Вагонное депо С.-Петербург сортировочный Московский Октябрьской железной дороги

снимается смотровая книжка;

смазка из передней части буксы укладывается в смотровую крышку для повторного использования;

демонтируется торцевая шайба;

торец оси протирается безворсовой ветошью;

производится ультразвуковой контроль оси в соответствии с Руководством по ультразвуковому контролю;

после дефектоскопирования производится монтаж торцевого крепления в соответствии с требованиями Инструктивных указаний № 3-ЦВРК.

После дефектоскопирования производится промежуточная ревизия букс в соответствии с требованиями Инструктивных указаний № 3-ЦВРК.

При производстве промежуточной ревизии букс по исполнении Указания МПС № ЦВА-5 от 27.03.97 г. проводится анализ смазки ЛЗ-ЦНИИ по методу Московской железной дороги. Анализ смазки проводит лаборант участка неразрушающего контроля в соответствии с методикой приведенной в приложении 6.

При производстве промежуточной ревизии букс колесным парам типа РУ1-950 в обязательном порядке снимаются стопорные планки, которые после обмывки направляются для производства магнитопорошкового контроля, проводимого в соответствии с Руководством ЦВТ-6. Стопорные планки, прошедшие неразрушающий контроль, укладываются в кассету с маркировкой “Годные стопорные планки”.

С целью усиления контроля за качеством проведения ревизии буксовых узлов введено клеймение стопорных планок.

После дефектоскопирования стопорных планок перед постановкой в буксовый узел необходимо набивать на них клеймо: месяц, год и условный номер предприятия, производившего ревизию букс. Нанесение клейма производить между отверстиями под болты М12. При необходимости старые клейма зачистить. (Указание МПС № ЦВ-5/ЦЛПВ-23 от 15.11.96 г.)

Клеймение стопорных планок после их дефектоскопирования производят работники колесно-роликового участка.

Забоины и вмятины на средней части оси колесной пары глубиной более 2 мм, но менее 5 мм подлежат зачисткой вдоль оси наждачным кругом и последующей доводкой шлифовальной шкуркой зернистостью не более 6. (Указание МПС № 10634 от 30.12.96 г.)

Обработка поверхности катания колес

Колесные пары, требующие обточки поверхности катания колес, направляются в колесотокарное отделение.

Колесотокарное отделение оснащено следующим оборудованием:

Колесотокарными станками мод.UBB-112,UCB-125, UBC-150;

Рельсовыми путями для подачи и перекатки колесных пар;

Поворотными кругами для изменения направления движения колесных пар;

Кран-балкой грузоподъемностью 3 т;

Установкой для индукционной термообработки поверхности катания колес ИНТ 14-250/4.

На территории колесотокарного отделения расположено:

Моечная машина для колесных пар;

Участок восстановления гребней наплавкой;

Позиция магнитопорошкового и ультразвукового контроля колесных пар при полном освидетельствовании.

Размеры элементов профиля поверхности катания, а также допускаемые отклонения после обточки должны соответствовать Инструкции № ЦВ/3429.

Для продления срока службы колесных пар и экономии ресурса колеса Указанием МПС № М-1002 от 29.12.97 г. введены новые ремонтные профили поверхности катания колесных пар с толщинами гребня 27 и 30 мм.

Толщина гребней колесной пары при обточке устанавливается с учетом состояния поверхности катания, остаточной толщины гребня и толщины обода колеса.

Профиль поверхности катания с гребнями 27 или 30 мм устанавливается в первую очередь для обточки колес с тонкими ободами.

Отклонения профиля поверхности катания при обточке по новым ремонтным профилям должны соответствовать Инструкции № ЦВ/3429.

Контроль профиля поверхности катания колеса производится максимальным шаблоном соответствующего ремонтного размера.

Отклонение профиля поверхности катания от максимального шаблона должна быть не более 1 мм по высоте гребня и не более 0,5 мм по поверхности катания и рабочей наклонной части гребня. (Указание МПС № К-5040 от 20.06.97 г.).

Колесные пары, требующие промежуточной ревизии роликовых букс, в колесотокарное отделение подаются с буксами.

Для обточки таких колесных пар снимают смотровые крышки и на их место устанавливают специальные крышки с отверстием для прохода центра пиноли станка, которые защищают буксовый узел от загрязнения при обработке поверхности катания.

После обточки колесные пары направляются на линию промежуточной ревизии роликовых букс.

Колесные пары, требующие полной ревизии роликовых букс или восстановления гребней наплавкой, в колесотокарное отделение подаются после демонтажа буксовых узлов и обмывки.

Механическая обработка внутренней рабочей поверхности гребня перед наплавкой производится для устранения поверхностных и подповерхностных дефектов и образования номинального угла наклона поверхности гребня, подлежащего наплавке.

Обработку производят на каждом колесе, направляемом на наплавку гребня.

Остаточная толщина гребня после подготовки его под наплавку должна быть не менее 20 мм.

