4 КОМПЛЕКТНО-ГРУПОВА система оперативного планування (дрібносерійне виробництво) використовується при тривалості складального циклу більш місяця і потребуючий подачі деталей на зборку в точно встановлений термін. З цією метою деталі поєднують у КОМПЛЕКТИ по ознаці однакового терміну подачі. У груповий комплект входять деталі, що мають однакову періодичність випуску і єдиний міжцеховий маршрут обробки.

У результаті такого об'єднання деталей у групові комплекти забезпечується можливість однакового запуску у виробництво всіх деталей, що складають комплект і їхню своєчасну подачу на зборку.

5 МАШИННО-КОМПЛЕКТНА система (середньосерійне виробництво) відрізняється відносною простотою: усім цехам (заготівельним, обробним, складальним) завдання встановлюється в комплектах деталей на виріб. У програмі складального цеху вказується порядковий номер виробу, а для інших цехів їхнє завдання встановлюється (у порядку, зворотному порядку технологічного процесу) на величину нормативного випередження в днях, помножену на середньодобовий випуск готових виробів за планом.

Система може використовуватися тільки при постійній номенклатурі. Недоліком системи є те, що виробництво всіх деталей планується з однаковим випередженням, що служить причиною великого обсягу незавершеного виробництва.

6 ПОДЕТАЛЬНА система ЗА НОРМАМИ ЗАДІЛІВ (багатосерійне виробництво) для невеликої номенклатури продукції - подача деталей (на обробку, зборку, на склад) задійснюється за встановленими термінами подач. Визначають величини перехідних заділів, будують графіків роботи, що забезпечують створення і дотримання нормативних заділів, графіки загальної потреби в деталях всіх інших поза складальними споживачами (запчастини).

7. ПОДЕТАЛЬНА система ЗА ТАКТОМ ПОТОКУ (масове) - загальна потреба в деталях кожного найменування по кожному цеху розраховується як сумарна потреба в даній деталі цеху-споживача, обліком постачань на сторону і кількості, необхідного для доведення заділів по всіх наступних цехах до нормативного рівня.

Кожен цех одержує три програми:

- одержання деталей від цехів-постачальників;

- виготовлення деталей;

- здачі деталей споживачу.

По більшості деталей сумарна потреба визначається програмою випуску готової продукції, що в умовах масового виробництва підлегла ТАКТУ.

Оперативно-календарне планування багатосерійного масового виробництва

1 Міжцехове планування.

Завдання цехам встановлюються на підставі програми випуску головного складального конвеєра, тобто розрахунок ведеться в зворотному напрямку техпроцесу: від складальних до заготівельних операцій.

По кожному цеху і по деталі визначається програма випуску N_вип і програма запуску N_зап:

N ^і _вип = N ^і+1 _зап + (Z^н _мц - Z^ф _мц),

де Z^н _мц, Z^ф _мц - нормативний і фактичний рівні міжцехових заділів;

N ⁱ⁺¹ _зап - програма наступного цеху, або

N ⁱ⁺¹ _зап = N ⁱ вип + (Z^н вц.- Z^ф вц),

де Z^н _мц, Z^ф _мц - нормативний і фактичний рівні внутрішньоцехових заділів.

Внутрішньоцехове планування

Програми цехам у масовому виробництві складаються на квартал з розбивкою по місяцях. На кожен місяць складаються графіки випуску деталей.

У випадку, якщо добове завдання не виконане і число фактично виготовлених з початку місяця деталей менше планового, то деталь попадає в так на звану “дефіцитку”, у якій указується номер і число недоданих деталей.

Для робочих місць також установлюється план:

- годинні графіки за планом і фактично за годину.

Оперативний облік виконання програми здійснюється на основі первинної документації:

- робочих нарядів;

- приймально-здавальних накладних;

- маршрутних карт і техпроцесів.

Оперативно-календарне планування серійного виробництва

Особливістю планування серійного виробництва є необхідність дотримання строгої повторюваності виготовлення партії деталей, що забезпечить регулярність зборки партії виробів.

Наприклад, в обробному цеху за робочим місцем закріплені групи деталей: А,В,С,Д. Як організувати їхнє послідовне виготовлення? Можна виготовити всю партію спочатку деталей А, потім В і т.д. Але, при такій організації порушується темп зборки, тобто зборка виробів з деталями В,С і Д буде зупинена через не надходження їх, а в цехах буде нарощуватися незавершене виробництво.

Щоб цього не відбулося, деталі А,В,С і Д поділяють на партії - комплекти і планування виробництва виконується з розрахунку тривалості циклу виготовлення такого комплекту, в який входять усі види деталей.

Однак виникають питання: 1)які повинні бути розміри кожної партії деталей у комплекті і 2) через який проміжок часу кожна партія повинна запускатися у виробництво?

РОЗМІР ПАРТІЇ ДЕТАЛЕЙ визначається так:

1) за кожною деталю виконується розрахунок відносини t _n-з/t _шт-к.

Операція, що має максимальне значення такого відношення називається ВЕДУЧОЮ, і по ній виконується подальший розрахунок;

2) визначається мінімальний розмір партії:

n_min ⁼ t _n-з /(t _шт-к A),

де А - коефіцієнт, що враховує додатковий % утрат часу на переналагодження устаткування,для багатосерійного виробництва А=0.03; А=0.1 - для дрібносерійного.

Мінімальне значення n округляється до величини, зручної для планування:

3,5,10-денна чи місячна потреба у виробництві, 3-місячна, піврічна, річна програма:

N _мес = n x ДО, де ДО - прийняте ціле число партій у місячному випуску.

ПРИКЛАД. Місячна програма цеху по випуску деталі

N_мес = 1000шт., утрати часу на переналагодження: А=0.6, техпроцес:

Операція t_n-з t_шт t_п.з/tшт

1 20 6 3.3

2 60 4.9 12.24 - мах

3 35 3 11.6

4 30 4 7.5

n _min ⁼ t _n.з/(t _шm-к A)=12,24:0.06=204 шт.

Коректуємо розмір партії: 1000:204=4,9 - приймаємо К=5,

n=1000:5=250 шт.

