Проектирование АТП для перевозки 955 тыс. т. грузов

3,5

67

70

8.

Участок ремонта топливной аппаратуры

9,9

4

40

40

9.

Шинный участок

14,5

4

58

48

10.

Кузовной участок

37,1

5/4,5

280

270

11.

Участок ОГМ

18,6

5

93

90

12.

Итого:

2943

2926

2.2.4 Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений

2.2.4.1 Склад смазочных материалов

Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава определим по формуле

гдеА_и = 205 - списочное количество автомобилей;

L_сс = 212,5 км - среднесуточный пробег, км;

q = 29 л/100 км - линейный расход топлива по нормам.

а_и = 0,91 - коэффициент использования парка.

Суммарный суточный расход топлива определим по формуле

где G_л - суточный расход топлива на линейную работу автомобилей, л.;

G_т - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от G_л), л.;

= 1,03 - коэффициент, учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива.

Запас смазочных материалов определим по удельным нормам расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительности хранения материалов на складе АТП по формуле

где G_сут - суточный расход топлива подвижным составом АТП, л;

q_н - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива [3];

Д_З - дни запаса хранения смазочных материалов (15 дней).

- моторное масло

- трансмиссионное масло

- специальное масло

- пластичная смазка

Объем отработанных масел - 15% от расхода свежих масел.

- моторное масло

- трансмиссионное масло

- специальное масло

- пластичная смазка

Подбираем емкости для масел и смазок.

свежие масла

Моторное масло: V - 2 емк. по 3,2 м³. Площадь F_м = 1,2*2,8*2 = 6,72 м².

Трансмиссионное масло: V - 2 емк. - 0,4 м³. Площадь F_м = 1,6 м².

Специальное масло: V - 1 емк. - 0,2 м³. Площадь F_м = 0,2 м².

Пластичные смазки: V - 3 емк. - 0,2 м³. Площадь F_м = 1 м².

отработанные масла

Моторное масло: V - 1 емк. - 1 м³. Площадь F_м = 1 м².

Трансмиссионное масло: V - 2 емк. - 0,06 м³. Площадь F_м = 0,3 м².

Специальное масло: V - 1 емк. - 0,05 м³. Площадь F_м = 0,1 м².

Пластичные смазки: V - 1 емк. - 0,1 м³. Площадь F_м = 0,1 м².

Оборудование: насос для перекачки масел - F_н = 0,22 м²,

насосная установка - F_н = 1,7 м³.

Площадь склада смазочных материалов

F_см = (F_об + F_м)*К_п = (0,22+1,7+6,72+1,6+0,2+1+1+0,3 +0,1+0,1)*2,5= 33 м²

2.2.4.2 Склад резины

Площадь склада резины определяем исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два яруса в положении стоя, вплотную одна к другой. Запас покрышек рассчитываем по формуле

где Х_к = 6 - количество шин, используемых на автомобиле (без запасной);

L_гн = 45000 км- гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта;

L_гп = 24000 км- гарантийная норма пробега шин после первого наложения нового протектора;

Д_З - число дней запаса (15 дней).

Длину стеллажей определим из выражения

где П = 6 - количество покрышек, размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности.

Площадь, занимаемая стеллажами с покрышками

где b_ст = 1,1 м - ширина стеллажа (равна приблизительно диаметру шины).

Площадь, занимаемая камерами на вешалах, определяется исходя из значений П = 15…20 при двухъярусном хранении и ширине равной 0,6 диаметра камеры.

Площадь склада резины

F_рез = (F_об.п + F_об.к)*К_п = (9 + 2)*2,5 = 27 м²



2.2.4.3 Склад запасных частей, агрегатов и материалов

Склад запчастей

Размер запаса склада запчастей определяем по формуле

где М_а = 8800 кг - масса автомобиля.

а = 2% - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега [4];

Д_З - число дней запаса (20 дней).

Площадь под запчасти

где m_с - допускаемая нагрузка на 1 м² площади стеллажа.

Площадь склада под запчасти F_{ск. зч} = F_зч*К_п = 23*2,5 = 58 м²

Склад металлов

Размер запаса склада металлов (Д_З=10 дней).

Площадь под металлы



Площадь склада под металлы

F_ск.м = F_м*К_п = 5,4*2,5 = 13 м²

Склад лакокрасочных изделий и химикатов

Размер запаса склада лакокрасочных изделий и химикатов (Д_З=10 дней).

Площадь под лакокрасочные изделия и химикаты

Площадь склада под лакокраски и химикаты

F_ск.лк = F_лк*К_п = 2,5*2,5 = 7 м²

Склад прочих материалов

Размер запаса склада прочих материалов (Д_З=10 дней).



Площадь под прочие материалы

Площадь склада под прочие материалы

F_ск.лк = F_лк*К_п = 2,5*2,5 = 7 м²

Склад агрегатов

Размер запаса склада агрегатов определяется по количеству и массе оборотных агрегатов на каждые 100 автомобилей одной марки [2,3].

Двигатель

где К_дв = 4 - число оборотных двигателей на 100 автомобилей;

q_дв = 950 кг - вес двигателя.

Коробка передач

Передний мост автомобиля



Задний мост автомобиля

Рулевой механизм

Площадь под агрегаты

Площадь склада под агрегаты

F_ск.аг = F_аг*К_п = 33*2,5 = 83 м²

Площадь складов промежуточного хранения 20% от общей площади складов. Расчеты сводим в таблицу 2.11.

Таблица 2.11.Площадь складов

№ п.п.	Наименование склада	Площадь, занимаемая оборудованием, м2	Коэффициент плотности	Расчетная площадь, м2	Принятая площадь, м2
1.	Склад смазочных материалов	13	2,5	33	33
2.	Склад резины	11	2,5	27	27
3.	Склад запчастей	23	2,5	58	58
4.	Склад металлов	5	2,5	13	13
5.	Склад лакокрасочных изделий и химикатов	2,5	2,5	7	7
6.	Склад прочих материалов	2,5	2,5	7	8
7.	Склад агрегатов	33	2,5	83	83
8.	Склад промежуточного хранения	-	-	43	68
	Итого:			271	297

2.3 Обоснование планировочного решения производственного корпуса

Размеры производственного корпуса определяется длиной поточной линии ЕО. При этом по габаритным требованиям оборудования линии ЕО (габарит моечной установки) ширина пролета, где размещается линия ЕО, принимается равной 9 м. Исходя из этого, определяем длину и ширину корпуса (60 м х 54 м). Высота корпуса - 6 м. Производственный корпус спроектирован из сборных модульных конструкций

Учитывая, что корпус одноэтажный принимаем основной шаг колонн - 12 м и 9 м. В центральной части корпуса в зоне работ ТО и ТР создаем пролет 18 м для обеспечения производственного процесса.

