Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общие положения

2. Требования безопасности

3. Организация ремонта вагонов

4. Разборка, подъёмка кузова вагона, дефектация

5. Ремонт рам грузовых вагонов

5.1 Организация работ

5.2 Требования к элементам рам вагонов при выполнении ремонта

5.2.1 Общие требования к выполнению ремонта рам вагонов

5.2.2 Ремонт хребтовой балки

5.2.3 Ремонт шкворневых и промежуточных балок

5.2.4 Ремонт концевых балок

5.2.5 Ремонт продольных балок

5.3 Ремонт пятников рамы

6. Ремонт кузовов грузовых вагонов

6.1 Общие требования при ремонте кузовов грузовых вагонов

6.2 Ремонт кузова, крыши и механизма разгрузки вагонов-хопперов для перевозки цемента моделей 11-715, 19-758

6.2.1 Ремонт кузова

6.2.2 Ремонт крыши

6.2.3 Ремонт механизма разгрузки

6.3 Ремонт кузова, крыши и механизма разгрузки вагонов-хопперов для зерна моделей 11-739, 19-752, 19-3054

6.4 Ремонт кузова, крыши и механизма разгрузки вагонов-хопперов для перевозки минеральных удобрений моделей 11-740, 19-923

6.5 Ремонт кузовов вагонов-хопперов других моделей

6.6 Ремонт кузова полувагонов

6.7 Ремонт платформ

7. Ремонт тележек

8. Ремонт тормозного оборудования

9. Ремонт автосцепного устройства

10. Ремонт колёсных пар

11. Сборка вагонов

12. Окраска вагонов, нанесение знаков и надписей

13. Выходной контроль и выпуск из ремонта

Приложение

Введение

Настоящий технологический процесс описывает процесс ремонта грузовых вагонов в Барановичском вагонном депо Белорусской железной дороги.

Настоящий технологический процесс применяется одновременно с комплектом технической документации на ремонт грузовых вагонов в Барановичском вагонном депо.

Настоящий технологический процесс разработан в соответствии с требованиями следующих документов:

- «Руководство по деповскому ремонту. Грузовые вагоны колеи 1520мм» ЦВ-587;

- «Руководство по капитальному ремонту. Грузовые вагоны колеи 1520мм» ЦВ-627;

- «Комплект документов на типовой технологический процесс ремонта четырёхосных крытых вагонов-хопперов для цемента, зерна, сырья минеральных удобрений» ТК-153.

Настоящий технологический процесс распространяется на организацию деповского и капитального ремонта вагонов-хопперов для перевозки цемента, зерна, сырья и минеральных удобрений, универсальных крытых цельнометаллических вагонов, полувагонов и платформ в Барановичском вагонном депо.

Изменения и дополнения в настоящий технологический процесс могут вноситься только с разрешения начальника депо.

1. Общие положения

Настоящий технологический процесс устанавливает:

– порядок выполнения работ по разборке, ремонту, сборке и контролю составных частей и деталей грузовых вагонов в Барановичском вагонном депо;

– способы восстановления изношенных и повреждённых деталей;

– предельно-допустимые износы и допуски, при которых составные части и детали могут быть выпущены из ремонта с восстановлением или без восстановления размеров.

Ремонт вагонов производится по способу замены неисправных составных частей и деталей заранее отремонтированными или новыми соответствующего типа, отвечающими техническим требованиям и характеристикам данной серии вагонов.

Материалы и запасные части, применяемые при ремонте вагонов, должны иметь сертификаты или технические паспорта и соответствовать установленным стандартам и техническим условиям и рабочим чертежам.

Детали и узлы вагонов: тележки, колёсные пары, автосцепное устройство, автотормозное оборудование ? ремонтируют согласно технологическим процессам на их ремонт, а также действующей нормативно-технической документации в соответствующих отделениях и участках депо.

Все ответственные детали вагонов испытывают в соответствии с перечнем и требованиями нормативной документации:

- «Детали грузовых и пассажирских вагонов. Методика испытаний на растяжение» 656 - 2000 ПКБ ЦВ;

- «Неразрушающий контроль деталей вагонов» РД32.174-2001;

- «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД32.149-2000;

- «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.150-2000;

- «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД32.159-2000

Сварочные работы при ремонте вагонов должны производиться в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов» ЦВ-201-98.

Окраска отремонтированных вагонов должна производиться в соответствии с «Инструкцией по окраске грузовых вагонов» №655-2000 ПКБ ЦВ-ВНИИЖТ. Надписи и знаки наносят в соответствии с требованиями альбома «Знаки и надписи на вагонах железных дорог колеи 1520мм» № 632-94 ПКБ ЦВ.

2. Требования безопасности

Деповской ремонт грузовых вагонов должен выполняться в соответствии с требованиями нормативной документации по охране труда, а именно: «Правил по охране труда при техническом обслуживании и ремонте грузовых вагонов и рефрижераторного подвижного состава» - ПОТ РО-400-96, «Инструкции по безопасным методам и приёмам работы для осмотрщиков вагонов, осмотрщиков-ремонтников вагонов и слесарей по ремонту подвижного состава на Белорусской железной дороге», местными инструкциями по охране труда и др.

К работе, связанной с ремонтом грузовых вагонов допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие предварительный, при поступлении на работу, а в дальнейшем периодический медицинский осмотр, вводный и первичный инструктаж на рабочем месте, обучение, стажировку и проверку знаний. В процессе работы работники должны проходить повторный инструктаж, не реже одного раза в 3 месяца, внеплановые и целевые инструктажи.

Работник должен:

а) знать действие на человека опасных и вредных производственных факторов, возникающих во время работы;

б) знать правила оказания первой (до врачебной) помощи;

в) знать требования техники безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности;

г) содержать в исправном состоянии инструмент, приспособления, инвентарь, средства индивидуальной защиты (СИЗ);

д) внимательно следить за сигналами и распоряжениями руководителя работ и выполнять его команды;

е) выполнять только входящую в его обязанности или порученную ему мастером (бригадиром) работу;

ж) выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей и сигналов, подаваемых водителями транспортных средств и крановщиками кранов;

з) проходить по территории депо по установленным маршрутам, пешеходным дорожкам, проходам и переходам;

и) соблюдать правила внутреннего распорядка;

к) выполнять требования режимов труда и отдыха.

