Проектирование предприятий автомобильного транспорта



Р_ЕО = 60 m_ЕО t_ЕО /_{ЕО Л};

где m_ЕО - число линий ЕО; t_ЕО - трудоемкость работ ЕО, выполняемых вручную, чел-ч.

Распределение рабочих по постам ручной обработки производится исходя из трудоемкости работ на данном посту и такта линии.

Следует иметь в виду, что механизация работ только на одном посту линии обслуживания вызывает значительное уменьшение ее такта и, как следствие, увеличение Р_ЕО на постах ручной обработки. В результате механизация работ только на одном посту не дает сокращения числа рабочих, поэтому необходимо по возможности применять механизацию работ на всех постах линии.

К особенностям расчета поточных линий ЕО следует отнести определение ритма производства. Исходя из специфики организации технологического процесса ЕО в данном случае ритм производства определяется продолжительностью Т_воз „пикового" возврата подвижного состава в течение суток на АТП (табл. 3.4);

R_ЕО = 60 Т_воз/0,7 N_{ЕО С}

Согласно ОНТП количество подвижного состава, возвращающегося в часы „пик", принимается в размере 70 % суточной производственной программы ЕО.

Для потока непрерывного действия число линий

Р_ЕО m_ЕО = _{ЕО Л}/ R_ЕО.

3.1.6 Расчет числа постов ТР

При этом расчете число воздействий по ТР неизвестно. Поэтому для расчета числа постов ТР используют годовой объем постовых работ ТР.

Однако расчет необходимого числа постов ТР только исходя из объема работ не отражает действительной потребности в постах, так к возникновение текущих ремонтов, как известно, обусловлено отказами и неисправностями, которые носят случайный характер. Колебания потребности в ТР как по времени возникновения, так и по трудоемкости его выполнения весьма значительны и вызывают зачастую длительные простои подвижного состава в ожидании очереди постановки на посты для устранения отказов и неисправностей. Поэтому для учета колебаний при расчете постов ТР также, как и для расчета постов ТО, вводится коэффициент неравномерности поступления автомобилей ф на посты ТР (см. табл. 3.1).

Другой особенностью расчета постов ТР является меньшее число одновременно работающих на постах ТР по сравнению с постами ТО. Это связано с ограниченным фронтом работ, так как для устранения большинства неисправностей автомобилей на постах ТР требуются 1-2,5 чел (см. табл. 3.2).

При расчете постов ТР необходимо также учитывать значительные по сравнению с ТО потери рабочего времени, связанные с уходом исполнителей с постов на другие участки, склады, а также из-за вынужденных простоев автомобилей в ожидании ремонтируемых на участках деталей, узлов и агрегатов снятых с автомобиля. Эти потери рабочего времени учитываются коэффициентом использования рабочего времени поста л„, который при наилучшей организации труда принимается равным 0,85-0,90, в средних условиях - 0,80-0,85 и в худших условиях организации технологического процесса и снабжения постов 0,75- 0,80.



Таблица 3.4. Примерная продолжительность „пикового" возвращения подвижного состава в течение суток, ч (по ОНТП-01--91)

Количество подвижного состава	Тип подвижного состава
	Легковые автомобили- такси	Маршрутные автобусы	Грузовые автомобили общего пользования	Ведомственные автомобили
До 50	2,0	1,5	1,5	1,0
Свыше 50 до 100	3,0	2,5	2,5	1,5
" 100 » 200	3,5	2,8	2,7	2,0
"200 " 300	4,0	3,0	3,0	2,2
" 300 " 400	4,2	3,5	3,3	2,5
" 400 " 600	4,5	--	3,7	3,0
- 600 " 800	4,6	--	--	--
- 800 " 1000	4,8	--	--	--
Свыше 100	5,0	--	--	--

С учетом изложенного число постов ТР

где - годовой объем работ, выполняемые на постах ТР, чел-ч; Ф_П -- годовой фонд времени поста, ч; Р_П ~ число рабочих на посту; число рабочих дней в году для постов ТР.

При работе постов ТР в несколько смен с неравномерным распределением работ по сменам расчет числа постов производят для наиболее загруженной смены. В этом случае число постов ТР



где -- коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых на

постах ТР в наиболее загруженную смену (обычно в наиболее загруженную смену выполняется 50-60 % объема работ, т.е. = 0,5-0,6).

При числе постов регулировочных и разборочно-сборочных работ ТР более пяти их специализируют по видам выполняемых работ. При этом примерное распределение указанных постов ТР по их специализации приведено в табл. 3.5.

Для автопоездов при расчетном числе постов для шиномонтажных работ два и более допускается предусматривать поточные линии.

Для определения влияния различных факторов на неравномерность поступления автомобилей в ТР и расчета числа постов ТР применяется вероятностный метод. На основе использования теории вероятностей и массового обслуживания в МАДИ разработан метод расчета числа постов ТР [7], согласно которому общее число постов ТР принимается как сумма двух слагаемых.

Таблица 3.5. Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов ТР по их специализации (в процентах от общего числа постов)

Предметная специализация поста	При текущем ремонте
	автомобилей	прицепного состава
Двигатель	11-13	-
Узлы двигателя	4-6	--
Трансмиссия	12-16	18-20
Системы электрооборудования и питания	7-9	8-10
Ходовая часть	9-11	17-21
Перестановка колес	8-10	15-17
Тормоза	10-12	16-18
Рулевое управление (с регулировкой углов установки передних колес)	12-14	--
Кабина и кузов	7-9	10-12
Универсальные посты	9-11	8-10

Первое слагаемое - основное число постов, рассчитываемое исходя из годового объема постовых работ ТР и равномерного поступления автомобилей (выражение в последней формуле без коэффициента ), а второе слагаемое - дополнительное число постов, учитывающее неравномерность и вариацию (превышение) фактической трудоемкости над ее средней величиной. Данный метод расчета постов ТР позволяет не только определить конкретное значение дополнительного числа постов, но и проанализировать взаимосвязь между различными факторами в целях принятия оптимального решения.

