Реконструкция пассажирского автотранспортного предприятия с разработкой аккумуляторного участка

результатами, % технологического

проекта

расчетная

норма ТЭП

технологического

проекта

Р

79,05

106

25,4

Х

33,51

21

-60

S_пр

5686

5568,375

-2,1

S_вс

2396

2128

-12,6

S_ст

12355

12332,6

-0,2

S_т

42451

38500

-10,3

Расчетное значение производственных рабочих превышает эталонное значение ТЭП. Это можно объяснить тем, что эталонные показатели были разработаны давно, с учетом подвижного состава, существующего в то время. Конструкция современных автобусов усложнилась, увеличились трудоемкости технического обслуживания и ремонта ПС, а нормативные значения технико-экономических показателей не пересматривались и остались на прежнем уровне.

7. РАЗРАБОТКА И ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТЕХНИЧЕСКГО ВОЗДЕЙСТВИЯ. СОСТАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КАРТЫ. РАСЧЕТ УРОВНЯ И СТЕПЕНИ МЕХАНИЗАЦИИ РАБОТ

Общие положения по выполнению процесса технического воздействия.

1. Общие требования к автобусам, требующим замены агрегатов и узлов при текущем ремонте.

Работы текущего ремонта автобуса выполняются по потребности, выявленной в результате наблюдения за его работой на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и в ходе выполнения технического обслуживания.

2. Требования техники безопасности при проведении трудоемких работ по замене агрегатов и узлов автобуса.

При проведении работ по замене агрегатов и узлов автобуса необходимо руководствоваться «Правилами охраны труда на автомобильном транспорте», Минск, 1999 г, 173с. К работе по замене агрегатов и узлов допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и обученные безопасным методам труда.

Перед началом работы проверить исправность инструмента и оборудования. Автобус, устанавливаемый на пост, должен пройти тщательную мойку снизу.

Запрещается вывешивать автобус за колеса при отсутствии зазора между рабочей и страховочной гайками. Перед вывешиванием проверить состояние шин и, при необходимости, довести давление в шинах до нормы. При вывешивании автобуса не допускать перекоса автобуса в поперечной и продольной плоскости. Расхождение между грузоподъемными каретками силовых стоек подъемника должно быть не более 50 мм. После вывешивания автобуса установить страховочные подставки под мосты автобуса (при замене двигателя, сцепления и коробки передач), под задний мост и поперечину кузова (при замене переднего моста); под передний мост и поперечину кузова (при замене заднего моста).

Запрещается выполнять работы на вывешенном автобусе без установленных под ним страховочных подставок.

При замене агрегатов и узлов необходимо применять следующее основное технологическое оборудование:

- подъемник мод. ПП 24 (четыре силовые стойки) для вывешивания за колеса автобуса;

- подставка страховочная мод. ПС 266 под мосты и кузов автобуса;

- подъемник мод. ПТО 83 для замены силового агрегата автобуса;

- подъемник мод. ПТО 84 для замены коробки передач;

- устройство мод. ПС 267 для замены переднего и заднего мостов автобуса.

В соответствии с заданием составим технологическую операционную карту на замену двигателя ММЗ Д 260.5 автобуса МАЗ-103 (см. таблицу 7.1).

Размещено на http://www.allbest.ru/

Таблица 7.1 - Карта технологическая операционная на замену двигателя ММЗ Д 260.5 автобуса МАЗ-103