Работнику запрещается:

а) находиться под поднятым или перемещаемым грузом;

б) наступать на электрические провода и кабели;

в) прикасаться к оборванным проводам и другим легкодоступным токоведущим частям;

г) перебегать пути перед движущимся транспортом и подвижным составом;

д) находиться в местах, отмеченных знаком «ОСТОРОЖНО! НЕГАБАРИТНОЕ МЕСТО», а так же около этих мест при прохождении подвижного состава;

е) работать под вагоном без защитной каски;

ж) приступать к ремонтным работам на вагоне до окончания маневровых работ по постановке вагонов на ремонтные позиции, а так же при подъёме и опускании вагона.

При нахождении на железнодорожных путях соблюдать следующие требования:

а) проходить вдоль путей только по обочине или посредине междупутья, обращая внимание на движущиеся по смежным путям вагоны и локомотивы;

б) переходить пути только под прямым углом, не наступая на рельсы;

в) обходить группы вагонов или локомотивов, стоящих на пути, на расстоянии не менее 5-ти метров от автосцепки;

г) проходить между расцепленными вагонами, если расстояние между автосцепками этих вагонов не менее 10-ти метров;

д) обращать внимание на показания ограждающих светофоров, звуковые сигналы и предупреждающие знаки.

Обеспечение спецодеждой, спецобувью, средствами индивидуальной защиты производится в соответствии с положением «Об обеспечении средствами индивидуальной защиты работников Белорусской железной дороги» согласно требованиям ГОСТ 12.0.003-74.

Работник должен выполнять следующие требования пожарной безопасности:

а) курить только в отведённых и приспособленных для этого местах;

б) не подходить с открытым огнём к газосварочному аппарату, газовым баллонам, легковоспламеняющимся жидкостям и материалам;

в) переносить легковоспламеняющиеся жидкости только в закрытой таре;

г) не производить работу с запорной арматурой кислородных баллонов руками, загрязнёнными маслом;

д) знать и уметь пользоваться первичными средствами пожаротушения;

е) при возникновении очага загорания принимать меры к его ликвидации, имеющимися средствами пожаротушения с соблюдением мер безопасности, а в случае невозможности потушить вызывать пожарную команду по телефону 101 (о происшедшем работник должен доложить своему руководителю).

При обнаружении неисправностей технологического и подъёмно-транспортного оборудования, угрожающих безопасному проведению работ, работник обязан отключить данное оборудование, прекратить работу и сообщить мастеру или оперативно-ремонтному персоналу отдела главного механика или главного энергетика для принятия мер по восстановлению оборудования.

Производственные здания, сооружения, территория депо, а так же рабочие места должны соответствовать требованиям санитарных норм и правил, ГОСТ 12.1.004-91 и типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий.

Естественное и искусственное освещение рабочих мест, производственных и вспомогательных помещений, а так же территории депо должно соответствовать требованиям санитарных норм и правил. В помещениях должно быть предусмотрено аварийное освещение.

Работа вентиляционной и отопительной систем должна обеспечивать в рабочей и обслуживающей зонах помещений метеорологические условия и чистоту воздушной среды соответствующие действующим стандартам и нормам.

Уровни шума и вибрации на рабочих местах не должны превышать значений, установленных ГОСТ 12.1.003-83.

Для обеспечения пожарной безопасности и взрывобезопасности производственных процессов необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004-91 и ГОСТ12.1.010-76.

Технологическое оборудование и инструмент должны соответствовать государственным стандартам и техническим условиям на отдельные виды оборудования и инструмент. Каждая машина, станок, агрегат, стенд должны иметь технический паспорт. Нестандартное оборудование должно быть снабжено принципиальными схемами. На всё технологическое оборудование должны быть инструкции по эксплуатации, содержащие требования по безопасности обслуживания.

Грузоподъёмные механизмы, съёмные грузозахватные приспособления необходимо эксплуатировать и испытывать в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъёмных кранов и местных инструкций.

Все грузоподъёмные механизмы (крановое оборудование) должны проходить периодическое освидетельствование не реже одного раза в 12 месяцев, сроки следующего освидетельствования должны быть указаны на табличках прикреплённых к ним. Все грузозахватные приспособления должны осматриваться мастером через каждые 10 дней, с записью в цеховом журнале, неисправные грузозахватные механизмы и стропы изымаются из эксплуатации.

Вращающиеся части приводов оборудования, расположенные в доступной зоне должны быть ограждены или закрыты кожухами.

При эксплуатации пневматического оборудования, а так же перед подачей сжатого воздуха в трубопроводы необходимо проверить надёжность всех соединений трубопровода, надёжность соединения головки воздухораздаточной колонки с головкой шланга.

Инструмент должен быть исправным. Неисправный инструмент подлежит немедленному изъятию и замене.

Переносные приставные лестницы и лестницы-стремянки, применяемые при ремонте вагонов, должны быть исправны, иметь табличку об испытании, не иметь трещин, расслоений, иметь наконечники (в зависимости от применения - резиновые или металлические). Категорически запрещается наращивание лестниц.

Запрещается:

- работать с приставной лестницей стоя на ступеньке, находящейся на расстоянии менее одного метра от верхнего конца лестницы;

- устанавливать лестницу более 75⁰ к горизонту без дополнительного крепления;

- поднимать и опускать груз по лестнице;

- выполнять газосварочные работы стоя на лестнице.

К работе на грузоподъёмных механизмах и транспортных средствах допускаются обученные и аттестованные работники, имеющие удостоверение с не просроченной проверкой знаний на право управления этими механизмами.

К сварочным работам, связанным с ремонтом грузовых вагонов допускаются рабочие, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасным методам труда и проверенных в знаниях Правил и Инструкций по технике безопасности и производственной санитарии.

При выполнении сварочных работ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.003-86 «Работы электросварочные, общие требования безопасности».

Место производства сварочных работ должно быть оборудовано средствами пожаротушения.

Освещение при работе внутри грузового вагона и под ним должно обеспечиваться от искусственных источников света, расположенных снаружи. Допускается применение переносных электрических ламп со стеклянным колпаком и защитной сеткой напряжением не свыше 12 вольт или аккумуляторных фонарей.

Перед производством сварочных работ проверить исправность сварочного оборудования, инструмента, наличие средств пожаротушения. Замеченные неисправности должны быть устранены.

