Вагонное депо С.-Петербург сортировочный Московский Октябрьской железной дороги

Дефектация корпусов букс и контроль размеров выполняется бригадиром роликового участка с использованием шаблона для измерения износа направляющих ребер с определением величины износа и определением толщины привариваемой пластины. Ремонту сваркой подлежат корпуса букс, имеющие износы трущихся поверхностей А. Номинальное расстояние между ребрами 33313. Минимально допустимое значение, разрешающее ремонт 322 мм.

Дефектацию корпусов букс и контроль размеров после ремонта сваркой выполняется бригадиром колесного цеха с использованием шаблона для измерения износа направляющих ребер с определением величины износа и определением толщины привариваемой пластины. Так как в эксплуатации находятся корпуса букс с ребрами шириной 20 и 15 мм, то допускается использовать пластины соответствующей ширины, толщиной от 3 до 6 мм.

Сменные мастера соответствующих отделений обеспечивают исправное содержание и сохранность вверенного им оборудования, приспособлений, измерительного инструмента и приборов, выполнение технологической инструкции и правил техники безопасности, а так же несут персональную ответственность за качество выполняемых работ.

Восстановление корпусов букс

При помощи технологической тележки, отобранная партия корпусов букс передается на участок восстановления.

Восстановление направляющих корпусов букс производится приваркой планок, подобранных по ширине направляющих ребер и по величине их износа, методом дуговых точечных соединений (электрозаклепок).

Для восстановления используются планки, изготовленные из стального низкоуглеродистого листа (Ст 3сп, Ст 3пс) толщиной от 2 до 6 мм, имеющие 6 отверстий диаметром 7 мм для постановки электрозаклепок.

Перед приваркой планок изношенные поверхности направляющих ребер зачищают до металлического блеска шлифовальной машинкой и проверяют плотность прилегания планки.

Приварку планок к направляющим ребрам корпусов производят на стеллаже одновременно для 6-ти корпусов с поочередным выполнением сварочных операций.

После сварки сварные швы и электрозаклепки зачищают шлифовальной машинкой до основного материала. Особенно тщательно зачищают электрозаклепки, расположенные на рабочих поверхностях направляющих ребер. Выступы от электрозаклепок над поверхностью планки на рабочих поверхностях направляющих ребер не допускается.

Восстановленные корпуса букс при помощи технологической тележки передаются в монтажное отделение.

Требования безопасности

При выполнении работ по ремонту корпусов букс работники участка должны руководствоваться:

п.4.2. “Требования безопасности при работе с пневмоинструментом”,

п.4.4. “Требования безопасности при работе с кран-балкой”

п.5.5.5. “ Меры безопасности при выполнении электросварочных работ”

местной инструкции колесно-роликового цеха вагонного депо Санкт-Петербург Сортировочный Московский, утв. 16.12.96 г.

3.11 Нанесение клейм принадлежности государству

В соответствии с Указанием МПС № Н-937у от 9.12.95 г. на колесные пары, не имеющие клейма принадлежности государству, на одном из колес наносится клеймо кода государства собственника (для Российской Федерации код 20), расположенного в рамке размером 20 х 15 мм шрифтом № 10.

Постановка клейма производится при полном и обыкновенном освидетельствовании колесных пар.

Постановка клейма производится на ободе колеса с наружной стороны на уровне клейм завода - изготовителя на расстоянии 20 мм от последней цифры клейма предприятия изготовителя слева направо.

Место нанесения клейма размечается при помощи металлической линейки и зачищается пневматической шлифовальной машинкой с абразивным кругом до металлического блеска.

На колесные пары, с нанесенными клеймами государства собственника, клейма принадлежности государству повторно наносятся.

на колесные пары, поступающие в ремонт, клейма принадлежности государству на ободе одного из колес могут быть нанесены как ударным способом, так и термическим способом при изготовлении (для колес, изготовленных с 1996 г.).

Контроль за постановкой клейм принадлежности государству производит мастер, отвечающий за определенный вид ремонта колесных пар.

При приемке колесных пар из ремонта нанесение клейм принадлежности государству дополнительно контролирует приемщик вагонов.

Выпуск колесных пар после полного и обыкновенного освидетельствования без постановки клейм принадлежности государству - запрещен.

3.12 Контрольно-измерительные средства и методика выполнения измерений при ремонте колесных пар

Для обеспечения качественного осмотра, ремонта и освидетельствования колесных пар колесно-роликовый цех обеспечивается необходимыми средствами измерений и шаблонами.

Измерительный инструмент должен содержаться в чистоте, быть исправным и своевременно проходить калибровку.

Измерительные средства с просроченными сроками калибровки считаются неисправными, и подлежит немедленной сдаче в инструментальную депо.

Использование измерительных средств с просроченными сроками калибровки запрещено.

Ответственность за исправное содержание измерительных средств, применяемых при ремонте колесных пар, а также соблюдения сроков их калибровки возлагается на мастера соответствующего производственного участка и лица ответственного за состояние метрологического обеспечения.

Перечень средств измерений, применяемых при ремонте колесных пар и сроки их калибровки, приведены в таблице 4.

Порядок контроля элементов колесных пар.

Измерение расстояния между внутренними гранями ободов колес. Метод контроля.

Чтобы измерить расстояние между внутренними гранями ободов колес, необходимо неподвижную ножку штангена плотно прижать к внутренней грани одного обода, а подвижную подвести к другому ободу и прижать к его внутренней грани и стопорным винтом закрепить на штанге. По делениям шкалы на штанге определить расстояние между внутренними гранями ободов цельнокатаных колес.

Измерение производится в четырех диаметрально противоположных точках колес. За действительный размер принимается среднеарифметическое значение четырех измерений.

Измерение величины проката, глубины ползуна, навара, трещины гребня. Метод измерения - контактный.

Для определения величины проката ножку движка на абсолютном шаблоне устанавливают на расстояние 70 мм от внутренней грани обода в месте наибольшего износа. Вертикальную грань шаблона плотно прижимают к внутренней грани обода, а опорную скобу 1 к гребню и опускают ножку движка до проката. Размер ползуна определяется разницей таких измерений в месте дефекта и в месте равномерного проката рядом с ним. Если дефект смещен относительно круга катания, то перед измерением соответственно смещают движок в прорези шаблона. При измерении толщины гребня абсолютный шаблон устанавливается на колес также, как при измерении проката, но пользуются вторым горизонтальным движком, расположенном на противоположной стороне шаблона. За действительный размер принимаются снятые показания на шкале шаблона.

Контроль вертикального подреза гребня обода. Метод измерений - контактный.