Період запуску-випуску - це проміжок часу між запусками (випусками) у виробництво двох суміжних партій деталей:

R_с = n / N_діб,

де n - прийнятий розмір партії деталей, шт.;

N _діб - середньодобова потреба в деталях, шт /дні (година, рік).

Подальша побудова календарного графіка виконується за трудомісткістю обробки партії деталей і з урахуванням періоду запуску-випуску.

МІЖЦЕХОВЕ ПЛАНУВАННЯ

Складання оперативного плану для серійного виробництва ведеться і з урахуванням величини технологічного випередження цехів у порівнянні зі складальним.

ТЕХНОЛОГІЧНИМ ВИПЕРЕДЖЕННЯМ називається період часу, що відокремлює терміни початку роботи цехів від терміну випуску готового виробу.

Обробка в заготівельному цеху

Обробка в механічному цеху

Зборка в складальному цеху

ВИПУСК

Розрахунки випереджень виконують з метою ритмічного забезпечення цехів комплектами матеріалів, заготівель, деталей у терміни, задані графіком. Випередження може бути виражене як у днях, так і в комплектах, як і виробнича програма.

Наприклад, на лютий закрити 30 комплектів, у березні - 35 комплектів, тобто річне завдання в комплектах розподіляється по місяцях, у залежності від кількості робочих днів.

ПРИКЛАД. Визначити виробниче завдання цехів на травень, якщо відомо, що в лютому складальний цех закрив 58-й номер комплекту. Місячне завдання (20днів) по випуску виробу А складає 40 комплектів, середньоденне - 2 комплекти. Випередження в роботі з відношення до випуску виробів; механічного цеху - 25 днів, ливарного - 2 місяці.

1 Визначимо випередження цехів у комплектах на виріб:

- механічні: 25дн.х2компл./дн.=50компл.,

- ливарні: 2мес.х40компл.=80компл.,

2 План на травень:

- складальний: закрити 58+20х2=98комплектів,

- механічний: закрити 98+50=148 комплектів,

- ливарний: закрити 98+80=178 комплектів.

Оперативно-календарне планування одиничного виробництва

МІЖЦЕХОВЕ ПЛАНУВАННЯ. У зв'язку з великою номенклатурою неповторюваних виробів плановою одиницею в одиничному виробництві є ЗАМОВЛЕННЯ. За замовленнями будується «Об'ємно-календарний графік», у якому вказується номер замовлення, терміни його виконання і трудомісткість виготовлення. Цехам програма задається в переліку замовлень і їхньому обсязі.

Внутрішньоцехове планування: замовлення місячного плану розділяють на три групи:

1 - завершуються в даному місяці,

2 - перехідні з минулого місяця,

3 - які запускаються знову (нові).

Відповідно до такої класифікації і визначають черговість виконання замовлень.

3.8 Забезпечення якості продукції

Показники якості продукції

Підвищення якості продукції - справа всього колективу даного підприємства, а також суміжних з ними підприємств, науково-дослідних, проектно-технологічних і інших організацій.

І одним із критеріїв досягнутої якості є світові стандарти найбільш передових країн і окремих підприємств.

Якість виробу визначає ступінь його конкурентноздатності на світовому ринку.

ЯКІСТЬ ПРОДУКЦІЇ - це відповідність ознак, властивостей, характеристик і зовнішнього вигляду продукції, що випускається, встановленим стандартам і технічним умовам.

ВЛАСТИВІСТЬ - це об'єктивна особливість продукції, що може виявлятися при її створенні, експлуатації або споживанні.

ТЕХНІЧНІ УМОВИ (ТУ) - це перелік вимог, обов'язкових до виконання.

ТУ відносяться як до самого процесу виробництва продукції, так і її іспиту, упакуванню, транспортуванню, постачанню замовнику, монтажу, налагодженню і пуску виробу в замовника.

ТУ встановлюють за діапазонами відхилень від гарантованих параметрів, показників і характеристик, достатніх для забезпечення нормальних умов експлуатації.

Контроль якості продукції здійснюється за допомогою оцінки СИСТЕМИ показників якості, що містить у собі групи:

1 - одиничних показників (характеризують 1 властивість виробу),

2 - комплексних показників (характеризують кілька властивостей виробу),

3 - узагальнюючі показники (характеризують порівняльну оцінку поліпшення якості окремої групи продукції, економічний річний ефект, собівартість).

Система показників якості містить 8 груп :

1 Показники ПРИЗНАЧЕННЯ - характеризують корисний ефект від експлуатації і використання продукції: продуктивність, потужність, КПД, точність, ємність.

2 Показники НАДІЙНОСТІ - властивість виробу виконувати задані функції, зберігаючи свої експлуатаційні показники в заданих межах протягом необхідного проміжку часу. Надійність виробу визначається такими факторами, як:

- ремонтопригодність Т _рем - доступність ремонту і техобслуговуванню;

- безвідмовність Т _отк - збереження працездатності протягом визначеного проміжку часу без змушених перерв (поломок);

- зберігання Т _сохр - збереження експлуатаційних властивостей протягом і після транспортування;

- коефіцієнт надійності:

К_н = Т_заг / (Т_заг+Т_пер)-1,

де Т _діб - час роботи машини за період, год.;

Т _пер - час простоїв, зв'язаних з усуненням причин відмовлень (техобслуговування, ремонти), год.

3 Показники ТЕХНОЛОГІЧНОСТІ - характеризують ефективність конструктивно-технологічних рішень для забезпечення високої продуктивності праці при виготовленні і ремонті продукції:

- трудомісткість Т _вир;

- матеріалоємність К _м.е = М_і / М_заг;

- енергоємність К _е.е= З_е / М_і;

- вихід придатної продукції;

- серійність, оснащеність технологічного процесу, збирання.

4 ЕРГОНОМІЧНІ показники - характеризують систему «людина - виріб - середовище»: гігієнічні, антропометричні, психологічні.

5 ЕСТЕТИЧНІ показники - виразність, оригінальність, гармонійність, цілісність, відповідність середовищу.

6 ЕКОНОМІЧНІ показники - відбивають витрати на розробку, виготовлення й експлуатацію (споживання) і економічну ефективність впровадження.