Наименование и содержание перехода	Норма вспомогательного времени, мин	Норма основного времени, мин	Оборудование, инструмент, приспособления	Значение , при звенности оборудования	Сумма MzHz	Норма основного времени механизированной операции, мин
	ТВ	ТО		1	2	3	3,5	4	М
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1. Установить автобус на пост	0,5	5	Пост напольный ОН 434 для ТО и ремонта автобусов МАЗ	-	-	+	-	-	3	5
2. Открыть крышку люка моторного отсека	0,2	2	Ключ специальный (квадрат а = 8 мм)	-	-	-	-	-	0	0
3. Отсоединить электропровода от клемных наконечников аккумулятора	0,4	4	Ключ гаечный 7811-0027 Н С 1 Х9 (13х14 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
4. Открыть крышку люка коробки передач в салоне автобуса	0,1	1	Ключ специальный (квадрат а = 8 мм)	-	-	-	-	-	0	0
5. Подкатить силовые стойки подъемника и завести вилы под передние и задние колеса	2,2	22	Подъемник ПП 24 для вывешивания автобуса (4 силовые стойки)	+	-	-	-	-	1	22
6. Поднять автобус силовыми стойками подъемника на высоту 1200 мм	0,3	3	Силовая стойка подъемника ПП 24 (4 шт)	-	+	-	-	-	2	3
7. Установить под мосты автобуса подставки и опустить на них автобус	0,7	7	Силовая стойка подъемника ПП 24 (4 шт); подставки ПС 266 (2 шт)	-	+	-	-	-	2	7
8. Слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя через сливной краник входного патрубка водяного насоса предварительно отвернув пробку заливной горловины расширительного бачка системы охлаждения двигателя	0,3	3	Емкость для слива (заправки) охлаждающей жидкости ПИ 140	-	-	-	-	-	0	0
9. Отвернуть сливную пробку на поддоне картера двигателя, слить масло, ввернуть пробку на место	0,8	8	Тележка-емкость для слива масла ПИ 119; головка сменная 7812-0498 1Н12.Х1 (S = 24 мм) ГОСТ 3329; вороток 6910-0252 (S = 12,5 мм) ГОСТ 22404-77	-	-	-	-	-	0	0
10. Разъединить штекерное соединение электропроводов от задних фар и привода спидометра	-	0,5	-	-	-	-	-	-	0	0
11. Отсоединить резиновое уплотнение крышки люка моторного отсека	0,9	9	-	-	-	-	-	-	0	0
12. Отвернуть болты крепления и снять задний буфер автобуса	1,5	15	Ключ гаечный 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
13. Ослабить хомуты крепления и отсоединить воздуховоды воздушного радиатора от двигателя	0,8	8	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
14. Ослабить хомуты крепления и отсоединить угловой воздуховод от воздушного фильтра и турбокомпрессора	0,4	4	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
15. Ослабить хомуты крепления и отсоединить подводящий и отводящий патрубки от водяного насоса	1,6	16	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
16. Ослабить хомуты крепления и отсоединить шланг системы отопления от двигателя	0,5	5	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
17. Перекрыть кран системы отопления автобуса	0,5	5	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
18. Ослабить хомуты крепления и отсоединить подводящий и отводящий трубопроводы от насоса системы гидропривода вентилятора	0,9	9	Отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199; ключи гаечные 7811-0464 Н С 1 Х9 (13х17 мм), 7811-0466 Н С 1 Х9 (19х24 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
19. Отсоединить масляные шланги насоса гидроусилителя руля, отвернуть болты крепления и снять насос	1,2	12	Ключ гаечный 7811-0024 Н С 1 Х9 (19х22 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
20. Ослабить хомут крепления и отсоединить патрубок турбокомпрессора от патрубка глушителя	1	10	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
21. Отсоединить провода от датчика температуры воды и датчика давления масла	0,2	2	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
22. Отсоединить провода от клемм стартера и провод “массы”	0,6	6	Ключи гаечные 7811-0004 Н С 1 Х9 (10х12 мм), 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
23. Отсоединить провода от клемм генератора и датчика тахометра	0,6	6	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
24. Отсоединить электропитание и патрубки от предпускового подогревателя двигателя	1,4	14	Отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
25. Отсоединить наконечник тяги управления подачей топлива от рычага ТНВД	0,7	7	Ключ гаечный 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
26. Отсоединить рычаг привода останова двигателя от ТНВД	0,7	7	Ключ гаечный 7811-0021 Н С 1 Х9 (12х14 мм) ОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
27. Отсоединить воздушные (подводящую и отводящую) трубки от компрессора	1,4	14	Ключи гаечные 7811-0021Н С 1 Х9 (12х14 мм), 7811-0042 Н С 1 Х9 (30х32 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
28. Отсоединить привод от пневмоусилителя сцепления	1,5	15	Ключи гаечные 7811-0021 Н С 1 Х9 (12х14 мм), 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
29. Отсоединить карданный вал от фланца коробки передач и отвести карданный вал в сторону	1,5	15	Ключи гаечные 7811-0021 Н С 1 Х9 (12х14 мм), 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
30. Отвернуть болты крепления привода спидометра и отсоединить его	0,8	8	Ключи гаечные 7811-0004 Н С 1 Х9 (10х12 мм), 7811-0027 Н С 1 Х9 (13х14 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
31. Отсоединить датчик включения заднего хода	1,2	12	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
32. Отсоединить тягу реактивную заднюю	1	10	Ключ гаечный 7811-0004 Н С 1 Х9 (10х12 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
33. Отсоединить привод коробки передач	1,2	12	Ключи гаечные 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм), 7811-0025 Н С 1 Х9 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80; шплинт-проволока	-	-	-	-	-	0	0
34. Отсоединить пневмопривод от пневмоцилиндра моторного тормоза	1	10	Ключ гаечный 7811-0003 С 1 Х9 (8х10 мм) ГОСТ 2839-80; отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
35. Подкатить подъемник и подвести его приспособление под картер коробки передач	1	10	Подъемник ПТО 84; ложемент для снятия и установки коробки передач ОН 192 Б-01.04.00; приспособление для наклона коробки передач ПТО 84-30.00.00	+	-	-	-	-	1	10
36. Отвернуть болты крепления опор коробки передач	2,5	25	Головка сменная 7812-0491 1Н12.Х1 (S = 17 мм) ГОСТ 3329; вороток 6910-0252 (S = 12,5 мм) ГОСТ 22404-77; молоток 7850-0053 Ш2 хр, ГОСТ 2310; зубило 2810-0191 Н12.Х1 ГОСТ 7211	-	-	-	-	-	0	0
37. Отвернуть болты крепления коробки передач к картеру маховика двигателя и отсоединить коробку от двигателя	4,5	45	Головка сменная 7812-0491 1Н12.Х1 (S = 17 мм) ГОСТ 3329; вороток 6910-0252 (S = 12,5 мм) ГОСТ 22404-77; молоток 7850-0053 Ш2 хр, ГОСТ 2310; зубило 2810-0191 Н12.Х1 ГОСТ 7211	-	-	-	-	-	0	0
38. Отсоединить топливопроводы топливного бака от фильтра грубой очистки топлива	1,2	12	Ключ гаечный 7811-0023 Н С 1 Х9 (17х19 мм) ГОСТ 2839-80	-	-	-	-	-	0	0
39. Отсоединить дренажный топливопровод топливного бака	0,5	5	Отвертка 7810-0318 Н12.Х1 ГОСТ 17199	-	-	-	-	-	0	0
40. Подкатить подъемник для замены силового агрегата и подвести приспособление под картер двигателя	1	10	Подъемник ПТО 83	+	-	-	-	-	1	10
41. Отвернуть болты крепления двух задних опор двигателя и вынуть болты	2,5	25	Ключ гаечный 7811-0466 Н С 1 Х9 (19х24 мм) ГОСТ 2839-80; головка сменная 7812-0482 1Н12.Х1 (S = 22 мм) ГОСТ 3329; вороток 6910-0252 (S = 12,5 мм) ГОСТ 22404-77; молоток 7850-0053 Ш2 хр, ГОСТ 2310; выколотка медная собственного изготовления	-	-	-	-	-	0	0
42. Приподнять двигатель, отвернуть болты крепления и отсоединить кронштейн каркаса (правый) задней опоры двигателя от каркаса кузова	1,8	18	Ключ гаечный 7811-0025 Н С 1 Х9 (22х24 мм) ГОСТ 2839-80; подъемник ПТО 83	-	+	-	-	-	2	18
43. Снять двигатель и вывезти его из-под автобуса	0,8	8	Подъемник ПТО 83	-	+	-	-	-	2	8
Примечания: 1 Количество исполнителей - два 2 Квалификация - слесарь по ремонту автомобилей 3-го разряда 3 Общая норма основного времени на выполнение операции ТО - 444,5 мин. 4 Общая норма вспомогательного времени на выполнение операции ТВ - 44,4 мин.