Сварочный и обратный провода должны быть защищены от механических повреждений и надёжно заизолированы. Запрещается использовать в качестве обратного провода рельсы и другие металлические предметы. При производстве сварочных работ необходимо пользоваться сухой или резиновой обувью, сухими брезентовыми или прорезиненными рукавицами, а также иметь диэлектрический резиновый коврик.

Одновременное производство сварочных и других работ на вагоне запрещается. При выполнении газокислородной резки, строжки и других огневых работ при ремонте вагонов не допускается совместное нахождение токоведущих сварочных проводов с газосварочными шлангами.

Баллоны со сжиженными газами, их эксплуатация, транспортировка и хранение должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утверждённых Госгортехнадзором и «Правил безопасности в газовом хозяйстве РБ». Газовые баллоны запрещается бросать, подвергать ударам, переносить на плечах.

Не допускается размещать баллоны с газом около источников тепла, подвергать действию солнечных лучей, соприкасаться с токоведущими проводами и транспортировать без предохранительных колпаков и заглушек на штуцерах.

Категорически не допускается попадание различных жировых и масляных загрязнений на редуктор, вентиль и штуцер кислородных баллонов.

Газовые шланги должны быть надёжно защищены от огня и раскаленных предметов, не должны иметь механических повреждений. При необходимости ремонта газового шланга дефектное место удалить. Соединение исправных участков шлангов выполнять посредством штуцеров с хомутами. Соединений должно быть не более трёх на всём протяжении шланга. При возникновении аварийной ситуации работник обязан прекратить работу, немедленно сообщить о случившемся мастеру и далее выполнять его указания по предупреждению несчастного случая или устранению возникшей аварийной ситуации.

Ответственность за соблюдения требований охраны труда, техники безопасности, противопожарной безопасности, производственной санитарии несет мастер вагоносборочного участка (старший мастер).

3. Организация ремонта вагонов

Деповской и капитальный ремонт грузовых вагонов производится по истечении межремонтных нормативов, установленных согласно указанию от 11.12.2007 г. № 06/429 в соответствии с “Положением о системе технического обслуживания и ремонта грузовых вагонов, допущенных в обращение на железнодорожные пути общего пользования в международном сообщении”, при наличии формы ВУ-23.

Объём ремонтных работ, выполняемых на вагонах, зависит от технического состояния вагонов и определяется на основании дефектной ведомости формы ВУ-22, составляемой перед началом ремонта.

Перед постановкой в ремонт вагоны должны быть очищены от остатков перевозимых грузов. Наружную очистку, мойку, а так же очистку крыши от снега производит мойщик-уборщик вагоносборочного участка на позициях подготовки вагонов к ремонту.

Собственные вагоны (вагоны, принадлежащие предприятиям других министерств и ведомств, иным хозяйствующим структурам, или арендованные ими), а так же цистерны, специализированные на перевозке химических и пищевых грузов, подготавливают (очищают, промывают, дегазируют) для ремонта средствами и за счет их владельца. Ремонт цистерн осуществляется при наличии акта ф. ВУ-19.

При необходимости проведения ремонта вагонам-цистернам, вагонам-думпкарам, а так же вагонам других типов, не указанным в настоящем технологическом процессе, осуществляется ремонт только ходовых частей, рамы, автосцепного и автотормозного оборудования в соответствии с разделами 6, 8-11 настоящего технологического процесса.

Ремонт кузовов, котлов, запорно-предохранительных устройств и специального оборудования производится владельцем таких вагонов, о чем владелец предоставляет соответствующие документы, гарантирующие безопасную работу отремонтированных узлов.

Ремонт вагонов производится на ремонтных позициях вагоносборочного участка (ВСУ). Ремонт деталей и составных частей производится в соответствующих ремонтных участках и отделениях депо.

На ремонтных позициях вагоносборочного участка производится разборка вагонов, ремонт кузова и несъёмного оборудования.

В здании вагоносборочного участка, имеющем в плане размеры 66х24 м, на продолжении 44, 46, 48 путей размещено 8 ремонтных позиций. На 44 и 48 путях расположены по три условно пронумерованных ремонтных позиции (№№ 1-1, 1-2, 1-3, 3-1, 3-2, 3-3), на 46 пути две (№№ 2-1, 2-2).

Перед зданием вагоносборочного участка на 48 пути расположена ремонтная позиция 3-4, оборудованная стационарными электродомкратами.

Ремонтные позиции оборудованы качающимися ставлюгами и ставлюгами с выдвигающимися ригелями. Так же используются переносные ставлюги, зарегистрированные в отделе главного механика также как качающиеся и неподвижные.

Вагоносборочный участок имеет подкрановые пути и мостовой кран грузоподъёмностью 6 тонн, а также технологическую оснастку представленную в приложении А.

Непосредственно к вагоносборочному участку примыкают:

- отделение по ремонту крышек разгрузочных люков вагонов-хопперов для перевозки сырья и минеральных удобрений;

- контрольный пункт автосцепки (КПА),

- механическое, электросварочное и тележечное отделения ремонтно-механического участка (РМУ);

- инструментально-раздаточное отделение инструментально-монтажного участка;

- арматурное отделение автоконтрольного пункта (АКП).

К вагоносборочному участку так же относится отделение по изготовлению крыш вагонов.

Режим работы вагоносборочного участка ежедневный, двухсменный. Смены работают, чередуя друг друга, по два дня согласно графику сменности.

Руководит производственным процессом в каждой смене вагоносборочного участка старший мастер. В выходные дни (суббота, воскресенье), а также в вечернее время остальных дней старший мастер ВСУ имеет право оперативного вмешательства в работу любого цеха депо.

При производстве маневровых работ, выполняемых машинистом тепловоза и составителем, старший мастер ВСУ контролирует обеспечение безопасных условий труда на участке, обращая особое внимание на отсутствие людей в проеме ворот, а так же правильную расстановку вагонов по ремонтным позициям. Порядок производства маневровых работ и ограждения вагонов описан в Инструкции о порядке обслуживания и организации движения на путях Барановичского вагонного депо.

При расстановке вагонов на ремонтные позиции должны выполняться следующие требования: расстояние от торцевой стены здания до оси автосцепки вагона должно быть не менее 5 м, а между осями автосцепок соседних вагонов не менее 2 м. До окончания маневровых работ приступать к ремонту вагонов запрещается.

