)9,5% от содержания ОТК и 9,5% от содержания ИТР БТК цехов.

>В состав затрат на «планирование качества» входит: складывающиеся затраты по разработке и внедрению мероприятий по качеству, разрабатываемых ООК, ОТК и структурными подразделениями.

>В состав затрат «требования по качеству» входит:

фактические затраты на аттестацию и сертификацию продукции;

затраты, учитываемые в соответствии с утвержденными лимитами по обучению персонала;

фактические затраты на консалтинговые услуги;

затраты на разработку и издание техдокументации по системе качества, рассчитанные разработчиком;

-затраты на приобретение нормативно-технической документации по вопросам качества в пределах утвержденных лимитов.

Вторая группа затрат на обеспечение качества представляет собой фактические затраты:

>в состав затрат «брак» включаются все фактические затраты по браку;

>в состав затрат «доработка» входит:

-фактические затраты на выполнение работ по конструктивным изменениям и доработкам изделий по бюллетеням;

-фактические затраты по ЛУДам, СМР;

-фактические затраты по дополнительным работам, связанными с заменой материалов и другими работами не предусмотренными техпроцессом.

>В состав затрат «ответственность за изделие» входит:

затраты по обеспечению надежности изделия исходя из стоимости -содержания отдела надежности (ФОТ с начислениями и лимиты на содержание отдела);

фактические затраты, связанные со сбором информации от потребителей и организаций, ведущих статистический учет по отказам и неисправностям;

-фактические затраты на гарантийное обслуживание;

-фактические затраты по послепродажному сервису по устранению неисправностей по рекламациям эксплуатируемых организаций.

По мнению диссертанта, руководство ОАО «ВАСО» выбрала правильное направление, т.к. для управления любым видом деятельности предприятия необходимо знать не только фактические затраты по предприятию, его подразделению, по местам возникновения, но и отклонения от установленных плановых смет затрат на обеспечение качества. Для этого они используют элементы нормативного метода учета затрат на обеспечение качества выпускаемой продукции. Нормативный метод наиболее современное и эффективное средство контроля и управления. Целевое назначение нормативного метода учета - выявление и систематизация отклонений от норм и изменений норм и нормативов. Достоинство текущих норм и нормативов очевидно. Поэтому они должны непрерывно поддерживаться на уровне путем их систематического пересмотра, совершенствования метода в определения и спроса, разработки технически обоснованных норм и времени. К сожалению, исследование содержания затрат на обеспечение качества на ОАО «ВАСО» проводилось по документации 2000года, поэтому можно говорить не о непрерывном поддержании, а об эпизодическом применении. В связи с этим на данном предприятии возникает необходимость в организации учета изменений текущих норм затрат.

В результате проведенного анализа содержания затрат на обеспечение качества выпускаемой продукции было выявлено отсутствие единства в понимании, что непосредственно представляют собой затраты на обеспечение качества и какие составляющие элементы входят в это понимание. Все мероприятия, осуществляемые в процессе формирования затрат на обеспечение качества, не нацелены на последующее их управление. Также исследование данного вопроса позволило нам говорить о том, что идея оптимальности этого вида затрат теряется, а на некоторых предприятиях это направление вообще не рассматривается, а лишь производится реальное фиксирование значение затрат на обеспечение качества.

Таким образом, одним из возможных направлений дальнейших исследований является разработка конкретных методик практического учета различных составляющих затрат на качество на основе существующих на промышленных предприятиях систем бухгалтерского и финансового учета, в том числе разработка программного обеспечения, реализующего такие методики на компьютерах.

2.3 Оценка управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства

Пренебрежение вопросами управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства всегда обходится дорого. В связи с этим необходимо проводить исследования в данной области, что позволит говорить во-первых, каково реальное состояние существующей системы управления ЗОКП (если она есть), и во-вторых, насколько она выгодна сама по себе или же она создается для «галочки».

Пока же приходится констатировать, что даже накопленные в мире знания и опыт по управлению ЗОКП используются российскими предприятиями недостаточно. Несмотря на то обстоятельство, что интерес к этой теме российских предприятий высок, еще не удалось найти российские предприятия, успешно применяющие известные или разработанные самостоятельно подходы к управлению затратами на обеспечение качества. Если учесть, что публикации на тему исследования - редкое явление, как в популярной деловой прессе, так и в профессиональных изданиях, то вполне можно говорить об информационном «голоде» в данной области знаний о качестве. В связи, с чем предприятия столкнулись не с проблемами внедрения, а, скорее всего, с проблемами существования методики создания такой системы.