В системе автомобильного транспорта расчет уровней механизации на автопредприятиях производится с использованием «Методики оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий», разработанной Гипроавтотрансом, МАДИ (г. Москва) и НИИАТом, в основу которой заложен метод определения показателей механизации производства в АТП, предложенный МАДИ (кафедра эксплуатации автомобильного транспорта).

Оценка механизации производственных процессов производится по двум показателям:

- уровню механизации производственных процессов,

- степени механизации производственных процессов.

Уровень механизации производственных процессов определяет долю механизированного труда в общих трудозатратах.

Степень механизации производственных процессов определяет замещение рабочих функций человека реально применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом.

Количество замещенных оборудованием рабочих функций человека определяется «звенностью» оборудования. По этому принципу все средства механизации подразделяются на семь групп.

Сопоставляя количество имеющихся звеньев с максимально возможным, можно оценить технический уровень любой машины с точки зрения замещения человека в процессе труда.

В таблице 6.1 [12] представлена классификация машин по принципу звенности, дана их краткая характеристика и примеры соответствия каждой группе оборудования.

Уровень Y механизации производственных процессов:

, (7.1)

где - норма времени механизированных операций процесса, мин;

- общая норма основного времени на выполнение всех операции процесса, мин.

Тогда .

Степень механизации производственных процессов:

, (7.2)

, (7.3)

где ; ; ; ; - количество механизированных операций, выполняемых с применением оборудования с соответствующей звенностью;

- общее число операций (см. таблицу 7.1).

Тогда степень механизации:

.

8. НАЗНАЧЕНИЕ И ОПИСАНИЕ СТЕНДА ДЛЯ ДЕМОНТАЖА И МОНТАЖА ШИН

8.1 Назначение разрабатываемого оборудования. Описание конструкции и принципа действия разрабатываемого оборудования, обоснование технических характеристик

Проектируемый стенд предназначается для демонтажа и монтажа шин автобусов и грузовых автомобилей смонтированных на плоском ободе. За основу взят прототип - стенд для демонтажа и монтажа шин автобусов и грузовых автомобилей, мод. 2467. Демонтируемое или монтируемое колесо располагается на стенде в вертикальном положении, а диск колеса после демонтажа выталкивается штоком гидроцилиндра за пределы рамы стенда. Вертикальное расположение демонтируемого колеса избавляет рабочего-баллонщика от тяжелой операции двойного подъема колеса с пола, которое приходится делать при стендах с горизонтальным расположением съемника.

Съемник стенда снабжен короткими, подпружиненными, самоподнутряющимися под отбортовку демонтируемого диска колеса лапами, не повреждая тем самым бортов покрышек сильно "приварившихся " к ободу колеса. Общий вид стенда представлен на рисунке 8.1.

Рисунок 8.1 - Стенд для демонтажа и монтажа шин автобусов и грузовых автомобилей, мод. 2467

Описание конструкции

Стенд выполнен в виде сварной рамы 8 из швеллерного проката (см. рисунок 8.2). С левой стороны рамы в средней ее части расположен гидроцилиндр 2, На продольных брусьях рамы, внизу, смонтирован гидропривод 1. Гидропривод состоит из гидронасоса, приводимого во вращение электродвигателем через соединительную муфту.

Рисунок 8.2 - Конструкция стенда мод. 2467

На правой части рамы расположены 6 лап съемника 5, 6, имеющие регулировку по диаметру отбортовки диска демонтируемого колеса с помощью винтов 9.

Плита наружная правой части рамы имеет отверстие для выхода диска колеса после демонтажа.

Принцип действия

На стенде можно производить следующие операции:

1. Снятие замочного кольца диска колеса.

2. Демонтаж шины с диска колеса.

3. Монтаж шины с бортовым и замочным кольцами.

Снятие замочного кольца диска колеса

Колесо, подлежащее демонтажу, закатывается на гидроподъемник стенда. С помощью гидроподъемника, включив гидропривод, колесо центрируется относительно пневматического патрона. Чтобы гидроподъемник поддерживал колесо в необходимом положении, ручку крана управления гидроподъемником необходимо устанавливать в среднем положении. Отцентрировав колесо, краном управления гидроцилиндра дают движение штоку с пневмопатроном вправо до входа патрона в отверстие диска колеса и упора его в поверхность диска.

Повернув ручку воздушного крана, зажимают колесо на патроне. Вход патрона в отверстие диска колеса и зажим патроном колеса необходимо сделать до того, как шина колеса упрется в лапы съемника стенда. После посадки колеса на патроне переключением рукоятки крана управления гидроцилиндра дают ход штоку гидроцилиндра влево до упора бортового кольца в упоры и освобождение замкового кольца. При этом установленный в гнезде шестерни съемник 5, 6 (рисунок 8.2) должен войти в зазор стыка замкового кольца.

В зависимости от установки вырезанной части замочного кольца после входа съемника в зазор его стыка, включают вращение съемника по часовой или против часовой стрелки. При этом замочное кольцо, скользя по срезанной части съемника, выходит из канавки диска колеса и должно выходить за его торец (см. рисунок 8.3).



Рисунок 8.3 - Съем замочного кольца

При снятии замочного кольца колеса гидропривод следует выключить.

Если при снятии замочного кольца колесо будет проворачиваться на патроне, его следует удержать за шину или ломиком, вставленным в окно диска колеса.

При заедании выхода замочного кольца из канавки диска под съемником и остановке привода шестерни съемника необходимо выключить привод съемника, включить его вращение в обратную сторону до устранения заедания и затем переключить его на дальнейший съем кольца.

Когда замочное кольцо будет снято, необходимо выключить привод съемника, включить гидропривод и дать ход штоку гидроцилиндра вправо для демонтажа шины.

Демонтаж шины

При дальнейшем движении хода штока вправо шина демонтируемого колеса упрется в лапы съемника, которые при давлении на них будут входить своими концами между отбортовкой колеса и шиной, что позволяет уменьшить усилие съема и предохраняет шину от порчи ее бортов лапами съемника.

