Організаційні основи створення підприємства

- літературні джерела;

- доповіді на конференціях, нарадах;

- патенти, авторські свідоцтва;

- звіти про НДР різних організацій;

- тематичні плани НДР різних організацій галузі;

- виробнича документація (креслення, розрахунки, описи) щодо виготовлення аналогічної продукції.

При плануванні НДР зважуються й організаційні питання:

- вибору виконавців необхідної кваліфікації і працездатності;

- створення найкращих матеріальних і психологічних умов для виконання робіт;

- контролювання ходу НДР, не обтяжного для персоналу, але який забезпечує якість роботи в планований термін.

У ряді галузей (авіаційної, космічної, оборонної) створювані об'єкти є настільки складними, що робота над ними виконується не в складі проектів, а в складі програм, у ході реалізації яких здійснюється рішення більш складних і об'ємних задач, що вимагають більшої кількості часу. І в даному понятті термін «проект» розглядається як щось менш тривале з короткостроковими цілями.

3.3 Організація проектно-конструкторських робіт. Зміст і обсяг проектно-конструкторських робіт

Зміст і обсяг робіт конструкторської підготовки виробництва визначаються видом, які розробляються, їхньою новиною і складністю. Прийнято розрізняти 4 види виробів: деталі; складальні одиниці; комплекси; комплекти.

ДЕТАЛЬ - це виріб, виготовлений з матеріалу однієї марки без застосування складальних операцій чи із застосуванням місцевих сполучних операцій (свердління, пайка, клеєння ). Наприклад, запресовування зубчастих коліс.

СКЛАДАЛЬНА ОДИНИЦЯ - виріб, складові частини якого цілком оброблені і підлягають з'єднанню між собою складальними операціями (ці операції виконуються на підприємстві - виготовлювачі, тобто це може бути готовий по обробці і зборці виріб, а також його складові частини).

КОМПЛЕКС - виріб, що складається з декількох виробів загального призначення, які з'єднуються не на підприємстві - виготовлювачі складальними операціями. Наприклад, РТК.

КОМПЛЕКТ - це кілька виробів загального функціонального призначення, що з'єднуються на підприємстві - виготовлювачі за допомогою складальних операцій. Наприклад, комплекти запчастин, змінних налагоджень, УСП і т.п.

ВИМОГИ до виробу, який необхідно забезпечити в процесі конструкторської підготовки виробництва:

- ЕКОНОМІЧНІ: ріст продуктивності праці, зниження питомої собівартості в порівнянні з базовим виробом;

- ЕКСПЛУАТАЦІЙНІ: висока продуктивність, надійність, безпека роботи, екологічні, естетичні і ергономічні вимоги;

- КОНСТРУКТОРСЬКІ: відповідність обраних параметрів конструкції умовам її експлуатації (підвищення потужності, робочих швидкостей, автоматизації керування, заміна матеріалів деталей більш довговічними, заміна механічних зв'язків електричними, гідравлічними, пневматичними, спрощення форм деталей і конструкцій);

- ТЕХНОЛОГІЧНІ: можливість типізації, механізації й автоматизації виробничих процесів, використання раціональних методів контролю;

- ОРГАНІЗАЦІЙНІ: можливість спеціалізації виробництва.

Етапи конструкторської підготовки виробництва

Конструкторська підготовка виробництва - це сукупність процесів з формування комплексу інженерно-технічних рішень, зв'язаних із забезпеченням готовності визначеного виробництва до освоєння і випуску високоякісних і конкурентноздатних виробів у якості, достатньої для задоволення попиту споживача.

Конструкторська підготовка виробництва включає:

1) інженерне прогнозування;

2) параметричну оптимізацію виробничих виробів (з урахуванням попиту на них);

3) дослідно-конструкторські роботи з застосуванням функціонально-вартісного аналізу;

4) відпрацьовування виробів на технологічність.

Розрізняють 4 етапи конструкторської підготовки виробництва (табл. 5)

Таблиця 5 - Етапи конструкторської підготовки виробництва

Тех. завдання	- вивчення конструкцій і патентів, які існують; - установлення основних параметрів машини для проектування; - узгодження параметрів між заказником і виконавцем; - планування і моделювання; - складання кошторисної калькуляції за темою; - попередній аналіз економічної ефективності; - утвердження технічного завдання
Ескізний проект	- розробка принципової схеми, кінематичних, гідравлічних та інших схем машини; - компонування машини; - розробка ескізних креслень загальних видів, макетування (розробка макетів); - складання специфікацій вузлів і механізмів ( в т.ч. покупних і уніфікованих); - аналіз патентної чистоти конструкції; - проміжний аналіз економічної ефективності; - захист ескізного проекту
Технічний проект	-розробка креслень агрегатів і вузлів, макетування; - розрахунок на міцність, довговічність, твердість, точність; - складання специфікацій, технічних умов; - економічне обґрунтування конструкцій і окремих її елементів; - захист технічного проекту
Розробка робочою документації	- розробка робочих креслень; - стандартизаційний контроль робочих креслень; - виготовлення дослідних зразків, стендові, заводські, державні випробування; - коректування робочих креслень; - складання подетальних і матеріальних специфікацій, ТУ; - розробка рекомендацій і інструкцій по експлуатації; - уточнений техніко-економічний аналіз конструкції і окремих її елементів

У процесі розробки конструкторська документація обов'язково піддається нормуванню, у процесі якого установлюється відповідність останньої вимогам ЄСКД. За умови порушення вимог стандартів і іншої науково-технічної документації вносяться зміни і виправлення в конструкторську документацію, яка розробляється.

Ефективність промислового виробництва забезпечує ЄСКД.

ЄСКД ( єдина система конструкторської документації) - комплекс державних стандартів, що встановлюють єдині, взаємозалежні правила і положення щодо складання, оформлення і обігу конструкторської документації, яка розробляється і застосовується промисловими, проектно-конструкторськими організаціями і підприємствами.

В ЄСКД враховані правила, положення, а також позитивний досвід оформлення графічних документів (ескізів, креслень, схем), встановлених рекомендаціями міжнародних організацій ( ІСО - міжнародна організація по стандартизації).