Линия ЕО располагается в изолированном помещении, это необходимо, чтобы пары от мойки не проникали в другие производственные помещения.

Зоны ТО и ТР располагаются в центральной части корпуса, и имеют непосредственное сообщение друг с другом. Такая компоновка позволяет обеспечить зоны ТО и ТР единым подъемным краном.Размещение постов ТО и ТР исключает возможность встречных и пересекающихся потоков. Это удобно и безопасно.

Производственные помещения располагаются по периметру основной производственной зоны. Вблизи зон ТО-1 и ТО-2 располагаем электро-аккумуляторный участок, арматурно-приборный участок, шинный участок со складом резины, склад смазочных материалов. Эти участки технологически наиболее тесно связаны непосредственно с зонами ТО.

Агрегатно-механический участок размещаем смежно со складами агрегатов, запчастей и металлов и вблизи зоны ТР. Это позволяет сократить затраты на транспортировку агрегатов и узлов при их ремонте после снятия с автомобиля. Кузовной участок размещаем в отдельном помещении изолируя его от остальных помещений несгораемыми стенками, учитывая его повышенную пожароопасность.

Малярный участок также располагаем в отдельном помещении. На малярном участке располагаем склад лакокрасочных материалов. Малярный участок находится в удалении от сварочных зон и зон с открытым пламенем.

Производственные помещения располагаются по периметру, что позволяет их обеспечить естественным освещением.

2.4 Организация и технология работы агрегатно-механического участка

2.4.1 Организация и управление технологическим процессом агрегатно-механического участка

В дипломном проекте подробно разрабатывается планировочное решение агрегатно-механического участка. Агрегатно-механического участка предназначен для ремонта агрегатов автомобиля и выполнения различных механических работ. На агрегатно-механическом участке производится разборка и сборка агрегатов автомобиля, мойка и дефектация агрегатов, ремонт агрегатов и их испытания после ремонта.

Агрегатно-механический участок может работать в две смены.

Непосредственное управление технологическим процессом агрегатно-механического участка осуществляется сменным мастером и начальником участка. Они подчиняются начальнику производства.

Материально-техническое обеспечение агрегатно-механического участка обеспечивается материально-техническим отделом АТП через склады предприятия по заявкам агрегатно-механического участка.

Планирование работы агрегатно-механического участка производится по общим плана планового отдела предприятия. На основании этого плана и поступающих заявок составляются месячные и суточные планы работы агрегатно-механического участка.

После определения объема работ суточный план распределяется по сменам, и заявка передается сменному мастеру. По этой заявке проводится запланированные работы в отделении и на участках ТР. Факт проведения работ фиксируется в листке учета работ, на основании которых составляются наряды на выполненные работы. Расходные материалы учитываются в материальных накладных.

2.4.2. Обоснование планировочного решения агрегатно-механического участка

В агрегатно-механическом участке располагается оборудование для ремонта агрегатов, механическое оборудования (станки) и испытательное оборудование (моторная станция). Моторная станция предназначена для проведения обкаточных и приемо-сдаточных работ по двигателю после его ремонта. Зона проведения обкаточных работ отделена шумозащитной стенкой. В этой зоне используется система отсоса выхлопных газов. Кроме этого зона мойки также отделена стенкой от остальной производственной зоны так как в ней присутствуют пары технических жидкостей.

Определим площадь агрегатно-механического участка. Для этого уточним состав технологического оборудования моторного отделения (таблица 2.12).

Площадь агрегатно-механического участка

где К_об. = 4



Таблица 2.12.Состав технологического оборудования агрегатно-механического участка.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель, тип	Габарит	Кол-во	Площадь, м2
					един.	общая
1.	Стенд для разборки и сборки двигателя	СК-6	2х1	2	4	4
2.	Стенд для приемосдаточной обкатки двигателя - привод-тормоз; - реостат; - электрошкаф	КИ-5543	4,4х1,5 1,3х1,2 0,81х0,41	1	6,6 1,56 0,33	8,5
3.	Компрессометр	1-2ХL	Ручной, переносной	1	-	-
4.	Стенд для притирки клапанов головок цилиндров	Р-2374	1,5х1	1	1,5	1,5
5.	Устройство для шлифовки клапанных гнезд двигателей	Р-176	Ручное. электрическое	1	-	-
6.	Устройство для шлифовки клапанов	Р-186	Ручное. электрическое	1	-	-
7.	Стенд для испытания водяного насоса двигателя	-	0,8х0,5	1	0,4	0,4
8.	Система отсоса выхлопных газов	-	-	-	-	-
9.	Стеллаж для деталей	-	1,5х0,5	4	0,75	3
10.	Стеллаж для инструмента	-	1,5х0,5	3	0,75	2,25
11.	Шкаф для оборудования	-	1х0,5	4	0,5	2,0
12.	Верстак слесарный	-	1,5х0,8	6	1,2	7,2
13.	Ящик для ветоши	-	0,5х0,25	3	0,125	0,4
14.	Ящик для отходов	-	0,5х0,25	3	0,125	0,4
15.	Электроталь	1 т	-	1	-	-
16.	Токарно-винторезный станок	16К20	2,5х1,2	1	3	3
17.	Вертикально-сверлильный станок	2Н118	0,9х0,6	1	0,54	0,54
18.	Гидравлический пресс	-	1х0,5	1	0,5	0,5
19.	Вертикально-фрезерный станок	6Р11	1,5х2	1	3	3
20.	Станок для заточки инструмента	-	1х0,5	1	0,5	0,5
21.	Поверочная плита	-	1х0,5	1	0,5	0,5
22.	Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	-	2х0,8	1	1,6	1,6
23.	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	-	1,5х0,6	1	0,9	0,9
24.	Стенд для ремонта передних и задних мостов	-	3х08	1	2,4	2,4
25.	Стенд для ремонта коробок передач	-	1,5х0,6	1	0,9	0,9
26.	Ванна для мойки деталей	-	2,5х1	1	2,5	2.5
27.	Кран балка	-	1 т	1	-	-
28	Площадка для агрегатов	-		1	5	5
29.	Стеллаж для сушки деталей		1,5х0,5	1	0,75	0,75
	Итого:					66,3

2.5 Разработка генерального плана АТП

Генеральный план предприятия - это план отведенного под застройку земельного участка территории, ориентированный в отношении проездов общего пользования и соседних владений, с указанием в нем зданий и сооружений по их габаритному очертанию, площадки для безгаражного хранения подвижного состава, основных и вспомогательных проездов и путей движения подвижного состава по территории.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии со СНиП II-89-80 "Генеральные планы промышленных предприятий" и другими нормативными документами.