3.1.7 Расчет числа постов ожидания

Посты ожидания (подпора) - это посты, на которых автомобили, нуждающиеся в том или ином виде ТО и ТР, ожидают своей очереди для перехода на соответствующий пост или поточную линию. Эти посты обеспечивают бесперебойную работу зон ТО и ТР, устраняя в некоторой степени неравномерность поступления автомобилей на обслуживание и ТР. Кроме того, в холодное время года посты ожидания в закрытых помещениях обеспечивают обогрев автомобилей перед их обслуживанием.

Посты ожидания могут предусматриваться раздельно или вместе для каждого вида обслуживания и размещаться как в производственных помещениях, так и на открытых площадках. При наличии закрытых стоянок посты ожидания в помещениях постов ТО и ТР не предусматриваются.

Число постов ожидания перед ТО и ТР принимается:

· для поточных линий ТО - по одному для каждой линии;

· для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР - 20 % числа соответствующих постов.

3.1.8 Укрупненный расчет постов ТО и ТР

Данный расчет постов базируется на нормативах ОНТП. Отличие его от рассмотренных выше методов расчета заключается в том, что данный расчет постов обслуживания производится не через такт и ритм производства, а укрупненно исходя из объема выполняемых работ, фонда времени поста и числа, одновременно работающих на посту. В таком виде методика не раскрывает особенностей расчета постов и линий обслуживания, однако по своим конечным результатам практически не отличается от ранее рассмотренной методики расчета постов обслуживания.

К особенностям нормативов ОНТП, в отличие от Положения, относится то, что ЕО подразделяется на работы ЕОс, выполняемые ежедневно, и работы ЕОт выполняемые перед ТО и ТР. Поэтому и число постов определяется раздельно для проведения ЕОс и ЕОт.

Число механизированных постов ЕОс для туалетной мойки (включая сушку и обтирку) подвижного состава

где 0,70 - коэффициент „пикового" возврата подвижного состава с линии; суточная производственная программа ЕОс; время „пикового" возврата подвижного состава в течение суток (см. табл. 3.4), ч; Nу -- производительность механизированной установки, авт/ч.

Число постов ЕОc (по видам работ, кроме механизированных), ЕО_Т, Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2 и ТР (разборочно-сборочных и регулировочных работ, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и окрасочных работ)

где Т_Г -- годовой объем работ соответствующего вида технического воздействия, чел-ч; - коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 3.1); - число рабочих дней в году постов ЕОс; Т_СМ -- продолжительность смены, ч; С -- число смен; Р_СР -- среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (см. табл. 3.2); - коэффициент использования рабочего времени поста (= 0,85-0,98).

Устранение мелких неисправностей, контрольно-диагностические и заправочные работы, входящие в объем работ ЕОс, могут выполняться на соответствующих общих разборочно-сборочных постах ТР, постах Д-1 и ТО-1 во 2-ю или 3-ю смены в зависимости от режима работы этих постов. В этом случае отдельные самостоятельные посты по устранению мелких неисправностей, контрольно-диагностические и заправочные могут не предусматриваться.

Поточный метод ТО и диагностирования согласно ОНТП рекомендуется при следующих условиях:

· для ТО-1 и Д-1 одиночных автомобилей при расчетном числе рабочих постов три и более, а автопоездов - два и более;

· для ТО-2 одиночных автомобилей при расчетном числе рабочих постов четыре и более, а автопоездов - три и более.

3.2 Определение потребности в технологическом оборудовании

К технологическому оборудованию относятся стационарные и переносные станки, стенды, приборы, приспособления и производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, столы, шкафы), необходимые для обеспечения производственного процесса АТП. Технологическое оборудование по производственному назначению подразделяется на основное (станочное, демонтажно-монтажное и др.), комплектное, подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное, общего назначения (верстаки, стеллажи и др.) и складское.

Количество основного оборудования определяют или по трудоемкости работ и фонду рабочего времени оборудования, или по степени использования оборудования и его производительности.

Определяемое расчетом по трудоемкости работ число единиц основного оборудования

где - годовой объем работ по данной группе или виду работ, чел-ч; - годовой фонд времени рабочего места (единицы оборудования), ч; -- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования, ~ число рабочих дней в году; - продолжительность рабочей смены, ч; С - число рабочих смен; - коэффициент использования оборудования по времени, т.е. отношение времени работы оборудования в течение смены к общей продолжительности времени смены.

Коэффициент зависит от рода и назначения оборудования и характера производства. В условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75-0,90.

По степени использования и производительности оборудования, например, может быть определено число механизированных моечных установок

где - число автомобилей, подлежащих мойке за сутки; - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на мойку (см. табл.3.1); - производительность моечной установки, авт/ч; Т - продолжительность работы установки в сутки, ч; - коэффициент использования рабочего времени установки.

Количество оборудования, которое используется периодически, т.е. не имеет полной загрузки, устанавливается комплектом по табелю оборудования для данного участка, например, табели оборудования карбюраторного, аккумуляторного и электротехнического участков.

Количество подъемно-осмотрового и подъемно-транспортного оборудования определяется числом постов ТО, ТР и линий ТО, их специализацией по видам работ, а также предусмотренным в проекте уровнем механизации производственных процессов (использование кран-балок, тельферов и других средств механизации).

Количество производственного инвентаря (верстаков, стеллажей и т.п.), который используется практически в течение всей рабочей смены, определяют по числу работающих в наиболее загруженной смене. Количество складского оборудования определяется номенклатурой и объемом складских запасов.

При подборе оборудования пользуются „Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента" [23], каталогами, справочниками и т.п. В Табеле дан примерный перечень оборудования для выполнения различных работ ТО и ТР и его количество в зависимости от типа и списочного числа автомобилей на АТП. Приведенные в Табеле номенклатура и количество технологического оборудования установлены для усредненных условий. Поэтому номенклатура и число отдельных видов оборудования для проектируемого АТП могут корректироваться расчетом с учетом специфики работы предприятия (принятых методов организации работ, числа постов, режима работ зон и участков и т.п.).

http://www.garo.ru/sitegaro.nsf/page/index

Группа компаний "Техносервис" http://www.technoservice.ru/

Группа компаний «Мастер Инструмент» http://www.master-instrument.ru/

Группа компаний ГАРО http://www.novgaro.ru/

3.3 Расчет показателей механизации производственных процессов ТО и ТР

Под механизацией производственного процесса понимается замена в нем ручного труда работой машин и механизмов, а также замена менее совершенных машин и механизмов более совершенными.