Для измерения вертикального подреза гребня обода колеса необходимо вертикальную ножку шаблона плотно прижать к внутренней грани обода колеса, а движок подвести вплотную к подрезной грани гребня. Если браковочная грань движка или уступ против цифры 18 на движке соприкасается с подрезной гранью гребня, то колесная пара бракуется.

Определение эксцентричности колес. Метод измерения - контактный.

Для того, чтобы определить эксцентричность поверхности колес относительно шеек и подступичных частей оси со стороны внутреннего торца ступицы тщательно очистить.

Опорную часть шаблона устанавливают на подступичную часть оси, а упор прижимают к внутренней грани обода колеса. Измерительную ножку с помощью винта подводят к поверхности катания. Затем колесная пара медленно поворачивается на полный оборот и замеряется отклонение от предыдущего замера. Наибольшая величина отклонения в замерах укажет величину эксцентричности.

Таким же образом определяется эксцентричность поверхности катания второго колеса колесной пары.

Определение натяга на посадку внутренних колец роликовых подшипников при помощи прибора для контроля диаметра отверстия внутренних колец буксовых подшипников БВ-7491.12.000 и прибора для контроля геометрических параметров шейки оси колесной пары вагонов БВ-7492.05.03 производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации этих приборов.

Измерение деталей буксового узла при полной ревизии букс производят в соответствии с Методикой выполнения измерений при полной ревизии вагонных букс с роликовыми подшипниками № 410 ПКБ ЦВ.

3.13 Окраска колесных пар

Окраска колесных пар производится на специализированной позиции, которая входит в состав пути накопителя, расположенного на территории тележечного участка, вручную, кистью.

Позиция окраски оборудована механизмами вращения и выталкивания колесных пар.

Для окраски вагонных колесных пар применяются лакокрасочные материалы черного цвета (масляные краски или эмали). При окраске эмалями ХС-010, ХС-119 окрашиваемые поверхности должны быть предварительно загрунтованы грунтовкой марки ХС.

Окраске подлежит:

Средняя часть оси - для колесных пар, прошедших обыкновенное освидетельствование с очисткой средней части оси;

Наружные поверхности букс, предподступичная часть и средняя часть оси - для колесных пар, прошедших полное освидетельствование с очисткой средней части оси и полной ревизией букс.

Во избежание коррозийных повреждений особенно тщательно должны быть окрашены места соединения лабиринтного кольца с предподступичной частью оси, а также предподступичная часть оси между лабиринтным кольцом и колесным центром.

диски цельнокатаных колес окрашиваются в зависимости от состояния существующего лакокрасочного покрытия.

Окраска ободов цельнокатаных колес запрещена.

Средняя часть оси у колесных пар с роликовыми осями, переделанными из осей III типа, окрашиваются краской красного цвета на олифе или эмалью с нанесением контрольной полосы белого цвета размером 40 х 50 мм в местах сопряжения колес с осью с внутренней стороны колесной пары.

(Указание МПС № Н-891у от 5.04.90 г.)0

Перечень контрольно-измерительного инструмента

Таблица 3.6

№ п/п	Наименование прибора, инструмента, шаблона.	Обозначение, ГОСТ	Количество	Сроки калибровки, месяцы
1	2	3	4	5
1	Скоба ДК	Т 447.01	3	6
2	Штангер РВП	Т 447.02	2	6
3	Шаблон максимальный	Т 447.003	2	6
1	2	3	4	5
4	Шаблон абсолютный вагон	Т 447.05	4	6
5	Шаблон ВПГ	Т 447.08	4	6
6	Толщиномер цельнокатаных колес	Т 447.07	4	6
7	Прибор ЭК	Т 447.12	1	6
1	2	3	4	5
8	Шаблон шеечный	Т 447.013	4	6
9	Приспособление измерения геометрии шейки оси		1	24
10	Эталон с подставкой для настройки приспособления измерения шейки оси		1	24
11	Кольцо эталонное 130 мм ±0,01		2	24
12	Головка измерительная пружинная ИТП	ГОСТ 6933-81	4	12
13	Скоба рычажная СР 125-150	ГОСТ 11098-77	2	12
14	Лекальный угольник УП -1 - 60	ГОСТ 3749-77	1	24
15	Скоба индикаторная СИ-200	ГОСТ 11098-85	2	12
16	Нутромер микрометрический НМ-175 НМ-600	ГОСТ 10-75	2	12
17	Манометры	ГОСТ 2405-80	2	12
18	Меры длины кольцевые плоскопараллельные 3 кл.	ГОСТ 9038-78	2	12
19	Индикаторы часового типа ИЧ-10		6	12
20	Набор щупов № 1,2,3,4 ТУ 2-034-225-87		8	24
21	Штангенциркуль ТПЦ 1-0-160	ГОСТ 166-80	2	12
22	Штангенглубиномер ШТ-160	ГОСТ 162-80	2	12
23	Микрометр рычажный МРИ-200	ГОСТ 4381-85	2	12
24	Микрометр гладкий МК 150	ГОСТ 6507-85	2	12
25	Микрометр гладкий МК 175	ГОСТ 6507-85	2	12
26	Микрометр гладкий МК 225	ГОСТ 6507-85	2	12
27	Микрометр гладкий МК 275	ГОСТ 6507-85	2	12
28	Линейка измерительная металлическая	ГОСТ 427-75	2	24
29	Образцы шероховатости	ГОСТ 9378-75	1	12
30	Шаблон для измерения сепараторов и наружных колец подшипников		2	12
31	Шаблон для проверки стопорных планок		2	12
32	Штатив универсальный для индикаторов Ш-ПН		4	-
33	Прибор УД-1В ТУ22-034-109-75		1	24
34	Прибор Д 312У-ТУ-2-034-428-75		1	24
35	Прибор 064М ТУ-2-034^21-75		1	24
1	2	3	4	5
36	Прибор В 901 ТУ-2-034/422-75		1	24
37	Прибор 289 ТУ-2-034-428-67		1	24
38	Прибор для измерения толщины прокладок	РП432	1	12
39	Прибор для определения радиального зазора подшипника	Т-500	1	24
40	Система автоматического контроля геометрических параметров и сортировки роликов буксовых подшипников		1	24

ПРИМЕЧАНИЕ:

1. Данный технологический процесс обеспечен средствами измерений согласно приложений 7 и 8 инструкции ЦВ РК-6.

2. Калибровка средств измерений и контроль средств допускового контроля колесных пар вагонов производится согласно методических указаний ПР 32 ЦВ 001-95, РД 32 ЦВ 043-94 и РД 32-21-92, РД-32-26-93г, РД 32ЦВ058-97 г.

3.14 Форма учета и отчетности

В каждом пункте ремонта и формирования колесных пар должны вестись книги, журналы, ведомости по учету, ремонту и освидетельствованию колесных пар по формам, установленным Министерством Путей Сообщения.