Определим площади основных зданий и сооружений, размещаемых на территории АТП:

1.Производственный корпус

F_пр = 3240 м²

2.Административно-бытовые помещения

F_{ад.-быт.} = _а-б*N * К₁ * К₂ * К₃ * К₄ = 8,7 * 205 * 1,14*1,03*0,94 = 1968 м²

где _а-б = 8,7 м²/авт. - удельная норма площади административно-бытовых зданий [12] табл.5;

N = 205 авт. - списочный состав автомобилей;

К₁ = 1,14 - коэффициент, учитывающий количество подвижного состава [12] табл.7;

К₂ = 1,03 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;

К₃ =0,94 - коэффициент, учитывающий среднесуточный пробег;

К₄ = 1 - коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации.

3.Площадь площадок открытого хранения

F_о.п = _о.п*N * К₁ = 37,2 * 205 * 1,04 = 7931 м²

К₁ = 1,04 - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава [12] табл. 8;

На стадии технико-экономического обоснования потребную площадь участка предприятия можно определить по формуле

где К_з = 0,5 - коэффициент плотности застройки территории.

При разработке генерального плана необходимо учесть следующее:

- ширина проезжей части наружных проездов должна быть не менее 3 м. при одностороннем и не менее 6 м при двустороннем движении;

- исходя из противопожарных требований ко всем зданиям предприятия должен обеспечен подъезд пожарных автомобилей с двух сторон;

- должно быть предусмотрено два выезда с территории;

- минимальное расстояние от края дороги до ограждения территории и открытых площадок не менее 1,5 м;

- минимальное расстояние от края дороги до наружной стены здания не менее 3 м.

3.Конструкторская часть

3.1 Обоснование необходимости разработки

В дипломном проекте в качестве конструкторской разработки спроектирован обкаточно-тормозной стенд для холодной и горячей обкатки двигателя и для проведения контрольной приемки двигателя. Ранее на предприятии, где я работаю, для проведения этих испытаний использовалось два стенда - один для холодной обкатки двигателя, другой для горячей обкатки двигателя и проведения контрольной приемки двигателя. Для работы на этих стендах требовалось значительное количество рабочих, так как выполнялось много дополнительных подсобных работ связанных с перемещением ремонтируемого двигателя с одного стенда на другой. его установкой и закрепление на стендах. Перемещение двигателя с одного стенда на другой и его установка это кропотливая работа, требующая много дополнительного рабочего времени. Поэтому при использовании старых стендов производительность труда рабочих была низкая, работа была трудоемкая и некомфортная. В этих работах я принимал непосредственное участие и знаю как это тяжело.

Я предложил руководству предприятия разработать стенд, совмещающий в себе функции обкатки холодной и горячей и добавить на новый стенд функцию проведения контрольных испытаний. Генеральный директор предприятия поддержал мою инициативу. Поэтому мною был разработан новый универсальный стенд для испытаний двигателей после текущего ремонта.

Разработка нового стенда совмещающего в себе все функции позволяет отказаться от двух стендов и использовать для испытания двигателя после текущего ремонта один универсальный стенд. Этот стенд оснащается современным оборудованием, позволяющим контролировать одновременно много параметров и быстро выявлять недоработку и брак.

Наличие такого стенда необходимо для проведения текущего ремонта двигателя в современных условиях.

3.2 Описание конструкции обкаточно-тормозного стенда

Стенд обкаточно-тормозной предназначен для проведения обкатки и приемо-сдаточных испытаний при капитальном и текущем ремонте дизелей.

Стенд обкаточно-тормозной состоит из следующих составных частей (рис. 3.1): - привода-тормоза 11, стоек установочных 2, бака для топлива 3, устройства для определения расхода топлива 3, реостата 1, плит поперечных 7 и продольных 8, стойки приборной 12, электрошкафа 13.

3.2.1 Привод-тормоз

Входящая в привод-тормоз асинхронная машина с фазным ротором (служит приводом при холодной обкатке и тормозом при горячей обкатке и испытании дизелей).

Электромашина работает на стенде в двух режимах -- двигательном и генераторном. Двигательный режим работы электромашины используется

при холодной обкатке, а генераторный -- при горячей обкатке дизеля под нагрузкой (в этом случае электромашина используется, как электрический тормоз). В генераторном режиме электромашина начинает работать автоматически, как только ее ротору сообщается обкатываемым дизелем частота вращения выше синхронной. При этом значительная часть механической энергии дизеля преобразуется в электрическую и рекуперируется в питающую сеть.

На рис. 3.2. показан привод-тормоз. Вал ротора электромашины стенда соединяется с обкатываемым дизелем посредством карданного вала позволяющего устанавливать обкатываемый дизель относительно электромашины с допустимым смещением осей в пределах ±5 мм.

На кожухе установлен рычаг управления подачей топлива 4, который связан с топливным насосом посредством тяги 3.

На рис. 3.3 показана установка корпуса электромашины на раме. Посредством двух опорных цапф 5 и 7 корпус электромашины подвешен на стойках 2, закрепленных на плите 1, что обеспечивает возможность корпусу электромашины поворачиваться на некоторый угол в обе стороны относительно вала ротора. При работе электромашины вращающийся момент ротора создает реактивный момент на ее статоре, который стремится поворачивать корпус электромашины в противоположном направлении. Так как реактивный момент на статоре равен вращающему моменту ротора, то по реактивному моменту с помощью устройства для измерения крутящего момента определяется тормозной момент или момент трения при обкатке дизеля.

Для контроля частоты вращения коленчатого вала испытуемого дизеля на крышке 3 левой стойки (рис. 3.2) смонтирован датчик 8 дистанционного тахометра, измеритель которого находится на приборной стойке. Привод датчика тахометра осуществляется от вала ротора электромашины .