7 ПАТЕНТНО-ПРАВОВІ показники - характеризують ступінь патентної чистоти (захисту) конструкції, технології і товарного знаку виробу.

8 СТАНДАРТИЗАЦІЇ Й УНІФІКАЦІЇ - характеризують ступінь використання у виробі стандартизованих і уніфікованих деталей (єдина форма, розмір, склад матеріалу).

Усі показники якості по даному виду виробу заносяться в спеціальну КАРТУ технічного рівня і якості за ДСТ 2.116.

Методи контролю якості продукції. Облік браку

Класифікація методів контролю якості продукції

На промислових підприємствах застосовують різні види контролю, що класифікуються за наступними ознаками.

1 За характером і стадіям здійснення:

- ЛІТУЧИЙ - неперіодичний контроль - оперативна перевірка дотримання встановленої технології;

- ПОСТІЙНИЙ - систематичний - за кожним виробом і за операціями. Він має 4 форми:

- попередній контроль - перевірка якості предметів і засобів праці до початку роботи,

- міжопераційний - перевірка після кожної операції,

- подетальний - після закінчення виготовлення деталі,

- повузловий і усього виробу - перевірка експлуатаційної придатності закінченого виробу.

2 За ступенем охоплення об'єктів контролю:

- суцільний (кожного виробу) - одиничне виробництво,

- вибірковий (з партії - представника) - дрібносерійне, серійне виробництво,

- статистичний (математичний аналіз) - масове, багатосерійне виробництво.

Розглянемо СТАТИСТИЧНИЙ метод контролю.

Для масового і багатосерійного виробництва систематичний контроль не завжди можливий. Наприклад, різьблення нарізається 3 сек. на дрібному болті, а її перевірка калібрами - 25-30 сек. Тому застосовується статистичний метод контролю.

Під статистичним регулюванням технологічного процесу розуміється коректування його параметрів у ході виробництва за допомогою вибіркового контролю виготовленої продукції для забезпечення необхідної якості і попередження браку.

Існує кілька статистичних методів контролю. У машинобудуванні одержав поширення метод середніх значень і розмахів.

Основа методу: з потоку продукції через 1 -2 години робляться вибірки, тобто відбирають по 3:10 деталей. Відібрані деталі виміряються. На підставі даних вимірів графічно зображується крива розподілу значень. Визначається середнє арифметичне значення розміру, розмах варіювання. Якщо обмірювані деталі вибірки не виходять за границі розмаху варіювання, процес протікає задовільно. При виході значень вимірів за границі розмаху розміру, технологічний процес зупиняють і устаткування лагодять або з'ясовують причини відхилень.

Метод контролю нескільких ознак

У випадку, якщо ознаки якості неможливо визначити кількісно, використовують метод контролю ЗА ЧАСТКОЮ БРАКУ: у поточній вибірці визначається процент дефектних виробів (ризики, подряпини, тріщини, ум'ятини, перекоси). У випадку перевищення цього процент частки браку, що допускається, дається сигнал про необхідність коректування техпроцесу.

Кожний з цих видів контролю може виконуватися 2 методами:

- часткової перевірки - перевірка відповідності деяким ТУ, наприклад, дослідження на повзучість, паралельність, соосність.

- повної перевірки - відповідність усім ТУ.

3 За місцем здійснення:

- у робочого місця;

- на стаціонарному контрольному пункті й у лабораторіях;

- на складальному стенді;

- на монтажній площадці в споживача.

4 За способом виконання контрольних операцій:

- ручний вимірювальними інструментами: циркулями, лінійками, індикаторами, шаблонами);

- механізований, за допомогою контрольних установок, стендів стаціонарних приладів.

Облік і аналіз браку

Облік браку в машинобудуванні виконується за наступними групами:

1 За винуватцями браку:

- робітники, адміністрація, наладчики, заводи-постачальники, конструктори, технологи.

2 За видами браку:

- не відповідність розмірів;

- дефекти заготівель (тріщини, раковини, пухкість);

- брак, викликаний релаксацією залишкових напруг у деталі (короблення, овальність, кривизна), до 60% у машинобудуванні;

- неякісність зварених швів.

3 Через брак:

- недбалість на робочому місці;

- неправильна конструкція виробу, неточна технологія;

- несправність устаткування.

Брак буває поправний і непоправний.

Аналіз браку має велике значення не тільки для виробничників, але і для конструкторів, технологів і науково-дослідних працівників.

На підприємстві складається класифікатор можливого браку, у якому відзначаються шляхи його усунення на етапах виробничого процесу. Проблемні питання причин браку виносяться в тематичний збірник заводу з наукових розробок, залучаються НДІ для рішення проблеми.

Структура відділу техничного контролю (ВТК) машинобудівного заводу

Продукція надходить на контроль ВТК тільки після того, як виконавець переконається у відсутності дефектів і відповідності її ТУ.

Якщо ВТК знайде дефекти, виріб повертається на доробку, якщо брак поправний, або складається акт про брак, у якому вказується причина браку:

- якщо з вини робітника - останньому оплачується 2/3 час. тарифної ставки;

- якщо не з вини робітника - 100% оплата праці.

У випадку виявлення браку з вини технолога чи конструктора, ВТК виписує повідомлення про зміну техпроцессу або конструкції виробу, що документально проходить по всіх етапах (нормувальники, копіювальники, цехові технологи, архів).

На етапі технічного проекту діє служба МЕТРОЛОГА (відділ), що здійснює:

- контроль над застосуванням у техпроцесі стандартних вимірювальних інструментів, упроваджує нові методи і засоби контролю.

На етапі конструкторської підготовки виробництва контроль якості здійснюється за допомогою проходження нормоконтролю, у якому установлюють відповідність креслень вимогам ЄСКД. Крім того, на машинобудівних заводах існує система узгодження креслень із усіма підрозділами. До складу такого контролю входять конструктори, технологи, термісти, збирачі, ливарі.