Чтобы концы лап не упирались и не проткнули борт шины, их следует отрегулировать винтами 9 (см. рисунок 8.2).

Спрессовка шины с диска колеса должна происходить до ее полного съема. Если шина окажется очень туго снимаемой и усилия стенда не хватает для ее спрессовки, то следует, ослабив нажим лап на шину, повернуть колесо так, чтобы лапы при последующем нажатии упирались в другое место, после демонтажа, повернув ручку крана, освобождают диск колеса, снимают его с патрона, шток гидроцилиндра заправляют влево до его выхода из отверстия в шине.

Включив ручку крана гидроподъемника на спуск, опускают демонтируемую шину и выкатывает ее из стенда.

При демонтаже шин при дисках, не имеющих сквозной прорези для выхода ниппеля камеры, необходимо ниппель монтировкой убирать внутрь шины во избежание его отрыва в процессе демонтажа,

Монтаж шин с бортовыми и замочными кольцами

Шину с камерой и флиппером надевают на диск колеса вручную и в таком виде колесо накатывается на гидроподъемник стенда.

Бортовое и замочное кольца предварительно вешают на упор стенде.

Сцентрировав и посадив на пневмопатрон стенда колесо, как указано выше, направляют шток гидроцилиндра влево до упоров, предварительно поставив бортовое кольцо колеса между упорами и шиной.

Рисунок 8.4 - Закатка замочного кольца в канавку диска

Когда шина бортовым кольцом будет сжата и канавка замочного кольца будет свободна, в гнездо шестерни съемника ставится специальный ролик. Конец замочного кольца руками вставляется в канавку диска колеса. При вращении ролика в нужную сторону, будет происходить закатка замочного кольца в канавку диска (см. рисунок 8.4). После этого, не снимая колеса со стенда, производится небольшая подкачка шины и роликом еще раз производится обкатка замочного кольца для его установки под выступающий борт бортового кольца.

Затем освобождают пневмопатрон и снимают колесо со стенда, предварительно опустив платформу гидроподъемника.

Техническая характеристика прототипа

Тип стационарный

Наибольшее усилие распрессовки шин, кН200

Максимальное давление масла в гидроцилиндре, МПа.12,5

Максимальное усилие отжатия бортового кольца, кН50

Производительность гидронасоса, л/мин5

Привод гидронасоса электродвигатель мощностью 3 кВт, 1410 об/мин, напряжение 220/380В

Ход штока гидроцилиндра, мм380

Гидроподъемник грузоподъемность 250 кг, максимальная высота подъемника 150 мм

Врeмя полного рабочего хода штока гидроцилиндра, мин 1,4

Время полного обратного хода штока, мин1,2

Производительность стенда, колес/час6

Габаритные размеры, мм:

длина1350

ширина914

высота1640

Вес, кг560

В ходе проектирования и расчета силовых механизмов за основу принимаем стенд мод. 2467 , при этом усилие на штоке гидроцилиндра 215 кН, давление в гидросистеме 12,5 МПа, время рабочего хода 1,5 мин., время холостого хода 1 мин. (в соответствии с заданием).

8.2 Проектирование и расчет силовых механизмов и привода разрабатываемого узла

Расчет гидропривода

Требуемое усилие на штоке гидроцилиндра и номинальное давление в гидросистеме заданы по условию и равны соответственно W = 215 кH, р = 12,5 МПа.

Рисунок 8.6 - Схема гидростанции

Определение параметров гидроцилиндра

Диаметр гидроцилиндра D из условия равенства усилия на штоке гидроцилиндра W толкающему усилию Q₁ :

(8.1)

где з = 0,9... 0,46 - механический КПД гидропривода, примем з = 0,7.

.

Из стандартного ряда принимаем .

Диаметр штока d определяем конструктивно:

d = (0,2...0,7)•D (8.2)

Тогда d = (0,2...0,7)•180 = 36...126 мм.

С учетом стандартных значений принимаем d = 90 мм.

Определяем площадь поршня F₁ и площадь штоковой полости F₂.:

F₁ = 0,01•0,785•D². (8.3)

Тогда F₁ = 0,01•0,785•180² = 254,34 см².

F₂ = 0,01•0,785•(D²-d²) (8.4)

Тогда F₂ = 0,01•0,785•(180²-90²) = 190,8 см².

Определяем толкающее Q₁ и тянущее усилия О₂, развиваемые гидроцилиндром.

Q₁ = 100•F₁•p•n. (8.5)

Тогда Q₁ = 100•254,34•12,5•0,7 = 222547,5 Н.

Q₂ = 100•F₂•p•n. (8.6)

Тогда Q₂ = 100•190,8•12,5•0,7 = 166950 Н.

Определяем толщину донышка гидроцилиндра:

(8.7)

где [у_p] = 120 МПа - допускаемое напряжение растяжения для углеродистой стали.

Тогда

Принимаем b = 24 мм.

Определяем толщину стенки гидроцилиндра:

(8.8)

Тогда

Так как по условиям жесткости стенка должна быть большей толщины принимаем толщину стенки S= 10 мм.

Выполняем расчет гидроцилиндра на прочность, для этого находим напряжение растяжения у_p на внутренней поверхности стенки цилиндра:

(8.9)

где D_нар - наружный диаметр гидроцилиндра:

D_нар = D + 2•s. (8.10)

Тогда D_нар = 180 + 2•10= 200 мм.

где D - внутренний диаметра гидроцилиндра, мм.

Скорость v движения поршня за рабочий ход:

v = L/1000·t. (8.11)

Тогда v = 0,24 м/мин = 0,004 м/с.

Определяем расход V жидкости за рабочий ход:

V=6•F•v. (8.12)

Тогда V = 6•254,34•0,004 = 6,1 л/мин.

Внутренний диаметр трубопровода может быть определен по формуле:

(8.13)

где щ - скорость движения масла в трубопроводе, м/с.

Тогда .

Выбираем холоднодеформируемые стальные бесшовные трубы по ГОСТ 8733 - 87 с наружным диаметром 10 мм и толщиной стенки 3 мм.

Принимаем индустриальное масло И-50А.