Для измерения крутящего момента применяется устройство смонтированное на плите 14, связано с корпусом электромашины посредством кронштейна 10 (рис.3.4). При повороте корпуса электромашины тяга 9, связанная с кронштейном 10, перемещается и поворачивает эксцентриковый вал 6. На эксцентриковом валу закреплен рычаг 4 с грузом (маятником) 3, который при повороте эксцентрикового вала, отклоняясь от вертикального положения,

уравновешивает тормозной или крутящий момент. Сектор 5, закрепленный на эксцентриковом валу, находится в зацеплении с шестерней 7, установленной на валике 8. При отклонении маятника стрелка, устанавливаемая на валике 8, поворачивается и показывает на циферблате момент, передаваемый от корпуса электромашины.



Шкала циферблата протарирована в обе стороны от нулевого значения. По внутренней шкале контролируется момент сопротивления обкатываемого дизеля при работе электромашины в двигательном режиме, а по наружной шкале определяется значение тормозного момента дизеля в процессе его горячей обкатки с нагрузкой и испытаний.

3.2.2 Реостат

Реостат служит для пуска электромашины, регулирования частоты вращения ее ротора при холодной обкатке двигателя и регулирования тормозного момента в процессе горячей обкатки и испытания двигателя.

Реостат (рис 3.5) состоит из бака 7 емкостью 640 л, наполняемого водным раствором кальцинированной соды. В верхней части бака установлен вал 15, на котором посредством изоляторов крепятся секторы 18 (электроды). К каждому сектору подводится фаза обмотки ротора и через раствор происходит их замыкание. Путем погружения секторов в раствор кальцинированной соды можно изменять активное сопротивление в цепи ротора электрической машины и тем самым регулировать частоту вращения или нагрузочный момент на ее валу. Вал с секторами поворачивается в кронштейнах 14, с помощью электрического исполнительного механизма 4, соединенного с валом секторов посредством рычага-кривошипа 17. В случае выхода из строя электрического привода вал с секторами можно поворачивать вручную посредством маховика 16. Груз 13 служит для уравновешивания секторов.

Центробежный насос 2 предназначен для перемешивания раствора в баке реостата с целью уменьшения неравномерности его нагрева и исключения интенсивного испарения.

Бак реостата имеет двойные стенки, в пространство между которыми подается вода из водопровода, для охлаждения раствора. Подвод холодной воды производится через, регулятор температуры 8, отрегулированный на колебание температуры раствора в пределах 50…60°С. Отвод охлаждающей воды производится через патрубок 12. В нижней части бака. имеется патрубок 1 для слива раствора. Бак сверху закрыт кожухом.

Подвод электропроводов к исполнительному механизму, электродвигателю центробежного насоса и электродам реостата производит через распределительную коробку 6.



3.2.3 Бак для топлива

Топливо к обкатываемому дизелю поступает из бака емкостью 300 л., располагаемого на стене на высоте около 2 м от уровня пола. Бак выполнен герметичным и состоит из сварной емкости, указателя уровня, пробки, имеющей отверстие для сообщения внутренней полости с атмосферой. В дне бак имеется патрубок с краном, а также люк для промывки бака.

3.2.4 Устройство для определения расхода топлива

Устройство для определения расхода топлива (рис.3.6) состоит из циферблатных весов, установленных на полке 9, на передней стенке которой смонтирован трехходовой кран 8. Н одной чашке весов при помощи ободка 6 за креплен стеклянный сосуд 5, в который по трубопроводу заливается необходимое количество топлива, а на другую чашку ставите уравновешивающий груз и гиря Г-6-500 ГОС 7328-82 массой 500 г. Трехходовой кран служит для управления движением топлива.

3.2.5 Стойки установочные

Устройство для установки двигателей (рис.3.1) состоит из закрепленной на фундаменте продольной плиты, на которую установлены две поперечные плиты и четыре стойки 2. Стойки 2 могут перемещаться по плите как в продольном, так и в поперечно направлении. Кроме того, опорные площади на стойках могут регулироваться по высот Благодаря этому конструкция подставок универсальна, т. е. позволяет устанавливать двигатели разных марок.

3.3 Описание принципа работы обкаточно-тормозного стенда

Для подготовки стенда к эксплуатации необходимо:

1.Заполнить бак реостата водой с растворенной в ней кальцинированной содой (карбонат натрия Na₂ CO₃). Раствор должен иметь концентрацию равную 2 ± 1% (12 ± 6 кг соды на бак). Уровень раствора в баке должен быть не ниже 100 мм от верхнего края бака.

2. Заполнить бак для топлива топливом и проверить работу трехходового крана устройства для определения расхода топлива и герметичность системы трубопровода.

3. Проверить работу устройства для измерения крутящего момента стенда, для чего груз 3 (рис.3.4) необходимо отклонить от исходного положения на угол 25°...30° и, отпустив его, дать свободно качаться. Механизм должен качаться без заеданий, а при его полном успокоении стрелка каждый раз должна устанавливаться в одном положении - напротив "нуля" шкалы циферблата. Если окажется, что это требование не выполняется, то необходимо произвести ее установку в соответствии с требованиями.

4. Проверить крепление:

а) монтажной плиты и плит подставок к фундаменту;

б) стоек устройства для установки двигателей;

в) опорных стоек устройства для измерения крутящего момента;

г) соединительного вала и его ограждения;

д) стойки устройства для измерения крутящего момента.

5. Проверить наличие и надежность заземления стенда.

6. Произвести контрольный осмотр контактных колец и проверку правильности подготовки к работе электрической схемы для чего:

а) снять щиток контактных колец;

б) продуть сжатым воздухом контактные кольца, щетки и детали щеткоприжимного механизма;

в) проверить правильность подсоединения фаз к электромашине.

г) проверить направление вращения вала электродвигателя центробежного насоса, установленного на реостате, который должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху на заднюю крышку электродвигателя;

7.Проверить работу электрических цепей управления, сигнализации и контроля.

8.Залить в демпфер 0,85 л индустриального масла, смешанного с дизтопливом в соотношении 3:1.

Установка дизеля и подготовка его к работе

1. Установку обкатываемого дизеля на стенде нужно производить так, чтобы смещение оси дизеля относительной оси ротора электромашины не превышало ±1 мм как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

2.После установки и закрепления обкатываемого дизеля на стойках соединить двигатель с электромашиной стенда.