Шляхи підвищення якості продукції

В останні роки у світовій економіці сформувався новий підхід, нова стратегія в керуванні якістю на підприємстві. Ця стратегія характеризується наступним:

- забезпечення якістю розуміється не як технічна функція, виконувана одним підрозділом, а як систематичний процес, що охоплює всю організаційну структуру фірми;

- новому поняттю якості повинна відповідати і нова структура підприємства;

- питання якості актуальні не тільки в рамках виробничого циклу, але й у процесі розробок, конструювання, маркетингу і післяпродажного обслуговування;

- підвищення якості продукції вимагає застосування нової технології виробництва, починаючи з автоматизації проектування і закінчуючи автоматизованим виміром показників точності і якості виготовлення.

Усе це можливо, коли на підприємстві діє чітко організована система керування якістю, спрямована на інтереси споживача і виконувана всім персоналом фірми.

ЗАГАЛЬНИЙ КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ на провідних фірмах США, Японії і західної Європи припускає три обов'язкових умови:

1 Якість - є основна стратегічна мета фірми. Оскільки вимоги до якості пред'являє споживач, не може існувати такого поняття, як постійний рівень якості.

Якість - постійна мінлива мета, тому рівень якості повинний постійно зростати.

2 Заходи щодо підвищення якості повинні торкатися всіх підрозділів фірми. Особливу увагу до якості необхідно приділяти на етапах НДОКР, що забезпечить скорочення термінів створення нових виробів.

3 Безупинний процес навчання персоналу і підвищення матеріального стимулювання якості продукції.

Інститут Геллапа (США) провів опитування близько 700 фірм, що працюють у промисловості і сфері обслуговування: 57% керівників відповіли, що питання якості актуальніше питань витрат і прибутку, 32% поставили прибуток на перше місце. Тобто більш половини опитаних переконані, що якість - один з найефективніших і надійних способів зменшити витрати.

В умовах гострої конкурентної боротьби фірми зможуть успішно розвиватися, упроваджуючи системне керування якістю продукції, а це значить:

- якість треба розглядати нарівні з усіма технічними нововведеннями із самого початку розробки виробу;

- планування НДОКР треба організовувати таким чином, щоб не обмежувати варіанти виробів з високими якісними характеристиками, нехай навіть і більш дорогі.

Документом, що підтверджує якість виробу є сертифікат.

Визначення «Сертифікація продукції» було розроблено міжнародною організацією по сертифікації - це дія третьої сторони, що доводить, що належним образом ідентифікована продукція, процес чи послуга відповідають конкретному стандарту чи іншому нормативному документу.

Сертифікат дозволяє в момент покупки перевірити відповідність товару вимогам стандартів.

Сертифікація заснована на проведенні іспитів і оцінці умов виробництва продукції, контролі за виконанням даних процедур і нагляді за якістю продукції з боку незалежного органа - комісії із сертифікації. При позитивних результатах сертифікації, виріб повинний мати підтверджуючий доказ - клеймо, спец. знак, етикетку, супровідний документ чи сертифікат.

Сертифікація може бути:

- обов'язковою - для параметрів якості продукції, що характеризують охорону навколишнього середовища, безпеку користування продукцією;

- факультативною - для параметрів, що можуть поліпшити клімат довіри між постачальниками і споживачами продукції, підвищити її конкурентноспроможність.

В даний час використовується кілька схем сертифікації. У кожну з них входять наступні етапи:

1 Атестація підприємства (сертифікація підприємства - оцінка виробничого потенціалу, основних виробничих фондів з позицій можливості випуску даної продукції).

2 Оцінка організації контрольних процесів на підприємстві.

3 Організація іспиту типових зразків продукції на підприємстві.

4 Наступний контроль якості продукції:

- іспит зразків з торгівлі,

- іспит зразків з виробництв (у споживача).

Питання сертифікації продукції спрямовані на захист прав споживачів, що у розвитих країнах захищені законами. В Україні зроблені кроки (заходи) у даному напрямку і прийнятий ряд законів:

- про стандартизацію;

- про захист прав споживачів;

- про сертифікацію продукції і послуг;

- про забезпечення єдності вимірів.

Заходи:

1 Впровадження систем керування якістю продукції, що забезпечила б високий рівень контролю на всіх етапах виробничого процесу.

2 Удосконалювання самих методів контролю: використання сучасних автоматизованих засобів і інструментів контролю.

3 Організація системи бездефектного виготовлення продукції і здачі її з першого пред'явлення. Система базується на безупинному технічному удосконалюванні виробничого процесу. ВТК здають тільки якісну продукцію, після ретельної перевірки її робітниками і майстрами. Задача працівників ВТК - попереджувальний контроль і аналіз усіх факторів виробничого процесу, що впливають на якість продукції і профілактика браку. Це заслін для браку і підвищення конкурентного іміджу фірми.

4 Впровадження системи морального і матеріального стимулювання не тільки для робітників, але і для ІТП, конструкторів, технологів (відсутність повідомлень про брак - основа для преміального заохочення).



РОЗДІЛ 4. ОРГАНІЗАЦІЯ ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

4.1 Зміст і задачі технічного обслуговування виробництва. Структура допоможного господарства підприємства

До складу кожного промислового підприємства входить комплекс цехів, ділянок і служб так званого допоміжного виробництва (господарства). Структура допоміжного господарства має в своєму складі:

1) допоміжних цехи:

- ремонтно-механічні (служба головного механіка);

- енергетичні (служба головного енергетика);

- інструментальні (інструментальний відділ);

2) обслуговуючі господарства:

- транспортно-складські;

- відділ матеріально-технічного постачання і служби в основних виробничих цехах.

Робітники, зайняті в даних підрозділах відносяться до допоміжних робітників.

Задачею і функцією допоміжного господарства підприємства є - забезпечення профілактичним, попереджувальним обслуговуванням нормальне протікання основних виробничих процесів і усунення виникаючих перебоїв у виробництві.

Усі допоміжні роботи підрозділяються за ступенем їхнього зв'язку з основним виробництвом:

1) виконувані безпосередньо в складі основного виробництва;

2) на безпосередньо не зв'язані з основним виробництвом і виконувані окремо від нього.

Удосконалювання організації допоміжного виробництва підприємства - це система заходів, спрямованих на підвищення ефективності обслуговування основного виробництва при економії трудових витрат на виконання даних задач.