Дж.Шоттмиллер, известный специалист в области менеджмента качества, в своем докладе на семинаре «Экономика качества. Анализ затрат на качество-базис постоянных улучшений» подчеркнул следующее заблуждение многих руководителей предприятий, с которым диссертант абсолютно согласен: «невозможно получить более высокое качество при более низких затратах», а также он выделил наиболее серьезные барьеры на пути к качеству: отсутствие планирования, обучения, документирования; неспособность поиска «коренных» причин; бессистемность; недостаточное понимание руководством значимости качества. [124]

Политика высшего руководства ОАО «Рудгормаш» в области качества - Мы твердо уверены, что проблемы обеспечения качества продукции неразрывно связаны с общим состоянием нашей жизни и стремимся воздействовать на первую проблему, решая проблемы второй. Мы стремимся подтвердить наше предназначение и достичь нашего видения путем удовлетворения заинтересованных сторон: заказчиков, персонала, акционеров и общества. Как видно, из этой реплики, что руководство ОАО «Рудгормаш» ставит перед собой значимые цели, достижение которых требует определенных затрат, а управление ими позволит предприятию реализовать поставленные цели с оптимальным размером затрат. Однако, в центр внимания не выводятся интересы потребителей, а также не рассматриваются вопросы, связанные с затратами на обеспечение качества и управления ими.

На основе сформированных методических основ исследования данной проблемы проведем анализ системы на ОАО «Рудгормаш». На исследуемом предприятии проводится достаточно трудоемкий учет затрат на обеспечение качества продукции. Как уже упоминалось, затраты определяются по месту их возникновения. В процессе непосредственного управления ЗОКП участвуют подразделения предприятия, которые составляют отчет по составляющим элементам затрат с подробной их дифференциацией. Передавая выполненные отчеты на следующий уровень управления, их подписывает начальник цеха и экономист, уполномоченный по качеству. Далее служба управления учета и анализа формирует отчет о показателях ЗОКП в целом по всему предприятию, выделяя лишь основные группы затрат. Показателями, характеризующими, по их мнению, затраты является уровень общих затрат на обеспечение качества, уровень инвестиций и уровень потерь из-за не обеспечения качества. Уровень определяется исходя из предыдущего отчета и производственного объема. Проверку отчета и его визирование осуществляет главный бухгалтер, после чего, отдел управления качеством принимает информацию и формирует графический отчет для зам.ген.директора по экономике и зам. ген.директора по качеству. На этом уровне управления производится анализ представленного отчета и принятие управленческих решений.

Управление ЗОКП в процессе производства реализуется на ОАО «Рудг гормаш» в следующей последовательности, представленной на рисунке 2.6.

Примечание; инвестиции на обеспечение качества - затраты на предупреждение и на контроль; потери из-за не обеспеченности качества - затраты на устранение ошибок.

Весь представленный процесс не подразумевает под собой разработку рекомендаций на более низких уровнях управления. Это является существенным недостатком, т.к. до заместителей генерального директора доходит только графический отчет без детальных подробностей, поэтому выявить причины возникновения проблем является достаточно затруднительным.

Отчет о затратах на обеспечение качества подписывает главный бухгалтер, что является достаточно некорректной процедурой, в связи с тем, что бухгалтерская документация это лишь часть информации о затратах на обеспечение качества. Бухгалтерия промышленного предприятия разрабатывает и формирует большой перечень бухгалтерской и финансовой отчетности, поэтому перепоручение данного вида деятельности на специализированную службу позволит разгрузить бухгалтерские службы и повысить качество предоставляемой информации.

Принятие решений осуществляется исходя из оптимизационной задачи соотношения групп затрат: на предупреждение ошибок - 40%, на контроль -25%, на устранение ошибок - 35%. Оптимальное значение затрат на обеспечение качества достигается в зоне равенства инвестиций на качества и потерь от не достижения качества. Общие затраты на обеспечение качества до зоны оптимизации должны иметь тенденцию к снижению, а после зоны оптимизации - тенденции к росту.