Колесные пары, прошедшие восстановление гребней наплавкой, подаются в колесотокарное отделение для обработки до монтажа буксовых узлов.

При выявлении дефектов наплавки (поры, шлаковые включения) во время механической обработки поверхности катания колеса прошедшего наплавку гребня, необходимо вызвать мастера и инженера-технолога по сварке для принятия решения о способе устранения дефекта.

После обточки и снятия колесной пары со станка мастер или бригадир проверяет шероховатость обработанных поверхностей и профиль поверхности катания.

Колесные пары, требующие полной ревизии роликовых букс, после обточки направляются на позицию магнитопорошкового и ультразвукового контроля.

Для сокращения времени обработки колесных пар на станках, увеличения срока службы колесных пар за счет снятия в стружку меньшего слоя металла и экономии режущего инструмента, колесные пары, имеющие термотехнические повреждения поверхности катания (ползуны, навары), перед обточкой подвергают последовательному непрерывному отжигу поверхности катания токами высокой частоты на установке для индукционной термообработки поверхности катания колес ИНТ 14-25/04.

После термообработки поверхностей катания колес и снижения их твердости до уровня исходной, колесные пары обтачивают обычным способом.

При каждой обточке поверхности катания колес колесных пар при первом и втором предельных прокатах или других неисправностях, образовавшихся после полного последнего освидетельствования на дополнительной бирке, установленной под левый верхний болт крепительной крышки, выбивают знаки “01” или “02” - соответственно после первой и второй обточек, дату проведения обточки и условный номер ремонтного пункта. При этом клейма об обточке на торце левой шейки оси не выбиваются, кроме колесных пар выкаченных из-под шестиосных цистерн, шестиосных полувагонов и колесных пар с осями, переделанными из осей III-его типа.

(Указание МПС № К-5040 от 20.06.97 г.)

3.7 Рекомендации по отбору колес под наплавку гребней

Метод отбора колес

Отбор колес под наплавку производится мастером колесного участка на основании данных по замерам геометрических характеристик элементов колес - толщины гребня и толщины обода - получаемым при осмотре колесных пар.

Инструмент для замера геометрических характеристик элементов колес.

Шаблон абсолютный вагонный:

тип: Т 447.01.000;

черт. № 447.05.000 СБ;

ТУ 32 ЦВ 1801-85.

Толщиномер цельнокатаных колес:

черт. № 447.07.000 СБ;

ТУ 32 1802-85.

Параметры отбора

Толщина гребня, tгр, мм

Толщина обода, tоб, мм.

Критерии и порядок отбора

Наплавке подлежат колеса, имеющие толщину гребня 26 мм и менее (tгр 26) и толщину обода не менее 35 мм (tоб 35).

замаркировать мелом колеса, подлежащие наплавке, символом НГ (наплавка гребня) и рядом с символом проставить полученное значение замера толщины гребня.

При сочетании размеров толщин гребней колес одной колесной пары

tгр1 26 мм и tгр2 26 мм

наплавке подлежит только одно колесо с толщиной гребня tгр1 26 мм, которое маркируется в соответствии с пунктом 4.2.

Допускается наплавлять колесо, имеющее толщину гребня tгр1 = 27 - 28 мм в случае, если толщина гребня второго колеса больше на 3 мм толщины гребня первого (то есть соответственно составит tгр2 = 30 - 33 мм).

Наплавке не подлежат колеса, имеющие трещины и выкашивания гребня и поверхности катания, которые не могут быть устранены механообработкой колес перед наплавкой.

3.8 Восстановление гребней цельнокатаных вагонных колес наплавкой

Рекомендации по отбору колес для наплавки гребня:

Отбор колес под наплавку гребня производит мастер или бригадир при осмотре и обмерах поверхности катания и толщины обода;

Для обмера использует шаблон абсолютный вагонный и толщиномер цельнокатаных колес;

Наплавке подлежат колеса, имеющие толщину гребня от 23 до 26 мм и толщину обода не менее 25 мм (при отсутствии дополнительных дефектов) и прошедшие предварительную механическую обработку внутренней рабочей поверхности гребня.

При повторной наплавке разрешается производить наплавку гребней вагонных колес с минимальной толщиной обода 30 мм без изменения технологии наплавки (Указание МПС № ЦВКТМ-14 от 1.07.97 г.).

наплавке не подлежат колеса, имеющие трещины и выкрашивания в любой части поверхности катания и гребня, а также имеющие механические повреждения вершины гребня.

На площади производственного участка по наплавке гребней установлено следующее оборудование:

Установка для наплавки гребней колес под флюсом;

Печь для прокалки флюса;

Станок для зачистки и намотки сварочной проволоки;

Стенд для предварительного подогрева колес перед наплавкой;

Термостат для замедленного охлаждения колес после наплавки.

Транспортировка колесных пар на участок и обратно производится кран-балкой грузоподъемностью 3,2 т.