Склад і основні показники проектно-конструкторських робіт регламентуються ДСТ 15.001-73 «Система розробки і постановка продукції на виробництво. Основні положення» і ін. У них розкриваються основні функції замовника, розроблювача, виготовлювача і споживача продукції; обговорений порядок розробки, узгодження і твердження технічних завдань, порядок іспиту дослідних зразків, порядок постановки продукції на серійний чи масовий випуск.

Вимоги, пропоновані до проектно-конструкторських робіт:

1 Повинні забезпечувати створення машин і устаткування, що перевершує сучасний рівень техніки ( аналогів).

2 Стислість термінів і висока якість робіт (запобігання морального старіння техніки в процесі її створення).

3 Економічність.

Проектно-конструкторські роботи можуть проводитися як у спеціальних проектно-конструкторських організаціях (НДІ, ПКБ, СПКБ і т.п.), так і в службах головного конструктора на машинобудівних підприємствах.

Забезпечення технологічності конструкцій машин

Забезпечення виробничої й експлуатаційної технологічності конструкції виробу визначається її здатністю досягати необхідної якості в заданих обсягах випуску й умовах роботи при оптимальних витратах на виробництво, експлуатацію і ремонт. Таким чином конструкція виробу повинна давати можливість вибору і застосування найбільш ефективної технології, оптимізації витрат на виробництво, експлуатацію і ремонт.

Відпрацьовування конструкції на технологічність виконуються розроблювачами (розробка конструкторської і технологічної документації), підприємством-виготовлювачем і замовником. Усі ці роботи регламентуються ДСТ 14.201-83 .

Експлуатаційна технологічність питома трудомісткість ремонтів і профілактичне обслуговування.

Організація креслярського господарства і САПР

Конструкторська документація відбиває процес створення і виробництва виробів. Вона зберігається в архіві підприємства. Відділ технічної документації (ВТД) вносить необхідні зміни в документацію. Використання САПР і графобудівників у ході конструкторської підготовки виробництва дозволяє скоротити терміни і поліпшити якість розробки.

САПР являє собою комплекс технічних засобів (ПЕОМ, графобудівники), програмного забезпечення і фахівців, що здійснюють діалоговий зв'язок з ПЕОМ.

Процес конструювання з використанням САПР поділяється на 4 етапи:

- пошук принципових рішень;

- розробка ескізного варіанта конструкції;

- уточнення і доробка конструкції;

- розробка робочих креслень.

Організація технологічно орієнтованого проектування

САПР дозволяє організувати проектування за типовими конструкторсько-технологічними рішеннями. Методика розробки конструкторсько-технологічного рішення і формування банку рішень для виробів визначеного виду передбачає ряд робіт:

Розробка структури виробу і класифікація його складових елементів за конструкційними ознаками (з урахуванням принципів стандартизації й уніфікації).

Класифікація і системне упорядкування технологічних процесів, обладнання й оснащення, що забезпечують реалізацію конструкції

Установлюється відповідність між розробленим конструкторським і типовим рішенням.

Синтезується класифікатор типових конструкторсько-технологічних рішень для виробів даного виду. Розробляється змістовна частина масиву для перспективних рішень.

Конструкторська уніфікація

Під нею розуміється зменшення розмаїтості елементів, але без збитку розмаїтості систем і ситуацій, у яких вони застосовуються. Таким чином усувається різноманіття типів і конструкцій виробів, форм і розмірів деталей і заготівель.

Уніфікація база для агрегатування, тобто застосування конструкційної спадкоємності використання в конструкції нового виробу вже освоєних у виробництві складальних одиниць і деталей.

Найважливішим напрямком конструкторської уніфікації є скорочення номенклатури виробів, що мають однакове чи подібне експлуатаційне призначення.



3.4 Організація технологічної підготовки виробництва. Задачі і функції технологічної підготовки виробництва

За ДСТ 14.004- 83 технологічна підготовка виробництва (ТПВ) - це сукупність заходів, що забезпечують технологічну готовність виробництва, тобто наявність повних комплектів конструкторської і технологічної документації і технологічного оснащення, необхідних для випуску запланованого обсягу продукції з установленими техніко-економічними показниками.

Система організації і керування технологічною підготовкою виробництва регламентується (аналогічно ЄСКД) комплексом стандартів, об'єднаних в ЄСТПВ.

Основна мета ЄСТПВ - забезпечення необхідних умов для досягнення повної готовності будь-якого типу виробництва (одиничного, серійного, масового) до випуску виробів заданої якості в оптимальний термін при наявності трудових, матеріальних і фінансових витратах.

Основу ЄСТПВ складають:

- системно-структурний аналіз циклу технологічної підготовки виробництва;

- типізація і стандартизація техпроцесів виготовлення і контролю;

- стандартизація технологічного оснащення й інструменту;

- агрегатування устаткування зі стандартних елементів конструкції (компонування устаткування з окремих уніфікованих і стандартних деталей, вузлів і агрегатів).

Найголовніша задача технологічної підготовки виробництва - створення оптимальних передумов для забезпечення виробництва сучасною технікою, що задовольняє попит споживача, з мінімально можливими витратами в мінімально можливий термін.

В організацію технологічної підготовки виробництва закладений принцип поділу робіт на:

1) розробку типових і перспективних техпроцесів (вони розробляються заздалегідь у відповідністю зі спеціалізацією підприємства);

2) розробку одиничних техпроцесів на кожне замовлення.

Типовий техпроцес - відрізняється єдністю змісту і послідовності більшості тех. операцій і переходів для групи виробів, що мають загальні конструкторські принципи (наприклад, вали, осі, вали-шестірні, зубчасті колеса і т.д.)

Перспективні техпроцеси повинні випереджати чи відповідати світовому рівню розвитку технології виробництва.

Документація на одиничні техпроцеси розробляється на основі типової і перспективної і містить додаткові відомості і вказівки щодо оригінальних операцій (переходів) техпроцесів.

Уся технична документація виконується відповідно до комплексу стандартів, об'єднаних в ЄСТД.