Оценка механизации производственных процессов ТО и ТР согласно Методике [13] производится по двум показателям: уровню механизации и степени механизации. Базой для определения этих показателей является совместный анализ операций технологических процессов и оборудования, применяемого при выполнении этих операций.

Уровень механизации У определяется процентом механизированного труда в общих трудозатратах;

У = 100Т_М/Т_О

где Т_М - трудоемкость механизированных операций процесса из применяемой технологической документации, чел-мин; Т_О - общая трудоемкость всех операций, чел-мин.

Степень механизации С определяется процентом замещения рабочих функций человека применяемым оборудованием в сравнении с полностью автоматизированным технологическим процессом:

С = 100М/(4Н); М = Z₁M₁ + Z₂M₂ + Z₃M₃ + Z_3.5M_3.5 + Z₄M₄

где 4 -- максимальная звенность для АТП;Н - общее число операций; Z₁, ... Z₄ звенность применяемого оборудования, равная соответственно 1,..4; M₁,... M₄ --число механизированных операций с применением оборудования со звенностью Z₁, ... Z₄

Согласно Методике все средства механизации в зависимости от замещаемых функций подразделяются:

на ручные орудия труда (гаечные ключи, отвертки и т.п.) - Z = 0;

на машины ручного действия (пресс, дрель, диагностические приборы без подвода внешнего источника энергии) - Z= 1;

на механизированные ручные машины (электрозаточный станок, электродрель, пневмогайковерт и другие машины с подводом внешнего источника энергии) -Z=2;

на механизированные машины (универсальные станки, прессы, кран-балки, диагностические стенды и другие без системы автоматического управления) -Z=3;

на машины-полуавтоматы (автоматические воздухораздаточные колонки, автоматические мойки без конвейеров, автоматическое диагностическое оборудование) - Z= 3,5;

на машины-автоматы (сушильные и окрасочные камеры, автоматические мойки) -Z=4.

Технологическому оборудованию, применяемому на АТП, присвоена своя звенность. Например: канавный подъемник Р-637 имеет звенность Z = 3; прибор для проверки переднего моста Т-1 - Z = 1; линейка для проверки схождения колес мод. 2182 - Z=0.

Расчет показателей механизации проводится:

по процессам ТО - на одно воздействие;

по процессам ТР - на один ТР;

по складским и вспомогательным работам - применительно к условному количеству хранимых грузов или объему каждого вида вспомогательных работ.

Показатели механизации ТО и ТР для грузовых АТП рассчитывается по наиболее многочисленной модели грузового автомобиля, а для автопоездов - по автомобилю-тягачу.

Уровень механизации процессов ТО и ТР в процентах для подвижного состава одного типа по АТП в целом

где - трудоемкость механизированных операций ЕО, ТО-1, Д-1, Д-2, ТО-2, постовых работ ТР, участковых работ ТР, чел-мин; - общая трудоемкость всех операций ТО и ТР, чел-мин.

Степень механизации процессов ТО и ТР в процентах для подвижного состава одного типа по АТП в целом,

С = 100М/(4Н); М = 1M₁ + 2M₂ + 3M₃ + 3.5M_3.5 + 4M₄

где М₁...М₄ - число механизированных операций, выполняемых в процессе ТО и ТР подвижного состава одного типа с применением оборудования со звенностью Z = 1,..4, - число механизированных операций соответственно ЕО, ТО-1, Д-1, Д-2, ТО-2, постовых работ ТР, участковых работ ТР, выполняемых с применением оборудования со звенностью Z=1.

Фрагмент расчета показателей механизации процессов ТО и ТР приведен в форме 3.1.

В качестве примера ниже приведены, рассчитанные в соответствии с Методикой [13], значения уровней механизации для подвижного состава смешанного АТП по видам работ в процентах:

ЕО	43,2
ТО-1	25,5
ТО-2	23,3
Д-1	62,5
Д-2	60,4
Регулировочные и разборочно-
сборочные работы ТР	17,2
Агрегатные	18,1
Слесарно-механические	60,9
Электротехнические	21,4
Аккумуляторные	28,8
Ремонт приборов системы
питания	19,4
Шиномонтажные и вулканизационные	57,6
Кузнечно-рессорные	75,3
Медницко-радиаторные	62,7
Сварочно-жестяницкие	49,3
Деревообрабатывающие
и обойные	15,6
Окрасочные	21,6
Складские	38,9
Вспомогательные	66,7

Приведенные показатели рассчитаны для существующих типовых технологий при условии полной оснащенности АТП оборудованием в соответствии с типовым Табелем [23].

Для рассматриваемого примера уровень механизации в целом по АТП составляет 35,4 %, а удельный вес рабочих занятых ручным трудом - 14,8 %.

С учетом новых технологий и выпуска более совершенного оборудования показатели механизации процессов ТО и ТР в процентах согласно ОНТП должны быть не ниже следующих значений: автономные АТП - 30-40; эксплуатационные филиалы - 25-30; производственные филиалы - 35-42; БЦТО и ПТК - 40-45; ЦСП - 45-50. При этом удельный вес рабочих, кроме водителей, занятых ручным трудом, в целом не должен превышать 25- 35 %.