Сварщики, обслуживающие установку по наплавке гребня, должны иметь квалификацию не ниже пятого разряда, и аттестованы на наплавку гребней колесных пар в соответствии с правилами аттестации сварщиков с обязательным контролем отобранного образца в объеме, достаточном для заключения о соответствии выходным параметрам технологии и допуск на эксплуатацию газового хозяйства.

В качестве наплавочных материалов применяется сварочная проволока марок Св08Г2С, Св08ХМ, Св08ГА по ГОСТ 2246-70 и флюс марок АН-60, АН 348А ГОСТ 9087-88.

Во исполнение Указаний МПС № 97 от 29.04.97 г. и № К-3906 от 15.05.97 г. наплавка гребней колесных пар грузовых вагонов должна производиться высокоизносостойкой проволокой Св08ХГ2СМФ, обеспечивающей резкое повышение эксплуатационной стойкости гребней.

Подготовка сварочных материалов:

Прокалить флюс при температуре 350 гр.С в течении 1,5 часа в электропечи для прокалки флюса;

Перемотать сварочную проволоку на кассеты, используя станок для намотки и зачистки сварочной проволоки.

Сварочную проволоку, покрытую налетом ржавчины использовать для наплавки гребня, запрещено.

Нагрев перед наплавкой

Колесные пары, подаваемые на нагрев, должны иметь температуру не менее 5 гр.С.

Нагрев обода колеса перед наплавкой производится на специализированном стенде, обеспечивающем равномерное вращение колесной пары и установку газовой горелки серийного изготовления.

В качестве рабочего газа при нагреве используется пропан в баллонах.

Давление газа в процессе нагрева от 2,5 кг/см2 (в начале нагрева) до 1,6 кг/см2 (в конце нагрева).

Ориентация направления факела при нагреве:

- 2/3 объема в сторону гребня;

1/3 объема в сторону торца оси.

Температура нагрева колеса должна быть в пределах 220-230 гр.С.

Нагревать обод колеса до температуры более 250 гр.С запрещается.

Температура колеса на начало наплавки, измеренная с внутренней стороны обода, должна быть не менее 200 гр.С.

Контроль температуры при нагреве производится контактным электронным измерителем температуры мод. ИТ-3-3.

Наплавка гребня

После нагрева колесная пара подается на наплавочную установку, где производится ориентация сварочной проволоки относительно гребня при помощи технологического шаблона, контрольный замер температуры обода колеса, открытием флюсовых заслонок в зону сварки подается флюс, наносится метка начала горения дуги на внутренней грани обода колеса и включается процесс наплавки.

Перекатка колесной пары по рельсам в нагретом состоянии запрещено.

Последовательность включения процесса наплавки:

Включить вращение колесной пары;

Включить 1-ую дугу в момент совмещения метки с осью первой горелки;

Включить 2-ую дугу в момент, когда риска пройдет 2/3 расстояния между осями 1-ой и 2-ой горелки. Запаздывание включения дуги должно быть 3-4 сек. Запаздывание свыше 5 сек. приведет к отказу зажигания второй дуги.

Контроль режима сварки производится по напряжению дуги и по сварочному току.

Напряжение на дуге должно быть:

32-34 В - для 1-ой дуги;

36-38 В - для 2-ой дуги.

Для увеличения ширины валика и общей ширины наплавки допускается увеличение напряжения на 2-ой дуге до 42 В.

Для подварки дефектных участков наплавки допускается понижение напряжения на дуге до 30 В.

Корректировка напряжения на дуге производится при помощи потенциометра, расположенного на пульте управления сваркой.

Контрольные значения сварочного тока:

160-200А - на 1-ой дуге;

250-300А - на 2-ой дуге.

Скорость наплавки для указанных значений тока и напряжения должна быть 24 м/час при диаметре проволоки 1,6 или 2,0 мм.

Для увеличения общей ширины наплавки допускается снижение скорости до 15 м/час или ее увеличение до 30 м/час при подварке дефектных участков.

При наплавке 1-ого валика контролировать его расположение относительно внутренней грани обода после поворота колеса на 45 гр. от начала наплавки. Край валика не должен выступать более чем на 42 мм от внутренней грани обода.

При отклонении размера свыше допустимого произвести корректировку напряжения дуги или скорости сварки.

При завершении полного оборота колеса:

перекрыть подачу флюса в зону сварки;

выключить 1-ую дугу в момент прохождения метки 1-ой горелкой;

выключить 2-ую дугу в момент прохождения метки 2-ой горелкой;

включить маршевую скорость вращения колесной пары до полного освобождения зоны сварки от флюса;

Произвести корректировку положения горелок для выполнения 2-ого прохода при помощи механизированного и ручного суппортов.

Произвести контрольный замер температуры на внутренней поверхности обода колеса.

При температуре менее 180 гр.С колесо необходимо подогреть до температуры 210-220 гр.С.

Повторить процесс наплавки для 2- 4 -ого проходов.

При 4-ом проходе применять флюсоудерживающее устройство с внутренней стороны обода.