Технологічна документація і технологічна підготовка виробництва в умовах різних типів виробництва має свої особливості, зв'язані насамперед із глибиною розробки техпроцесів і ступенем їхньої деталізації.

Основні задачі і функції технологічної підготовки виробництва приведені в таблиці 6.

Таблиця 6 - Задачі і функції технологічної підготовки виробництва

Основні функції ТПВ	Загальні задачі
1 Забезпечування технологічності конструкції виробу	- установлення типових методів і засобів обробки конструкції виробів на технологічність; - установлення базових показників технологічності конструкції виробу; - проведення технологічного контролю конструкторської документації; - оцінка рівня технологічності конструкції виробів
2 Розробка техпроцесів	- розробка і стандартизація типових техпроцесів на деталі і збірні одиниці; - організація галузевого фонду документації на типові техпроцеси і централізоване забезпечення цією документацією галузей промисловості
3 Проектування і виготовлення засобів оснащення техпроцесів	- комплексна стандартизація засобів технологічного оснащення; - проведення робіт по спеціалізації проектування і виробництва засобів технологічного оснащення; - організація використання засобів технологічного оснащення, в т.ч. уніфікованих і стандартних засобів
4 Організація і управління процесом технологічної підготовки виробництва	- перспективне і річне планування, розвиток і удосконалення технологиічної підготовки виробництва за галузями промисловості і підприємствам галузі; - установлення типових методів і технічних засобів організації і управління процесом технологічної підготовки виробництва

Технологічна підготовка виробництва включає наступні роботи:

Технологічний аналіз і контроль креслень, як під час виконання робочого проекту, так і в процесі виготовлення досвідченого зразка машини.

Розробка технологічних процесів одержання заготівель, виготовлення деталей, зборки готового виробу, а також вибір необхідного устаткування.

Проектування технологічного оснащення (пристосувань, моделей, штампів, спеціальних інструментів).

Визначення нормативів прямих витрат матеріалів, енергії, робочого часу.

Вивірка, налагодження і впровадження технологічних процесів, які розробляються, і інші роботи, зв'язані з освоєнням випуску продукції.

Придбання по кооперації матеріалів, напівфабрикатів, що комплектують зі сторони, інструментів, необхідних для виготовлення вироблених виробів.

Етапи технологічної підготовки виробництва

1 Початком розробки техпроцесів є розцеховка, тобто розробка міжцехових технологічних маршрутів для всіх складових частин виробу.

Технологічної маршрут (може бути міжцеховий і внутрішньоцеховий)- це послідовність проходження заготівлі чи деталі складальної одиниці по цехах і виробничих ділянках підприємства.

Розцеховка визначає не тільки схему майбутнього техпроцесу виготовлення виробу, але і номенклатуру виробництва кожного цеху, тобто спеціалізацію і кооперування основних цехів.

Наступний етап розробки техпроцесу - розробка маршрутних і операційних техпроцесів.

2 Розшифровка конструкторської класифікації (коду).

3 Для одиничного виробництва : розробка індивідуальних техпроцесів. Для масового виробництва: розробка робітників техпроцесів на базі типових.

В одиничному виробництві досить мати: конструкторську документацію; маршрутний чи маршрутно-операційний опис техпроцесу; перелік повного складу технологічних операцій без указівки переходів і технологічних режимів.

Маршрутний техпроцес розробляється й оформляється у виді маршрутної карти.

Для серійного і масового виробництва крім маршрутної технології розробляється також пооперационный техпроцес.

Операційний техпроцесс реалізує технологію обробки і зборки до переходів і режимів обробки й оформляється у виді операційної карти техпроцесу.

Для одиничних техпроцесів розробляється операційна карта, а для типових (групових)- карта типової (групової) операції.

Вихідна інформація для розробки техпроцесу може бути:

- базовою (найменування виробу і дані, що містяться в конструкторській документації);

- керівною (галузеві стандарти - ДОСТи, інструкції і т.д.);

- довідковою (технічна документація дослідного виробництва, каталоги, довідники і т.п.).

4 Нормування операцій: для одиничного виробництва - укрупнено, в умовах масового виробництва використовуються більш точні нормативи, зміни по операціях вносяться відповідно до повідомлень.

5 Для масового виробництва: здійснюється виготовлення дослідної партії; заповнюються повідомлення про зміни (зміна норм часу).

Після розробки техпроцесу (маршрутного) на його базі виготовляється перша партія нового виробу. Перевіряється й уточнюється намічений техпроцес. Проектується і замовляється технологічне оснащення й орієнтовно (за укрупненими нормами часу) визначається потреба в працівниках, устаткуванні, площах, матеріалі.

6 Для масового виробництва виконується внесення змін в оригінали техпроцесів (у цехах, архівах).

Технологічна підготовка виробництва передбачає строгу технологічну дисципліну.

Технологічна дисципліна - це дотримання точної відповідності техпроцесу виготовлення чи ремонту виробу вимогам технологічної і конструкторської документації. Зміну техпроцесу необхідно проводити одночасно у всіх цехах спеціальним розпорядженням ОГТ (головного технолога чи його заступника).

Методи прискорення технологічної підготовки виробництва

1 Створення інформаційного БАНКУ ТЕХНОЛОГІЙ (у машинобудуванні використовується більш 4000 різних технологій), особливо «безвідхідних» і «безлюдних» (приклад міжнародного банку технологій, що містить більш 20 тис. технологій - створений ще в 60-ті роки американською фірмою «Дворковіу энд Ассошиэйтс», банки японських фірм «Міцубісі» і «Тойота»).

2 Типізація техпроцесів - розробка на базі конструкторсько-технологічної класифікації деталей типових техпроцеіов для кожної класифікаційної групи родинних деталей і складальних одиниць.

Розрізняють 2 напрямки типізації техпроцесів:

1) за принципом подоби форм конструкції (проф. А.П. Соколовський);

2) за принципом подоби технологічних методів обробки - метод групових техпроцесів (проф. С.П. Митрофанов).

3 Стандартизація технологічного оснащення. Розрізняють стандартизацію деталей, складальних одиниць (УСП) і оснащення в цілому (пристосування - супутники).