Форма 3.1. Расчет показателей механизации зоны ТО-1 автомобиля ЗИЛ-431410 (фрагмент)

№ операции	Наименование механизированной операции	Наименование механизированного оборудования, тип, модель	Произведение ZМ при звенности оборудования	Сумма М	Общее число операции Н	Трудоемкость, чел-м	Показатели механизации, %
			1	2	3	3,5	4			ТМ	ТО	У	С
1	Проверить свободный ход рулевого колеса	Прибор НИИАТ-К402	+							1,1
2	Проверить и при необходимости закрепить стремянки рессор	Гайковерт И-314		+						3,2
3	Проверить состояние и давление воздуха правых задних шин	Колонка С-401				+				1,6
27	Смазать шарниры рулевых тяг	Солидоло-нагнетатель 390М		+
	Итого:		5	28		28		61	67	50,4	150,0	33.6	17,5

Если показатели уровня механизации окажутся ниже рекомендуемых, то следует проанализировать работы, выполняемые вручную, с целью возможной их механизации, а также замены отдельных видов оборудования на более производительное, или предусмотреть в производственных процессах дополнительное оборудование, обеспечивающее повышение уровня механизации.



3.4 Расчет площадей помещений

Состав помещений. Площади АТП по своему функциональному назначению подразделяются на три основные группы: производственно-складские, для хранения подвижного состава и вспомогательные.

В состав производственно-складских помещений входят зоны ТО и ТР, производственные участки ТР, склады (рис. 3.2), а также технические помещения энергетических и санитарно-технических служб и устройств (компрессорные, трансформаторные, насосные, вентиляционные и т.п.). Для малых АТП при небольшой производственной программе некоторые участки с однородным характером работ, а также отдельные складские помещения могут быть объединены.

В состав площадей зон хранения (стоянки) подвижного состава входят площади стоянок (открытых или закрытых) с учетом площади, занимаемой оборудованием для подогрева автомобилей (для открытых стоянок), рамп и дополнительных поэтажных проездов (для закрытых многоэтажных стоянок).

В состав площадей административно-бытовых помещений предприятия согласно СНиП 2.09.04-87 „Административные и бытовые здания" входят: санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения (медицинские пункты), культурного обслуживания, управления, помещения для учебных занятий и общественных организаций.



Рис. 3.2. Состав помещений автономного АТП

Расчет площадей зон ТО и ТР. В зависимости от стадии выполнения проекта площади зон ТО и ТР рассчитывают двумя способами:

по удельным площадям - на стадии технико-экономического обоснования и выбора объемно-планировочного решения, а также при предварительных расчетах;

графическим построением (см. разд. 4.1, 4.3) -- на стадии разработки планировочного решения зон.

Площадь зоны ТО или ТР

F_З = f_aX_ЗК_П

где f_a - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2;

X_З -- число постов; К_П -- коэффициент плотности расстановки постов.

Коэффициент К_П представляет собой отношение площади, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции автомобилей в плане. Значение К_П зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов К_П = б- 7. При двусторонней расстановке постов и поточном методе обслуживания К_П может быть принято равным 4-5. Меньшие значения К_П принимаются для крупногабаритного подвижного состава и при числе постов не более 10.

Расчет площадей производственных участков. Площади участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки. Площадь участка

F_У = f_ОБК_П

где f_ОБ- суммарная площадь горизонтальной проекции по габаритным размерам оборудования, м2; К_П-- коэффициент плотности расстановки оборудования.

Для расчета F_У предварительно на основе Табеля [23] и каталогов технологического оборудования составляется ведомость оборудования и определяется его суммарная площадь f_ОБ по участку.

Если в помещениях предусматриваются рабочие посты (сварочно-жестяницкие, деревообрабатывающие), то к расчетной площади необходимо добавить площадь, занятую постами и определяемую в соответствии с нормативами (см. табл. 4.2).

Площадки складирования агрегатов, узлов, деталей и материалов, располагаемые в производственных помещениях, в площадь f_ОБ, занятую оборудованием, не включаются, а суммируются с расчетной площадью помещения F_У.

Площадь окрасочного участка определяется в зависимости от количества и габаритов окрасочно-сушильного оборудования, постов подготовки, нормативных расстояний между оборудованием, автомобилями, а также автомобилями и элементами здания на постах ТО и ремонта (см. табл. 4.2).

Значения коэффициента К_П для соответствующих производственных участков (помещений) согласно ОНТП следующие:

Слесарно-механический, электротехнический, аккумуляторный, ремонта приборов системы питания, вулканизационный, медницкий, арматурный, краскоприготовительная, кислотная, компрессорная ..	3,5-4
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента (участок ОГМ)	4-4,5
Сварочный, жестяницкий, кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий	4,5-5

В отдельных случаях для приближенных расчетов площади участков могут быть определены по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену:

F_У = f₁ + f₂ (Р_Т - 1)

где f₁- площадь на одного работающего, м3 (табл. 3.6); f₂- то же на каждого последующего работающего, м3; Р_Т -- число технологически рабочих в наиболее загруженную смену.

Таблица 3.6. Удельные площади производственных участков на одного работающего

Участок	Площадь, м2 /чел.	Участок	Площадь м2/чел.
	на первого работающего	на каждого следующего работающего		на первого работающего	на каждого последующего работающего
Агрегатный (без помещений мойки агрегатов и деталей)	22	14	Шиномонтажный	18	15
			Вулканизационный	12	6
			Кузнечно-рессорный	21	5
Слесарно-механический	18	12	Медницкий	15	9
			Сварочный	15	9
Электротехнический	15	9	Жестяницкий	18	12
Ремонта приборов системы питания	14	8	Арматурный	12	6
			Обойный	18	5
Аккумуляторный (без помещений кислотной, зарядной и аппаратной)	21	15	Деревообрабатывающий	24	18
			Таксометровый	15	9

Примечания: 1. Данные приведены без учета площади, занимаемой постами.2. Для АТП с числом до 200 автомобилей отдельные помещения для мойки агрегатов и деталей, кислотной, зарядной и аппаратной могут не предусматриваться. 3. Для АТП с числом 250-- 400 автомобилей площадь помещений для мойки агрегатов и деталей принимается равной 72-108 м2, кислотной 18-36 м², зарядной 12-24 м² и аппаратной 15-18 м².