Произвести наплавку отжигающего валика (5-ого прохода) 2-ой горелкой не прерывая процесса наплавки 4-ого прохода.

Наплавкой отжигающего валика (5-ого прохода) завершить процесс наплавки.

Произвести контрольный замер температуры обода колеса. При температуре выше 250 гр.С снизить температуру предварительного подогрева последующих колес, учитывая, что обод колеса на момент начала наплавки должен иметь устойчивую температуру не ниже 200 гр.С.

Профиль гребня в процессе и по ее завершении контролировать скобой по чертежу ВНИИЖТ-Св/02-97.

(Указание ЦВКТМ - 14 от 2.12.97 г.)

После наплавки подать колесную пару в термостат для замедленного остывания.

При достижении наплавленного колеса температуры 50 гр.С и ниже передать колесную пару в колесотокарное отделение для механической обработки.

Перекатка колесной пары по рельсам в нагретом состоянии запрещено.

Учет наплавленных гребней производят в специальном журнале установленной формы, в котором указывается: номер оси колесной пары, номера наплавленных колес, фамилии и подписи лиц колесной пары прошедшей восстановление гребня наплавкой.

О произведенной наплавке гребня в графе журнала колесного цеха формы ВУ-53 делается отметка “Н

3.9 Полное освидетельствование колесных пар и полная ревизия букс

Общие требования

Колесные пары, по результатам осмотра требующие полного освидетельствования и полной ревизии букс направляются в роликовый участок для демонтажа букс, ремонта и комплектовки роликовых подшипников, подготовки к монтажу и монтажа букс.

Разрешение на право производства работ в роликовом производственном участке выдает ЦВ МПС.

Полное освидетельствование колесных пар и полную ревизию роликовых букс производят в соответствии с требованиями Инструкции № ЦВ/3429 и Инструктивных указаний № 3-ЦВРК под непосредственным руководством и контролем мастера, имеющего удостоверение на право освидетельствования колесных пар и полной ревизии букс.

Размеры деталей буксового узла, а также допускаемые нормы на износ деталей и на монтаж букс после ремонта должны соответствовать Инструктивным указаниям № 3-ЦВРК.

На колесной паре прошедшей полное освидетельствование должны быть нанесены клейма в соответствии с Инструктивными указаниями 3-ЦВРК и Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар № ЦВ/3429.

В состав роликового производственного участка входят следующие подразделения:

Демонтажное отделение;

Ремонтно-комплектовочное отделение;

Монтажное отделение.

ПЕРЕЧЕНЬ ручного и механизированного инструмента, применяемого при полной ревизии роликовых букс

Таблица 3.3

Наименование	Назначение	Кол-во
Облегченный гидравлический пресс	Для выпрессовки	1
Направляющий (предохранительный ) стакан № 2	Для предохранения резьбовой части при выпрессовке закрепительной втулки переднего подшипника, а также при снятии буксы с шейки оси вместе с задним подшипником	1
Индукционный нагреватель типа УН-2ПКБЦВ	Для удаления лабиринтных и внутренних колец	1
Монтажная втулка №1	Для установки лабиринтного кольца на предступичной части	1
Седлообразное приспособление	Для измерения диаметра овальности и конусности шейки оси, определения начала галтели шейки и радиального зазора непосредственно на шейке оси	1
Ключ динаметрический ДК-25	Для завертывания болтов М20 торговой шайбой	1
Инергионный ключ	Для затяжки торцовой гайки после установки внутренних колец на шейку оси	1
Гаечный ключ	Для завертывания и отвертывания торцовой гайки	1
Торцовые ключи	Для закрепления болтов М 12 стопорной планки и смотровой крышки и М 20 для крепительной крышки	1
Клещи	Для транспортировки лабиринтных колец	1
Приспособление	Для сборки крепительной и смотровой крышек	1
Грузозахватное приспособление	Для транспортировки корпусов букс	1
Молоток массой 3-5 кг.	Для закрепления торцовых гаек	1
Пневматический реверсивный гайковерт 312-01	Для завертывания и отвертывания болтов диаметром 20	1
Пневматический реверсивный гайковерт ГПМ-14	Для завертывания и отвертывания болтов диаметром 12	1
Втулка для разжатия роликов	Для разжатия роликов у подшипников с беззаклепочными сепараторами на горячей посадке при установке корпуса буксы с подшипниками на шейку	1

Демонтаж букс

для демонтажа букс и производства подготовительных работ по полному освидетельствованию колесных пар, ремонту подшипников и монтажу букс в демонтажном отделении установлено следующее оборудование:

накопитель колесных пар;

рельсовый путь, установленный на высоте 0,4 м от уровня пола;

подъемно-поворотные устройства для колесных пар;

стенд с гайковертом для демонтажа букс у колесных пар типа РУ1-950;

моечная машина для корпусов букс и деталей буксового узла;

цепной конвейер для передачи деталей буксового узла от моечной машины в монтажное отделение;

моечные машины для роликовых подшипников;

гидравлический пресс для выпрессовки роликовых подшипников к моечным машинам и в ремонтно-комплектовочное отделение;

кран-балка грузоподъемностью 2 т;

моечная машина для колесных пар (установлена на пути передачи колесных пар в колесотокарное отделение);

индукционный нагреватель для снятия неисправных внутренних и лабиринтных колец.