4 Оптимальне й ефективне формування складу і структури парку технологічного устаткування. Вони повинні відповідати структурі станкомісткості виробничої програми при максимально можливому завантаженні усіх видів устаткування і багатозмінному режимі його роботи. Особливо це важливо при використанні дорогого, високопродуктивного устаткування (ЧПУ, РТК, ГПС і т.п.). Усе це визначає створення ефективного програмного забезпечення.

5 Упровадження багатофункціонального методу виробництва.

Кожен робітник повинний працювати на декількох різних верстатах, наприклад, токарському, фрезерному і свердлильному. Ця система називається багатофункціональною. На такій лінії робітник послідовно обслуговує кілька верстатів і робота продовжується, поки він не закінчить на усіх верстатах своє завдання за визначений нормою час. У результаті за кожною деталлю, оброблюваної на лінії, випливає інша, але строго після обробки попередньої. Такій метод дає наступні переваги:

- усуває необхідність створення матеріальних заділов між виробничими операціями;

- за рахунок росту продуктивності може бути скорочена кількість робітників;

- робітники- багатоверстатники можуть працювати на будь-якій ділянці виробничого процесу, підвищується їхня професійна самооцінка;

- кожен багатофункціональний робітник може бути зайнятий у бригаді , усередині якої робітники можуть заміняти один одного.

6 Сполучення часу виконання етапів робіт (рівнобіжне чи рівнобіжно-послідовне сполучення їхнього виконання), застосування мережного принципу керування.

7 Організація АСТПВ (автоматизованої системи технічної підготовки виробництва). АСТПВ є підсистемою АСУП (автоматизованої системи керування підприємством) і складається з функціональних систем, що вирішують визначені задачі:

- системи автоматизованого проектування техпроцесів (САПРТП);

- системи автоматизованого проектування технологічного оснащення (САПРТО);

- системи автоматизованого проектування виробничих підрозділів (САПРОВ організації виробництва);

- системи керування ТПВ (АСУТПВ).

Регламентується структура АСТПВ ДСТ 23501- 79.

При організації технологічної підготовки виробництва формується чи удосконалюється організаційна структура служб технологічної підготовки виробництва, визначаються її взаємозв'язки з іншими службами, задачі, які вирішуються в рамках технологічної підготовки виробництва.

Необхідно проводити облік виконання робіт з технічної підготовки виробництва для оперативного контролю і керування.

На кожному підприємстві встановлюється свій ступінь деталізації і склад технологічної документації. Найчастіше основними документами, що визначають техпроцес виготовлення продукції і її якість, є:

- технологічні інструкції (ТІ);

- стандарти підприємства (СТП);

- техніко-економічні карти (ПЕК);

- технічні умови (ТУ);

- креслення.

Показники ефективності технологічної підготовки виробництва

1 Технологічності:

а) коефіцієнт уніфікації виробу:

К_у = N_ун/N_общ,

де N_ун- номенклатура уніфікованих деталей у виробі;

N_общ- загальна номенклатура деталей у виробі;

б) коефіцієнт стандартизації виробу:

К_ст= N_ст/N_общ,

де N_ст- номенклатура стандартних деталей у виробі, ДСТ, СТП;

в) коефіцієнт наступності виробу:

К_н= N_з/N_общ,

де N_з - номенклатура деталей, запозичених з раніше освоєних виробів;

г) узагальнений показник технологічності:

К_унп=(N_ун+N_ct+N_з)/N_заг=К_ст+K_y+K_н.

2 Використання матеріалів:

К_ім= Q_д/О_заг,

де Q_дет- сумарна вага деталей у даній конструкції;

Q_заг- норма витрати матеріалів на виріб(вага заготівель).

3 Питома трудомісткість:

Т_пит=Т_заг/х,

де х - основна експлуатаційна характеристика машини (продуктивність, вантажопідйомність, потужність, корисний обсяг).

4 Питома фондомісткість:

Ф_пит=Ф_бал/х.

5 Питома енергоємність:

Е_пит=3_ен/х,

де З_ен - вартість усіх видів енергії, необхідної для виробництва виробу.

6 Питома собівартість:

С_уд=З/х.

3.5 Оцінка економічної ефективності нової техніки

Під економічним ефектом мається на увазі різниця між результатами і величиною витрат, що цей результат забезпечили.

Стосовно до виробництва - це різниця між виторгом від продажу зробленого товару і витратами на його виробництво; стосовно до техніки, придбаної споживачем, - це різниця між економією, що одержав споживач на ціні, що приходиться на одиницю виробленої з використанням нової техніки продукції, у порівнянні з базовою технікою, економія на витратах експлуатації і супутніх капітальних вкладеннях за прийнятий строк окупності витрат, і витратами споживача техніки на її придбання і введення в експлуатацію.

Таким чином, економічний ефект - це не що інше, як прибуток, а витрати - це і є ті інвестиції, що забезпечили одержання прибутку. Відношення річного прибутку (ефекту) до загальної суми витрат показує рентабельність капітальних вкладень, тобто їхню ефективність.

У практиці багатьох країн прийнято, крім рентабельності капітальних вкладень, визначати їхню економічну ефективність строком окупності витрат, тобто величиною, зворотною показнику рентабельності:

,

(рокі),

де Р - рентабельність капітальних вкладень, %;

П_г - річний прибуток , грн.;

К - загальна сума капітальних вкладень, грн.;

Т_ок- строк окупності витрат, роки.

В умовах планової економіки і панування власності на всі засоби виробництва як ефект від упровадження нової техніки виступав балансовий прибуток. В умовах колективної і приватної форм власності кінцевим показником діяльності підприємства є не балансовий, а чистий прибуток, що залишається в його розпорядженні. Тому розрахунки величини економічного ефекту і визначення рентабельності інвестицій варто робити виходячи з чистого прибутку, як це робиться в країнах з ринковою економікою.

Саме за найвищою рентабельністю капітальних вкладень і мінімальним терміном їхньої окупності вибирається кращий варіант рішення поставленої задачі з ряду розроблених чи пропонованих. Таким чином, щоб визначити ефективність витрат на будь-який захід, необхідно знати всю суму капітальних вкладень з урахуванням можливих утрат від їхнього "заморожування", а також усі можливі джерела одержання прибутку від реалізації заходу.