Проведя анализ показателей затрат на обеспечение качества, можно констатировать о том, что за исследуемый период оптимального соотношения между инвестициями и потерями достигнуто не было. Это говорит о несвоевременной информации или же принимаемые решения были неэффективными либо носили формальный характер.

Решения, связанные с затратами на обеспечение качества продукции основаны на расчетных показателях, характеризующие лишь уровень, а н^ причины появившихся убытков, и не показывающие резервы снижения тех или иных видов затрат.

Функция планирования на ОАО «Рудгормаш» является достаточно прогрессивно развитой, но опять таки в области затрат на обеспечение качества она касается лишь мероприятий по улучшению качества. Комплексный план разрабатывается для реализации Политики в области качества и развернутых целей и состоит из следующих разделов:

описание предприятия;

план улучшения СМК;

маркетинг и сбыт;

производственный план предприятия;

план по разработке и производству новой технике;

план технического перевооружения и реконструкции предприятия;

план мероприятий по улучшению качества выпускаемой продукции;

финансовый план предприятия и ценовая политика предприятия;

-развитие персонала предприятия и политика предприятия в области оплаты труда;

-функционирование социальной сферы предприятия.

Для каждого раздела определяется ответственный и исполнитель, сроки предоставления отчета.

В ходе проведенного исследования было выявлено, что плановые показатели затрат на обеспечение качества входят в производственный план, но не отдельной строкой, а совокупной суммой с остальными производственными затратами. Это затрудняет получение информации в данной области, следовательно, принятие своевременного решения является невозможным. Исследования показали, что планирование осуществляется только сверху вниз, это характеризует отсутствие мероприятий позволяющих разработать более реалистичные показатели.

На ОАО «Рудгормаш» разрабатываются мероприятия по улучшению качества, основные действия: оснастить, изготовить, приобрести, спроектировать, внедрить, обеспечить, укомплектовать. Все действия в этих мероприятиях носят технический характер, а затраты на осуществления достаточно большие, хотя с каждым годом снижается (2003г.- 7210950р., 2005г-3359615р.). Это может быть связано, с кризисными ситуациями, в которые попадают все предприятия машиностроительной отрасли.

Ежеквартально на исследуемом предприятии проводится мониторинг выполнения комплексного плана, что с точки зрения автора диссертации позволяет корректировать план в ходе его выполнения, которое позволит получить положительные результаты.

Исследование состояния системы управления затратами на обеспечение качества продукции на ОАО «Рудгормаш» было проведено на основе функциональной модели, разработанной автором диссертации в параграфе 2.1. С этой целью были привлечены 10 экспертов, из персонала подразделений - непосредственных мест возникновения затрат на обеспечение качества продукции. Для описания экспертов с точки зрения оценки качества решения проблемы существует такой показатель как компетентность - т.е. степень квалификации эксперта в определенной области знаний [71]. Коэффициент компетентности вычисляется по формуле З:

ft = 1/2(4,+0,(3)

где к_и - коэффициент информированности по проблеме, получаемый на основе самооценки эксперта по десятибалльной шкале и умножения этой оценки на 0,1;

к_а- коэффициент аргументации, получаемый в результате суммирования баллов по эталонной таблице.

Таким образом, в результате проведенного исследования коэффициента компетентности экспертов составил 0,8, что говорит о достаточно высокой степени компетентности выбранных экспертов.

В результате обработки полученной информации было определено состояние и развитие системы управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства. Анализ показал, что система управления затратами на обеспечение качества продукции имеет 2 уровень, характеризующийся тем, что система располагает потенциалом для развития, однако, эти возможности реализуются слабо; на предприятии существуют только отдельные фрагменты полноценной системы управления.

Таким образом, можно говорить о наличие на ОАО «Рудгормаш» лишь отдельных элементов системы управления затратами на обеспечение качества продукции в процессе производства, которые существуют достаточно разрознено, между собой связанными лишь частично.

Рассмотрим и проведем диагностику системы еще одного представителя промышленности - ОАО «ВАСО». На данном предприятии разработаны методические рекомендации по определению затрат на обеспечение качества продукции. Документальный анализ показал, что эти рекомендации существуют совершенно оторвано от реальных процедур, выполняемых в исследуемой области.

Управление затратами на обеспечение качества продукции ОАО «ВАСО» представляет собой выполнение ряда процессов.