Колесные пары, требующие демонтажа буксовых узлов, подаются на демонтажный путь кран-балкой или отклоняются подъемно-поворотным устройством с линии промежуточной ревизии букс (при браковке букс на СКБУ).

При демонтаже отворачивают болты крепительной крышки, снимают ее вместе со смотровой крышкой, удаляют смазку из крышки и из передней части буксы, разбирают торцевое крепление подшипников.

После демонтажа торцевого крепления корпус буксы с блоками подшипников передают на гидравлический пресс для их выемки.

Запретить производство демонтажа подшипников из корпусов букс без применения средств механизации, используя для этой цели гидравлические и пневматические прессы. (Указание МПС № К-5040 от 20.06.97 г.)

Роликовые подшипники, после их выпрессовки, поступают по направляющим лоткам к автоматическим моечным машинам и, пройдя цикл обмывки, подаются в ремонтно-комплектовочное отделение, а корпуса букс передают в моечную машину для обмывки корпусов букс и деталей буксового узла.

Обмывку подшипников производят мыльной эмульсией, подогретой паром до 90-95 гр.С в течении 1-3 мин.

Детали торцевого крепления и крепительные крышки укладывают в кассеты и подают в моечную машину для корпусов букс.

Обмывку производят моющим раствором при температуре не ниже 90 гр.С в течении 10-15 мин. в зависимости от загрязнения.

Стопорные планки, после обмывки, передают на позицию магнитопорошкового контроля, после чего производится их клеймение.

После демонтажа буксовых узлов колесные пары передают на путь накопитель перед моечной машиной, а после загрузки пути их поочередно подают в моечную машину.

Обмывка колесных пар производится моющим раствором, подогретым паром до 80-90 гр.С в течении 10-15 мин. в зависимости от загрязнения.

После обмывки колесные пары выталкиваются из моечной машины на путь накопитель для сушки, для демонтажа забракованных внутренних и лабиринтных колец подшипников, для протирки колец и шеек оси и для их покрытия жидким маслом.

Применение концов для протирки подшипников не допускается.

После сушки колесные пары, требующие наплавки гребня, подают на колесотокарные станки для предварительной обработки рабочей поверхности гребня, требующие обточки поверхности катания на колесотокарный станок (при необходимости с предварительным отжигом поверхности катания на установке высокочастотного отжига), не требующие обточки поверхности катания - на позицию неразрушающего контроля.

Дефектоскопирование колесных пар

Все колесные пары, подаваемые в отделение для монтажа буксовых узлов должны пройти дефектоскопирование на позиции неразрушающего контроля, которая оснащена:

1) Ультразвуковым дефектоскопом УД2-12 для контроля шейки и предподступичной части оси без снятия внутренних и лабиринтных колец и подступичной части оси;

2) Ультразвуковым дефектоскопом УД2-12 с устройством сканирования УСК-3М для контроля технического состояния наплавленного гребня цельнокатаного колеса;

3) Ультразвуковым дефектоскопом УДС1-22 для контроля технического состояния поверхности катания колеса;

4) Установкой МДУ-КПВ для магнитопорошкового контроля внутренних колец роликовых подшипников напрессованных на шейку оси;

5) Магнитопорошковым дефектоскопом МД-12ПС для контроля средней части и шейки оси.

6) Вихретоковым дефектоскопом ВД-12НФ для контроля ступицы по окружности вдоль кромки, зоны перехода от обода к диску колеса и зоны диска вокруг водильного отверстия.

Магнитопорошковый контроль средней части оси, внутренних колец роликовых подшипников, напрессованных на шейку оси, шейки оси (при снятии внутренних и лабиринтных колец) производится в соответствии с Руководством по испытанию на растяжение и дефектоскопированию вагонных деталей № ЦВТ-6.

Вихретоковый контроль зоны перехода от обода к диску колеса, зоны вокруг водильного отверстия, зоны ступицы вокруг кромки производится в соответствии с Технологической инструкцией № 537-96 ПКБ ЦВ.

Ультразвуковой контроль элементов колесных пар (вся ось колесной пары, поверхность катания цельнокатаных колес, зона наплавки гребня и предободная зона диска) производят в соответствии с требованиями “Руководства по комплексному ультразвуковому контролю колесных пар вагонов РД07.09-97” по специально разработанным и утвержденным технологическим картам.

Порядок проведения неразрушающего контроля колесных пар установлен в технологических картах на соответствующий метод контроля.

В случае выявления осей с трещинам выявленными как ультразвуковой дефектоскопией так и магнитным способом немедленно сообщать в ЦВ номер оси, дату, предприятие изготовитель и место последнего полного освидетельствования.