Требуемая производительность насоса определяется по формуле:

V=6•F•v (8.14)

Тогда V = 6•254,34•0,004 = 6,1 л/мин.

Приводная мощность насоса:

(8.15)

где з_эф - общий КПД.

Тогда кВт.

Выбираем пластинчатый нерегулируемый насос БГ12-21 M по ГОСТ 13167-82 с параметрами:

Рабочий объем насоса Vo, см³8

Давление на выходе, МПа12,5

Частота вращения вала насоса, мин^-1… 1800

КПД объемный0,75

полный0,6

Номинальная подача, л/мин ….9

Номинальная мощность, кВ…………..2

Выбор приводящего двигателя насоса.

Требуемая частота вращения:

n = (1000•V)/(V_o•з_объем ). (8.16)

Тогда n = (1000•6,1)/(8•0,75) = 1016 мин^-1.

Требуемая мощность двигателя:

N_треб = к•N, (8.17)

где К - коэффициент запаса.

Тогда N_треб = 1,1•2,12= 2,33 кВт.

Требуемая номинальный момент на валу двигателя:

М_{треб ном} = (V_o•p•k)/(2•р•з_н.ном ) (8.18)

Тогда М_{треб ном} = (8•12,5•1,1)/(2•3,14•0,6) = 29,19 Н•м.

По частоте вращения насоса и необходимой приводной мощности выбираем электродвигатель АИР112МА6 с номинальной мощностью N_э = 3 кВт, номинальной частотой вращения п_э = 950 мин^-1 и номинальным моментом:

М_э=9550•N_э/n_э . (8.19)

Тогда М_э = 9550•3/950 = 30 Н•м.

Т.к. номинальная частота вращения двигателя отличается от требуемой, то пересчитаем подачу V, скорость движения поршня v и время движения t поршня:

V_факт=(nэ•Vo•з_объемн )/1000. (8.20)

Тогда V_факт = (950•8•0,75)/1000 = 5,7 л/мин.

v_факт=V_факт/(6•F) (8.21)

Тогда v_факт = 5,7/(6•254,34) = 0,0037м/с.

t_факт=L/(1000•v) (8.22)

Тогда t_факт = 450/(1000•0.0037) = 121,1 c.

Общий КПД гидросистемы определяется как:

з_пол = N_пол/N_насоса ,(8.23)

где N_пол - полезная мощность гидропривода, кВт:

N_пол = Q₁ •v_факт . (8.24)

Тогда N_пол = 247,98•0,0037 = 0,9 кВт.

N_насоса - мощность привода насоса, кВт.

з_пол = 0,9/3=0,3.

8.3 Расчет наиболее нагруженных элементов конструкции на прочность

Наиболее нагруженными элементами конструкции гидропривода являются: резьба на штоке и на шпильках гидроцилиндра.

Для изготовления штока и шпилек гидроцилиндра применяем качественную углеродистую сталь 45 по ГОСТ 1050-88, вид термообработки - улучшение, твердость НВ 207, область применения - ответственные детали различного характера (корпуса, валы, оси, фланцы, кольца, кронштейны); допускаемые напряжения при растяжении [у_p] = 170 МПа.

Определяем внутренний диаметр шпилек для крепления крышек и внутренний диаметр резьбы на штоке.

Внутренний диаметр шпилек:

 (8.25)

где б - коэффициент затяжки резьбы;

z - количество шпилек, принимаем z=6.

Тогда .

Принимаем диаметр резьбы на шпильках - М 24.

Внутренний диаметр резьбы на штоке:

(8.26)

Тогда .

Следовательно принимаем резьбу М 64.

8.4 Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования, правила техники безопасности при работе

8.4.1 Запуск гидропривода в эксплуатацию

Часто поломки гидропривода происходят при его первом запуске в эксплуатацию, поэтому необходимо соблюдать следующий строго определенный порядок запуска:

1) Заполнить бак маслом.

2) Ослабить регулировочный винт предохранительного клапана.

3) Проверить положение рабочих органов и распределителей. Поставить распределители, в положение, обеспечивающее поджим рабочих органов к упору. Поскольку при первоначальном запуске возможны любые случайные движения рабочих органов, следует установить упоры, тщательно наблюдать за движением каждого рабочего органа в момент запуска, предварительно установив их в неопасной зоне.

4) Провернуть рукой вал насоса на несколько оборотов.

5) Запустить толчком приводной электродвигатель, проверив правильность направления вращения (указано в руководствах насосов, чаще всего - по часовой стрелке со стороны вала насоса).

6) Проверить наличие давления при включении насосной установки.

7) Устранить наружные утечки.

8) Начать работу на низком давлении.

9) Выпустить воздух из верхних частей трубопроводов и гидродвигателей.

10) Проверить уровень масла в баке; при необходимости долить масло.

11) Промыть гидросистему.

12) Установить нормальное давление в гидросистеме.

13) Переключая, распределители, проверить полный ход всех рабочих органов.

14) Убедиться, что на поверхности масла в баке нет пены. Если пена имеется (повышенное содержание воздуха в масле), проверить уплотнение вала насоса, герметичность всасывающего и сливного трубопроводов, а также глубину погружения концов трубопроводов ниже уровня масла в баке на 4 - 5 их диаметров, увеличить подпор в сливной линии, установить в напорной линии обратный клапан, исключающий возможность слива масла из гидросистемы при ее остановке.

15) Произвести регулировку аппаратов на заданные режимы работы.

16) Подключить схему электроавтоматики.

17) После 1,5 - 2 часа работы в заданных режимах определить установившеюся температуру масла, при перегреве проверить устройства разгрузки и систему охлаждения.

18) Проверить расход масла через дренажную линию.

19) Тщательно устранить наружные утечки.

8.4.2 Правила техники безопасности при работе

Для защиты гидроприводов от перегрузок и контроля давления в напорных линиях должны быть установлены предохранительные клапаны и манометры, причем на шкале или корпусе последних должны быть нанесены красные метки, соответствующие максимально допустимому давлению. В линиях, ведущих к манометрам, запрещается производить отбор рабочей жидкости.