Вся документация по колесным парам должна вестись аккуратно, разборчиво и подписываться ответственными лицами.

Исправления допускается вносить только красными чернилами с соответствующей отметкой об этом ответственного лица.

В цехе по ремонту колесных пар ведутся следующие формы учета и отчетности по колесным парам:

а) журнал формы ВУ-40 учета периодических проверок и клеймения шаблонов, мерительного и контрольно-поверочного инструмента и приборов, применяющихся при осмотре, освидетельствовании и ремонте колесных пар;

б) акт-рекламация формы ВУ-41 о забраковании вагонов и их частей, не выдержавших гарантийного срока;

в) пересылочная ведомость формы ВУ-50 на отправку колесных пар в ремонт и из ремонта;

г) натурный колесный листок формы ВУ-51;

д) журнал колесного цеха формы ВУ-53. В производственных участках по ремонту колесных пар вагонных депо в этом журнале регистрируется каждая колесная пара, поступившая из-под вагонов или от других предприятий;

е) журнал формы ВУ-54 учета наличия оборота и ремонта колесных пар;

ж) отчет о наличии, обороте и ремонте вагонных колесных пар;

з) журнал формы ВУ-90 монтажа букс с роликовыми подшипниками;

и) журнал формы ВУ-91 осмотра роликовых подшипников;

к) журнал формы ВУ-92 промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками;

л) журнал формы ВУ-93 текущего ремонта роликовых подшипников;

м) акт на исключение из инвентаря колесных пар вагонов формы ВУ-89.

3.15 Охрана труда и техника безопасности

Общие положения

Каждый работник обязан: строго соблюдать требования по охране труда, технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной безопасности, предусмотренные соответствующими правилами и инструкциями;

- пользоваться спецодеждой и предохранительными устройствами и приспособлениями;

- передавать оборудование, инструмент и приспособления сменщику в исправном состоянии;

В случае повреждения механизмов, приспособлений, оборудования или получения травмы, нарушения техники безопасности, работник должен немедленно сообщить руководителю участка.

Выполнение положений по технике безопасности, производственной санитарии обеспечивает безопасность производственного травматизма и профессиональных заболеваний.

Все работники участка обязаны знать правила и инструкции, и положения, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечить строгое выполнение их в процессе производства.

Виновные в нарушении правил техники безопасности привлекаются к ответственности согласно действующему законодательству и стандартов предприятия.

Старший мастер является полноправным руководителем и непосредственным организатором производства и труда на своем участке. имеет право и обязан не допускать к работе на неисправном оборудовании с применением неисправных инструментов, приспособлений, оснастки и др.

на лиц, нарушивших трудовую дисциплину, старший мастер вправе налагать дисциплинарное взыскание в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка, а рабочих систематически нарушающих дисциплину, освобождать от работы.

В обязанности мастера входит:

- своевременно обучать и инструктировать рабочих знанию технологических процессов, безопасным методам труда, следить за соблюдением ими правил и инструкций;

- обеспечивать правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок участка;

- следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, оснастки, а также производственного инвентаря;

- следить за наличием и исправным состоянием ограждения и предохранительных устройств, средств сигнализации;

- следить за надлежащей работой вентиляционных устройств и нормальным освещением рабочих мест;

- следить за наличием и сохранностью инструкций, плакатов и предохранительных знаков на рабочих местах.

Старший мастер обязан ежедневно с общественным инспектором по охране труда проверять до работы состояние безопасности всех рабочих мест в полном объеме и при обнаружении нарушения принимать меры к их устранению. Проводить инструктаж по технике безопасности.

О случаях травматизма старший мастер или мастер обязан немедленно сообщить начальнику депо и председателю профкома.

Требования безопасности к инструменту.

Слесарные молотки должны иметь слегка выпуклую поверхность бойка, надежно укреплены на ручках путем расклинивания. Рукоятки изготавливаются из дерева твердых пород: кизил, бук, акация; они должны быть уширены для закрепления в руке во время работы им, длина ручек слесарных молотков должна быть в пределах 300-400 мм, а кувалда 450-900 мм.

Не допускается на ударной части наклепа

Ударные инструменты - зубила, крейцсмейсели, бородки не должны иметь трещины, заусенцы, наклепы. Наименьшая длина зубила 150 мм, оттянутая часть зубила - 60-70 мм. При работе обязательно пользоваться защитными очками. Во время работы зубило расположить от себя, т.е. направление полета металла при ударе должно осуществляться в противоположную сторону от себя.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов, губки ключей строго параллельны. Удлинение ключей трубами запрещается.

Перед подключением пневматического инструмента необходимо продуть шланг. Работать на шлифовальной машинке без защитных очков и ограждений запрещается. Перед работой проверить ее исправность, наличие прокладок между шлифовальным кругом и планшайбой.

Весь ручной инструмент должен быть исправным и очищенным от масла. Прежде, чем начать работу необходимо проверить надежность насадки их на ручки.

Допускать к работе с электрическим, пневматическим и другим инструментом только специально обученных рабочих.

Требования к оборудованию.

расположение оборудования в цехе должно соответствовать нормам технологического проектирования механических и сборочных участков.

Границы проходов, места укладки грузозахватов и тары, необходимо отмечать белой краской.

Вновь устанавливаемые и вышедшие после ремонта оборудование должно быть тщательно выверено и надежно закреплено. Оборудование должно быть принято с разрешения главного механика и инженера по технике безопасности.

При уходе рабочего от станка, последний должен быть отключен, а инструмент отведен от детали.

Запрещается ремонт станка на ходу, замер деталей по время работы станка.

двигатели станков должны быть электрически сблокированы для выключения привода при внезапной остановке привода главного двигателя.

Кнопки электропусковых устройств должны быть защищены, утоплены в корпус на 3-5 мм.

Металлические кожухи должны быть заземлены. Кнопки остановки должны быть красного цвета, иметь надпись “СТОП” и выступать над панелью на 3 мм.

Все колесотокарные и шеечно-накатные станки должны быть снабжены надежными тормозными механизмами, обеспечивающими быструю остановку.

Приспособления для крепления обрабатываемых деталей должны обеспечивать их надежное крепление.

Не допускается хранение инструмента на станке.

Все оборудование и его части станков должны быть закрыты кожухами.

Для защиты глаз от попадания стружки, рабочий обязан работать в защитных очках.

Станок должен содержаться в чистоте, стружку следует убирать после каждой смены. В случае образования ленточной стружки для ее ломки можно применять металлический крюк с гладкой рукояткой.

Одежда обслуживающего персонала должна быть максимально удобной, давать возможность свободы движения.