4. Разборка, подъёмка кузова вагона, дефектация

Очерёдность подъёмки вагонов определяет старший мастер или мастер ВСУ. Присутствие одного из них обязательно при подъёмке и опускании вагонов.

Перед ремонтом, до подъемки вагонов, бригадиром тележечного участка производится входной контроль тележек согласно технологическому процессу на ремонт тележек. Бригадир колёсно-роликового участка производит входной контроль колёсных пар.

Перед подъёмом и установкой кузова вагона на ставлюги слесари по ремонту подвижного состава АКП производят разъединение тормозных тяг и вертикальных рычагов тележек.

Стропальщик при помощи мостового крана подводит приспособление для подъёмки вагона к головке автосцепки.

Слесари по ремонту подвижного состава подклинивают деревянными клиньями колёсные пары тележки противоположного конца вагона.

Стропальщик производит подъёмку и установку на ставлюги поочерёдно каждого конца вагона. Установку и уборку ставлюг осуществляют слесари по ремонту подвижного состава.

При подъёме и опускании кузова вагона не допускается присутствие людей под вагоном, внутри вагона и на крыше вагона.

Работы по ремонту вагона можно производить, когда кузов вагона полностью установлен на ставлюги или опущен на тележки, а колёсные пары подклинены.

После установки кузова вагона на ставлюги мастер ВСУ совместно с приёмщиком вагонов производит осмотр вагонов и делает меловые пометки в местах дефектов. После окончания дефектации по результатам осмотра мастером составляется дефектная ведомость формы ВУ-22, которая подписывается мастером и приёмщиком вагонов, а затем утверждается начальником депо или его заместителем.

Дефектацию составных частей и деталей производят по следующим признакам:

– годные для постановки на вагон без ремонта;

– требующие ремонта и восстановления;

– не годные для дальнейшей работы и не подлежащие ремонту и восстановлению.

После установки кузова вагона на ставлюги слесари ВСУ выкатывают тележки из-под вагона. Слесарь ВСУ вынимает шкворни и кладёт их в карман боковой рамы тележек. Осмотр, дефектация и ремонт шкворней производится в ремонтно-заготовительном участке.

Стропальщик с помощью мостового крана и приспособления для транспортировки тележек поочерёдно подаёт тележки по указанию мастера на трансбордер моечного отделения либо на участок пути перед позицией 2-1, с которого слесарь тележечного отделения ремонтно-механического участка (РМУ) с помощью трансбордерной тележки перемещает их в тележечное отделение для дальнейших дефектации, разборки и ремонта.

Ремонт автосцепного оборудования (автосцепки, маятниковые подвески, центрирующие балочки, поглощающие аппараты, тяговые хомуты, клин тягового хомута, поддерживающая планка, упорная плита) производят слесари контрольного пункта автосцепки (КПА) согласно технологическому процессу КПА.

Слесари ВСУ размыкают звено цепи расцепного привода, раскручивают гайки поддерживающих болтов клина тягового хомута, вынимают клин, после чего стропальщик с помощью мостового крана и приспособления для перемещения автосцепок перемещает автосцепки к отделению КПА и устанавливает их в гнёзда подвесного конвейера.

Клин тягового хомута, центрирующую балочку, маятниковые подвески слесарь ВСУ передаёт в КПА для дефектации и ремонта.

Стропальщик с помощью мостового крана подаёт на позиции ремонта кассеты для смены поглощающих аппаратов. Слесарь ВСУ раскручивает болты поддерживающей планки поглощающего аппарата и снимает поглощающий аппарат с тяговым хомутом на кассету вместе с поддерживающей планкой и упорной плитой. Стропальщик с помощью мостового крана передаёт кассеты со снятыми поглощающими аппаратами в КПА.

5. Ремонт рам грузовых вагонов

5.1 Организация работ

Дефектация и ремонт рам вагонов и их элементов производится в соответствии с требованиями пунктов 6.2-6.3 настоящей технологической инструкции.

Все части рамы и сварные соединения мойщик вагонов очищает от загрязнений, разрушившихся лакокрасочных покрытий, отслаивающейся ржавчины.

Мастер ВСУ совместно с приёмщиком вагонов подвергает контролю их техническое состояние.

Работы по ремонту рамы и её элементов производят слесарь по ремонту подвижного состава и сварщик ВСУ, руководствуясь меловыми разметками, сделанными мастером. Материалы и запасные части для ремонта бригадир получает в кладовой ремонтно-механического участка.

5.2 Требования к элементам рам вагонов при выполнении ремонта

5.2.1 Общие требования к выполнению ремонта рам вагонов

При выполнении всех видов ремонта балки рам вагонов, имеющие трещины и изломы, а также хребтовые балки с протёртостями и трещинами в местах постановки поглощающих аппаратов ремонтируют в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов».

Балки рамы, имеющие коррозионные повреждения от 15 до 30 % поперечного сечения и толщину отдельных элементов (горизонтальные полки, вертикальные стенки) не менее половины конструктивной толщины, ремонтируют сваркой. [ЦВ-201-98, п.2.7.1]

Балки, у которых повреждено коррозией более 30 % поперечного сечения или толщина отдельных элементов менее половины конструктивной толщины на участке длиной 500 мм и более, заменяют новыми, а при повреждении на длине менее 500 мм ремонтируют с постановкой усиливающих накладок. [ЦВ-201-98, п.2.7.1]

При выполнении деповского ремонта вагонов балки рамы, поврежденные коррозией от 20 до 30% поперечного сечения, ремонтируют сваркой, если при этом отдельные элементы их (горизонтальные полки, вертикальные стенки) имеют толщину не менее 0,5 предельной толщины. [ЦВ-587 п.6.4]

Толщина металла замкнутых конструкций проверяется ультразвуковым толщиномером “Булат-1”.

При выполнении деповского ремонта вагонов не допускается прогиб:

– боковых, продольных и хребтовых балок в горизонтальной и вертикальной плоскостях более чем на 50 мм (на всю длину балки);

– для промежуточных шкворневых и концевых балок вагонов всех типов - не более чем на 20 мм.

– прогиб конца балки, при котором нарушено соединение ее с угловой стойкой. [ЦВ-587 п.6.3]

Балки рамы вагонов, имеющие прогибы более допускаемых, выправляют.

Сварные швы на раме вагона осматривают, поврежденные восстанавливают.