3.Заполнить водой водяную рубашку дизеля и при наличии систему охлаждения. Охлаждение обкатываемого дизеля может осуществляться одним из следующих способов:

а) путем использования тракторного (автомобильного) радиатора с вентилятором;

б) применением централизованной системы охлаждения;

в) с использованием водопроводной сети.

4. Заполнить картер дизеля маслом.

5. Подсоединить топливопровод к дизелю и заполнить топливную систему топливом.

6. Подсоединить тягу к рычагу управления регулятором топливного насоса дизеля.

7.Установить на дизеле датчики дистанционного термометра воды и масла и трубку от манометра.

8. Подсоединить выхлопную трубу двигателя к вытяжному трубопроводу.

Режим работы стенда

1. Продолжительность непрерывной работы стенда при холодной обкатке дизеля - 1 час, при горячей обкатке с нагрузкой - 2часа. Перерыв между циклами обкатки дизелей - 1 час.

2.Холодная обкатка дизеля.

2.1.Включить выключатель в электрошкафу.

2.2.Включить электромашину нажатием на кнопку S5.

2.3.Нажатием на кнопку S7 погружать секторы в раствор до тех пор, пока коленчатый вал обкатываемого дизеля не начнет вращаться. При этом от момента нажатия кнопки S5 до начала вращения вала дизеля промежуток времени не должен превышать 5 сек.

Дальнейшее регулирование частоты вращения электромашины производить изменением заглубления секторов реостата, что достигается нажатием на кнопки S7. Режим обкатки устанавливается согласно технологическому процессу на обкатку.

3.Горячая обкатка дизеля без нагрузки

3.1.Установить минимальную частоту вращения ротора электромашины - 600…700 об/мин.

3.2.Открыть краник подачи топлива из бака, а трехходовой кран поставить в положение "двигатель".

3.3.Открыть подачу топлива к дизелю, для чего рычаг 4 (см. рис. 3.2) поставить в среднее положение. Как только обкатываемый дизель начнет работать, следует уменьшить подачу топлива, установив частоту вращения коленчатого вала 600…700 об/мин и отключить электромашину нажатием на кнопку S8.

3.3.В дальнейшем частоту вращения обкатываемого дизеля устанавливать в соответствии с режимом обкатки при помощи рычага 4 (рис. 3.2).

4.Обкатка дизеля под нагрузкой (торможение)

4.1.Обкатка дизеля под нагрузкой возможна на стенде лишь в том случае, когда частота вращения ротора электромашины будет выше 750 об/мин.

4.2.Для обкатки дизеля под нагрузкой следует:

а) установить рычаг 4 (рис. 3.2) в положение, соответствующее максимальной подаче топлива;

б) включить электромашину нажатием на кнопку S5;

в) установить в соответствии с режимом обкатки нужную нагрузку и частоту вращения коленчатого вала нажатием на кнопку S7;

г) дальнейшее регулирование нагрузки и частоты вращения производить изменением заглубления секторов и рычагом подачи топлива.

Режимы обкатки устанавливаются согласно технологическому процессу на обкатку дизеля.

5.Испытание дизеля

Испытание дизеля, которое производится по окончании обкатки под нагрузкой, служит для проверки качества ремонта и регулировки его механизмов.

Для испытания дизеля следует:

а) установить рычаг 4 (рис.3.2) в положение, соответствующее максимальной подаче топлива;

б) погружением секторов реостата при нажатии на кнопку S7, выставить нагрузку по шкале устройства для измерения крутящего момента согласно техническим требованиям на испытание конкретного дизеля;

в) на испытательном режиме проработать не более 5 минут. Снять показания нагрузки по шкале устройства для измерения крутящего момента и частоты вращения коленчатого вала по цифровому тахометру;

г)по полученным показаниям, произвести подсчет мощности по формуле:

где: N_e - эффективная мощность дизеля в кВт.

М - показание стрелки по шкале циферблата в Н*м;

n - частота вращения ротора электромашины по показанию тахометра в об/мин;

д) одновременно с определением крутящего момента дизеля с помощью устройства определения расхода топлива и секундомером производится определение расхода топлива;

Перед определением расхода топлива cтекляный сосуд, установленный на чашке весов, должен быть заполнен топливом так, чтобы нижний конец трубки 4 (рис.3.6) находила топливе. На другой чашке весов должен быть уравновешивающий груз такой массы, что стрелка весов находилнась, например, против отметки шкалы "500".

Для определения расхода топлива на грузовую чашку весов устанавливают гирю массой 500 г, а трехходовой кран ставят в положение "Залив". Топливо при этом будет поступать одновременно к дизелю и в сосуд. По мере заполнения сосуда топливом стрелка весов будет перемещаться и когда перейдет отметку "500" рукоятку трехходового крана установить в положение "Замер". Топливо начнет поступать в дизель из сосуда, а стрелка начнет движение в обратную сторону.

При прохождении стрелки весов через отметку шкалы равную 500 г следует включить секундомер и осторожно снять с грузов чашки весов гирю.

При работе дизеля топливо в сосуде будет уменьшаться. При повторном прохождении стрелки весов через отметку шкалы, при которой был включен секундомер, выключить секундомер, а трехходовой кран перевести положение "Двигатель".

Часовой расход топлива подсчитывается г формуле:

где: G_t - часовой расход топлива, кг/ч;

А - количество топлива, израсходованного за время опыта, равное массе гири, г;

t - продолжительность опыта, с.

е) посредством нажатия на кнопку "Подъем" и отключения подачи топлива произвести остановку дизеля и выключение стенда нажатием на кнопку S8.

3.4 Расчет стойки на прочность

Проведем расчет на прочность стойки, на которую крепится двигатель. Оценим прочность трапецеидальной резьбы Tr60. Трапецеидальная резьба является кинематической резьбой и рассчитывается из условия износостойкости резьбы. Расчет резьбы ведем по [13]. Расчетная схема стойки показана на рис.3.7.

Условие прочности резьбы по износостойкости имеет вид

где _h = 0,5 - коэффициент высоты резьбы;

_Н = 1,2…2.5 - коэффициент высоты гайки;

d₂ = 56 мм - средний диаметр трапецеидальной резьбы Tr60;

[]_см = 4…6 МПа - допускаемые напряжения смятия из условия износостойкости;

F - сила, действующая на стойку.

К = 4 - коэффициент безопасности;

G_дв = 10000 Н - вес двигателя.

Запас по износостойкости большой.