Удельные площади участков, приведенные в этой таблице, рассчитаны для АТП грузовых автомобилей грузоподъемностью свыше 5 и до 8 т и автобусов среднего класса. Для АТП легковых автомобилей среднего класса площади участков следует уменьшить на 15-20 %. Согласно нормативам площадь помещения производственного участка на одного работающего должна быть не менее 4,5 м2.

Расчет площадей складских помещений. Для определения площадей складов используются два метода расчета: по удельной площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава и по площади, занимаемой оборудованием для хранения запаса эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов, материалов, и по коэффициенту плотности расстановки оборудования.

Расчет площадей складов по удельной площади на 10 единиц подвижного состава. При этом методе расчета соответствующими коэффициентами учитываются среднесуточный пробег единицы подвижного состава коэффициент , число технологически совместимого подвижного состава (), его тип (), высота складирования () и категория условий эксплуатации (). Площадь склада:

где А_И - списочное число технологически совместимого подвижного состава; - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава (табл.3.7), м2.

Таблица 3.7. Удельные площади складских помещений на 10 единиц подвижного состава, м2 (по ОНТП-01-91)

Складские помещения и сооружения по предметной специализации	Удельные площади на 10 ед. подвижного состава, м2 для
	легковых автомобилей	автобусов	грузовых автомобилей	прицепов и полуприцепов
Запасные части, детали, эксплуатационные материалы	2,0	4,4	4,0	1,0
Двигатели, агрегаты и узлы	1.5	3,0	2,5	-
Смазочные материалы (с насосной станцией)	1.5	1,8	1,6	0,3 .
Лакокрасочные материалы	0.4	0,6	0,5	0,2
Инструменты	0,1	0,15	0,15	0,05
Кислород и ацетилен в баллонах	0,15	0,2	0,15	0,1
Пиломатериалы	--	-	0,3	0,2
Металл, металлолом, ценный утиль	0,2	0,3	0,25	0,15
Автомобильные шины (новые, отремонтированные и подлежащие восстановлению)	1,6	2,6	2,4	1,2
Подлежащие списанию автомобили, агрегаты (на открытой площадке)	4,0	7,0	6,0	2,0
Помещение для промежуточного хранения запасных частей и материалов (участок комплектации и подготовки производства)	0,4	0,9	0,8	0,2
Порожние дегазированные баллоны, (для газобаллонных автомобилей)	0,2	0,25	0,25	-



Примечание. Для БЦТО, ПТК и ЦСП площади принимаются с коэффициентом 0,6.

Ниже приведены значения (правая колонка) для различных среднесуточных пробегов подвижного состава (левая колонка, в км):

100	0,8
150	0,85
200	0,9
250	1,0
300	1,15
350	1,25

Коэффициент зависит от списочного числа технологически совместимого подвижного состава:

До 50	1,4
Свыше 50 до 100	1,2
100 " 150	1,15
" 150 " 200	1,1
Свыше 200 до 300	1,0
" 300 " 400 ,	0,95
" 400 " 500 .	0,90
" 500 " 600.	0,87

Значения коэффициентов в зависимости от типа подвижного состава:

Легковые автомобили:
особо малого класса	0,6
малого "	0,7
среднего "	1,0
Автобусы:
особо малого класса	0,4
малого "	0,6
среднего "	0,8
большого "	1,0
особо большого "	1,4
Грузовые автомобили грузоподъемностью, т:
до 1	0,5
свыше 1 до 3	0,6
3 " 5	0,8
" 5 "	1,0
"8 " 16	1,3
внедорожные автомобили-самосвалы	2,2
Прицепы грузоподъемностью, т:
одноосные до 5	0,9
двухосные свыше 5 до 8	1,0
" свыше 8	1,2
Полуприцепы грузоподъемностью, т:
До14	1,1
свыше 20	1,5
Прицепы и полуприцепы-тяжеловозы
грузоподъемностью свыше 22 т	1,5

Значения коэффициентов в зависимости от высоты складирования (в метрах):

3,0	1,6
3,6	1,35
4,2	1,15
4.8	1.0
5,4	0,9
6,0	0,8
6,6	0,73
7,2	0,67

Значения коэффициентов в зависимости от категории условий эксплуатации:

I категория.	1,0
II	1,05
Ш	1,1
IV	1,15
V	1,2

Расчет площадей складов по хранимому запасу. Для расчета площади складских помещений предварительно по нормативам определяется количество (запас) хранимых запасных частей и материалов исходя из суточного расхода и продолжительности хранения. Далее по количеству хранимого подбирается оборудование складов (вместимости для хранения смазочных материалов, насосы, стеллажи и пр.) и определяется площадь f_об помещения, занимаемая этим оборудованием. Затем рассчитывается площадь склада

F_СК = f_ОБК_П

Где f_ОБ = 2,5 - коэффициент плотности расстановки оборудования. (возможно опечатка К_П=2,5)

В связи со спецификой организации хранения и раздачи топлива в ДТП расчет склада топлива в данной методике не рассматривается.

Запас склада смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, т.е. для моторных, трансмиссионных, пластичных (консистентных) и специальных масел.

Запас смазочных материалов

З_М = 0.01G_СУТq_МД_Э

где G_СУТ суточный расход топлива, л; q_М- норма расхода смазочных материалов на 100 л расхода топлива (табл. 3.8); Д_Э число дней запаса.

Суточный расход топлива автомобилей

= G_Л + G_Т

где G_Л - расход топлива на линии: G_Т - расход топлива на внутригаражное маневрирование и технические надобности.

Суточный расход G_Т нормируют в размере 0,5 % расхода топлива на линии. Расчет суточного расхода G_Л жидкого топлива при линейной работе грузовых бортовых автомобилей и автопоездов, а также автобусов и легковых автомобилей производится по общепринятой методике. Объем отработавших масел принимается в размере 15 % расхода свежих масел. Д_Э принимается равным 15.

Определив запасы для каждого вида смазочных материалов, подбирают цистерны и баки для свежих и отработавших масел и определяют площадь, занимаемую этим оборудованием, и площадь склада. Запас (число) покрышек или камер на складе шин

З_ш = А_ИТl_ccX_К Д_Э /L_П,

где Хк - число колес автомобиля без запасного; L_П - средний пробег покрышки с учетом ее восстановления, определяемый по фактическим данным или нормативам, км: Д_Э =10.