На предприятии ОАО «ВАСО» функция планирование в области затрат на обеспечение качества продукции включает планирование затрат по разработке и внедрению мероприятий по качеству, разрабатываемых техническими службами. По мнению автора диссертации, это направление должно выполняться специалистами экономического и управленческого профиля. Имеющиеся методические разработки по определению и распределению затрат на обеспечение качества продукции предусматривают огромный массив информации со всех подразделений, сбор которого ведется на бумажных носителях, что затрудняет их анализ, и данные являются весьма ограниченными.

> анализ эффективности мероприятий, направленных на обеспечение качества продукции, в т.ч. создание и функционирование системы управления качеством продукции в соответствии со стандартами серии ИСО;

У оценка влияния изменения качества продукции на конечные результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия;

> усиление контроля за рациональным использованием ресурсов, расходуемых на осуществление работ и мероприятий по обеспечению качества продукции.

Сбор информации, необходимой для расчета затрат на обеспечение качества продукции осуществляется ежеквартально следующими подразделениями предприятия;

?цеха завода предоставляют данные по следующей форме:

ФОТ ИГР ВТК	Начисления	Прочие

В «Прочих» показываются фактические затраты на БТК в составе лимитов, выделенных на цех. Аналогичные отчеты заполняют отделы ОТК, ООК, ЩЮИ, ОН, ОСПК.

?ООТиЗ представляет трудоемкость контрольных операций на изделие и среднюю стоимость 1 чел/часа контрольных операций.

?Бухгалтерия представляет данные;

-амортизация основных средств,

-фактические затраты по аттестации и сертификации продукции; на обучение персонала; на консалтинговые услуги; на приобретение нормативно-технической документации; по браку; по конструктивным изменениям; по ЛУД и СМР; по отклонениям от техпроцесса; по гарантийным работам; по доработкам изделия по бюллетеням; по устранению дефектов за свой счет при послепродажном сервисе.

?Подразделения при разработках мероприятий по качеству и на разработку и издание техдокументации по системе качества представляют сметы на проведение этих работ.

Ряд промышленных предприятий Тамбовской области ведет подготовку систем качества к сертификации, но на большинстве из них отсутствует подсистема учета затрат на обеспечение качества, хотя по новой версии стандартов серии ИСО 9000 даже работники бюро и отделов качества слабо представляют себе как должна быть организована работа по сбору и учету данных о затратах на качество. Это позволяет дать ответ на вопрос о необходимости создания координирующего органа.

Существующая система формирования информации о затратах и управления ими на исследуемых объектах при современной структуре управления рассредоточена в ряде отделов и служб, что не обеспечивает требуемую эффективность управления. Отсутствует тесная взаимосвязь и взаимоувязка между функциями управления. На данных предприятиях присутствуют лишь отдельные элементы системы управления затратами на обеспечение качества продукции.

В результате практического анализа проблемы управления затратами на обеспечение качества продукции установлено, что промышленные предприятия сталкиваются в первую очередь не с проблемами создания и внедрения системы, а с проблемами ее исследования, в результате которой они могли бы оценить реалии и возможности внесения изменений. Такого рода анализ выявил необходимость автору диссертации разработать методический подход к исследованию системы управления затратами на обеспечение качества продукции, основанный на диагностики состояния объекта и предмета исследования. Диссертантом была предложена функциональная модель оценки системы управления затратами на обеспечение качества продукции, с помощью которой был разработан и проведен экспертный опрос. Диагностика состояния системы управления затратами на обеспечение качества продукции промышленных предприятий показала отсутствие данной системы как единого целого и функциональную разрозненность деятельности подразделений, управление затратами на обеспечение качества продукции имеет фрагментарный и разобщенный характер. Анализ характера затрат на обеспечение качества продукции выявил отсутствие общего обоснованного представления не только о сущности затрат, но и об их содержательной стороне. Все мероприятия, осуществляемые в процессе формирования затрат на обеспечение качества, не нацелены на последующее их управление. На некоторых предприятиях задачи оптимизации не рассматривается, а лишь производится реальное фиксирование значение затрат на обеспечение качества. С целью разрешения указанных проблем автором выдвинуто положение о необходимости и целесообразности разработки системы управления затратами на обеспечение качества продукции и формирования отдельных основополагающих ее подсистем.