При выполнении капитального ремонта накладки, соединяющие промежуточные и шкворневые балки рамы полувагонов с нижней обвязкой, имеющие трещины или коррозионные повреждения, заменяют новыми. [ЦВ-627, п.9.1.13]

Крепления подножек, поручней, увязочных устройств для крепления перевозимого груза должны быть в соответствии с действующей ремонтной документацией. [ЦВ-627, п.9.1.12]

При заварке трещин, изломов, постановке вставок, накладок, приварке заменяемых или новых элементов рамы вагона следует использовать при ручной дуговой сварке электроды марки УОНИ-13/45, УОНИ-13/55, УОНИ-13/55К. Перед сваркой электроды должны быть прокалены при температурах, указанных в паспорте на электроды. Не следует пользоваться прокаленными электродами, если после прокалки прошло более 4 ч. Такие электроды подлежат повторной прокалке. Прокаленные электроды до сварки рекомендуется хранить в герметичных пеналах или в сушильных шкафах с подогревом до 60-80 °С. Сварку указанными электродами следует выполнять короткой дугой на постоянном токе обратной полярности. [ЦВ-201-98, п.2.7.15]

При ремонте рам вагонов сваркой в среде защитного газа СО₂ следует применять сварочную проволоку диаметром не более 1,2 мм. [ЦВ-201-98, п.2.7.16]

Каталог типовых накладок, применяемых при ремонте рам грузовых вагонов, приведен в Типовом технологическом процессе ремонта сваркой несущих элементов грузовых вагонов ТК-47 ПКБ ЦВ, утвержденном ЦВ МПС. [ЦВ-201-98, п.2.7.17]

5.2.2 Ремонт хребтовой балки

На участках средней (базовой) части хребтовых балок, непосредственно примыкающих к нижним листам шкворневых балок, на расстоянии менее 500 мм, а так же на участках, расположенных на расстоянии до 500 мм от отверстия под сливной прибор у цистерн, заварка изломов и трещин не разрешается за исключением следующего случая: [ЦВ-201-98, п.2.7.4]

при наличии трещины в одном элементе хребтовой балки, распространяющейся более чем на 50 % поперечного сечения в консольной части или в месте соединения со шкворневой балкой, при капитальном ремонте вагона допускается установка нового элемента хребтовой балки со стыком не менее 1000 мм от шкворневой балки к середине вагона и усиление места стыка накладками [ЦВ-627, п.9.1.7] (Инструкция ЦВ-201-98 допускает установку элемента со стыком на расстоянии не менее 400 мм [ЦВ-201-98, п.2.7.6]).

Накладки должны перекрывать сварной шов не менее чем на 50 мм на сторону и обвариваться сплошным швом по всему периметру накладки.

Постановка новых частей хребтовой балки должна производиться после подтверждения экономической целесообразности данного вида ремонта и прочностного расчета. [ЦВ-627, п.9.1.7]

1.1.1.1 На других участках базовой части хребтовых балок разрешается [ЦВ-201-98, п.2.7.4]:

заварка не более двух трещин В (рисунок 1) длиной менее 2/3 периметра сечения основных горячекатаных элементов хребтовых балок (двутавр в полувагонах и накладные листы в хребтовых балках цистерн из швеллеров в расчетный периметр не включаются) с усилением накладками. Для пропуска горизонтальной накладки в двутавре должен быть сделан вырез с последующей обваркой;

Рисунок 1 - Хребтовые балки с трещинами и изломами, отремонтированные постановкой накладок

заварка не более двух трещин Д, переходящих на вертикальную стенку менее чем на 10 % высоты хребтовой балки, с постановкой уголковой накладки;

заварка не более двух трещин Е на одной горизонтальной полке не переходящих на вертикальную стенку, с постановкой уголковой накладки;

наплавка пораженных коррозией мест длиной до 500 мм и глубиной до 4 мм при капитальном ремонте и до 6 мм при деповском и текущем ремонтах или усиление их накладками толщиной 8--10 мм.

Хребтовые балки рам грузовых вагонов, имеющие не более двух изломов или двух трещин суммарной длиной более 1/3 поперечного сечения в средней части между пятниковыми опорами, при расстоянии между ними не менее 2 м, допускается ремонтировать постановкой вставки на сварке, с последующим усилением мест сварки стыков накладками. При этом расположение трещины или излома допускается не ближе 500 мм от шкворневого узла. [ЦВ-627, п.9.1.7]

В консольной части хребтовой балки разрешается: [-201, п.2.7.5]

заварка трещин горизонтальной полки и трещин А (рисунок 2), переходящих на вертикальную стенку, но не более чем на 50 % высоты хребтовой балки и на расстоянии не ближе 200 мм от шкворневой балки, с последующим усилением продольными накладками;

Рисунок 2 - Балка из Z-образного профиля, усиленная накладками в месте расположения упорных угольников

усиление накладками в местах расположения упорных угольников протертостей глубиной более 4 мм при капитальном ремонте и более 5 мм при деповском и текущем ремонтах.

Накладка устанавливается под заклепки упорных угольников и приваривается по двум сторонам параллельно продольной оси хребтовой балки.

В районе шкворневого узла и на расстоянии до 200 мм от него в сторону концевой балки при всех видах ремонта разрешаются заварка и усиление профильной накладкой трещины А (рисунок 3) горизонтальной полки и трещины, переходящей с горизонтальной полки на вертикальную стенку, но не более чем на 50 % высоты хребтовой балки. [ЦВ-201-98, п.2.7.7]

Накладка на хребтовую балку должна быть длиной не менее 0,5 м, устанавливаться симметрично относительно трещины (при необходимости на заклепки заднего упорного угольника и надпятникового узла) и привариваться. Для установки накладки и заварки трещины должна быть вырезана часть вертикального листа шкворневой балки шириной не более 300 мм. После заварки трещины А и приварки накладки Б вертикальный лист шкворневой балки должен быть восстановлен приваркой накладки или вваркой вставки.

Рисунок 3 - Отремонтированная хребтовая балка в случае, когда трещина с горизонтальной полки распространилась на вертикальную

Ремонт коррозионных повреждений

Хребтовые балки рам полувагонов, Z-образных прокатных профилей при повреждении коррозией не более 15 % площади поперечного сечения а именно: при толщине нижней полки не менее 13,5 мм, вертикальной стенки - не менее 6 мм, верхней полки - не менее 9 мм; в двутавровой балке - нижние и верхние полки не менее 7,5 мм, а вертикальная стенка 5,5 мм на участке не ближе 500 мм от шкворневой балки - допускается оставлять без ремонта.