Конструкция гидроприводов должна исключать представляющие опасность для обслуживающего персонала перемещения выходных звеньев гидродвигателей в любые моменты цикла работы. Гидросистемы должны иметь блокировки, исключающие возможность ошибочного включения несовместимых движений рабочих органов. Если снижение давления в системе может создать опасность для работающих или вызвать аварию машины, должна быть предусмотрена блокировка, останавливающая машину при снижении давления ниже значения, установленного в стандартах или технических условиях. При этом не должны отключаться устройства, перерыв в работе которых связан с возможностью травмирования работающих (зажимные, тормозные и т. п.).

Гидроприводы с несколькими насосами должны иметь блокировки, исключающие появление опасных и вредных факторов в случае остановки одного из насосов или изменения последовательности их работы.

При необходимости фиксирования в заданном положении выходных звеньев гидродвигателей должны устанавливаться гидрозамки или другие фиксирующие устройства. Аппараты, регулирование которых некомпетентным персоналом может привести к аварии установки или стенда и травмированию, должны снабжаться замками или пломбами. На устройствах, допускающих только одностороннее вращение, должны быть стрелки.

Конструкция гидроприводов должна исключать разбрызгивание или растекание рабочей жидкости. Концентрация минеральных масел в воздухе рабочей зоны должна быть не более 5 мг/м³. Внутренние полости гидробаков должны быть доступны для осмотра, очистки и промывки.

Гидроприводы с гидроаккумуляторами должны иметь предохранительные устройства, защищающие от перегрузки, и устройства, обеспечивающие отключение гидроаккумулятора от гидросистемы и соединение его жидкостной полости со сливной линией. Пневмогидроаккумуляторы следует заряжать азотом или другим инертным газом. Испытание газовой полости пневмогидроаккумулятора на прочность следует проводить жидкостью. При испытании и эксплуатации масляных емкостей и гидроаккумуляторов вместимостью не более 25 л, у которых произведение вместимости на рабочее давление составляет более 20, необходимо руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Емкости и аккумуляторы, у которых указанное произведение превышает 1000, подлежат регистрации (до пуска в работу) соответствующими органами.

Технологическая вибрация, воздействующая на операторов стационарных машин или передающаяся на рабочие места, не имеющие источников вибраций, в производственных помещениях не должна превышать заданных значений.

Для постоянных рабочих мест в производственных помещениях в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 установлен допустимый средний уровень звука 85 Дб.

О наличии воздуха в гидросистеме свидетельствует пена на поверхности масла в баке, изменение цвета масла и его плотности. Обычно воздух попадает в гидросистему через неисправные уплотнения валов насосов, неплотности соединений всасывающих и сливных трубопроводов, а также в случае нерациональной конструкции гидробаков. Для снижения шума (кроме удаления воздуха) рекомендуется:

- выполнить виброизоляцию насосных агрегатов на баке (например, с помощью амортизаторов АКСС по ГОСТ 17053.1-80), установить насос на виброизолирующем эластичном фланце (пербутановое кольцо, привулканизированное к металлической втулке) и соединить его с электродвигателем с помощью зубчатой муфты с эластичной оболочкой;

- сократить длину и количество изгибов трубопроводов, закрепить их скобами (через упругие прокладки);

- применить малотрубные методы монтажа гидроаппаратуры; установить аккумуляторы или другие гасители пульсаций давления;

- исключить резонансные явления (на основе анализа частот собственных и возмущающих колебаний);

- использовать звукоизолирующие кожухи;

- заменить жесткие трубопроводы рукавами высокого давления;

- заменить тип насоса (например, поршневого на пластинчатый);

- использовать централизованный гидропривод.

Заземление систем и устройств должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.007.0-75 и ГОСТ 21130-75. Электрооборудование должно иметь степень защиты не ниже 1Р44 по ГОСТ 14254-80. Если гидропривод может работать в полуавтоматическом или автоматическом режимах, на пульте управления должно быть предусмотрено устройство для его переключения на ручное управление в наладочном режиме.

Перед началом испытаний систем и устройств необходимо:

- установить органы управления в исходные позиции;

- максимально ослабить регулирующие пружины предохранительных клапанов;

- проверить наличие и надежность закрепления предусмотренных ограждений, а также наличие заземления электрооборудования;

- проверить состояние манометров (наружным осмотром) и наличие пломб, правильность направления вращения насосов кратковременным включением;

- удалить воздух из системы;

- проверить, нет ли течи в системе, и уровень жидкости.

Удалять воздух нужно через специальные устройства, допускается удалять воздух через соединения трубопроводов при минимальном давлении, обеспечивающем движение гидродвигателей без нагрузки. Проверка на отсутствие течи проводится в течение не менее 3 мин при давлении не более 0,5 р_НОМ. Место проведения испытаний следует ограждать и вывешивать предупредительные таблички.

Перед демонтажам следует полностью разгрузить систему (от давления), отключить энергоисточники и слить масло (при необходимости). Испытания и эксплуатация гидроприводов и устройств должны производиться при строгом соблюдении правил пожарной безопасности и электробезопасности. Дополнительные требования, учитывающие особенности конструкции конкретных узлов гидропривода, при необходимости устанавливаются в стандартах, технических условиях или руководствах по эксплуатации.

8.4.3 Система технического обслуживания и ремонта стенда

Стенд для демонтажа и монтажа шин автобусов и грузовых автомобилей, мод. 2467 относится к третьей группе технологического оборудования.

Поскольку в настоящее время для большинства образцов второй и третьей группы недостаточно изучен вопрос по частоте возникновения отказов, неисправностей, организации работ для их устранения, то не существует окончательно обоснованных рекомендаций по периодичности проведения ТО и ремонта технологического оборудования.

Содержание, периодичность и время выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту тех или иных конкретных гидроприводов могут быть различными (уточняются в процессе эксплуатации), однако при составлении регламентов обслуживания следует иметь в виду некоторые общие рекомендации, приведенные в таблице 8.1.