Станок и шкаф управления должны быть оснащены защитной проволокой, гарантирующей полную безопасность труда обслуживающего персонала от токов короткого замыкания.

При работе на заточном станке следует помнить, что абразивные круги могут разорваться по следующим причинам:

- от удара, даже незначительного;

- от сильного удара обрабатываемой деталью;

- от нарушения баланса (круг бьет);

- от нажатия на ту поверхность, которая не предназначена для работы.

При работе на заточном станке не стойте против круга, а стойте сбоку. При заточке небольших предметов брать непосредственно руками запрещается, нужно пользоваться оправкой. Работать только в защитных очках. Абразивный круг ставится только испытанный.

Требования по технике безопасности при погрузо-разгрузочных работах.

При перемещении груза подъемно-транспортным оборудованием нахождение работающих на грузе и в зоне его падения не допускается.

После окончания и в перерыве между работами груз, грузозахватные приспособления не должны оставаться в поднятом положении.

Перемещение груза над помещениями и транспортными средствами, где находятся люди, не допускается.

Перед подъемом и перемещением грузов должны быть проверены устойчивость грузов и правильность их строповки.

На площадках для укладки грузов должны быть обозначены границы штабелей, проходов и проездов между ними.

Не допускается размещать грузы в проходах и проездах..

Подъемно-транспортное оборудование при производстве погрузо-разгрузочных работ должно быть в соответствии, исключающем их самопроизвольное перемещение.

Съемные грузозахватные приспособления до пуска в работу должны быть подвергнуты полному техническому освидетельствованию.

Подъемно-транспортным оборудованием разрешается поднимать груз, масса которого вместе с грузозахватными приспособлениями не превышает допустимую грузоподъемность данного оборудования.

Не допускается поднимать груз неизвестной массы, а также защемленный, примерзший или зацепившийся.

К управлению подъемно-транспортным оборудованием допускаются лица, не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обученные безопасности труда и имеющие право управления указанным оборудованием.

рабочие, занятые на погрузо-разгрузочных работах должны проходить предварительный и периодические осмотры в соответствии с требованиями Министерства здравоохранения.

К выполнению погрузо-разгрузочных работ допускаются лица, прошедшие курс обучения и проверку знаний по безопасности труда, а также оказанию первой помощи.

При наличии опасности падения предметов, сверху работающие на местах производства погрузо-разгрузочных работ должны носить защитные каски установленных образцов.

Указания по технике безопасности при дефектоскопировании колесных пар.

Дефектоскопист обязан хорошо знать устройство дефектоскопной установки и строго соблюдать технологический процесс, последовательность выполнения отдельных операций при производстве контроля средних частей осей и колец подшипников.

Установка должна иметь защитное заземление или зануление рамы установки и корпуса пульта управления.

Снятие с шейки соленоидов и контактных головок разрешается только при полном разряде конденсаторной батареи (стрелка вольтметра на пульте управления стоит на нуле).

У пульта управления должен быть положен резиновый диэлектрический коврик и перчатки.

При каждом, даже кратковременном перерыве в работе обязательно необходимо отключать дефектоскопу установку от питающей сети путем выключения рубильника.

Категорически запрещается:

- касаться токоведущих частей электропневматических приводов и вращающихся частей.

Необходимо строго выполнять требования правил техники безопасности при работе на электроустановках с низким напряжением.

К работе на установке допускаются лица, сдавшие соответствующие испытания по правилам техники безопасности при работе на электроустановках с низким напряжением и настоящей инструкции по эксплуатации.

Требования безопасности при окрасочных работах.

Окрасочные работы по окраске колесных пар производятся вручную - кистью.

К рабочему месту готовые лакокрасочные материалы должны доставаться в плотно закрывающейся таре. По окончании работы остатки лакокрасочных материалов сливаются в закрывающуюся тару. Материалы, непригодные к дальнейшему использованию, следует удалять.

К работе с лакокрасочными материалами допускаются, лица, прошедшие обучение и инструктаж.

Необходимо систематически контролировать состояние воздушной Среды производственных помещений (температура, влажность, скорость движения воздуха).

Требования производственной санитарии к колесно-роликовому участку.

Колесный участок должен иметь устройства для отопления и вентиляции, обеспечивающее метрологические условия в соответствии с требованиями “Санитарных норм проектирования предприятий”.

Оборудование, где происходит образование пыли и газов должно быть оборудовано вентиляцией.

осветительная арматура и лампы должны очищаться от загрязнений не реже 2-х раз в месяц, а стекла световых проемов 2 раза в год.

Полы на рабочих местах и проходах должны быть гладкими, не скользкими, содержаться в исправном состоянии от отходов производства.

Допустимые уровни шума в цехе:

а) низкочастотные - до 100 дб

б) среднечастотные - до 85-90 дб

в) высокочастотные - 75-85 дб

Нормы освещенности - общее местное 500 лк.

Участки осмотра и приемки колесных пар 750 лк.

Курение в цехе запрещено.

Среднесуточная температура в цехе должна быть + 18, + 20.

У металлорежущих станков окрашиваются движущиеся части в желтый цвет. Трубопроводы, водопровод- в зеленый цвет; пар - ярко-красный; воздух - голубой; масло - коричневый.

Условная разметка видов ремонта и бракованных колесных пар.

№	Вид ремонта	Условное	Место на колесной	Условное	Место для
п/п		обозначение	паре для разметки вида	обозначение	разметки
		вида	ремонта	бракованных	бракованных
		ремонта		элементов	элементов
	Ремонт колесных пар со
	сменой элементов
1	Смена оси	"СО"	Внутренняя	Б	Средняя
			поверхность одного из		часть оси
			ободов цельно-катаных
			колес
2	Смена одного или двух	"СК"	Тоже	Б	Внутренняя
	цельнокатаных колес				поверхность
					диска забра
					кованного
					колеса
3	Переформирование колесной	"шг"	Тоже	-	-
	пары вследствии
	несоответствия расстояния
	между внутренними повер
	хностями ободов колос уста
	новленным размерам
4	Переформирование колесной	"РК"	ей	-	-
	пары в следствии
	недопустимой разницы
	расстояний между торцами
	оси и внутренними
	поверхностями колес с одной
	и другой сторон ПАРЫколесной
	пары
5	Смена оси и одного или двух	"СОК"	&б	Б	Средняя
	цельнокатаных колес				часть оси и
					внутренних
					поверхности
					дисков за
					бракованных
					колес
6	Опробование на сдвиг одной или двух ступиц колес, имеющих признаки ослабления	"ОС"	Внутренние поверхности ободов ослабших колес
	Ремонт колесных пар без смены элементов
7	Обпгио* поверхности катания колес	"ОК"	Внутренняя поверхность одного из ободов цельнокатанных колес
8	Наплавка одного или двух изношенных гребней	"нг"	Внутренняя поверхность обода колеса с изношен-ным гребнем
9	Наплавка одного или двух изношенных буртов шеек осей	"НБ"	Внутренние поверхности ободов со стороны изно-шенных буртов шеек
10	Полная ревизия букс	"РБ"	Внутренняя поверхность одного из ободов	"	™
11	Промежуточная ревизия букс с роликовыми подшипниками	"ПР"	Тоже	-	-

3.16 Оснащение колесно-роликового производственного участка

Все площадки и отделения колесно-роликового участка оснащены соответствующими грузоподъемными средствами, оборудованием, приспособлениями и инструментом, позволяющими производить ремонт колесных пар и буксовых узлов в установленном объеме.