Система раціонального обслуговивання виробництва

Дана система передбачає:

1) спеціалізацію і централізацію на підприємствах найважливіших функцій обслуговування, що можуть бути відділені від процесу виготовлення продукції (виділення інструментальних ділянок у цехи, дочірні підприємства, транспортно-складських і вантажно-розвантажувальних робіт в окремі цехи, ремонтних робіт - у цехи);

2) нормування усіх видів допоміжних робіт;

3) упровадження КОМПЛЕКСНОЇ ТЕХНОЛОГІЇ виробництва: разом із процесами основного виробництва включає технологію розвантаження і транспортування вихідної сировини, матеріалів і комплектуючих виробів, їхньої первинної обробки і надходження у виробничі цехи, усього наступного транспортування і складування сировини, виробів, контроль допоміжних процесів нормою часу.

Переваги комплексної технології:

- збільшується обсяг нормованих робіт, необхідних для визначення повної собівартості продукції (загальнозаводські витрати раніше розраховувалися укрупнено, у процентному співвідношенні, при застосуванні комплексної технології це застосування нормативів);

2) з'являється можливість правильно оцінювати рівень прийнятих рішень на всіх стадіях виробничого процесу і вибирати з них найефективніші.

Результатом створення такої технології є «Карта технології обслуговування», що повинна містити розділи:

1) перелік виконуваних функцій обслуговування, їхні обсяги;

2) періодичність виконання кожної функції (графіки);

3) елементи трудового процесу по виконанню кожної функції (комплекси прийомів, трудові дії, операції);

4) форми і методи організації праці (види бригад, схеми руху);

5) нормативи і норми робочого часу й умов роботи (складні, особливо складні, нормальні);

6) вимоги до виконавця (розряд, професія);

7) оплата праці (відрядна, погодинна, безтарифна);

8) техніко-економічні показники (витрати на обслуговування, економія в результаті проведення даних заходів).

Організація системи раціонального обслуговування включає і впровадження ефективних структур керування обслуговуванням виробництва. Практика показує, що нераціонально поєднувати всі обслуговуючі служби під одне керівництво, потрібна конкретна їхня спеціалізація. І чи варто створювати об'ємне допоміжне господарство в себе на підприємстві, якщо в галузі існують спеціалізовані підприємства по виконанню даних функцій. Наприклад, домноремонт - здійснює кап. ремонт доменних печей і ін.

4.2 Організація інструментального господарства. Основні задачі інструментального господарства

Незважаючи на розвиток інструментальної промисловості як галузі машинобудування і металообробки, в умовах технічного прогресу існує необхідність постійного відновлення продукції, а значить і інструментального забезпечення виробництва. Тому ще не існує реальних можливостей скорочення обсягів виробництв в інструментальних цехах підприємств.

У таких умовах важливим напрямком удосконалювання економіки й організації обслуговування інструментом і оснащенням є:

1) раціональна організація інструментального господарства підприємства;

2) підвищення рівня спеціалізації інструментального виробництва на рівні галузей промисловості й економічних районів.

ЗАДАЧІ ІНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ГОСПОДАРСТВА підприємства:

1 Безперебійне забезпечення робочих місць інструментом і оснащенням.

2 Організація системи раціональної експлуатації інструмента з мінімальними витратами.

3 Систематичне підвищення якості інструмента й оснащення шляхом упровадження нових конструкцій, матеріалів і техпроцесів виготовлення інструмента.

ОБСЯГ РОБІТ ІНСТРУМЕНТАЛЬНОГО ГОСПОДАРСТВА підприємства:

- виготовлення інструмента й оснащення,

- ремонт, заточення і відновлення (зміцнення) інструмента,

- збереження усіх видів інструментарію,

- технічний нагляд і контроль за експлуатацією інструмента,

- забезпечення інструментом виробничих цехів.

Організаційно-виробнича структура інструментального господарства

Вонаявляє собою сукупність загальнозаводських і цехових підрозділів, що займаються проектуванням, придбанням, розподілом і експлуатацією інструмента.

Загальнозаводські підрозділи інструментального господарства :

- інструментальний відділ;

- інструментальний цех;

- центральний інстр. склад (ЦІС).

Цехові підрозділи інструментального господарства:

- інструментальні бюро,

- інструментально-роздавальні комори,

- відділення по заточенню і ремонту інструмента.

Ділянки інструментального цеху організовані по предметній ознаці (якщо цех один) на основі загальної спеціалізації (цех оснащення, інструмента, ділянка різців, мітчиків, пристосувань, штампів).

Структура інструментального господарства визначається структурою підприємства, його спеціалізацією, обсягом випуску і видом продукції.

Для підприємств масового виробництва в структурі необов'язкова наявність інструментальних цехів.

Якщо мають місце усі види цехів, інструментальне господарство у своїй структурі також має ряд інструментальних цехів: цех спеціального інструмента, цех оснащення, цех пристосувань, цех калібрів.

СХЕМА РУХУ ІНСТРУМЕНТА

Рисунок 15 - Рух інструмента у виробничій структурі

Планування потреби в інструменті

Потреба в інструменті - це кількість інструмента, яку необхідно виготовити чи придбати на підприємстві, щоб забезпечити всі нестатки підприємства.

Планування потреби в інструменті включає:

– визначення витрати інструмента на виконання виробничої програми (видатковий фонд);

– визначення запасів інструмента;

– установлення видаткових лімітів для цехів.

РІЧНА ПОТРЕБА ІНСТРУМЕНТА визначається за формулою

І_н = І_в + (F_об.н F_об.ф),

І_в - витрата інструмента на річну програму випуску продукції;

F_об.н і F_об.ф - відповідно нормативний і фактичний оборотні фонди.

Розрахунок ВИДАТКОВОГО ФОНДУ інструмента здійснюється на основі плану основного виробництва, номенклатури інструмента і норм його витрати.

Номенклатура інструмента визначається на основі технологічних операційних карт обробки, а в одиничному і дрібносерійному виробництві - за картами типового оснащення устаткування і робочих місць. У зведеному виді номенклатура міститься в каталозі технологічного оснащення.

НОРМА ВИТРАТИ ІНСТРУМЕНТА - кількість на виконання визначеного виду робіт - встановлюється в залежності від типу виробництва.