Оценим прочность стойки на сжатие. Условие прочности по сжатию имеет вид

где d₁ = 52 мм - внутренний диаметр резьбы.

Допускаемое напряжение для стали 45 определим по формуле

где _т = 360 МПа - предел текучести;

n = 2,5 - коэффициент безопасности.

Условие прочности выполняется.



Определим высоту гайки.

Н = _Н * d = 1,2 * 60 = 72 мм

3.5 Эффективность внедрения обкаточно-тормозного стенда на АТП

Применение нового обкаточно-тормозного стенда на предприятии позволило получить следующее:

1. Уменьшить общее количество стендов для ремонта и испытаний двигателей на агрегатно-механическом участке из-за того, что новый стенд объеденил функции двух старых.

2.Освободить производственная площадь вследствие удаления двух старых стендов, т.к. новый стенд занимает площадь меньше, чем два старых.

3.Уменьшить количество обслуживающего персонала, т.к. новый стенд более автоматизирован, чем старые.

4.Повысить производительность труда вследствие уменьшения количества работников.

5.Улучшить условия работы на рабочем месте.



4.Технология ремонта

4.1 Технология текущего ремонта водяного насоса системы охлаждения двигателя автомобиля МАЗ 533603

4.1.1 Описание конструктивных и эксплуатационных особенностей жидкостного насоса

В дипломном проекте в качестве узла подлежащего ремонту и восстановлению выбран насос системы охлаждения двигателя.

Жидкостный насос системы охлаждения двигателя предназначен для подачи охлаждающей жидкости в рубашку двигателя. Жидкостный насос центробежного типа установлен на передней части блока цилиндров. Общий вид жидкостного насоса показан на рис.4.1.

Насос состоит из корпуса, в котором на подшипниках установлен валик. На валик надеваются с одной стороны приводной шкив, а с другой стороны крыльчатка. Зона размещения подшипников отделена от жидкостной зоны специальным многоступенчатым уплотнением. На шкив насоса передается крутящий момент с гидромуфты, которая соединена с коленчатым валом.

Насос работает в достаточно напряженных условиях повышенной температуры. Детали насоса подвергаются в основном износу от истирания, но могут быть и внешние дефекты в виде сколов м и трещин от неправильной эксплуатации насоса. Крыльчатка насоса может изнашиваться от кавитационных явлений и повышенной температуры. Все детали контактирующие с охлаждающей жидкостью могут разрушаться от коррозии.

Дефекты и неисправности могут проявляются в различных отказах работы насоса. Например износ шейки валика под подшипниками приводит к повышенному шуму и вибрации при работе насоса, а при большом износе к заклиниванию вращающихся частей. То же самое можно сказать и про износ посадочных мест подшипников в корпус. Износ лопастей крыльчатки приводит к неравномерной подаче охлаждающей жидкости, что приводит к перегреву двигателя.

4.1.2 Выбор методов и средств диагностирования дефектов

Конструкция насоса достаточно проста, износу подвергаются только механические детали. Поэтому основной метод контроля который можно применить при диагностировании жидкостного насоса - метод прямого измерения параметра. Например посадочных диаметров. Зазоров и т.д.

Средства диагностирования, которые можно применить при дефектации - это механические средства контроля - штангенциркуль, нутромер, глубиномер, микрометр, шаблон и т .д.



4.1.3 Определение вида и объема ремонтных воздействий

Полный перечень возможных дефектов жидкостного насоса приведен в "Руководстве по эксплуатации и ремонту" [6].

По корпусу:

- обломы и трещины;

- износ гнезда под передний подшипник;

- износ гнезда под задний подшипник;

- износ отверстия под уплотнитель.

По валику:

- обломы и трещины;

-износ шейки под передний подшипник;

- износ шейки под задний подшипник;

- износ лыски под крыльчатку;

- износ шейки под шкив.

- износ шпоночного паза по ширине;

По шкиву привода:

- обломы и трещины;

- износ поверхностей ручья шкива;

- износ отверстия под шейку вала;

- износ шпоночного паза по ширине.

По крыльчатке насоса:

- обломы и трещины;

- кавитационные разрушения и износ лопастей крыльчатки;

- износ отверстия крыльчатки под валик насоса.

Из всего перечня возможных дефектов в дипломном проекте рассматриваются возможные дефекты на валике, шкиве и крыльчатке. Считаем, что корпус без дефектов. Полный перечень принятых дефектов насоса приведен в карте дефектации, там же даны результаты заключения по дефектам. Учитывая, что при ремонте узлов применяют в основном метод полной взаимоза-меняемости, вышедшую из строя деталь заменяем на новую, которая не требует для установки в узел дополнительной обработки.

4.1.4 Разработка технологического процесса ремонта жидкостного насоса

Укрупнено процесс ремонта насоса состоит из следующих операций:

005 - разборочная;

010 - моечная;

015 - дефектация;

020 - сборка

025 - сдаточные испытания

Последовательность разборки насоса

1.Установить насос в сборе в приспособление для разборки.

2. Отогнуть усы стопорной шайбы и, удерживая валик от проворачивания за шкив, отвернуть колпачковую гайку крепления крыльчатки и снять стопорную шайбу

3.Установить съёмник и снять крыльчатку насоса с валика

4. Снять с валика насоса уплотнительное кольцо с обоймой и кольцо упорное

5.Отвернуть болт крепления шкива с пружинной и плоской шайбами.

6. Установить съёмник и снять с валика шкив.

7.Выпрессовать шпонку из валика насоса.

8. Снять с валика насоса пылезащитную шайбу.

11. Вынуть из корпуса насоса стопорное кольцо.

12.Установить насос на пресс и выпрессовать валик в сборе с подшипниками.

13.Выпрессовать из корпуса водяного насоса водоотражающую шайбу.

14. Выпрессовать сальник из корпуса насоса.

Мойка деталей насоса

Промыть детали водяного насоса и обдуть их сжатым воздухом

Дефектовка деталей насоса

Продефектовать детали насоса в соответсвии с картой дефектации.

Сборка насоса

1.Напрессовать подшипники на валик насоса.

2.Запрессовать манжету в крышку корпуса манжеты. Перед запрессовкой наружную поверхность манжеты смазать маслом М10Г2К ГОСТ 8581-78. Манжету запрессовать так, чтобы торец с пружиной был направлен, при установке крышки на корпус, в сторону подшипника.