Перечень технологического оборудования и технологической оснастки, применяемых в технологическом процессе представлен в таблице 3.8:

Перечень технологического оборудования и оснастки

Таблица 3.8

№ п/п	Наименование оборудования	Модель или марка	Кол-во
1	2	3	4
1	Кран-балка г/п 3,2 т		1
2	Кран-балка г/п. 3 т		1
3	Кран-балка г/п 2 т		2
4	Кран-балка г/п 1,5 т		1
5	Кран козловой г/п. 5 т		1
6	Колесотокарный станок	UBB-112	1
7	Колесотокарный станок	UСB-125	1
8	Колесотокарный станок	UBС-150	1
9	Моечная машина для колесных пар		1
10	Моечная машина для роликовых подшипников		1
11	Моечная машина для корпусов букс		1
12	Стенд для дефектоскопирования средней части оси	МД-12ПС	2
13	Установка для дефектоскопирования колесных пар	МДУ-КПВ	1
14	Стенд для диагностики буксовых узлов	СКБУ-01	1
15	Приспособление для дефектоскопирования стопорных планок	МД-12ПШ	1
16	Механизированный стенд для очистки средней части оси		1
17	Ультразвуковой дефектоскоп	УД2-12	3
18	Ультразвуковой дефектоскоп	УДС1-22	1
19	Вихретоковый дефектоскоп	ВД-12НФ	2
20	Стенд для демонтажа роликовых букс	Т266.00	1
21	Пресс для выпрессовки подшипников из корпусов букс		1
22	Приспособление для шлифовки торцов роликов	Т295.00	1
23	Приспособление для шлифовки бортов наружных колец	Т264.00	1
24	Аппарат для гомогенизации смазки		1
25	Печь для нагрева внутренних и лабиринтных колец		1
27	Установка для наплавки гребней колес под флюсом	УДНФ-3002/2	1
28	Печь для прокалки флюса	СШО-3.2, 3.2,5/3,5-И2	1
29	Станок для зачистки и намотки сварочной проволоки	325.171.00.00	1
30	Стенд для предварительного подогрева колес перед наплавкой		1
31	Термостат для замедленного охлаждения колес после наплавки		3
32	Установка для индукционной термообработки поверхности катания колес	ИНТ14-250/4	1
33	Сварочный выпрямитель	ВДГ-303	1
34	Поворотный круг		7
35	Устройство сканирования для ультразвукового контроля колес	УСК-3	1
36	Приспособление для проверки полиамидных сепараторов	03.136.00.000	1
37	Приспособление для анализа смазки ЛЗ-ЦНИИ		1
38	Прибор для контроля геометрических параметров шейки оси колесной пары	БВ-7491.12.000.	1
39	Прибор для подбора внутренних колец буксовых подшипников	БВ-7492.05.03	1
40	Измерительный комплекс роликовых подшипников ИКР-1		1
41	Ультразвуковой дефектоскоп	УДС-32	1
42	Магнитопорошковый дефектоскоп	МД-13ПР	1
43	Магнитопорошковый дефектоскоп	УМДП-01	1
44	Вихретоковый дефектоскоп	ВД-13НФ	1
45	Вихретоковый дефектоскоп	ВД211.7	1

Для того, чтобы ВЧД-5 соответствовало требованиям регламента необходимо следующие оборудование:

-камера окрасочная колесных пар - позволит повысить производительность и качество окраски колесных пар;

-моечная машина для корпусов букс - существующая в вагонном депо машина для обмывки букс имеет высокую степень износа и требует замены, при поступлении новой буксомойки будут обеспечены более качественные наружная очистка и обмывка корпусов букс, повысится производительность позиции наружной очистки корпусов букс;

-стенд для монтажа буксового узла - позволит повысить производительность монтажного отделения колесно-роликового участка, повысить качество монтажа буксового узла;

-стенд для демонтажа буксовых узлов - позволит повысить производительность демонтажного отделения колесно-роликового участка вагонного депо, обеспечит безопасные условия труда работников депо

Обзор оборудования применяемого для ремонта колесных пар и буксовых узлов

Подъемно-транспортные средства

Подъемно-транспортные средства в колесных участках обеспечивают загрузку станков и накопителей, разгрузку их, транспортирование и хранение колесных пар, обеспечивают транспортирование стружки и вспомогательных материалов, которые используются при ремонте оборудования.

В колесных участках вагоноремонтных предприятий применяют различные средства механизации подъемно-транспортных работ. Из всего многообразия подъемно-транспортных средств в колесных участках наибольшее распространение получили подъемно-транспортные машины периодического действия и вспомогательные устройства, такие, как захватные приспособления, стеллажи, поворотные устройства, наклонные пути для перемещения колесных пар. На ряде предприятий нашли применение грузоведущие, роликовые и пластинчатые конвейеры и однорельсовые подвесные дороги. Для однорельсовых подвесных дорог чаще всего используют типовые электротали или электротали со специальной приставкой - с автоматическим адресованием. Транспортирование колесных пар в колесных участках осуществляется мостовыми кранами, конвейерами, по наклонным путям с управляемыми упорами и замедлителями и вручную - перекаткой по путям. Наиболее перспективными способами перемещения колесных пар в процессе их ремонта являются конвейерные.

Более простым конвейером является грузоведущий канатный конвейер, который состоит из приводной лебедки, ведущего каната, тележек с толкателями, крепящихся к канату, натяжного блока и направляющих, по которым перемещаются тележки толкателей.

Другим вариантом транспортирования колесных пар является штанговый толкающий конвейер, конвейер состоит из штанги, на котором закреплены толкатели, связанные с гидроприводом.

При включении гидропривода штанга начинает двигаться, и толкатели перемещают перед собой колесные пары. Штанговый конвейер может работать в автоматическом режиме с заданным ритмом движения.