Варто розрізняти абсолютні і порівняльні ефект і ефективність. Якщо створюється новий об'єкт техніки, що не має аналога для порівняння, то визначається абсолютний ефект як прибуток від реалізації зробленої техніки чи зробленої з її допомогою продукції. У цьому випадку витрати виробника техніки будуть складатися з ціни проектно-конструкторської документації і витрат на підготовку виробництва нового виробу, а в споживача нової техніки - з ціни її покупки і відповідних капітальних вкладень при введенні її в експлуатацію. Рентабельність капітальних вкладень визначається як відношення річного прибутку до загальної суми витрат чи виробника споживача цієї техніки.

Але у своїй масі при впровадженні нової техніки визначаються не абсолютні ефект і ефективність, а порівняльні, тобто наскільки виробництво чи використання нової техніки забезпечує приріст прибутку в порівнянні з прибутком, що забезпечувала виведена з експлуатації техніка, за який рахунок приросту чистого прибутку окупляться додаткові витрати, зв'язані з підготовкою чи виробництвом, з придбанням і введенням в експлуатацію нової техніки.

В умовах державної власності, коли держава з бюджету фінансувала усі витрати на розвиток підприємств і їхнє технічне переозброєння, робився упор на визначення народногосподарської ефективності капіталовкладень. В умовах ринкової економіки фінансування усіх витрат здійснюють самі підприємства за рахунок свого чистого прибутку чи банківського кредиту. Держава свою частку від отриманого підприємством ефекту одержує у виді податку з балансового прибутку.

Оскільки в умовах самофінансування підприємств усі витрати вони покривають за рахунок чистого прибутку, то строки окупності витрат, як і рентабельність капітальних вкладень, варто визначати не за балансовим, а за чистим прибутком. Вибір оптимального варіанта рішення задачі необхідно робити за мінімальним строком окупності витрат і максимальною рентабельністю капітальних вкладень.

Для створення матеріальної зацікавленості виробника в постановці на виробництво нової техніки замість той, що уже втрачає попит і споживача, у заміні морально застарілої техніки, що знаходиться в експлуатації, на нову, строки окупності витрат і виробника і споживача повинні бути на 1,5-2 роки менше, ніж терміни морального старіння виробу і терміни зняття його з виробництва, а в споживача - ніж термін виводу техніки з експлуатації для капітального ремонту. По більшості видів техніки строки окупності повинні знаходитися в межах 4-5 років. Проектно-конструкторські організації при створенні нових видів техніки зобов'язані розраховувати строки окупності витрат як у виробника - на оплату проектної документації і підготовку виробництва нової техніки, так і в споживача - на придбання і введення її в експлуатацію.

Тому що економічна ефективність нової техніки для виробника залежить від ціни продажу, а для споживача - від ціни покупця нової техніки, розроблювачі нової техніки при розрахунку ціни повинні витримувати співвідношення між ціною нової і базової техніки за формулою

,

де 0,9- коефіцієнт здешевлення нової техніки в порівнянні з базової;

К_п - коефіцієнт підвищення продуктивності нової техніки в порівнянні з базовою;

Ц_б - ціна нової техніки у базовому варіанті;

К_д - коефіцієнт підвищення довговічності нової техніки в порівнянні з базовою.

При визначенні економії в споживача нової техніки необхідно враховувати, крім економії на витратах експлуатації і супутніх капітальних вкладень, і можливу економію чи перевитрату на ціні нової техніки в порівнянні з базовою. При порівнянні цих величин їх необхідно приводити в порівнянний вид по продуктивності в розрахунку на одиницю продукції шляхом множення ціни базової техніки на коефіцієнт росту продуктивності нової техніки. Якщо нова техніка забезпечує випуск продукції більш високої якості, що реалізується за більш високими цінами, забезпечуючи одержання додаткового прибутку, то цей приріст прибутку повинний враховуватися в загальній сумі прибутку, отриманої споживачем нової техніки.

Визначаючи довгострокові витрати в розрахунку на рік, їх необхідно поділяти на прийнятий для даної техніки максимальний строк окупності витрат (звичайно 4 - 4,5 роки). При визначенні утрат від "заморожування" використовується норматив приведення (Е_n). Він не може бути величиною постійною, тому що залежить від позикового банківського відсотка і від темпів інфляції. Рекомендується приймати його величину, рівною позиковому відсотку банку.

Впровадження нової техніки може впливати на екологічне і соціальне середовище, на ергономіку й ін. У розрахунках необхідно збільшити капіталовкладення на суму, необхідну для усунення (недопущення) негативного впливу техніки на екологічне середовище. Інші фактори, включаючи інфляцію і можливий ризик, що фактично не піддаються точному кількісному визначенню, у розрахунках не враховуються. Їх буде враховувати ринок - підвищенням чи зниженням цін у залежності від значимості того чи іншого фактора. Нова техніка в порівнянні з базовою може мати велику потужність, більш високий рівень автоматизації, що забезпечує більш високу точність і кращу якість виробу і вимагає тому більш високої кваліфікації робітників, що обслуговують її. Найчастіше абсолютна величина витрат експлуатації і величина супутніх капітальних вкладень при введенні техніки в експлуатацію будуть не меншими, а більшими, ніж по базовій техніці. Але в результаті більш високої продуктивності нової техніки кінцевого корисного ефекту, що приходяться на одиницю (одиниці вироблених виробів), витрати експлуатації і супутні капітальні вкладення будуть нижче, ніж при базовій техніці. Саме останнє і забезпечує одержання економії в споживача при її експлуатації. Для визначення річного приросту чистого прибутку від використання нової техніки рекомендується наступна формула:

,

де - величина, зворотна прийнятому максимальному строку окупності витрат;

И_б і И_н- витрати виробництва, відповідно, старої і нової техніки;

К_б і К_н - капітальні вкладення (витрати на придбання), відповідно, старої і нової техніки;

Н - податок з балансового прибутку, включаючи і всі інші обов'язкові відрахування.