3.Запрессовать в корпус насоса водоотражающую шайбу. Шайбу спрессовывать на эмали НЦ-5123 ГОСТ 7462-73 до упора в корпус насоса.

4.Запрессовать в корпус насоса валик в сборе с подшипниками. Перед запрессовкой валика в сборе с подшипниками полость подшипникового узла заполнить смазкой Литол-24 ГОСТ 21150-75 на 1/3 …1/2 объема (20…30г).

5.Установить в корпус насоса стопорное кольцо подшипника переднего.

6.Установить на валик насоса пылезащитную шайбу.

7.Запрессовать в валик сегментную шпонку.

8.Напрессовать шкив привода насоса на валик, завернуть болт с пружинной и плоской шайбами. Шкив напрессовывать до упора, совместив паз на шкиве со шпонкой.

9. Запрессовать сальник в корпус насоса с помощью оправки. Перед запрессовкой цилиндрическая посадочная поверхность должна быть покрыта тонким слоем эмали НЦ-5123 ГОСТ 7462-73.

10. Установить на валик насоса кольцо упорное и уплотнительное кольцо с обоймой кольца.

11.Напрессовать крыльчатку на валик насоса. Перед напрессовкой совместить лыску на валике с лыской на крыльчатке.

12.Установить стопроную шайбу, завернуть гайку крепления крыльчатки насоса и отогнуть усики шайбы на грани гайки и на лыске крыльчатки.

13.Проверит легкость вращения валика насоса. Вращение валика должно быть свободным, без заеданий.

Сдаточные испытания

Установит водяной насос в сборе на стенд и проверит работу насоса на стенде.

Частота вращения насоса на стенде - 3600 об/мин в течение

4 мин; 1 мин - сухая обкатка; 3 мин - обкатка с водой.

Уровень воды в баке должен быть выше оси насоса на 0,8 м, температура воды не менее 50С.

Насос должен создавать напор не менее 6 м.вод ст. (180 кПа).

Все соединения насоса должны быть герметичными. Течь воды не допускается.

Инв.№	Подп. и дата	Вз.инв.№	Инв.№ дубл.	Подп.и дата	Карта дефектации
Номер дефекта	Наименование дефекта	Измеренные параметры	Предельные допустимые параметры без ремонта	Наименование средств контроля или способ установления дефекта	Код средств контроля	Заключение по дефекту	Код профессии
1	Износ лыски валика под крылчатку	Зазор между поверхность и кольцом 0,09	Зазор между поверхность и кольцом 0,05	Кольцо 15,6 мм. Щуп проволочный 0,05 мм.		Браковать. Замена валика
2.	Износ шпоночного паза на валике по ширине	5,04	5,01	Шаблон 5,01 мм		Браковать. Замена валика
3.	Износ отверстия шкива под шейку вала	25	24,93	Нутромер индикаторный НИ 18-50-2 ГОСТ 686-82		Браковать. Замена шкива
4.	Износ шпоночного паза шкива по ширине	5,2	5,1	Шаблон 5,1 мм		Браковать. Замена шкива
5.	Кавитационные разрушения и износ лопастей крыльчатки	-	-	Визуальный осмотр		Браковать. Замена крыльчатки



Инв.№ п.	Подп. и дата	Вз.инв.№	Инв.№ дубл.	Подп.и дата
	КАРТА ЭСКИЗОВ	Насос жидкостный
		Номер операции
		020



№ строки	ВЕДОМОСТЬ ОБОРУДОВАНИЯ
	НАИМЕНОВАНИЕ	МОДЕЛЬ	РАЗРАБОТЧИК ПОСТАВЩИК
1.	Стенд для испытания водяных насосов	Мод. 470.189
2.	Пресс гидравлический	Р-377
3.	Пресс ручной	ОКС-761-2
4.	Установка для мойки деталей	196М

Инв.№ п.	Подп. и дата	Вз.инв.№	Инв.№ дубл.	Подп.и дата
	ВЕДОМОСТЬ ОСНАСТКИ
Номер операций	Наименование приспособления и инструмента	Код приспособления и инструмента	Кол-во	Наименование приспособления и инструмента	Код приспособления и инструмента	Кол-во	Наименование приспособления и инструмента	Код приспособления и инструмента	Кол-во
	Приспособление для разборки-сборки водяного насоса		1	Съемник шкива с валика насоса	И-901.40.000	1	Оправка для напрессовки шкива привода на валик насоса		1
	Пистолет воздушный	С-417	1	Пассатижи специальные для снятии и установки стопорных колец	И-901.23.000	1	Кисть волосяная	КФК-8 ГОСТ 10597-70	1
	Ключи гаечные кольцевые 10, 12, 19	ГОСТ 2906-80	1 компл.	Съемник крыльчатки водяного насоса	И-901.33.000	1	Оправка для запрессовки валика в корпус насоса		1
	Головка сменная 17	ГОСТ 25604-83	1	Оправка для выпрессовки (запрессовки) кольца корпуса насоса		1	Емкость с моторным маслом		1
	Ключ трещеточный	ГОСТ 22402-77	1	Оправка для выпрессовки (запрессовки) водоотражающей шайбы насоса		1	Емкость с консистентной смазкой		1
	Отвертки слесарно-монтажные 6,5 мм, 8 мм, 10 мм	ГОСТ 17199-71	1 компл.	Оправка для выпрессовки сальника корпуса насоса		1	Емкость с эмалью НЦ-5125 ГОСТ 7462-72		1
	Зубило слесарное	ГОСТ 7211-86	1	Технологические пластины		2	Деревянная лопатка		1
	Молоток слесарный стальной	ГОСТ 2310-70	1	Оправка для запрессовки сальника корпуса насоса и крыльчатки		1	Оправка для запрессовки манжеты в корпус манжеты насоса		1
	Бородок слесарный	ГОСТ 7214-72	1	Оправка для запрессовки манжеты корпуса насоса		1	Пассатижи комбинированные	ГОСТ 17438-72	1
	Пинцет	ГОСТ 21241-77	1	Оправка для напрессовки втулки на шкив насоса		1

Размещено на http://www.allbest.ru/

5. Безопасность и экологичность проектных решений

5.1 Выбор объекта исследования и его краткая характеристика

В технологической части дипломного проекта подробно исследуется агрегатно-механический участок, поэтому в качестве объекта анализа принимается агрегатно-механический участок расположенный в производственном корпусе АТП.