Применение таких конвейеров обеспечивает равномерную колесных пар на обработку и создание подвижных запасов на поточной линии ремонта колесных пар.

На поточных линиях, например, демонтажа или монтажа роликовых букс с принудительным тактом необходим конвейер, обеспечивающий одновременное перемещение на шаг всей партии колесных пар и строгую фиксацию каждой колесной пары на соответствующей позиции. Такой конвейер разработан в ЛИИЖТе для поточной линии демонтажа роликовых букс колесных пар.

Конвейер для фиксации и перемещения по рельсовому пути колесных пар содержит V- образные рычаги, одно плечо которых соединено штангами с подвижными рамками, связанными между собой тягой и имеющими силовой привод.

Каждая рамка имеет механизм для регулирования положения. Фиксация колесных пар на позициях осуществляется с помощью упоров, связанных через гибкую тягу , между собой и пневмоприводом. Пружина возвращает в исходное положение рамки, а пружина завершает поворот V-образных рычагов до положения, когда их правые плечи окажутся ниже уровня головок рельсов выемка в которых обеспечивает точную установку на позиции колесных пар с различными диаметрами колес. Описанный конвейер может работать в автоматическом режиме.

Для поперечного перемещения колесных пар в колесных цехах применяют устройства для поперечного перемещения, а для изменения направления движения - поворотные круги. Например: отсекатель - толкатель колесных пар. Состоит из пневмоцилиндра , буксы, отсекателя-толкателя. Позволяет не только останавливать колесные пары перед моечной машиной, но и закатывать в нее:

Подъемно-поворотное устройство колесных пар на 180 градусов. Это устройство дает возможность, производить разборку букс одному человеку на одной позиции, не проходя на другую сторону колесной пары.

Поворотный круг - состоит из колонны, балки, механизма подъема и траверсы. Поворот колесной пары производится в автоматическом режиме на 90 градусов. Предназначен для передачи колесной пары с одной технологической линии на другую.

Клапан для автоматического подъема и опускания колесных пар на подъемнике. Обеспечивает подъем и разворот колесных пар.

Устройство для периодической подачи колесных пар к колесно-токарным станкам для обточки колесных пар. Устройство повышает уровень механизации работ и понижает уровень шума. Устройство состоит из двух перемещающихся вдоль отрезков рельсов опирающихся на ходовые катки. Для точного параллельного направления рельсов имеются боковые направляющие ролики. Продольное перемещение рельсов производится валом, на обоих концах которого насажены шестерни, сцепленные жестко на рельсах зубчатыми рейками. На рейках на расстоянии между центрами имеются фиксаторы, предназначенные для точной колесных пар на рельсах. Между рельсами на расстоянии друг от друга расположены подъемные приспособления для подъема колесных пар. Количество подъемных приспособлений равно количеству фиксаторов. Расположенное первым подъемное приспособление в направлении передвижных колесных пар расположено на высоте второго фиксатора, а последнее подъемное приспособление находится за пределами. Процесс подачи колесных пар к колесно-токарному станку осуществляется тактами и начинается с передвижения рельсов в направлении подачи колесных пар, после достижения конечного положения рельсов колесные пары с помощью подъемного устройства поднимаются настолько, что рельсы могут возвращаться обратно в исходное положение. После этого подъемные устройства снова опускаются, и колесные пары устанавливаются на рельсы. Затем ближайшая колесная пара устанавливается на колесно-токарный станок, а следующая за ней колесная пара подается на начало рельсов для проведения следующего транспортного цикла.

Оборудование для обмывки и очистки колесных пар

Технологическим процессом освидетельствования и ремонта колесных пар предусматривается очистка и обмывка их от грязи, смазки, краски, ржавчины. Известны следующие способы очистки колесных пар: механический (механизированный или ручной), при котором в качестве работы органов используются металлические щетки или скрепки; струйно-гидравлический с использованием щелочного раствора или чистой воды; гидромеханический; пескоструйный; выварка в щелочном растворе (погружение в ванну), химический (обмазывание специальными мастиками).

Наибольшее распространение для очистки колесных пар получили струйно-гидравлический и гидромеханический способы. Эти способы нашли воплощение в однокамерных и двухкамерных моечных машинах.

Однокамерная моечная машина имеет камеру в виде усеченной пирамиды, внутри которой размещены моечные гидранты. Входная и выходная двери камеры открываются и закрываются одновременно с помощью системы тросов и пневматического привода. Колесную пару вкатывают в камеру и устанавливают на четыре опорных ролика механизма вращения. После окончания обмывки и подъема дверей включается механизм выталкивания, и колесная пара выкатывается из машины. Полное время очистки колесной пары 9-10 мин., габаритные размеры машины 4х2х2 м. Недостаток такой машины - непроизвольное смешивание моющего раствора и ополаскивающей воды в процессе очистки.

У двухкамерных (двухзонных) моечных машин такого недостатка нет, но для своего размещения они требуют некоторого увеличения производственной площади. Такая машина работает в автоматическом режиме и отличается наличием во второй камере устройства для механической очистки средней части оси. Каждая камера оснащена гидрантом с семью качающими насадками, выбрасывающими в первой камере струи 0.5%-ного раствора каустической соды температурой до 80 градусов Цельсия и давлением до 1Мпа и во второй - струи горячей воды с этими же параметрами. Полное время очистки колесной пары 9-10мин., такт выпуска 4.5-5 мин.

Для очистки колесных пар применяют машины, в которых используется горячая или холодная вода под высоким давлением струи. Машина выполнена в виде прямоугольной камеры с входной и выходной дверьми. Вода подается с помощью многоступенчатого центробежного насоса, расположенного в отдельном помещении. Давление воды 4Мпа, процесс очистки автоматизирован и продолжается около 4 мин. Габаритные размеры 4.0х1.5х1.9м.

В такой машине отпадает необходимость использовать моющие средства и устройства вентиляции.

В ВЧД Ульяновска внедрен стенд по механической очистке колесных пар. Для колесных пар, очищавшихся ранее вручную, предлагается специализированный стенд на котором колесная пара очищается механически. Стенд состоит из механизма вращения колесной пары, пневматических цилиндров для прижатия металлических щеток, щеток для очистки боковых поверхностей колеса, металлической щетки для очистки средней части оси колесной пары и бака для мусора.

Также в вагонном депо Череповца разработана документация, изготовлена и внедрена в производство машина для сухой очистки осей колесных пар. Машина имеет сравнительно небольшие габариты и невысокую металлоемкость. Преимущество данной конструкции перед другими заключается в том, что благодаря отдельному приводу щетки достигается высокое качество и скорость очистки, а наличие пылеотсоса обеспечивает санитарное состояние позиции.