Ось сохранять до особого указания ЦВ.

(Указание МПС № ЦВА-5 от 6.05.96 г.)

Колесные пары, прошедшие неразрушающий контроль подают на путь накопитель монтажного отделения.

Осмотр, ремонт и комплектовка подшипников

Роликовые подшипники после обмывки по направляющим лоткам поступают в ремонтно-комплектовочное отделение для осмотра, определения вида ремонта, комплектования и хранения, в котором размещено:

Столы, обитые листовой сталью, для осмотра, комплектования и хранения подшипников;

Шкафы для хранения приборов и инструмента;

Стеллажи для хранения деталей подшипников;

Приспособление для осмотра подшипников;

Приспособление для шлифовки бортов наружных колец;

Приспособление для шлифовки торцов роликов;

Приспособление для испытания полиамидных сепараторов;

Измерительный инструмент и приспособления согласно перечня, приведенного в разделе 12.

Подшипники после промывки и просушки, поступившие в ремонтно-комплектовочное отделение, разбирают, детали протирают хлопчатобумажным обтирочным материалом, производят осмотр и дефектацию наружных колец, роликов, сепараторов, определят объем ремонта.

осмотр и дефектацию деталей подшипников производят в соответствии с Инструктивными указаниями № 3-ЦВРК и с Классификацией и каталогом дефектов и повреждений подшипников качения № ИТМ 1-ВТ.

осмотр и дефектацию подшипников производят в рассеянном свете с применением приспособления для осмотра подшипников, определяют их пригодность для дальнейшего использования, неисправные подшипники направляют в ремонт.

После визуального осмотра производят дефектоскопию наружных, свободных внутренних, плоских упорных колец, роликов и латунных сепараторов в соответствии с технологическим картами на неразрушающий контроль указанных деталей.

Полиамидные сепараторы подвергают осмотру и испытанию на специальном приспособлении, изготовленном по чертежу 03.136.00.000 СБ.

Приложение . СЕПАРАТОРЫ вагонных роликовых подшипников из стеклонаполненного полиамида. Методика осмотра изготовлена опытная промышленная партия подшипников с полиамидными сепараторами типов 30 232 12М и 30 427 26 1 2М

Отличительные особенности таких подшипников:

- сепаратор изготовлен из полиамида

- количество роликов - 15

- остальные детали и их размеры соответствуют деталям серийных подшипников такого же типа, размера.

Подшипники с полиамидными сепараторами устанавливаются только в буксовых узлах грузовых вагонов (в пассажирских вагонах до особого указания МПС эксплуатация таких подшипников запрещается.)

Монтаж буксовых узлов с подшипниками 30 232726 1 2М и 30 42726 1 2М производится в соответствии Инструкции З/ ЦВРК.

В журналах форм ВУ-90, ВУ-91, ВУ-93 для подшипников с полиамидными сепараторами делается отметка "ПС".

В случае выявления дефектов при входном контроле незамедлительно (через руководство депо) вызываются представители 16 ГПЗ для составления акта - рекламации и сообщения в ЦВ и Объединение вагонного хозяйств

ВЫПИСКА

из технических условий ТУ 659РК 0233244 - 001 - 94

"Сепараторы вагонных роликоподшипников из стеклонаполненного полиамида" (утверждены ЦВ МПС 11.04.94 г.)

1. Сепараторы из стеклонаполненного полиамида должны быть работоспособными в подшипниках при температуре окружающей Среды в интервале -60 С +55 С с соответствующей смазкой, работоспособной в диапазоне указанных температур.

2. Па поверхности сепаратора не должно быть трещин, вздутий, непроплавов, следов подгорания, прироста, пузырей, раковин, расслоений, металлических включений.

3. Облой, литники, заусенцы на рабочих поверхностях не допускаются. Категорически запрещается делать зачистки режущим инструментом на поверхностях сепаратора, контактирующих с кольцами и роликами.

4. Следы на продольных перемычках сепаратора от выталкивателей прессформы не должны выступать над поверхностью или углубляться более, чем, на 0,5 мм.

5. На нерабочих поверхностях на сепараторе допускаются отпечатки от трещин, царапин, забоин на пресс-форме высотой (глубиной) до 0,2 мм.

6. Отдельные сколы в местах зачистки литников, облоя, заусенцев не должны быть более:

глубиной 0,5 мм и площадью 10 мм2 в количестве 1 шт. на длине 20 мм.

Допускаются вмятины, забоины, сколы на нерабочих поверхностях площадью 10 мм2 и глубиной не более 0,5 мм.

7. На нерабочих поверхностях сепаратора допускаются отдельные царапины, риски, нанесенные инструментом в процессе зачистки литников и облоя глубиной не более 0,3 мм.

Допускаются на центрирующей поверхности пластмассового сепаратора отдельные риски, царапины глубиной не более 0,3 мм длиной 15 мм, но не более 3 шт. на диаметр.