Хребтовые балки полувагонов, имеющие коррозионные повреждения не более 30 % площади поперечного сечения на длине не более 500 мм ремонтируют сваркой (постановка накладки, вварка вставок элементов хребтовой балки или наплавка).

Хребтовые балки полувагонов, имеющие повреждения более 30 % площади поперечного сечения на длине более 500 мм ремонтируют постановкой вставки длиной не менее 1 м. [ЦВ-627, п.9.1.3]

Хребтовые балки цистерн, изготовленные из двух швеллеров с накладками при повреждении коррозией не более 15 % от площади поперечного сечения, а именно полок - не менее 10 мм, вертикальных стенок - не менее 8 мм, на участке не ближе 500 мм от шкворневой балки, допускается оставлять без ремонта [ЦВ-627, п.9.1.3]

Хребтовые балки цистерн изготовленные из двух швеллеров с накладками при повреждении коррозией не более 30 % от площади поперечного сечения на длине не более 500 мм, допускается ремонтировать сваркой (постановка накладки, вварка вставок элементов хребтовой балки или наплавка).

Хребтовые балки цистерн, изготовленные из двух швеллеров с накладками при повреждении коррозией более 30 % от площади поперечного сечения на длине более 500 мм, ремонтировать постановкой вставки. Длина вставки должна быть не менее 1000 мм. [ЦВ-627, п.9.1.4]

Хребтовые балки цистерн, изготовленные из усиленного Z - профиля при повреждении коррозией не более 15 % поперечного сечения: толщина нижней полки не менее 16 мм, вертикальной стенки - не менее 9 мм, верхней полки - не менее 10 мм на участке не ближе 500 мм от шкворневой балки - оставляют без ремонта. Накладки ставят на заклепках, закрепляющих передний и задний упоры автосцепного устройства.

Хребтовые балки цистерн, изготовленные из усиленного Z - профиля при повреждении коррозией не более 30 % поперечного сечения на участке не ближе 500 мм от шкворневой балки на длине не более 500 мм ремонтируют сваркой (постановка накладки, вварка вставки или наплавка). [ЦВ-627, п.9.1.4]

В средней части между упорами накладки крепят пятью располагаемыми в шахматном порядке заклепками с потайными головками с внутренней стороны хребтовой балки. [ЦВ-627, п.9.1.4]

Если по конструктивным особенностям один конец накладки не может быть укреплен всеми заклепками заднего или переднего упора, разрешается его крепить двумя рядами заклепочных соединений упоров. [ЦВ-627, п.9.1.5]

Износ или перекос опорных поверхностей упоров хребтовой балки не более 3 мм допускается оставлять без исправления. Поверхности с большим износом восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. При глубине износа более 5 мм разрешается приваривать планки соответствующих размеров. [ЦВ-627, п.9.1.6]

5.2.3 Ремонт шкворневых и промежуточных балок

При ремонте шкворневых и промежуточных балок грузового вагона разрешается: [ЦВ-201-98, п.2.7.11]

заварка трещин или изломов верхнего листа шкворневой балки с усилением накладками при условии, что на листе при капитальном ремонте допускается постановка не более двух усиливающих накладок, а при деповском и текущем ремонтах - не более трех (рисунок 4);

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 4 - Верхние листы промежуточной и шкворневой балок, отремонтированные сваркой

заварка трещины длиной до 30 мм без постановки усиливающих накладок;

заварка трещин А (рисунок 5), изломов и коррозионных повреждений вертикальных листов шкворневой и промежуточной балок с постановкой усиливающих накладок Б;

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 5 - Отремонтированный вертикальный лист шкворневой балки в месте соединения с хребтовой балкой

заварка трещины или излома нижнего листа шкворневой балки с постановкой усиливающей накладки (рисунок 6). Допускаемое расстояние от начала трещины или излома до границы крайнего элемента хребтовой балки не менее 100 мм;

Рисунок 6 - Нижний лист шкворневой балки, отремонтированный сваркой

усиление накладкой 1 (рисунок 7) нижнего листа шкворневой балки в месте постановки пятника при наличии трещины, расположенной на расстоянии менее 100 мм от хребтовой балки, с постановкой уравнительных накладок 2 на скользуны рамы с целью компенсации изменения зазора между скользунами рамы и тележки. Толщина уравнительных накладок должна соответствовать толщине усиливающей накладки;

Рисунок 7 - Усиление накладкой нижнего листа шкворневой балки полувагона: 1 - усиливающая накладка, 2 - накладка на скользун

частичная (не более половины длины) или полная замена нижнего листа шкворневой балки. При частичной замене стык усиливают накладкой.

При капитальном ремонте допускается не более трех, а при деповском и текущем ремонтах - не более четырех усилений;

заварка трещины вертикального листа у упора крышки люка полувагона с усилением ее штампованной накладкой. Накладка к упору крышки люка не приваривается.

Косынки, ребра жесткости, упоры крышки люка и другие детали шкворневой и промежуточной балок грузового вагона ремонту сваркой не подлежат. [ЦВ-201-98, п.2.7.12]

Вертикальные листы промежуточных и шкворневых балок рам грузовых вагонов, имеющие трещины, ремонтируют сваркой и постановкой на сварочный шов усиливающих накладок, перекрывающих сварной шов не менее 50 мм на сторону с последующей обваркой по всему периметру сплошным швом.

Трещины в местах стыковки хребтовой балки со шкворневой балкой заваривают, зачищают до основного металла. Допускается производить усиление узла с помощью приварки накладки с обваркой сплошным швом по периметру и постановкой электрозаклепок. [ЦВ-627, п.9.1.10]

Скользуны шкворневой балки необходимо очистить от грязи и осмотреть. Изломанные скользуны заменить. Скользуны, имеющие трещины, ремонтировать сваркой.

Скользуны с износом контактной поверхности от 3 до 6 мм ремонтировать наплавкой или приваркой пластины. При износе более 6 мм скользун необходимо заменить. [ЦВ-587, п.6.6]

Износ скользунов менее 3 мм оставлять без ремонта. Номинальная толщина скользуна 14 мм.