Таблица 8.1 - Типовой регламент по техническому обслуживанию и ремонту гидроприводов

Содержание работ по техническому обслуживанию и ремонту	Трудоемкость, чел-ч	Вид технического обслуживания	Вид ремонта
		ЕО	ТО-1	ТО-2	ТО-3	Т	С	К
		Наработка, ч
		6-8	60-80	240-360	720-960	3000-4000	9000-12000	18000-24000
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Проверить уровень масла; при необходимости восстановить	0,002 (0,5)	+	+	+	+
Проверить температуру масла в баке (на ощупь); при необходимости проверить работу устройств разгрузки и охлаждения	0,002 (0,4)	+	+	+	+
Проверить степень засорения фильтра по индикатору или манометру; засоренные фильтроэлементы промыть или заменить новыми	0,003 (0,5)	+	+	+	+
Проверить уровень давления в напорной линии и других точках гидросистемы по манометрам; при необходимости произвести регулировку клапанов	0,01 (0,1)	+	+	+	+
Проверить давление зарядки аккуму-лятора (если он имеется) по манометру; при необходимости аккумулятор подзарядить	0,002 (0,5)		+	+	+
Проверить визуально наружные утечки; при необходимости устранить течи	0,05 (0,5)	+	+	+	+
Проверить шум и вибрации при работе (на слух); при необходимости заменить неисправные элементы	0,005 (1,0)	+	+	+	+
Проверить нагрев приводного электродви-гателя (на ощупь); при необходимости устранить причины перегрева	0,002 (0.5)	+	+	+	+
Проверить расход масла через дренажную линию (визуально при наличии прозрачного трубопровода)	0,005		+	+	+
Проверить наличие пены на поверхности масла в баке, а также мутность масла; при необходимости устранить возможность попадания воздуха и воды в масло	0,03 (1,5)		+	+	+
Проверить состояние заделок гибких металлорукавов; при необходимости запра-вить рукава в концевые соединения	0,04 (1,5)		+	+	+
Определить мощность холостого хода регулируемых насосов (по току в фазе приводного электродвигателя), а также максимальную подачу (по скорости движения рабочих органов); при необходи-мости насос заменить	0,1 (2,0)			+	+
Произвести подстройку регулирующих аппаратов (при необходимости): дросселей, тормозных устройств, клапанов уравнове-шивания, реле давления	0,1			+	+
Определить максимальную подачу нерегулируемых насосов (по скорости движения рабочих органов); при необходи-мости насос заменить	0,1 (2,0)				+
Определить величину утечек в сливную линию при неработающих гидродвигателях; при необходимости заменить дефектные узлы	0,2 (0,5)				+
Проверить срабатывание аварийных блокировок (зажим патрона, датчики давления, блокировки движений, диагности-ка); при необходимости произвести дополнительную регулировку	0,3				+
Взять пробу масла на анализ; при отрицательном результате очистить бак и заменить масло	0,05 (1,5)				+
Очистить воздушный фильтр и магнитные патроны (если имеются) в баке	0,2				+
Проверить надежность закрепления гидроагрегатов; при необходимости подтянуть крепежные элементы	0,1 (0,5)				+
Выполнить при необходимости операции по техническому обслуживанию, указанные выше	1,0					+	+	+
Очистить от пыли и грязи радиаторы воздушного охлаждения	0,4					+	+	+
Заменить унифицированные узлы и детали, отработавшие ресурс	3,0					+	+	+
Проверить внутреннюю полость бака; при наличии коррозии зачистить до метал-лического блеска и окрасить	16,0						+	+
Отремонтировать специальные узлы гидропривода с последующим испытанием на стендах	20,0							+
Примечание: 1 В скобках указано время, необходимое для восстановления работоспособности (периодичности). 2 Принятые обозначения: ЕО - ежедневное обслуживание; ТО - технический осмотр; Т, С, К - ремонты соответственно текущий, средний, капитальный.

9. ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

9.1 Пожарная безопасность, санитарно-гигиенические требования, мероприятия по защите окружающей среды на реконструируемом АТП

В настоящее время в нашей стране очень актуален вопрос безопасности человека, включающий такие разделы как охрана труда на производстве и в быту, охрана окружающей среды и противопожарная безопасность.

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека.

Основные причины возникновения пожаров:

- применение и эксплуатация приборов и оборудования с низкой противопожарной защитой;

- использование при строительстве материалов, не отвечающих требованиям пожарной безопасности;

- отсутствие на многих объектах, а также в подразделениях пожарной охраны эффективных средств борьбы с огнем,

- наличие статического электричества;

- неисправность отопительных систем;

- отсутствие молниеотводов, неисправность электрооборудования и систем освещения;

- неправильное хранение горюче-смазочных материалов.

Противопожарные мероприятия

Для помещений АТП характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле, запрещается:

- допускать попадания на двигатель и рабочее место топлива и масла;

- оставлять в кабине (салоне), на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;

- допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

- держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющимися жидкостями;

- мыть и протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

- хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

- пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

- подогревать двигатель открытым огнем.

На АТП широко используются: легковоспламеняющиеся продукты, пожароопасные вещества и материалы (бензин, керосин, ацетон, бензол, дизельное топливо, смазочные масла, лесоматериалы и др.) Все помещения АТП классифицируются по взрывной и пожарной безопасности в соответствии со СНиП 2.09.02-85 и перечнем категорий производств по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей для предприятий автомобильного транспорта.

На АТП должны выполняться следующие нормы пожарной безопасности:

- подготовительные, окрасочные и сушильные работы производятся в камерах занимающих до 50% площади помещения, либо подготовительные работы выполняются вне камер с применением негорючих жидкостей. При этом масса жидкости не должна превышать: ксиола - 145,2 г, сольвента - 3,3. уайтспирта - 95,65 г на 1 м3 свободного объема помещения;

- обращение в производстве дизельного топлива не должно превышать 552 г на 1 м3 свободного объема помещения при условии оснащения установок с применением дизельного топлива устройствами (поддонами, бортиками), префилиалреждающими его распространение при проливе, и оборудования помещения стационарными средствами пожаротушения;

- хранение емкостей с кислотами, щелочами и электролитом осуществляется в несгораемой таре или на несгораемых стеллажах.

Для повышения противопожарной безопасности и префилиалреждения распространения огня по зданию используют специальные преграды: несгораемые перекрытия и противопожарные стены (брандмауэры). Двери, ворота, крышки люков и окна в противопожарных перегородках должны быть несгораемыми или трудно сгораемыми с пределом огнестойкости не менее 1,54.