Длина стеллажей для хранения покрышек

l_ст= З_Ш /П.

где П = 6ч10 - число покрышек на 1 погонный метр стеллажа при двухъярусном хранении.



Таблица 3.8. Нормы расхода смазочных материалов*

1 Материал	Норма расхода на 100 л топлива для автомобилей и автобусов, работающих
	на бензине и сжиженном газе	на дизельном топливе
Моторные масла, л** Трансмиссионные масла, л Специальные*** масла, л Пластичные (консистентные) смазки, кг	2,4 0,3 0,1 0,2	3,2 0,4 0,1 0,3

* Для автомобилей и автобусов, находящихся в эксплуатации менее трех лет, норма расхода масел и смазок снижается на 50 %, а при эксплуатации более восьми лет , может быть увеличена в пределах до 20 %.

** Для автомобилей ВАЗ норма расхода моторного масла устанавливается в размере 0,8 л независимо от срока службы автомобиля.

*** Для автобусов с гидромеханической трансмиссией эта норма расхода увеличена до 0,3 л.

Ширина стеллажа b_СТ определяется размером покрышки.

Площадь, занимаемая стеллажами, f_ОБ= l_ст b_СТ соответственно площадь склада

F_СК = f_ОБК_П

Размеры запаса запасных частей, агрегатов и материалов рассчитывают отдельно.

Хранимый запас запасных частей, металлов и прочих материалов в кг

G_i = А_ИТl_ccX_К/10000 = а G_аД_З/100

где А_И - списочное число однотипных автомобилей; G_а - масса автомобиля, кг; а - средний процент расхода запасных частей металлов и других материалов от массы автомобиля на 10 тыс.км пробега (табл. 3.9); Д_З - дни запаса (для запасных частей 20 дней, агрегатов и материалов 10 дней).

Запас агрегатов

G_АГ = К_АГ q_АГ А_И/100

где К_АГ - число агрегатов на 100 автомобилей одной модели по нормативам Положения; q_АГ - масса агрегата, кг.

Таблица 3.9. Примерный расход запасных частей, металлов и материалов в процентах от массы автомобиля на 10 тыс. км. пробега.

Объект хранения	Автомобили	Автобусы
	грузовые	легковые
Запасные части	1,0-2,5	2,5-5,0	1,0-2,0
Металлы и металлические изделия	1,0-1,5	0,7-1,3	0,8-2,0
Лакокрасочные изделия и химикаты	0,15-0,3	0,5-1,0	0,15-0,4
Прочие материалы	0,15-0,25	0,25-0,5	0,25-0,6

Площадь пола, занимаемая стеллажами для хранения запасных частей, агрегатов, материалов и металлов:

f_О = G_i /g

где G_i, - масса объектов хранения, кг; g - допускаемая нагрузка на 1 м2 занимаемой стеллажом площади, составляющая для запасных частей 600 кг/м2, агрегатов - 500 кг/м2, металла - 600-700 кг/м2.

Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей. При укрупненных расчетах площадь зоны хранения

F_СК = f_О А_СТ К_П

где f_О - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м2; А_СТ - число автомобиле-мест хранения; К_п = 2,5-3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Площадь стоянок для данного типа подвижного состава может быть определена по удельной площади (в м2) на одно место хранения и соответствующим коэффициентам. Методика расчета приведена в разд. 5.3.

В зависимости от организации хранения подвижного состава на АТП автомобиле-места могут быть закреплены за определенными автомобилями либо обезличены.

Число автомобиле-мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному составу парка, т.е. А_СТ = А_И.

При обезличенном хранении автомобилей число автомобиле-мест

А_СТ = А_И - Х_ТР - Х_ТО - Х_П - А_КР - А_Л

где Х_ТР - число постов ТР, Х_ТО - число постов ТО; Х_П - число постов ожидания (подпора); А_КР - число автомобилей, находящихся в КР; А_Л - среднее число автомобилей постоянно отсутствующих на предприятии (круглосуточная работа на линии, командировки).

Рисунок 3.3 Зависимость удельной площади S административно-бытовых помещений от числа работающих Р (по данным Гипроавтотранса)

Расчет площадей административно-бытовых помещений. Эти помещения являются объектом архитектурного проектирования и должны соответствовать требованиям упомянутого СНиП 2.09.04-87.

На стадии технико-экономического обоснования и предварительных расчетов ориентировочно общая площадь административно-бытовых помещений может быть определена по графику, приведенному на рис. 3.3.

Детальная разработка административно-бытовых помещений производится в объеме архитектурно-строительной части проекта на основании заданий проектировщиков-технологов. Расчет площадей отдельных помещений административно-бытового назначения производится по соответствующим нормам и числу работающих.

Расчет площадей технических помещений. Площади технических помещений компрессорной, трансформаторной и насосной станций, вентиляционных камер и других помещений рассчитываются в каждом отдельном случае по соответствующим нормативам в зависимости от принятой системы и оборудования электроснабжения, отопления, вентиляции и водоснабжения.

4. Технологическая планировка производственных зон и участков

4.1 Зоны ТО и ТР

Технологическая планировка зон и участков представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъемно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. Степень проработки и детализации технологической планировки зависит от этапа проектирования.

Для разработки общего объемно-планировочного решения зданий предприятия в ряде случаев недостаточно иметь только площади отдельных помещений, рассчитанных по удельным показателям, а необходимо знать геометрические размеры и конфигурацию отдельных зон и участков, что требует укрупненной проработки их планировочных решений. Это прежде всего относится к зонам ТО и ТР, особенно при поточном методе организации ТО, и участкам с крупногабаритным оборудованием и въездом на них автомобилей, например кузовному, окрасочному. Поэтому в ряде случаев проработка планировочных решений отдельных зон и участков производится одновременно с разработкой общего объемно-планировочного решения зданий АТП.

Уточнение и окончательная доработка технологических планировок зон и участков выполняются на основе размеров помещений исходя из принятого общего объемно-планировочного решения зданий.