Прогибы промежуточных балок рамы грузовых вагонов устраняют правкой. Оставляют без правки балки, имеющие прогиб в горизонтатьном и вертикальном направлениях не более 25 мм (на всю длину балки) для хребтовых, боковых и продольных балок в середине между шкворневыми балками и с прогибами не более 10 мм концевые балки вагонов всех типов. [ЦВ-627, п.9.1.11]

Промежуточные и средние балки рамы полувагонов, поврежденные коррозией не более 15 % поперечного сечения а именно, верхние и нижние листы не менее 8,5 мм, вертикальный лист не менее 6 мм на площади не более 30% от длины балки допускается не ремонтировать.

Балки поврежденные коррозией от 15 до 30% поперечного сечения и не менее 0,5 толщины отдельных элементов от чертежных размеров на длине не более 500 мм (верхние и нижние листы не менее 7мм, а вертикальный лист не менее 5 мм) ремонтируют постановкой накладки с обваркой сплошным швом по периметру или вваривают вставку каждого элемента.

Балки рамы, имеющие коррозионные повреждения более 30 % поперечного сечения или менее 0,5 с толщиной отдельных элементов от чертежных размеров на участке более 500 мм балки заменяют новыми. [ЦВ-627, п.9.1.3]

5.2.4 Ремонт концевых балок

При деповском и текущем ремонте вагонов разрешается заварка на концевой балке не более трёх трещин или одного излома в любом месте балки. [ЦВ-201-98, п.2.7.9]

При капитальном ремонте грузовых вагонов разрешается проводить следующие сварочные работы на концевой балке: [ЦВ-201-98, п.2.7.8]

заварка не более двух трещин и одного излома в любом месте концевой балки с усилением накладками;

полная или частичная замена верхнего или нижнего листа с последующим усилением накладкой при условии, что стыки верхнего и вертикального листов не должны совпадать;

частичная замена (не более половины длины) профильной штампованной балки с последующим усилением накладкой;

полная или частичная замена порога или заварка не более трех трещин с усилением накладками;

на балке полувагона с металлической обшивкой заварка трёх трещин при условии, что две из них распространяются с горизонтальной полки на вертикальную стенку не более чем на 100 мм, с последующим усилением накладками;

замена у цистерн повреждённой части балки за пределами розетки с последующей приваркой встык новой отштампованной части и усилением профильной накладкой с внутренней стороны. Постановка новой части допускается при условии выполнения не более одного стыка при расстоянии между стыком и наружным контуром розетки не менее 200 мм;

ремонт сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной 8 мм штампованных балок, имеющих повреждения в местах постановки кронштейна расцепного рычага.

При всех видах ремонта вагонов разрешается выполнение следующих сварочных работ на концевой балке: [ЦВ-201-98, п.2.7.10]

1) наплавка пораженных коррозией мест при условии, что толщина стенки в месте наплавки не менее половины чертежного размера. Допускается вместо наплавки приварка накладок толщиной не менее 4 мм и площадью не более 0,4 м²;

2) частичная замена (не более половины длины) вертикального листа балки сварной конструкции с усилением накладками при условии, что верхний и нижние листы не имеют повреждении (рисунок 8);

Рисунок 8 - Вертикальный лист балки сварной конструкции, отремонтированный путём замены половины листа с усилением накладкой

3) заварка трещины длиной не свыше 50 мм на внутренних диафрагмах балки полувагона с постановкой накладок. Косынки и ребра жесткости ремонту не подлежат;

4) постановка на полувагоны усиливающей накладки над ударной розеткой. Накладка должна располагаться симметрично относительно оси вагона и привариваться по периметру (рисунок 9).

Рисунок 9 - Концевая балка с розеткой, отремонтированная путём постановки усиливающей накладки

Концевые балки рам грузовых вагонов, имеющие повреждения в местах постановки кронштейна и державки расцепного рычага ремонтируют сваркой с постановкой усиливающих планок толщиной от 6 до 8 мм. [627, п.9.1.8]

В концевой штампованной балке, имеющей коррозионное повреждение по толщине более 1/3 поперечного сечения, поврежденную часть заменяют вставкой с усилением места стыка накладками, перекрывающими сварной шов не менее чем на 50 мм на сторону, с последующей обваркой их сплошным швом по периметру. [ЦВ-627, п.9.1.9]

Нижний лист концевой балки при наличии в нем трещин независимо от длины ремонтируют сваркой с последующей постановкой накладок.

При полной или частичной замене концевой балки на полувагоне постройки УВЗ мод. 12-532, 12-119, 12-1000 угловую стойку частично срезают на высоту 450 мм с последующей постановкой и приваркой новой части стойки и усилением стыка профильной накладкой с обваркой по периметру.

5.2.5 Ремонт продольных балок

Продольные балки рамы с трещинами ремонтируют сваркой с последующим усилением поврежденных мест односторонними накладками. [ЦВ-627, п.9.1.14]

Продольные усиливающие подпольные балки крытых вагонов осматривают, при этом прогибы, трещины и изгибы устраняют. Вертикальный прогиб балок при капитальном ремонте более 5 мм устраняют правкой.

Трещины и изломы усиливающих продольных подпольных балок устраняют сваркой с последующей постановкой усиливающих накладок, перекрывающих сварочные швы на 50 мм в обе стороны.

Трещины в местах соединения этих балок с промежуточными и шкворневыми балками устраняют электросваркой после соответствующей разделки дефектного сварного шва.

После окончания правки и выполнения электросварочных работ вертикальный прогиб верхних горизонтальных полок усиливающих продольных подпольных балок допускается не более 3 мм по отношению к верхним горизонтальным полкам шкворневых, промежуточных и концевых балок. Прогиб контролируют по зазору между обшивкой пола и верхней горизонтальной полкой усиливающей продольной балки. [ЦВ-627, п.9.1.15]

5.3 Ремонт пятников рамы

Порядок работ

После очистки пятника от грязи, наплывов и коррозионных повреждений производится осмотр на наличие трещин, проверяются размеры и крепление к раме вагона. Ослабшие заклепки срезают и устанавливают новые. Крепление пятника должно быть типовым. [ЦВ-627, п.9.2.1]

Измерения производятся с помощью линейки (рулетки) и штангенциркуля мастером (бригадиром) ВСУ.