Здания АТП, где производятся кузнечные, сварочные, малярные, вулканизационные, аккумуляторные, обойные работы, стендовые испытания, для регенерации масел, хранения ПС, склады смазочных материалов должны быть с несгораемыми стенами, перегородками и покрытия с пределом огнестойкости не менее 14.

Во избежание распространения пожара на территории предприятия между зданиями и сооружениями предусматривают противопожарные разрывы.

Территория АТП ограждается забором, в котором имеются специальные пожарные проезды и въезды (ворота).

В соответствии с положениями Конституции ставятся задачи по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, внедрению санитарно-гигиенических условий труда, автоматизации и механизации технологических процессов, внедрению совершенной техники безопасности, снижению трудоемкости работ.

В настоящее время в связи с увеличением численности парка легковых автомобилей увеличивается его воздействие на окружающую среду.

Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца.

Разработку мероприятий по охране атмосферного воздуха следует предусматривать на основе следующих нормативно-правовых документов: СНиП 1.02.01-85 “Охрана окружающей среды” и других документов, утвержденных Госкомприродой и Госкомгидрометом.

На АТП следует предусматривать:

- пункты контроля и регулировки автомобилей по токсичности, оснащенные средствами отвода газов, средствами отбора проб газов и газоанализаторами;

- оснащение газоаналитической аппаратурой и дымометрами постов ТО-2 и диагностики;

Для снижения концентрации в рабочей зоне загрязняющих веществ, выделяемых в помещениях от стационарных установок, предусматриваем местные отсосы загрязненного воздуха и очистку его от примесей.

Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывают шум и вибрация, возникающие при движении автомобилей.

При разработке мероприятий по шумопоглощению до допустимых уровней надо учитывать “Санитарные нормы допустимых уровней шума на рабочих местах ” № 3885 и ГОСТ 12.1.003-83.

Значительное уменьшение вредного воздействия на окружающую среду достигается поддержанием подвижного состава в технически исправном состоянии. Это обеспечивается качественным ремонтом и техническим обслуживанием автомобиля. Для того чтобы уменьшить трудоемкость ТО и ТР, а также долю ручного труда при выполнении различных видов работ, предусматривается внедрение нового оборудования, обеспечивающего более качественную и совершенную технологию ТО и ремонта, а также диагностику.

Условия труда на АТП - это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет префилиалредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12. 0. 003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы: физические, химические, биологические и психофизиологические.

При техническом обслуживании и текущем ремонте а/м возникают следующие опасные и вредные производственные факторы: движущиеся автомобили, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, повышенная загазованность помещений отработавшими газами автомобилей, опасность поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.

Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей установлены ГОСТ 12.1.004-85, ГОСТ 12.1.010-76, Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности.

Технологическое оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.022-80, ГОСТ 12.2.049-80, ГОСТ 12.2.061-81 и ГОСТ 12.2.082-81.

Производственная санитария.

Важным условием безопасного и высокопроизводительного труда является устранение воздействия производственных вредностей: загрязнения окружающей среды; шумов и вибраций; ненормального теплового режима.

Под воздействием производственных вредностей могут возникнуть профессиональные заболевания. Задачей производственной санитарии и гигиены труда является полное исключение или существенное уменьшение производственных вредностей.

Помещения АТП и организаций автомобильного сервиса должны быть оборудованы централизованным и автономным отоплением, приточно-вытяжной вентиляцией, санитарно-бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, умывальными, туалетами, помещениями, оборудованными для приема пищи и местами для курения.

9.2 Расчет освещения на шиномонтажно-вулканизационном участке

По заданию дипломного проекта необходимо рассчитать общее равномерное искусственное освещение методом коэффициента использования светового потока для зоны текущего ремонта.

Устанавливаем нормированную освещенность на рабочей поверхности для шиномонтажно-вулканизационного участка по таблице 1 [21].

Принимаем лк.

Выбираем тип светильника общего назначения. Для высоких помещений с большим выделением пыли, дыма, копоти применяем "глубокоизлучатели" с лампами накаливания.

Определяем расчетную высоту подвеса светильника по формуле:

, (9.1)

где м - высота помещения;

- расстояние между светильниками и потолком: для "глубокоизлуча-телей" м;

м - высота рабочих мест от пола для общественных помещений (см. таблицу 2, СНиП II-4-79).

Тогда м.

Определяем индекс помещения:

 (9.2)

где и - ширина и длина помещения, м: м, м.

Тогда .

По таблице 2 [21] находим коэффициенты использования светового потока , предварительно определив по таблице 3 [21] коэффициенты отражения стен и потолка .

Для "глубокоизлучателей" при и и индексе помещения , коэффициент использования светового потока равен: .

Принимаем коэффициент запаса .

Определяем коэффициент неравномерности освещения , который вводят для помещения минимальной освещенности. Принимаем .

По таблице 4 [21] определяем световой поток, создаваемый одной лампой . Для лампы накаливания "глубокоизлучателя" мощностью 500 Вт световой поток .

Определяем количество светильников, шт:

, (9.3)

где - площадь помещения, м2;

- нормированная освещенность на рабочей поверхности, лк.

Тогда .

Принимаем три “глубокоизлучателя” с лампами накаливания мощностью 500 Вт.

Приведем схему размещения светильников (см. рисунок 9.1).

Рисунок 9.1 - Схема размещения светильников в шиномонтажно-вулканизационном участке

9.3 Расчет выбросов загрязняющих веществ на стоянке автомобилей

Расчет выбросов загрязняющих веществ выполняется для следующих загрязняющих веществ: оксида углерода - СО, углеводородов - СН, оксидов азота - NOx, в пересчете на диоксид азота NO2, твердых частиц - С, соединений серы, в пересчете на диоксид серы SO2. Для автомобилей с карбюраторными двигателями на бензине рассчитывается выброс СО, СН, NOx, SO2; на сжатом и сжиженном газах - СО, СН, NOx, SO2; с дизелями - СО, СН, NOx, С, SO2.