В процессе выполнения производственной деятельности рабочие агрегатно-механического участка могут подвергаться воздействию опасных и вредных для здоровья производственных факторов, приводящих к травматизму и профессиональным заболеваниям.

На агрегатно-механическом участке проводятся текущий ремонт агрегатов автомобиля и их испытание после ремонта. В этой рабочей зоне проводятся следующие виды работ, приводящие к возникновению опасных и вредных факторов:

- работы на сборочно-разборочных стендах

- слесарные работы на верстаках;

- обработка металла резанием на станках (сверление, точение, фрезерование и т.д.);

- перемещение тяжестей грузоподъемными механизмами;

- работа с переносными потребителями тока ( дрель, гайковерт и т.д.);

- работа со сжатым воздухом;

- испытательные работы агрегатов автомобиля.

Площадь агрегатно-механического - 270 м². Общее количество работающих - 8 чел.

Кроме этого проектируемое автотранспортное предприятие может представлять потенциальную опасность для окружающей среды.



5.2 Анализ потенциальной опасности агрегатно-механического участка для персонала и всего АТП для окружающей среды

5.2.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов агрегатно-механического участка

При проведении ремонта и восстановления агрегатов и деталей автомобиля на агрегатно-механическом участке периодически или постоянно возникают вредные и опасные производственные факторы, которые согласно ГОСТ112.0.003 - 74 подразделяются на:

- физические;

- химические;

- биологические;

- психофизиологические;

В таблице 5.1 приведены наиболее вредные и опасные производственные факторы, действующие на агрегатно-механическом участке.

Таблица 5.1. Вредные и опасные производственные факторы действующие на агрегатно-механическом участке (согласно ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ)

Вредные и опасные производственные факторы	Источники и причины возникновения вредных и опасных производственных факторов	Нормативные документы	Опасные последствия воздействия
Повышенная запыленность воздуха рабочей зоны	Недостаточная вентиляция	ГОСТ 12.1. 005-88	Заболевание дыхательной системы
Недостаточная освещённость рабочего места	Нерациональное размещение световых приборов	СНиП 23.05-95	Повышенная утомляемость органов зрения
Повышенное значение напряжения эл.цепи	Нарушение изолирующих слоёв (электроинструмент)	ГОСТ 12.1004-91	Электрическая травма
Подвижные части технологического оборудования	Нарушение правил эксплуатации (кран-балка, технологическое оборудование)	ГОСТ 12.2003-91 ГОСТ 123.002-91	Механическая травма
Повышенная или пониженная температура в рабочей зоне	Неправильная работа отопительной системы и системы вентиляции	ГОСТ 12.1 005-88	Перегрев или переохлаждение организма
Повышенный уровень шума	Станки и стенды. Повышенный шум при эксплуатации неиспраного оборудования	ГОСТ 12.1 003-83	Глухота, гипертоническая болезнь
Повышенная вибрация	Станки и стенды. Эксплуатация неисправного оборудования, повышенная вибрация.	ГОСТ 12.1.021-90	Утомляемость виброболезнь
Острые кромки, заусенецы, шероховатости	Рабочий инструмент, диски колёс, детали	ГОСТ 12.2.003-91	Травмы рук и тела
Повышенное давление в сосудах и трубопроводах	Неисправность системы. Трубопроводы со сжатым воздухом	ГОСТ 12.2.016-91 ГОСТ 12.3. 001-85	Взрыв
Твёрдые горючие вещества и материалы	Загрязненость рабочего места. Промасленная ветошь	НБП 105-03	Пожар
Повышенный уровень статического электричества	Нарушение заземления. Трубопроводы, воздуховоды вентиляторов	ГОСТ 12.1.004-91 ГОСТ 12.1.018-86	Взрыв

5.2.2 Анализ производственных воздействий АТП на окружающую среду

При производственной деятельности АТП основным источником загрязнения воздушного бассейна при эксплуатации подвижного состава являются двигатели внутреннего сгорания автомобилей, которые загрязняют атмосферу вредными веществами, выбрасываемыми вместе с отработавшими и картерными газами, а также топливными испарениями.

Загрязнение окружающей среды производится также отходами ремонтного производства АТП (отработанные жидкости с мазки, механическая пыль, СОЖ с механического участка и т.д.)

Компоненты вредных веществ в неохлажденных отработавших газах дизельных двигателей автомобилей и отходах ремонтного производства, обладающих наибольшей токсичностью, приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2.Предельно-допустимые концентрации веществ в неохлажденных отработавших газах дизельных двигателей (согласно ГОСТ 12.1.007-91 ССБТ)

Наименование химических компонентов в отработавших газах дизельного двигателя	ПДК веществ в неохлажденных отработавших газах дизельных двигателей	Класс опасности
Оксид углерода СО	0,01…0,3%	IV
Диоксид углерода СО2	1,0…12,0%	IV
Оксиды азота NOх	0,005…0,2%	III
Углеводороды (гептан С7Н16 и изооктан С8Н18)	0,07..0,5%	IV
Альдегиды	до 0,05%	III
Сажа	до 150 мг/м3	IV

Загрязнение сточных вод АТП происходит, в основном, во время мойки автомобилей, при мойке узлов и деталей, снятых для ремонта, при ремонте и заправке аккумуляторных батарей, при ремонте систем питания и охлаждения двигателей, механической обработке металлических деталей автомобиля с применением СОЖ.

К наиболее типичным видам загрязнения сточных сод относятся: нефтепродукты, щелочи, кислоты, СОЖ, антифриз, грязевые, частицы металлов и прочих материалов.

5.2.3 Анализ возможности возникновения чрезвычайной ситуации на АТП

Основными причинами, способствующими возникновению чрезвычайной ситуации на АТП, являются:

Возникновение пожара

- нарушения правил пожарной безопасности при сварочных и других огневых работах;

- применение легковоспламеняющихся и горючих жидкостей для мойки двигателя, агрегатов и деталей автомобилей при их ремонте;

- неосторожное обращение с огнём;

- нарушения правил эксплуатации электрооборудования и приборов (короткое замыкание);

- нарушение правил пожарной безопасности при аккумуляторных и окрасочных работах;

- самовозгорание промышленных материалов и статистическое электричество;

Взрыв

- взрыв сосудов, работающих под давлением и т.д.

Заливание водой

- неисправности отопительной системы;

Также причиной взрывов и пожаров на АТП может явиться атмосферное электричество при неисправности системы молниезащиты зданий.