Общие требования и положения. Планировочное решение зон ТО и ТР разрабатывается с учетом требований ОНТП и Ведомственных строительных норм предприятий по обслуживанию автомобилей (ВСН) [4].

С учетом противопожарной опасности и санитарных требований следует предусматривать отдельные помещения для следующих групп работ:

а) моечных, уборочных и других работ комплекса ЕО, кроме заправки автомобилей топливом;

б) постов ТО-1, ТО-2, Д-1, разборочно-сборочных и регулировочных работ ТР;

в) постов Д-2.

На АТП до 200 автомобилей I, II и III категорий (табл. 4.1) или до 50 автомобилей IV категории в одном помещении с постами ТО и ТР, указанными в п. „б", допускается размешать следующие участки: агрегатный, слесарно-механический, электротехнический, радиоремонтный, по изготовлению технологического оборудования, приспособлений и производственного инвентаря.

Посты мойки, уборки и других работ, комплекса ЕО при температуре наружного воздуха 0 С и выше допускается предусматривать на открытых площадках или под навесом.

Посты (линии) уборочно-моечных работ обычно располагаются в отдельных помещениях, что связано с характером выполняемых операций (шум, брызги, испарения). Посты мойки для автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещениях постов ТО и ТР. Проемы для проезда автомобилей из помещений постов мойки и уборки в смежные помещения допускается закрывать водонепроницаемыми шторами.

Таблица 4.1 - Категории автомобилей по габаритным размерам

Категория	Длина, м	Ширина, м
I	До 6	До 2.1
II	Свыше 6	Свыше 2,1
Ш	до 8	до 2,5
IV	8 " 12	2,5 " 2,8
	" 12	" 2,8



Примечание. 1. Для автомобилей и автобусов, длина и ширина которых отличаются от указанных в таблице, категория устанавливается по наибольшему габаритному размеру (длине или ширине) подвижного состава.

2. Категория автопоездов определяется габаритными размерами автомобиля-тягача.

3. Сочлененные автобусы относятся к III категории.

Для автомобилей, предназначенных для перевозки пищевых продуктов, следует предусматривать отдельные посты для санитарной обработки кузовов, выполняемой после наружной мойки автомобилей, их кабин, шасси и трансмиссии. Для хранения химикатов и приготовления моющих растворов, используемых для санитарной обработки кузовов, следует предусматривать отдельное помещение.

Посты диагностирования располагают или в обособленных помещениях, или в общем помещении с постами ТО и ТР. При организации диагностирования на поточной линии ее располагают обычно в самостоятельном помещении. Линии (посты) общего диагностирования (Д-1) тормозов, углов установки управляемых колес, приборов освещения и сигнализации допускается размещать в одном помещении с постами ТО и ТР. Посты углубленного диагностирования (Д-2), связанные с проверкой тягово-экономических качеств автомобилей, из-за повышенного шума при работе стенда следует располагать в отдельных изолированных помещениях. На предприятиях до 200 автомобилей I категории допускается посты Д-2 размещать в помещениях постов ТО и ТР.

При размещении постов Д-1 и Д-2 необходимо учитывать месторасположение роликов соответствующих стендов. Так, например, расположение тормозного стенда должно обеспечивать возможность диагностирования, как переднего, так и заднего мостов автомобилей, а расположение мощностного стенда - диагностирование ведущих мостов автомобиля.

Посты ТО-1 могут располагаться в общем помещении с постами ТО-2 и ТР. При поточной организации ТО-1 линии располагают в обособленных помещениях.

Посты ТО-2 можно располагать в общем помещении с постами ТО-1 и ТР. При поточной организации ТО-2 линии следует располагать или в обособленном помещении, или в общем помещении с линиями ТО-1. В последнем случае ТО-1 и ТО-2 желательно выполнять на одной линии.

Посты ТР можно располагать в общем помещении с постами ТО-1 и ТО-2. При поточной организации этих обслуживании посты ТР располагают в обособленных помещениях. Посты ТО и ТР для автопоездов и сочлененных автобусов исходя из удобства маневрирования следует проектировать проездными.

В районах со средней температурой самого холодного месяца года выше 0 С посты ТО-1, ТО-2 и ТР (разборочно-сборочных работ, шиномонтажные, сварочные, жестяницкие и деревообрабатывающие) допускается устраивать под навесом из негорючих материалов.

При размещении постов ТО и ТР необходимо руководствоваться нормируемыми расстояниями между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания (табл. 4.2), которые установлены в зависимости от категории автомобилей.

Планировочное решение и размеры зон ТО и ТР зависят от выбранной строительной сетки колонн (шага колонн и ширины пролетов - см. гл. 5), обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда в зонах.

Для обеспечения нормальных условий труда и гибкости производственных процессов при их изменении в зонах ТО и ТР преимущественно должны использоваться напольные осмотровые устройства (гидравлические и электрические подъемники, передвижные стойки, опрокидыватели и т.п.). В отдельных случаях, исходя из требований технологического процесса, допускается устройство осмотровых канав.

Размеры осмотровых канав проектируются с учетом следующих требований:

длина рабочей зоны канавы должна быть не менее габаритной длины подвижного состава;

ширина канавы устанавливается исходя из размеров колеи подвижного состава;

глубина канавы должна обеспечивать свободный доступ к агрегатам, узлам и деталям, расположенным снизу подвижного состава, и составлять для легковых автомобилей и автобусов особо малого класса 1,3-1,5 м, грузовых автомобилей и автобусов (за исключением особо малого класса) 1,1 - 1,2 м, для внедорожных автомобилей-самосвалов 0,5 - 0,7 м.