При впровадженні нової техніки чи технології, що забезпечують підвищення якості кінцевої товарної продукції, а отже і цін на неї при реалізації, виробник буде мати додатковий чистий прибуток, величина якого визначається за наступною формулою:

,

де Ц_нп і Ц_бп - ціни одиниці продукції, виготовленої на новій і базовій техніці;

С_нп і С_бп- собівартість одиниці продукції, виготовленої на новій і базовій техніці;

А_нг - річна програма виробництва виробів на новій техніці, шт.

Тоді повна величина річного приросту чистого прибутку в споживача нової техніки визначається як сума приросту чистого прибутку, отриманого споживачем нової техніки на ціні, витратах експлуатації і супутніх капітальних вкладеннях, і приросту чистого прибутку, отриманого від реалізації річного обсягу продукції, зробленої на новій техніці.

3.6 Організація освоєння виробництва нової техніки

Освоєння виробництва - це початковий період промислового виробництва нової продукції, протягом якого досягаються заплановані проектні техніко-економічні показники (продуктивність в одиницю часу, проектна трудомісткість і собівартість одиниці продукції).

Виділення цього періоду доцільно тільки для масового і серійного виробництва, для яких характерна стабільність номенклатури продукції протягом тривалого часу. В одиничному виробництві цей період практично відсутній, тому що відновлення номенклатури зв'язане з випуском кожного нового одиничного виробу чи невеликої партії.

У період освоєння продовжується конструкторсько-технологічна доробка нового виробу і пристосування самого виробництва до випуску нової продукції (робітники освоюють нові операції, устаткування).

Використовувані в машинобудуванні методи переходу на випуск нової продукції відрізняються наступними особливостями:

1) ступенем сполучення часу випуску замінених і освоюваних моделей (чи наявності перерви між ними);

2) співвідношенням темпів зниження випуску продукції, яка знімається з виробництва, і темпів нарощцвання випуску освоюваної продукції.

Відповідно до цього розрізняють три основних методи переходу на нову продукцію:

- послідовний;

- рівнобіжний;

- рівнобіжно;

- послідовний.

ПОСЛІДОВНИЙ МЕТОД - характеризується тим, що виробництво нової продукції починається після повного припинення випуску продукції, що знімається з виробництва.

РІВНОБІЖНИЙ МЕТОД характеризується поступовим заміщенням продукції, що знімається з виробництва. Цей метод найчастіше застосовується в масовому і серійному виробництві (приклади ГАЗ, ЗІЛ, Мінський тракторний).

РІВНОБІЖНО-ПОСЛІДОВНИЙ застосовується в умовах тільки масового виробництва (досить широко) у тих випадках, коли конструкція освоюваної продукції істотно відрізняється від той, що знімається з виробництва. У цьому випадку створюються додаткові потужності, паралельно ще продовжується випуск виробів, що підлягають заміні.

Важливим моментом в організації освоєння виробництва нових виробів є пристосування самого виробництва, його матеріально-технічної бази до зміни моделі продукції, що випускається. Це можливо лише із широким впровадженням гнучких виробничих систем і автоматичних ліній.

Цикловий графік технічної підготовки виробництва

В основі загального плану організації освоєння виробництва нової техніки полягає генеральний цикловий графік технічної підготовки виробництва. Цей графік складається на підставі обраного методу переходу на випуск нової продукції (послідовного, рівнобіжного, рівнобіжно -послідовного).

Спочатку визначається тривалість всіх етапів технічної підготовки виробництва. При визначенні трудомісткості робіт, враховують:

- ступінь освоєння на заводі проектованого виробу;

- конструктивну складність виробу;

- кількість і формати креслень;

- ступінь готовності креслень, початих у попередні періоди.

Останній має 3 рівні:

1 - виріб цілком освоєний і не обновлюється,

2 - освоєний тип виробу обновлюється на основі модернізації,

3 - виріб не освоєний і не має готових зразків для освоєння (немає аналогів).

Наступним кроком є визначення тривалості кожного етапу в днях по формулою

Т_ет= Т_тр / С_р Т_см К_вн,

де С_р - число працівників, зайнятих виконанням етапу;

Т_тр - трудомісткість робіт, етапу, година;

Т_зм - тривалість зміни, година;

К_вн - коефіцієнт виконання норм при відрядних роботах.

ПРИКЛАД. Побудувати стрічковий графік технічної підготовки виробництва виробу А. Робота погодинна, Т_зм = 8 година, К _вн =1.

Таблиця 7 - Дані длябудування стрічкового графіка технічної підготовки виробництва

Етап	Ттр (годин)	Ср	Тет(днів)
Розробка тех. документації	6400	10	80
Проектування ТП	7200	10	90
Конструювання оснастки	800	2	50
Виготовлення оснастки	2240	4	70
Визначення тривалості ТПВ			290 днів



Рисунок 12 - План-графік виконування етапів

Недоліком такого методу планування є неможливість оптимізації порядку виконання робіт і забезпечення найменшої їхньої тривалості, а також неможливість передбачити зрушення у часі можливого закінчення чи початку етапів.

Метод мережного планування і керування

Цей метод уперше був розроблений у США в 1957р. за назвою СРМ Critical Path Method чи метод критичного шляху.

Методика МПУ полягає в наступному:

1 Складається перелік усіх видів робіт з етапів, визначається їхня послідовність і зв'язок між собою.

2 Будується граф за взаємодіями робіт:

- стрілкями позначаються РОБОТИ - трудовий процес,

- кружечками позначаються ПОДІЇ -

факт, стан, що фіксує завершення роботи.

Фіктивні роботи (залежності) - зв'язок між якими-небудь

результатами робіт, подіями, що не вимагають витрат у часі.

Будь-яка робота завжди обмежується двома подіями: початковою і кінцевою: i і j.

Тривалість роботи вказується над стрілкою: t(i - j).

Події нумеруються в логічній послідовності (приклад) (рис. 13).

Рисунок 13 - Приклад позначення робіт у мережі

Подія, що має тільки вихідні роботи, називається ПОЧАТКОВОЮ.