При необходимости замены пятника (заклёпок пятника) обрезку газопламенной резкой заклёпок производит газорезчик ВСУ. Снятие, установку и передачу пятника в ремонт производит слесарь ВСУ. При замене пятника применяется установка демонтажа-монтажа пятников.

Требования при ремонте и дефектации

При ремонте штампованных пятников из осевой стали по ГОСТ 4728-89 и стали 20 по ГОСТ 1050-88, а также литых пятников из сталей 15Л, 20Л, 25Л, 20ФЛ, 20Г1ФЛ, 20ГЛ и 20ГТЛ по ГОСТ 977-88 разрешается: [ЦВ-201-98, п.2.7.13]

1) заварка трещин А (рисунок 10) в ребрах пятника (внутри пятника);

Рисунок 10 - Дефекты пятника

2) наплавка изношенных упорной Б и опорной В поверхностей при условии, что глубина износа не превышает 7 мм

3) заварка трещин Г во фланцах при суммарной длине не более 100 мм и трещин Д в ребрах пятника.

Допускается восстановление изношенных упорной и опорной поверхностей пятника, а также отверстия под шкворень производить путем приварки соответственно кольца, кольцевой пластины и втулки с обваркой по периметру. [ЦВ-201-98, п.2.7.13; ЦВ-627, п.9.2.5]

Устранение указанных дефектов производить после снятия пятника с вагона. Сварку необходимо выполнять с предварительным подогревом пятника до температуры 200-250 °С. Ремонт производить в соответствии с ТК-231.

После наплавки все поверхности должны быть обработаны на станочном оборудовании. Допускается постановка на упорную поверхность пятника кольца, а на опорную поверхность - пластины. согласно ТК-231.

Перед постановкой кольца пятник должен быть обработан на станочном оборудовании. в соответствии с Технологическим процессом ТК-231.

Восстановление опорной поверхности приваркой пластины, производят после ее механической обработки, причем отклонение от плоскостности, должно быть не более 1 мм. [ЦВ-627, п.9.2.4]

Трещины опорной и упорной поверхностей пятника не допускаются. (ЦВ-587, п.6.7)

При выполнении деповского ремонта при износе

упорной поверхности:

– не более 3 мм на сторону (Ш 294-300 мм) - оставлять без ремонта;

– до 7 мм на сторону (Ш 286-294 мм) - ремонтировать наплавкой или приваркой кольца;

опорной поверхности:

– не более 3 мм (высота 107-110 мм) - оставлять без ремонта;

– от 3 до 7 мм (103-107 мм) - ремонтировать наплавкой или приваркой пластины. [ЦВ-587, п.6.7]

Диаметр отверстия под шкворень при деповском ремонте не должен превышать 60 мм. [ЦВ-587, п.6.7]

При капитальном ремонте допускается не восстанавливать изношенные поверхности пятников четырёхосных вагонов, имеющие следующие размеры:

– торцевая поверхность опорной плиты диаметром не менее 298,7 мм;

– опорная плита общей толщины не менее 108 мм;

– при диаметре отверстия под шкворень не более 60 мм. [ЦВ-627, п.9.2.3]

При выполнении всех видов ремонта при износе опорной поверхности пятника более 7 мм (остаточная высота от привалочной плоскости менее 103 мм), а так же при износе упорной поверхности более 7 мм на одну сторону (при равномерном износе остаточный диаметр менее 286 мм) пятник восстановлению не подлежит.

Замеры износов опорной плиты пятника производить от привалочной поверхности фланца пятника к нижнему листу шкворневой балки до плоскости поверхности опорной плиты. [ЦВ-627, п.9.2.3]

6. Ремонт кузовов грузовых вагонов

6.1 Общие требования при ремонте кузовов грузовых вагонов

При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается: [ЦВ-201, п.2.8.1]

1) заварка трещин, изломов верхней и нижней обвязок с последующим усилением односторонними накладками (рисунок 11) при условии, что на боковой стороне кузова будет не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин длиной не более 200 мм каждая. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

Рисунок 11 - Верхняя и нижняя обвязки, усиленные односторонними профильными накладками в местах изломов

2) заварка трещин и изломов раскосов, шкворневых и промежуточных стоек в любом месте, но не более одного излома или трещины на стойке, раскосе, с обязательным усилением накладками (рисунок 12);

3) заварка трещин нижней и верхней обвязок у полувагонов с металлической обшивкой с каждой продольной стороны, но не более трех поперечных изломов (трещин) или двух продольных трещин, с усилением накладками;

Рисунок 12 - Стойки кузова вагона, усиленные профильными накладками

вырезка части верхней обвязки с трещиной длиной более 200 мм или с изломом для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

вырезка части нижней обвязки с трещиной длиной более 130 мм для вварки новой части. Расстояние между стыками должно быть не менее 1 м;

восстановление сварного шва с предварительным удалением ранее наплавленного металла при отрыве стойки от нижней обвязки. Узел заделки необходимо усилить дуговыми точечными соединения ми - электрозаклепками;

замена накладок и удаление сварных швов, соединяющих нижний обвязочный угольник с вертикальным листом промежуточной балки, у которых повреждено коррозией свыше 15 % толщины при капитальном ремонте и 20 %. при деповском и текущем ремонтах или толщина в отдельных местах менее половины чертежного размера, с последующим восстановлением сварочных швов;

частичная (не более половины длины) или полная замена стоек, раскосов, нижней и верхней обвязок при условии применения аналогичного профиля. При замене частей верхней или нижней обвязок стык располагается в межстоечных пространствах на расстоянии не менее 300 мм от близстоящей стойки. При обнаружении трещин по металлу накладок старые накладки должны быть срезаны и приварены новые.

Дефектные сварные швы заделок шкворневых и промежуточных стоек в раму вагона восстанавливают заваркой с последующей постановкой накладок (при необходимости) соответствующего профиля. Нахлесточные соединения должны быть усилены дуговыми точечными соединениями - электрозаклепками.

При всех видах ремонта вагонов на кузовах грузовых вагонов разрешается заварка поперечных трещин угловых стоек длиной до 1/2 периметра поперечного сечения с усилением накладками. На одной стойке допускается не более одной трещины. [ЦВ-201, п.2.8.2]

Угловые стойки кузовов грузовых вагонов, имеющие изломы, ремонту на вагоне не подлежат. [ЦВ-201, п.2.8.3]