8. На сепараторах допускается наличие точечных включений окисленного материала в сумме составляющих не более 2% от площади детали.

9. На поверхности сепаратора допускаются поверхностные волосовидные разрывы смоляного слоя и следы от стыка потоков материала (холодные спаи), разводы.

10. На одном из торцов пластмассового сепаратора подшипников качения для железнодорожного подвижного состава наносят маркировку условного обозначения предприятия-изготовителя, условный знак года выпуска, цифра "I".

Разрешается наносить на одном из торцов сепаратора дополнительные технологические знаки.

МЕТОДИКА осмотра сепараторов из стеклонаполненного полиамида.

При входном контроле подшипников, поступающих на ремонтные предприятия, а также осмотрах при плановых видах ремонта подшипников типа 30-42726Е2М и 30-232726Е2М, осмотр и проверка сепараторов из стеклонаполненного полиамида должны производиться на специальном приспособлении (см. общий вид черт. 03. 136.00.000.СБ).

При осмотре сепараторов не допускаются к эксплуатации сепараторы, имеющие трещины, разрывы, сколы. Допускаются сепараторы, которые имеют следы механической зачистки, если их размеры не выходят за пределы допустимых значений: длина -15 мм, ширина - 3 мм. Допускаются сепараторы, имеющие небольшие вмятины и забоины размерами 3х1,5 мм.

При нарушении расчеканки сепаратора и выпадении ролика разрешается восстанавливать расчеканку при помощи нагретого электропаяльника или металлической пластины путем введения их в перемычку сепаратора до образования "расчеканки" с размерами не более 3 мм по ширине и глубине не более допускаемой, допускается производить не более трех "расчеканок" на одной перемычке.

При каждом осмотре сепаратора производится испытание его на статическую прочность на вышеуказанном приспособлении, при этом сепаратор должен быть равномерно растянут так, чтобы его наружный диаметр увеличился на 1 мм.

Для этого необходимо:

Произвести наладку приспособления:

Установить сепаратор в приспособлении и с помощью нажимного винта 3 растянуть нажимной диск 5 так, чтобы произошло касание цанги во всех точках по внутреннему диаметру испытуемого основания сепаратора (нулевое положение).

Подвести ножку индикатора до касания с наружной поверхностью испытуемого основания сепаратора и установить шкалу индикатора 15 в нулевое положение.

Заворачивая винт 3 добиться растяжения сепаратора на 0,5 мм, наблюдая по индикатору 15.

Произвести выдержку сепаратора под нагрузкой в течении 2 секунд, осмотреть его на наличие трещин и разрывов.

Разгрузить сепаратор вращением винта 3 в обратном направлении и снять сепаратор с приспособления.

Для испытания второго основания сепаратора на прочность необходимо повторить порядок испытаний в соответствии с п.п.1.1-1.5.

Сепаратор считается годным для эксплуатации, если он не разрушился при испытании и визуальный осмотр не выявил дефектов и отклонений от технических условий У 658.РК 023. 3244-001-94.

Выявленные на бортах наружных колец и торцах роликов задиры и повреждения типа “елочка”, а также поверхностную и точечную коррозию обрабатывают на специализированных приспособлениях шлифовальной шкуркой зернистостью 6 с маслом, а заусенцы зачищают.

Измерение роликов зачистки производят не ранее чем через 1 час.

Ремонт и комплектовку подшипников производят в строгом соответствии с Инструктивными указаниями № 3-ЦВРК.

При необходимости замены хотя бы одного ролика, при выпадении роликов из гнезд сепаратора вследствие повреждения чеканки, при необходимости зачистки образующих или торцов роликов, а также бортов наружных колец, ремонт подшипников производится с переборкой роликов (с измерением роликов по диаметру и по длине) - второй вид ремонта.

остальные подшипники проходят ремонт по первому виду (без переборки роликов).

Комплектовку новых и бывших в эксплуатации подшипников после промывки, сушки, остывания, осмотра или ремонта производят по радиальным зазорам и проверяют по осевым зазорам.

При смене внутренних колец дополнительно производят проверку по внутреннему посадочному диаметру устанавливаемого кольца.

Новые подшипники подвергают входному контролю. Контрольной проверке подвергается 1% подшипников от полученной партии, но не менее 3-х и не более 20-ти подшипников.

При входном контроле проверяют качество обработки колец, роликов, сепараторов; соответствие геометрии отверстий внутренних колец, роликов требованиям Технических условий на роликовые подшипники; радиальные и осевые зазоры, а также отсутствие трещин и видимых дефектов на кольцах, роликах и сепараторах; качество упаковки.

Если отобранные подшипники не удовлетворят требованиям, то производят проверку двойного количества подшипников.

При неудовлетворительных результатах повторной проверки всю партию возвращают заводу изготовителю для обмена на годные.

Измерение подшипников производят после их выдержки в ремонтно-комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом измерительные средства, применяемые для контроля деталей подшипников, должны хранится в ремонтно-комплектовочном отделении.