1 Для масового і багатосерійного виробництва:

норма витрати визначається на 1000 виробів:

Н_в = (1000 t_маш n / 60 t_стійк) К_у,

де t_маш - машинний година на обробку 1 деталі, хв;

n - кількість деталей, шт., (чи число одночасне працюючих інструментів даного типорозміру);

t _стійк - стійкість інструмента до повного зносу, год;

К_у - коефіцієнт випадкового виходу з ладу інструмента (13%).

На міряльний інструмент

Н_вм = 1000 А_в n / n_из (1 К_у),

де А_в відсоток вибірковості контролю;

n число вимірів однієї деталі;

n_из число вимірів до повного зносу інструмента.

Використовуючи встановлені норми, визначають витрати даного i-го інструмента на виробничу програму (видатковий фонд), шт.:

_m

И_рi = (N_mi Н_рi / 1000 ),

ⁱ⁼¹

де m - номенклатура виробів, оброблюваних даним інструментом;

N_mі - кількість виробів ( виробнича програма ), оброблюваних даним i-м інструментом;

Н_рі - норма витрати i-го інструмента на 1000 деталей.

2 Для одиничного і дрібносерійного виробництва норма витрати визначається як укрупнена, наприклад, на 1000 станко-годин роботи даного виду роботи устаткування

Н_в= (1000 К_м К_заст і ) / [Т_ин (1-К_у)],

де К_м - коефіцієнт машинної години в загальному обсязі робіт;

К_заст - коефіцієнт застосовності даного інструмента на даному устаткуванні;

Т_ин - година роботи інструмента, Т_ин=(L/I+1)t_ст;

де L- величина сточування, що допускається, мм;

I - середня величина сточування при заточенні, мм.

Видатковий фонд по даному виду інструмента визначиться за формулою

_с

І_в = F_{єф і} Н_рі / 1000,

ⁱ⁼¹

де F_єф - ефективний фонд години роботи устаткування, год;

Н_р - норма витрати інструмента;

c - число верстатів , на яких застосовується даний інструмент.

Норма витрати допоміжного інструмента (пристосувань) на 1000 виробів

Н_в = (1000 Т_д n) / (60 F_всп t_сл (1 - К_у)),

де Т_д - трудомісткість деталі, хв;

F_всп - фонд години роботи допоміжного інструмента;

t_сл - термін служби допоміжного інструмента, років;

n - кількість деталей в одному виробі.

Норма витрати штампів на 1000 деталей

Н_в = 1000 К_д n / (Н_і (1-К_у) К_с),

де К_д - кількість ударів штампа на виготовлення 1 деталі;

Н_і - норма витрати штампа до зносу (кількість ударів);

К_с - коефіцієнт, що враховує зменшення стійкості штампа після переточування.

Для організації планомірного використання і безперебійного забезпечення інструментом цехів і робочих місць виробляється розрахунок потрібних запасів, тобто обігового фонду інструмента.

ОБІГОВИЙ ФОНД - кількість інструмента, необхідна для експлуатації (на робочих місцях і в заточенні), і знаходиться в запасі (у різних підрозділах інструментального господарства) для забезпечення безперервності техпроцесу.

Оіговий фонд підприємства складається з цехових обігових фондів і запасів ЦІСа (центрального інструментального складу):

F_об = F_ц + F_ціс.

Цеховий обіговий фонд

F_ц = F_е + F_пер,

де F_е - експлуатаційний цеховий фонд;

F_пер - перехідний запас інструмента

F_е = F_рм + F_зр,

де F_рм - кількість інструмента на робочих місцях, включає інструмент, установлений на верстатах і зберігається в запасі на робочому місці.

F_рм = З і (1 + / 100),

де З - число верстатів;

і - число інструментів на верстаті;

б - запас інструмента в робітника, %.

Fзр - кількість інструмента в заточенні і ремонті:

F_зр = Т_з З і / Т_пер,

де Т_з - тривалість циклу заточення ремонту;

Т_пер - стійкість між двома переточуваннями інструмента.

Кількість інструмента в запасі ІРК (інструментальної видаткової комори) складається з видаткового (перехідного) F_пер і страхового F_стар запасів. F_стр, визначається множенням середньодобової споживи на періодичність t_п надходження інструмента ІРК.

Перехідний запас змінюється від максимального значення (партія надходження) до 0 (чергове надходження). Страховий запас створюється на випадок затримки чергового надходження і складає 510% від партії надходження (F_пер).

Підвищення ефективності організації інструментального господарства

Задачі підвищення ефективності організації інструментального господарства:

1 Досягнення мінімально можливої питомої витрати інструмента й оснащення при найбільш ефективному їхньому використанні.

2 Усунення втрат часу на робочих місцях для заміни зношеного інструмента й оснащення.

3 Організація системи планово-попереджувального огляду і ремонту пристосувань, штампів і ін. оснащення.

4 Матеріальна відповідальність за поломку чи ушкодження інструмента й оснащення, заохочення за зменшення їхньої витрати проти встановлених норм.

5 Організація якості відновлення інструмента і технічного нагляду за експлуатацією всього оснащення.

Завжди структура організації інструментального господарства визначається видом виробництва і його серійністю.



4.3 Організація і планування ремонтного господарства. Структура ремонтного господарства

Організаційно-виробнича структура ремонтного господарства визначається обсягом основного виробництва і прийнятою формою організації ремонту.

На великих заводах існують загальнозаводські і цехові ремонтні служби, на невеликих - централізовані ремонтні господарства.

До загальнозаводських ремонтних служб відносяться:

- відділ головного механіка (ВГМ);

- ремонтно-механічний цех (РМЦ);

- склад устаткування і запчастин.

На невеликих підприємствах до складу ремонтного господарства входить і енергогосподарство.

До цехових підрозділів відносяться цехові ремонтні бази (ЦРБ) і корпусні ремонтні бази (КРБ) в основних виробничих цехах.

Служба головного механіка виконує наступні функції:

1 Монтаж і запровадження в дію нового обладнання.

2 Нагляд (спостереження за технічним станом і правильним змістом устаткування).

3 Технічне обслуговування і ремонт устаткування (за планом-графіком ремонту).