В соответствии с ОНТП для удобства работы и обеспечения безопасности при наличии двух и более параллельных канав, расположенных рядом, они соединяются между собой открытой траншеей (тупиковые) или тоннелем (проездные). Ширина траншей и тоннелей, должна быть 1,2 м, если они служат только для прохода, и 2 - 2,2 м, если в них расположены рабочие места и технологическое оборудование. Высота тоннеля от пола до низа перекрытия или несущих конструкций для автомобилей над приямками в местах прохода людей принимается не менее 2,0 м. Из тоннелей и траншей предусматриваются выходы по лестницам в производственные помещения:

для тупиковых канав, объединенных траншеями, - не менее одного на три канавы;

для индивидуальных проездных канав, объединенных тоннелями - не менее одного на 4 канавы;

для проездных канав поточных линий - не менее двух на каждые две поточные линии, расположенные с противоположных сторон (расстояние до ближайшего выхода должно быть не более 25 м);

для тупиковых канав, не объединенных траншеями, - по одному на каждую канаву.

Ширина выхода должна быть не менее 0,7 м.

Лестницы из канав, траншей и тоннелей в целях безопасности нельзя располагать под автомобилями и на путях их движения.

На уровне пола тупиковых канав постов ТО-2 и ТР иногда располагают оборудование для слесарных и некоторых других работ. При этом ширину открытой траншеи, соединяющей канавы, увеличивают до 4- 6 м и размещают в ней необходимое оборудование. Такой прием планировки наиболее целесообразен при ТО и ТР автобусов.

При оборудовании постов гидравлическими одноплунжерными подъемниками двух или более параллельных постов расстояние между ними должно обеспечивать возможность полного поворота поднятого автомобиля при условии, что на соседних подъемниках автомобили будут расположены перпендикулярно проезду.

По взаимному расположению посты могут быть прямоточными и тупиковыми. Прямоточное расположение нескольких постов (рис. 4.1) используется для ЕО, ТО-1 и ТО-2 при поточном методе обслуживания автомобилей, а прямоточные одиночные (проездные и тупиковые) посты - для ТО и ТР при выполнении работ на отдельных постах.

Таблица 4.2. Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями и элементами здания на постах ТО и ТР, м*

Схема	Автомобили и конструкции зданий, между которыми устанавливаются расстояния	Категория автомобилей по габаритам
		I	II и III	IV
	Продольная сторона автомобиля и стена при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов**	1,2	1,6	2..2
	То же, со снятием шин и тормозных барабанов**	1,5	1,8	2.5
	Продольная сторона автомобиля и технологическое оборудование	1,0	1,0	1.0
	Торцовая сторона автомобиля (передняя или задняя) и стена**	1,2	1,5	2.0
	То же/до стационарного технологического оборудования	1,0	1,0	1.0
	Автомобиль и колонна	0,7	1,0	1.0
	Автомобиль и наружные ворота, расположенные против поста	1.5	1,5	2.0
	Продольные стороны автомобилей при работе без снятия шин, тормозных барабанов и газовых баллонов	1.6	2,0	2.5
	То же, со снятием шин и тормозных барабанов	2,2	2,5	4.0
	Торцевые стороны автомобилей	1,2	1,5	2.0
*Расстояния между автомобилями, а также между автомобилями и стенами на постах механизированной мойки и диагностирования принимаются в зависимости от вида и габаритов оборудования этих постов. ** При необходимости регулярного прохода людей между стеной и постом эти расстояния должны быть увеличены на 0,6 м.

Рисунок. 4.1. Схема планировки зоны ТО при прямоточном расположении постов

При тупиковом расположении постов в зонах ТО и ТР расстановка постов может быть прямоугольной однорядной (рис. 4.2, а) и двухрядной (б), косоугольной (в), а также комбинированной однорядной (г) и двухрядной (д).



Рисунок 4.2. Схемы планировки зоны ТО и ТР при тупиковом расположении постов:

S -- ширина проезда; -- угол установки относительно проезда

Размеры помещения зон ТО при прямоточном расположении постов зависят от числа постов и ширины автомобиля. Для определения длины зоны следует иметь в виду, что при наличии фиксирующих направляющих устройств на первом посту поточной линии автомобиль при заезде из боковых ворот (или бокового проезда) должен быть установлен перед постом с некоторым разрывом между ним и стоящим впереди автомобилем. Аналогично съезд с последнего поста с поворотом должен осуществляться с предварительным передвижением вперед на расстояние, равное габаритной длине автомобиля.

В соответствии со схемой поточной линии на рис. 4.3 длину S_З и ширину Ш_З зоны ТО рассчитывают по формулам:

S_З = S₁ + S₂ + L_AX_Л + а(X_Л -1)

S₁ = Z₁ + B +R₂ + L₂ + L_A + a

S₂ = Z₂ + B +R₂ + L₂

Z₁ = 1.5.2.0 м; Z₂ = 2,03,0 ; Ш_З = b + 2b.

где L_A- габаритная длина автомобиля, м: X_Л - число постов линии: а - нормируемое по СНиП расстояние между автомобилями, стоящими один за другим; Z₁ , Z₂ -ширина дополнительных зон безопасности, м; В - габаритная ширина автомобиля, м: R₂ - внутренний габаритный радиус поворота автомобиля, м; L₂ - задний свес автомобиля, м; b - нормируемое расстояние между продольной стороной автомобиля и стеной или продольной стороной автомобиля, стоящего рядом на линии ТО, м.

Определение ширины проезда в зонах ТО и ТР. Существуют различные методы определения ширины проезда: аналитический, экспериментальный и графический. Наибольшее распространение в практике проектирования получил графический метод для

Рисунок 4.3. Графическое определение размеров помещения зоны ТО при прямоточном расположении постов

Рисунок 4.4. Установка автомобиля на пост с дополнительным маневром одиночных автомобилей. Ввиду сложности графического построения поворота автопоездов ширину проезда для них определяют аналитическим и экспериментальным методами.

Графическое определение ширины проезда при тупиковом расположении постов производится с учетом следующих условий:

въезд на пост осуществляется только передним ходом с применением дополнительного маневра (однократного применения заднего хода);

перед началом движения автомобиля на поворотах его передние колеса повернуты на максимальный угол.

При установке автомобиля на тупиковый пост применение дополнительного маневра не только сокращает ширину проезда, но и облегчает установку автомобиля относительно соседних постов (рис. 4.4).