Подія, що має тільки вхідні роботи, називається КІНЦЕВОЮ.

Якщо граф побудований правильно, то він має тільки одну початкову подію й одне кінцеве.

Мережа не повинна мати замкнутих контурів (рис. 14).

Рисунок 14 - Замкнутий контур мережі

Будь-який ланцюжок робіт, що з'єднує початкову і кінцеву подію, називається ШЛЯХОМ.

Шлях, що має найбільшу тривалість, називається КРИТИЧНИМ.

3 Задаються основні параметри мережної моделі:

ранній і пізній терміни настання подій, терміни початку і закінчення робіт і резерви часу подій і робіт.

Ранній термін настання подій t_р(i) - це найбільший за тривалістю шлях, що передує події i:

приклад, події t_p (3) передують два ланцюжки робіт:

t(1 -2) +t(2-3) і t(1 -3) - максимальна з цих величин дорівнює t_p (3).

Ранній термін події записується в ліву частину кружечка.

Пізній термін настання події t_n (i) - розраховується з кінця мережного графіка:

t_n (i) = L_кр L' _max,

де L' _мах - максимальний шлях, що лежить за подією.

Пізній термін кінцевої події дорівнює її ранньому терміну.

Далі розглядаються події, що передують кінцевій події.

Якщо з події виходить одна робота, то пізній термін здійснення події дорівнює пізньому терміну здійснення наступної події за винятком тривалості роботи.

Приклад: t_n5 = t_n6 - t(5-6).

Якщо з події виходить кілька робіт, то по кожній з них виконується такий розрахунок, потім вибирається менше значення:

t_n2 = t_n4 t(2-4)

t_n2 = t_n5 t(2-5)з цих значень вибирається найменше.

t_n2 = t_n3 t(2-3)

Ранні і пізні терміни здійснення подій, що лежать на критичному шляху, збігаються.

Резерв часу здійснення події R_i - це термін, на який можна пересунути здійснення події, не збільшуючи тривалості виробничого циклу виробу (критичні шляхи):

R_i = t_n (i) t_р(i).

Його величина записується у верхній частині кружечка.

Резерв часу шляху - різниця між тривалістю критичного шляху і тривалістю даного шляху:

R(L) = L_кр - t(L).

Ранній термін початку роботи (i j) між початковою подією i і кінцевою j дорівнює ранньому терміну здійснення (i) події:

t _р.п (i-j) = t _р(i).

Ранній термін закінчення роботи (i j) між початковою подією i і кінцевою j дорівнює ранньому терміну здійснення (i) події плюс тривалість роботи між i і j подією:

t _р.о (i-j) = t _р(i) + t(i-j).

Пізній термін початку роботи (i j) дорівнює пізньому терміну здійснення кінцевої події j (t_п (j)) мінус тривалість даної роботи:

t _п.п (i-j) = t _п (j) + t(i-j).

Пізній термін закінчення роботи (i j) дорівнює пізньому терміну здійснення кінцевої події j (t_п (j)):

t _п.про (i-j) = t _п (j).

Повний резерв часу роботи - це термін, на який можна пересунути виконання даної роботи, не збільшуючи критичний шлях:

R(i-j) = t_n.о(i-j) - t_p.о(i-j).

Коефіцієнт напруженості роботи - характеризує ступінь складності виконання в термін кожної групи робіт, що не лежать на критичному шляху:

К_н(i -j) = [t(L_max) -t(L_кр)] : [L_кр - t (L_kp)],

де t(L_max) - тривалість максимального шляху, що проходить через дану роботу,

t(L_кp) - тривалість відрізка шляху, що збігається з критичним шляхом.

3.7 Система внутрішньозаводського планування

Система внутрішньозаводського планування містить у собі:

1) техніко-економічне планування:

- перспективне (довгострокове);

- річне планування;

2) оперативне планування:

- календарне планування;

- оперативне регулювання (диспетчування).

Метою техніко-економічного планування є

- складання планів по собівартості продукції;

- розрахунок цін;

- розрахунок обсягів випуску;

- розрахунок рівня рентабельності і прибутку;

- розрахунок техніко-економічних показників ефективності виробництва;

- планування рівня продуктивності праці, соціального розвитку колективу підприємства й інших економічних показників.

Оперативне планування є частиною внутрішньозаводського планування і складається із організації і забезпечення рівномірного виконання техніко-економічного плану підприємства і договірних відносин по випуску продукції за встановленою номенклатурою, у заданих обсягах і у встановлений термін на основі високопродуктивної ритмічної роботи при найбільш ефективному використанні виробничих ресурсів підприємства.

Оперативне планування виробництва включає:

1) розрахунок і встановлення нормативів руху виробництва (календарно-планових нормативів) - нормативів заділів, періодичності запуску (випуску) партій деталей в обробку (з обробки), розміру партій, тривалості виробничого циклу й ін.;

2) деталізацію планових завдань по цехах і ділянках;

3) розрахунок і встановлення календарних графіків, що визначають порядок, послідовність і терміни виготовлення продукції на визначеній стадії виробництва;

4) планування оперативної підготовки виробництва для безперебійного виконання встановлених завдань і календарних графіків.

Розрахунок нормативів, завдань і графіків виконується:

у цілому по підприємству (загальнозаводське ), по цехах (міжцехове ), по ділянках (внутрішньоцехове ), по робочих місцях.

ЗАДАЧІ загальнозаводського оперативного планування:

1) розробка методичних основ розрахунку нормативів руху виробництва;

2) календарний розподіл випуску продукції підприємством, що забезпечує ритмічний і ефективний хід виробництва;

3) планування підготовки виробництва.

ЗАДАЧІ міжцехового оперативного планування:

1) розробка нормативів, що забезпечують ритмічну роботу цехів;

2) установлення взаємозалежних завдань цехам по випуску продукції, що забезпечує виконання плану по даній номенклатурі;

3) планування підготовки виробництва.

ЗАДАЧІ внутрішньоцехового оперативного планування:

1) розрахунок нормативів, що забезпечують ритмічну роботу всіх ділянок і робочих місць цеху;

2) деталізація завдань, встановлених цеху, і доведення їх до ділянок і робочих місць;

3) розробка календарних графіків і планів;

4) планування оперативної підготовки виробництва.