Для виконання цих функцій служба Головного механіка здійснює:

- розробку системи ремонту і технологічного обстеження устаткування;

- розробку нормативів ремонтного господарства (в основному економічних);

- проектування і виготовлення нестандартного устаткування і модернізацію існуючого;

- організацію мастильного господарства;

- планування й облік робіт усіх підрозділів ремонтного господарства.

Служба головного механіка має у своєму складі наступні підрозділи:

1 Конструкторське, технологічне і планове бюро устаткування.

2 Служба ремонту устаткування.

3 Група запчастин.

4 Група мастильного господарства.

5 Група збереження й обліку устаткування.

6 Ремонтно-механічний цех.

На ряді великих заводів є цехи чи ділянки по ремонту технологічного устаткування і виділяються ще ділянки чи цехи для ремонту верстатів із ЧПУ, РТК.

ЦРБ і КРБ основних цехів теж входять у систему РЕМОНТНОГО ГОСПОДАРСТВА підприємства, але смороду підкоряються ВГмеханика тільки функціонально.

Форми організації технічного обслуговування і ремонту (ТОіР)

Розрізняють наступні форми організації технічного обслуговування і ремонту устаткування (ТОіР):

1 Децентралізована. При цій формі організації ТОіР усі види технічного обслуговування і ремонту нескладного устаткування здійснюється ЦРБ, що підлеглі начальникам основних цехів.

РМЦ виготовляє запчастини і робить спільно з фахівцями ВГМ ремонт складного важкого й унікального устаткування.

2 Централізована - усі види ТОіР здійснює РМЦ і цех ремонту технологічного оснащення (ЦРТО), якщо він є на підприємстві. В основних цехах є підрозділи ремонтного господарства, що підкоряються ВГМеханика, а не начальникам цих цехів.

3 Змішана. При цій формі технічного обслуговування устаткування здійснюється ЦРБ цехів, а ремонт - РМЦ служби ВГмеханика.

Система ремонту устаткування

Існує кілька систем ремонту устаткування:

1 Ремонт по потребі.

2 Післядоглядний ремонт.

3 Система планово-попереджувального ремонту (ППР).

4 Система ТОіР.

5 Система стандартних ремонтів.

Система планово-попереджувального ремонту (ППР)

Сутність системи ППР - профілактичні огляди і різні види планових ремонтів (капітального (ДО), середнього (З), малого (М)) здійснюються після відпрацьовування кожною одиницею устаткування визначеної кількості часів. Системою ППР передбачається міжремонтне обслуговування устаткування і виконання ремонтних робіт.

У системі ППР велике значення має виконання профілактичних заходів.

Малий ремонт (поточний) - усуваються дрібні несправності, заміняються чи відновлюються зношені деталі, регулюються механізми.

Середній ремонт - виробляється часткове розбирання агрегату, капітальний ремонт окремих вузлів, заміна деталей, зборка і регулювання роботи агрегату під навантаженням.

Капітальний ремонт - повне розбирання устаткування (верстата), ремонт чи заміна всіх зношених деталей і вузлів (у т.ч. і базових), зборка, регулювання й іспит під навантаженням.

Служба ремонтного господарства виконує також модернізацію устаткування - внесення конкретних змін машин з метою наближення їхнього технічного рівня до сучасних моделей аналогів. Вона може бути технологічною (ціль - підвищення продуктивності) і ремонтною ( ціль - підвищення надійності).

Розрізняють технічні й економічні нормативи ремонтного господарства.

Діючі нормативи ремонтного господарства є складовою частиною системи ППР чи ТОіР і встановлюються для кожного виду чи групи устаткування.

До них відносяться:

1 Структура ремонтного циклу.

2 Тривалість ремонтного циклу міжремонтних і міждоглядних періодів.

3 Ремонтна складність устаткування.

4 Трудомісткість одиниці ремонтної складності за видами ремонтного впливу.

Структура ремонтного циклу виробу

У системах ППР устаткування чи ТОіР передбачене чергування різного виду оглядів і ремонтів у визначеній послідовності, тобто в залежності від розмірів роботи устаткування і термінів служби деталей заздалегідь розраховується тривалість і встановлюється періодичність ремонтних робіт.

У системі ППР існують наступні поняття, що визначають структуру ремонтного циклу:

1 Міжремонтний цикл - Т_цр - період часу між 2 капітальними ремонтами чи між капремонтом і введенням (висновком) устаткування:

Т_цр = А_час (В_тип В_мат В_ін В_маси В_віку В_точн В_довг),

де А_час - норматив відпрацьованих часів у міжремонтному циклі;

В_тип - коефіцієнт типу виробництва: масовий - 1,серійний - 1,3, одиничний - 1,5;

В_мат - коефіцієнт, що враховує властивості оброблюваного матеріалу:

сталь-1, чавун, бронза-0,8;

В_ін - коефіцієнт, що враховує використовуваний інструмент: абразивний - 1, твердосплавний, б/р - 1,2;

В _маси - коефіцієнт маси устаткування: легені-1, середні -1,2, тяж - 1,4;

В _віку - коефіцієнт віку устаткування:

більш 20 років 1; 10-20 років 1,3;менш 10 років 1 4;

В _точн - категорія точності устаткування: норм. - 1, підвищеної -1,5;

В _довг - довговічність устаткування -1.

2 Міжремонтний період - Т_мр - період часу між двома черговими поточними ремонтами:

T_мp=T_цр / (К_т + 1),

де К_т кількість поточних ремонтів.

Між двома поточними ремонтами можуть також здійснюватися середні і малі ремонти

3 Міждоглядний період - Т_мд- час між двома черговими оглядами, чи між черговим оглядом і поточним ремонтом:

T_мо=T_цр / (Д_о + 1),

де Д_о - кількість оглядів.

СТРУКТУРОЮ ремонтного циклу називається порядок розташування і чергування ремонтів і оглядів у ремонтному циклі.

Приклад, для ковальсько-пресового устаткування:

К-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-К.

У проміжку між оглядами устаткування проводитися його технічне обслуговування.

Техобслуговування устаткування здійснюється між плановими ремонтами і передбачає щоденне чищення, змазування устаткування, дотримання правил його експлуатації, своєчасне регулювання механізмів і усунення дрібних несправностей. Усі роботи з ТІ чітко регламентовані комплексами робіт: Е, TO-1, TO-2, TO-3, TO-4, TO-5.