Корпусы букс и детали буксового комплекта обмывают в машинах различных типов. Имеется машина, позволяющая выпрессовывать роликовые подшипники и в процессе мойки зачищать внутренние поверхности букс от коррозии. Машина работает автоматически. Все ее механизмы смонтированы на баке с моющим раствором.

Для мойки и зачистки подшипников используются автоматические машины. Цикл автоматической мойки и сушки подшипника, равный такту выпуска, составляет 2.5мин. Машина управляется с помощью командоаппарата. Система управления пневматическая. В качестве моющего раствора используется водная эмульсия отработанной консистентной смазки ЛЗ-ЦНИИ или синтетических моющих средств. Температура моющих жидкостей 80-90 градусов. Раствор подается под давлением 0.38МПа,ополаскивающая вода 0.3МПа, габаритные размеры машины 1.75х1.50х1.60м.

Разработана вихревая моечная машина для промывки и сушки роликовых подшипников без внутренних колец. Принцип ее действия заключается в подаче струй моющей жидкости насосом через специальную моющую головку, которая вводится внутрь блока подшипника. Моющая жидкость выходит через каналы головки, и направленные под углом струи обмывают выступающие части сепаратора и роликов, одновременно заставляя их вращаться внутри наружного кольца подшипника. Жидкость проникает через зазоры между деталями подшипника в его внутренние полости и вымывает из них смазку. Специальная щелевая насадка обмывает наружное кольцо подшипника. Роликовые подшипники сушат сжатым воздухом, который подводится в моющую головку после промывания.

Оборудование для неразрушающего контроля колесных пар

Для выявления в элементах колесных пар трещин и других дефектов, угрожающих безопасности движения поездов, в начале и конце технологического процесса ремонта и освидетельствования предусмотрены магнитная и ультразвуковая дефектоскопия .

Магнитная дефектоскопия применяется для контроля: шеек и предподступичных частей при полном освидетельствовании со снятием внутренних колец; внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке без снятия их с шейки оси. А на данный момент только для контроля средних частей осей при обыкновенном и полном освидетельствовании.

Ультразвуковая дефектоскопия применяется для контроля подступичных частей оси при полном освидетельствовании, шеек и предподступичных частей осей.

Существуют магнитные дефектоскопы соленоидного типа:

переносные: ДКМ-1Б, ДГЭ, ДГС-М и ДП;

стационарные ДГН;

с разъемным соленоидом ОД1-1, а также МД-12ПС.

Ультразвуковые дефектоскопы:

УЗД-64, ДУК-66П, УД-10П, УД2-12, УДС-КП,УД-11ПУ, МК-УДС-7.

Для ультразвукового дефектоскопирования разработан комплект специализированных искателей, предназначенных для обнаружения дефектов в диске, ободе, гребне колеси в осях с роликовыми подшипниками. При применении дефектоскопов широкого профиля УД-11ПУ, УД-2-12,Д-4 и др. Для контроля осей подвижного состава разработан блок-преобразователь с тремя различными преобразователями, при помощи которых позонно, по всей длине контролируют всю ось. Блок преобразователей имеет форму конуса с углом 80 градусов, который устанавливается в центровое отверстие оси. Этот способ контроля оси имеет значительные преимущества перед другими.

Также используется видеографический ультразвуковой дефектоскоп. Существую автоматические стенды для звуковой дефектоскопии например, стенд фирмы «Хегеншейдт» (Германия).

Оборудование для механической обработки колесных пар

Оборудование для восстановления профиля поверхности катания колес.

Из известных многочисленных способов восстановления профиля практическое использование получили обтачивание, фрезерование и шлифование фассонным инструментом и комбинированное восстановление обтачиванием по контуру с предварительным отжигом поверхностей катания колес при нагреве токами высокой частоты, а также наплавка гребней. Наиболее распространенным способом является обтачивание поверхностей катания по копиру на колесотокарных станках.

Колесотокарные станки

Для обтачивания поверхностей катания колесных пар при их ремонте используют различные по конструкции и по своим технологическим возможностям колесотокарные станки. В настоящее время колесотокарные станки выпускают такие заводы и фирмы, как КЗТС «Рафамет»(Польша), «Хегеншайдт» и «Хеш МФД» (Германия), «Фаррел» (США) и «Скульфорт» (Франция).

Указанные предприятия выпускают следующие модели колесотокарных станков:

КЗТС -1836А, КЖ1836Б

«Рафамет» - UВВ112(4ВА112),UВВ112/2,

UВВ140,UВВ140/2,UВС150,UСВ150,UСВ125,UUВ160,UGВ150.

«Хегеншайдт» - 165,166,167,173,263,264,273,353р, 104,105,106.

«Фаррел» - «Фаррел-50» (1300) и «Виломатик».

Фирма «Хеш МФД» производит ряд моделей станков с ручным управлением, а также станок с клавишным преднабором - электронным устройством для задания программы работы станка. Фирма «Скульфорт» в основном специализируется на выпуске колесотокарных станков для обтачивания колесных пар без выкатки их из-под подвижного состава.