Різноманіття особливостей виробництва, його організаційний тип зобов'язує застосовувати такі методи і форми оперативного планування, що відповідали б даному типу виробництва. Тому виникає необхідність у створенні системи оперативного планування.

Класифікація систем оперативного планування

Система оперативного планування - це комплекс норм, нормативів і методів, що забезпечують науково обґрунтовану організацію оперативного планування і регулювання виробництва.

Система повинна відповідати таким вимогам:

- відповідати організаційному типу виробництва;

- забезпечувати ритмічну роботу і найбільш ефективне використання усіх виробничих ресурсів.

У залежності від типу виробництва на підприємствах діють різні системи оперативного планування:

- для одиничного виробництва: позаказна, комплектно-вузлова, подетальна-складська;

- для дрібносерійного: позаказна, комплектно-вузлова, комплектно -групова, подетально-складська;

- для середньосерійного: комплектно-вузлова, комплектно-групова, машинно-комплектна, безупинна оперативна, подетальна розрядна;

- для багатоосерійного: подетальна розрядна, подетальна за нормами заділів;

- для масового: подетальна за тактом потоку.

У системі оперативного планування виробництва застосовуються: планово-облікова одиниця, планово-облікові періоди, нормативи руху виробництва.

Застосовувані в загальнозаводському оперативному плануванні планово-облікова одиниця і планово-облікові періоди повинні точно відповідати кожної позиції плану виробництва продукції й ув'язненим договорам. Їхня деталізація встановлюється в міру необхідності за допомогою нормативів для серії випуску виробів і календарних графіків.

Склад нормативів руху виробництва обмежується нормативами здачі готової продукції на загальнозаводські склади, нормативами величини заділів на складах виробничо-диспетчерських (ВДВ) чи виробничих відділів, тобто на міжцехових заводських складах.

Для кожного різновиду систем оперативного планування на рівні цехів використовують відповідні планово-облікові одиниці.

При ВНУТРІШНЬОЦЕХОВОМУ плануванні виробництва у всіх випадках планово-обліковою одиницею є ДЕТАЛЬ. Виробничі завдання видаються ділянкам подетально, крім тих випадків, коли (в умовах середньосерийного, дрібносерійного й одиничного виробництва) ділянки цехів повинні здавати деталі в комплекті (на виріб, на замовлення). Подетальні завдання видаються і по робочих місцях.

У кожній системі оперативного планування оперативні завдання усередині місяця встановлюються по наступним планово-облікових періодах:

- одиничне: тиждень;

- дрібносерійне: тиждень, доба;

- середньосерийне: тиждень, доба;

- багатосерійне: тиждень, доба, зміна;

- масове: доба, зміна, година.

Найважливіші нормативи руху виробництва, використовувані в різних системах оперативного планування у залежності від організаційного типу виробництва:

- одиничне: циклові графіки вузлової і загальної зборки, тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах;

- дрібносерійне: циклові графіки вузлової і загальної зборки, тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах;

- середньосерійне: тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах, розмір партії деталей, періодичність запуску продукції, розряд забезпеченості виробництва;

- багатосерійне: тривалість циклу, терміни випередження по приватних виробничих процесах, розмір партії деталей, періодичність запуску продукції, розряд забезпеченості виробництва, терміни запуску-випуску продукції, заділи, стандартні терміни подач деталей;

- масове: заділи, такт (ритм) роботи, графіки роботи.

Основні характеристики систем оперативного планування

1ЗАМОВНА система оперативного планування (одиничне виробництво) - охоплює весь процес виконання роботи-замовлення, включаючи етап технічної підготовки виробництва. Об'єктом планування є ЗАМОВЛЕННЯ.

Першою стадією планування є його оформлення, що, через малу повторюваність замовлення, будується на УКРУПНЕНИХ НОРМАТИВАХ.

Друга стадія - підготовка виробництва замовлення. Третя стадія - планування виготовлення замовлення.

Календарно-планові розрахунки ведуться в порядку, зворотному ході технологічного процесу, тобто виходячи з термінів його закінчення.

2 Для внутрішньоцехового планування планово-обліковою одиницею є машинокомплект (вузол, складальна одиниця), для робочих місць - деталь. Система зветься КОМПЛЕКТНО-ВУЗЛОВА.

Вибір позаказної чи комплектно-вузлової системи визначається тривалістю виробничого циклу зборки виробів. Якщо цей цикл невеликий (у межах 1 місяця), то застосовується позаказна система, при якій усе необхідне для зборки комплектується до початку складальних робіт.

Якщо цикл перевищує місяць, то застосовується комплектно-вузлова система, при якій усе необхідне для зборки комплектується у відповідності з послідовністю виконання технологічного процесу. Тому обліковою одиницею тут є по підприємству - вузол, по цехах - комплект деталей на нього.

3 ПОДЕТАЛЬНО-СКЛАДСЬКА система оперативного планування.

В умовах одиничного і дрібносерійного виробництва застосовуються уніфіковані і стандартизовані деталі. Планувати їхнє виробництво невеликими кількостями за окремими замовленнями неефективно. Такі деталі звичайно виготовляють у кількості, що забезпечує загальну потребу підприємства на рік, місяць, квартал. Великі партії таких деталей повинні надходити на склад, з якого вони в міру необхідності подаються у виробництво. Планування виробництва таких деталей здійснюється за ПОДЕТАЛЬНО-СКЛАДСЬКОЮ системою.

Система має три рівні подетальних складських запасів:

- мінімальний (страховий) запас, створюється для безперебійного забезпечення виробництва у випадку яких-небудь порушень, що приводять до затримки виготовлення чергової партії деталей. Його величина звичайно встановлюється опитним шляхом;

- максимальний запас;

- утворюється в момент, коли на склад надходить чергова партія виготовлених деталей;

- точка замовлення (запуску), настає в момент, коли крім мінімальний запас деталей на складі включає величину, що дорівнює добової потребі, помноженої на тривалість циклу виготовлення партії цих деталей.