У комплекс Е входять усі роботи, виконувані кожну зміну основними працівниками (це інструкція з експлуатації і нагляду за устаткуванням).

ТІ-1 - 1 раз у тиждень перевірка ТБ, пристроїв і механізмів, відмовлення яких може привести до аварії.

ТІ-2 - 1 раз на місяць перевірка органів керування устаткуванням, кріплення.

ТІ 3 - 1 раз у 3 місяці - кожний з цих комплексів.

ТІ-4 - 1 раз у 6 місяців.

TO 5 - 1 раз у 12 місяців - передбачає більш складні і трудомісткі роботи, а також включає роботи попередніх комплексів.

Роботи ТІ-1,2,3,4,5 виконуються комплексними ремонтними бригадами.

ПРИКЛАД. Універсальне металорізальне устаткування має структуру ремонтного циклу:

Кмр (4ТО12ТО2ТО3)202ТОКК,

де К - кап. ремонт, ТО - огляд, Т - поточний ремонт, ОК - огляд перед кап. ремонтом.

Тоді структура міжремонтного періоду: Т_мр= 4ТО12ТО2ТО3.

Формула ремонтного циклу:

Т_цр = 2Т3ТЕ36ТЕ212ТЕ1

Розгорнута формула ремонту:

КТО1₁ТО2₁ТО1₂ ТО3₁ТО1₃ТО2₂ТО1₄ ОТ₁

ТО1₅ТО2₃ТО1₆ ТО3₂ ТО1₇ТО2₄ТО1₈ О Т₂

ТО1₉ТО2₅ТО1₁₀ ТО3₃ТО1₁₁ТО2₆ТО1₁₂ОКК.

Роботи на техобслуговування повинні складатися на кожну одиницю устаткування заводом-виготовлювачем і фіксуватися в карті регламентованого технічного обслуговування (РТО).

ОГ механіка складає річний план-графік проведення ремонтних робіт на підставі структури ремонтного циклу устаткування й інших нормативів типової системи.

Графіки можуть бути: технологічні, оперативні і мережні. Річний план-графік складається у фізичних чи ремонтних одиницях і є виробничою програмою для підрозділів ремонтного господарства. На основі його розраховуються інші техніко-економічні показники (трудомісткість робіт, чисельність працівників, потреба в матеріалах, кошторисна вартість ремонтних робіт).

Як планово-розрахункова одиниця прийнята 1 одиниця категорії ремонтної складності 1R. Нормування ремонтних робіт виконується за нормативами 1R для різних видів ремонтів і оглядів:

огляди - слюсарні роботи - 1люд-година, малий ремонт- 5 люд-година, середній -18 люд-годин, капітальний- 30 люд-годин.

Виходячи з річного плану-графіка заводу цехові механіки складають місячні оперативні плани-графікі по обладнанню свого цеху.

Прогресивні форми організації ремонтного господарства

1 Спеціалізація і централізація ремонту устаткування (розвиток спеціалізованих ремонтних підприємств, цехів і ділянок; централізоване виготовлення запчастин в умовах окремих підприємств, а також галузі в цілому), а також міжгалузева централізація.

2 Застосування вузлового методу ремонту - заміна зношених вузлів запасними заздалегідь виготовленими чи відремонтованими.

3 Агрегатний метод ремонту - в основному застосовується для устаткування, що має конструктивно відособлені вузли (для агрегатних верстатів). Використовуються перерви в роботі агрегату. Цей метод називається ще послідовно-вузловим.

4 Метод «проти потоку» - використовується для ремонту потоко-автоматизованих ліній і вимагає великих підготовчих робіт. Найчастіше устаткування цих ліній ремонтується одночасно з зупинкою лінії чи окремими ділянками із широким використанням вузлового методу.

5 Комплексна підготовка ремонтних робіт до зупинки устаткування;

- розробка нормативів ремонтного господарства (в основному економічних);

- проектування і виготовлення нестандартного устаткування і модернізація існуючого;

- організація мастильного господарства;

- планування й облік робіт усіх підрозділів ремонтного господарства.

4.4 Організація роботи допоміжних служб підприємства. Основні задачі транспортно-скдадського господарства (ТСГ)

Машинобудування, особливо важке, зв'язано з надходженням на завод, перекиданням з цеху в цех і вивозом із заводу великої кількості матеріалів, деталей, вузлів і готової продукції. Значна частина цих вантажів має велику вагу і великі габарити.

ОСНОВНІ ЗАДАЧІ ТСГ:

1) забезпечення ритмічності виробничого процесу шляхом планомірного й ефективного пересування предметів праці в просторі;

2) скорочення тривалості виробничого циклу шляхом зниження трудомісткості і собівартості транспортно-складських операцій (прискорення оборотності оборотних коштів);

3) упровадження нової техніки в транспортно-складське господарство.

В даний час у промисловості склалися наступні ФОРМИ ВИКОНАННЯ зовнішніх транспортно-складських робіт:

1 Централізовані перевезення на зовнішніх вантажопотоках автотранспортними підприємствами.

2 Підйомно-транспортні операції для підприємств одного територіального комплексу (обслуговування декількох підприємств в одній зоні) - об'єднаними автомобільними і залізничними транспортними господарствами.

3 Перевізні, комерційні і вантажно-розвантажувальні роботи, здійснювані недержавними підприємствами.

4 Роботи тільки з механізованого вивантаження вантажів з залізничних вагонів і їхній доставці на підприємство (зі своїми складами, базами для збереження партій вантажів).

Підприємства користуються послугами даних організацій для виконання зовнішніх переміщень предметів праці.

Основні задачі ВНУТРІШНЬОЗАВОДСЬКОГО ТСГ:

1 Організація міжцехових передач предметів праці з використанням сучасних засобів транспорту, який пересувається підлогою, і підвісного транспорту і механізмів для виконання вантажно-розвантажувальних робіт.

2 Забезпечення оперативності обліково-складських операцій (ЕОМ).

3 Упровадження механізації складських операцій з метою підвищення їхніх експлуатаційних показників.