Классификация токарных станков

Таблица 3.9

Признак станка	Разновидность признака	Модель станка
1	2	3
Компоновка Число суппортов Расположение суппортов по отношению к обрабатываемой колесной паре Принцип копирования профиля Число резцов на суппорте Регулирование частот вращения шпинделя Направление усилия воздействия кулачков планшайбы при закреплении колесной пары Регулирование подач Управление станком Способ задания программы обработки (позиционирования суппортов) Измерение параметров колесной пары	Проходного типа в конструктивном исполнении: портативном плоском подпольном Тупикового типа в плоском исполнении С верхней загрузкой колесной пары в плоском исполнении четыре два Один Верхнее Боковое Нижнее Механический Гидравлический Электрический По заданной программе Один Два и более Ступенчатое Бесступенчатое Осевое Радиальное Ступенчатое Бесступенчатое Оператором Полуавтоматическое Автоматическое по заданной программе С адаптивной системой управления Машинно-ручной Посредством преднабора Автоматический Ручной Полуавтоматическое Автоматическое Ручное	165, «Виломатик» UСВ125,UСВ150 UGВ150,104,105,106 UВВ112/2, UВС140/2, UВС150,166,167,173 1936,1А936,1836,1836А,КЖ186Б,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112,UВА112,UВВ140,UUВ160,263,264,273,353р, «Фаррел 50» (1300) 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112,UВА112,UВВ140 1836,1836А,КЖ1836Б,UВВ112/2,UВВ140/2,UВС150, UСВ150,UСВ125,165,166,167,173,163,273,353р, «Фаррел50»(1300), «Виломатик»,UGВ150,104,105,106 264, UUВ160 165, «Виломатик» 1936,1А936,1836А,КЖ1836Б,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112, UВА112,UВВ112/2,UВВ140,UВВ140/2,UВС150, UСВ150,UСВ125,UUВ160, 166,167,173,263,264,273,353р, «Фаррел50»(1300) UGВ150,104,105,106 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112,UВА112,UВВ140 1836,1836А,КЖ1836Б,165,166,167,173,263,264, 273,353р, «Фаррел50»(1300),104, 105,106 UВВ112/2,UВВ140/2, UВС150,UСВ150,UСВ125, UUВ160,UGВ150 «Виломатик» 1836,1836А,КЖ1836Б 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112,UВА112, UВВ112/2,UВВ140, UВВ140/2,UВС150,UСВ150,UСВ125,UUВ160, 165,166,167,173,263,264,273,353р, «Фаррел50»(1300), «Виломатик», UGВ150,104,105,106 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А,UВВ112, UВА112, UВВ112/2, UВВ140, UВВ140/2, UВС150, UСВ150, UСВ125,165,166,167,173,263,264,273,353р «Фаррел50»(1300), UGВ150,104,105,106 1836,1836А,КЖ1836Б, UUВ160, «Виломатик» 1836,1836А,КЖ1836Б,»Фаррел50(1300), «Виломатик» 1ТСН,1ТСН/А, UВВ112, UВА112, UВВ140, UВВ112/2, UВВ140/2, UВС150, UСВ150, UСВ125,UUВ160,165,166,167,173,263,264,273, 353р 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А, UВА112, UВВ112, UВВ112/2, UВВ140, UВВ140/2 1836,1836А,КЖ1836Б, UВС150, UСВ150, UСВ125,UUВ160,165,166,167,173,263,264,273,353р «Фаррел50»(1300), «Виломатик», UGВ150,104,105,106 1936, 1А936, 1836А,КЖ1836Б,1ТСН,1ТСН/А, UВВ112, UВА112, UВВ112/2, UВВ140, UВВ140/2, UВС150, UСВ150, UСВ125, UUВ160,166,173,263,264,273,353р, «Фаррел50»(1300), UGВ150,104,105,106 165,167 «Виломатик» На базе модели 1836А (опытный) UВС150, UСВ150, UСВ125,166,173, «Фаррел50»(1300), UGВ150,104,105,106 165,167 «Виломатик» 1936,1А936,1ТСН,1ТСН/А,1836,1836А,КЖ1836Б, UВВ112, UВА112, UВВ112/2, UВВ140, UВВ140/2,UUВ160,263, 264,273,353р 167 «Виломатик» 1936, 1А936, 1836А,КЖ1836Б,1ТСН,1ТСН/А, UВВ112, UВА112, UВВ112/2, UВВ140, UВВ140/2, UВС150, UСВ150, UСВ125, UUВ160,165,173,263,264,273,353р, «Фаррел50»(1300), UGВ150,104,105,106

Установка для отжига колесных пар.

Как показали исследования ВНИИЖТа и отраслевой лаборатории ЛИИЖТа, для обтачивания с дефектами термомеханического происхождения на поверхностях катания колесных пар грузовых вагонов поступает 55% их общего числа. Почти все обтачиваемые колесные пары с дефектами ТМП и более половины их предельным прокатом (всего более 70% восстанавливаемых колесных пар, имеют на поверхности катания колес участки с твердостью НV600-1000. Наличие твердых участков вызывает большие трудности при восстановлении профиля поверхностей катания колес. Обточка таких колесных пар сопровождается большими ударными нагрузками, отрицательно влияющими на режущий инструмент и оборудование, которое быстро изнашивается и часто выходит из строя. Исследованиями установлено, что в среднем на одну обточку в стружку уходит полезный металл с каждого колеса толщиной 3-4мм, что эквивалентно примерно 100тыс.км. дополнительного пробега. Одним из наиболее эффективных и реальных путей решения проблемы, является улучшение обрабатываемой колесной пары стали перед обтачиванием за счет восстановления до исходного состояния свойств закаленных твердых участков на поверхности катания колес. Для достижения этой цели разработана установка для индукционного нагрева поверхностей катания колес. Содержит портал, с которым связаны через свой механизм опускания и подъема два нагревательных блока. Установка снабжена механизмом вращения колесной пары, механизмом управления процессом нагрева, высокочастотным генератором мощностью 100кВТ, блоком охлаждения, пусковой аппаратурой генератора, аппаратурой управления и насосной станцией гидроприводов. Нагревательным элементом служит двухвитковый водоохлаждаемый индуктор.

Имеется несколько модификаций данной установки.

Оборудование для наплавки гребней колесных пар.

Существуют комплексы для наплавки гребней колесных пар. Комплекс включает в себя вращатель колесной пары, две сварочные головки, два источника питания постоянного тока, муфельные электропечи или газовые горелки для подогрева колес перед наплавкой, печь для прокалки флюса, термостат для замедленного остывания после наплавки, пост контроля наплавленных колес. Производительность - 5-6 колесных пар в смену. Напосту контроля производится дефектоскопия: цветная и ультразвуком.

Оборудование для обработки шеек колесных пар.

Механическую обработку шеек и предподступичных частей осей колесных пар осуществляют на токарно-накатных станках. Шейки осей колесных пар преимущественно зачищают (полируют) абразивной лентой (шкуркой).

В колесных участках депо используют старотипные токарно-накатные станки моделей 1835КЗТС, МК117С1 и МК177 заводы «Красный пролетарий», станки моделей ТВС и ХАС112 фирмы «Рафамет». Для аналогичных целей выпускают токарно-накатные станки фирм «Хегеншайдт» и «Фаррел». На вагоноремонтных предприятиях в основном применяют станки модели ХАД112.

Оборудование для контроля качества ремонта колесных пар и буксовых узлов.

Для измерения колесных пар используют специальный измерительный инструмент и шаблоны: штангенциркуль для измерения диаметра колес по кругу катания, штихмасс для замера расстояния между внутренними гранями колес, шаблон для проверки профиля колеса, толщиномер для определения толщины обода, прибор для измерения расстояния от торца оси до внутренней грани, микрометрические скобы, микрометр и кронциркуль для замера диаметров всех частей оси, резьбовые калибры - кольца и пробки для контроля резьбовой части шейки и гнезд для крепительных болтов, шаблоны для проверки буртов, гантелей, паза под токарную планку, центровых отверстий. Этот же инструмент используют для обмера колесных пар перед ремонтом. Для определения проката и износа гребня применяют абсолютный шаблон. Проверка основных размеров колесных пар может проводиться автоматически на измерительных стендах. Существует несколько конструкций измерительных стендов, отличающихся количеством производимых измерений.