Осмотр и комплектовку роликовых подшипников производит бригадир роликового отделения.

После комплектовки подшипников дорожки качения и торцы роликов обильно смазывают дизельным маслом М-12Б или М-12В или цилиндровым марки 52 или 38. При этом подшипник устанавливается на столе в рабочем положении, на дорожку качения наружного кольца заливается масло и несколько раз от руки проворачивается сепаратор с роликами. О качестве смазки подшипника свидетельствует ровная пленка масла на цилиндрических и торцевых поверхностях роликов.

результаты осмотра, ремонта и комплектовки подшипников заносят в журналы ВУ-91, ВУ-93 и ВУ-90.

Осмотр и проверку износа корпусов букс деталей торцевого крепления, лабиринтных колец и шеек осей производят в монтажном отделении.

Восстановление корпусов букс

Восстановление стальных корпусов букс производится в соответствии с Технологической инструкцией на восстановление трущихся поверхностей направляющих ребер корпусов роликовых букс грузовых вагонов № 323.01100.00006 утвержденной начальником Департамента вагонного хозяйства МПС.

Восстановлению подлежат стальные корпуса букс с размером направляющих вдоль вагона не менее 322 мм и не имеющие других повреждений корпуса.

Отбор корпусов букс производится в монтажном отделении в процессе их осмотра и проверки.

При помощи технологической тележки, отобранная партия корпусов букс передается на участок восстановления.

Для восстановления направляющих ребер корпусов букс используется следующее оборудование:

Сварочный выпрямитель ВДУ 601;

Балластный реостат;

Стол-стелаж для производства сварочных работ;

Стеллаж для хранения заготовок планок;

Шлифовальная машинка ИП 2204;

Технологическая тележка для передачи корпусов букс из монтажного отделения на участок восстановления и обратно.

Восстановление направляющих корпуса буксы производится приваркой планок, подобранных по ширине направляющих ребер и по величине их износа, методом дуговых точечных соединений (электрозаклепок).

Для восстановления используются планки, изготовленные из низкоуглеродистого стального листа (Ст 3сп, Ст 3пс) толщиной 2 и 3 мм, имеющие 6 отверстий диаметром 7 мм для постановки электрозаклепок.

Перед приваркой планок изношенные поверхности направляющих ребер зачищают до металлического блеска шлифовальной машинкой и проверяют плотность прилегания планки.

Приварку планок к направляющим ребрам корпусов производят на стеллаже одновременно для пяти корпусов с поочередным выполнением сварочных операций.

После сварки сварные швы и электрозаклепки зачищают шлифовальной машинкой до основного материала. Особенно тщательно зачищают электрозаклепки, расположенные на рабочих поверхностях направляющих ребер.

Выступы от электрозаклепок над поверхностью планки на рабочих поверхностях направляющих ребер не допускается.

Восстановление корпуса букс при помощи технологической тележки передаются в монтажное отделение.

Монтаж букс

К монтажу буксовых узлов (после демонтажа без снятия внутренних колец) допускаются колесные пары, прошедшие обмывку не ранее чем 12 часов назад, и блоки подшипников, прошедшие обмывку 8 часов назад, при условии, что разность температур между внутренними кольцами на шейке оси и блоками подшипников будет в пределах 3 гр.С.

Контроль разности температур производят контактным электронным измерителем температуры марки ИТ-1М.

Монтаж букс производят в монтажном отделении роликового производственного участка, которое оснащено следующим оборудованием:

Кран-балкой грузоподъемностью 2 т;

Рельсовым путем, установленным на расстоянии 0,4 м от уровня пола, емкостью 10 колесных пар;

Столами, обитыми листовой сталью, для хранения подшипников и внутренних колец;

Шкафом для хранения измерительного инструмента и приспособлений;

Стеллажами для хранения корпусов букс и деталей буксового узла;

Шкафом для хранения монтажного инструмента и приспособлений;

Приспособлением для сборки крепительных и смотровых крышек;

Гомогенизатором смазки;

Электропечью для нагрева внутренних и лабиринтных колец перед их монтажом;

Индукционным нагревателем для демонтажа внутренних и лабиринтных колец;

Измерительным инструментом и приспособлениями согласно приложения 3;

Тележкой для передачи корпусов букс на участок восстановления.

Корпуса букс, поступившие в монтажное отделение, после обмывки осматривают внутреннюю посадочную поверхность, упорный буртик и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают концами, смоченными керосином, а затем сухими, проверяют износ посадочной поверхности, направляющих корпуса буксы, производят контроль расстояния от центра посадочной поверхности до опорной поверхности корпуса буксы.

При устранении коррозийных повреждений на посадочной поверхности корпуса не разрешается зачистку поверхности доводить до металлического блеска, т.е. допускается оставлять темные пятна.

Стальные корпуса букс с размером направляющих корпуса буксы вдоль вагона менее 323 мм - при деповском ремонте вагонов и менее 324 мм - при капитальном ремонте вагонов передают на участок восстановления. Износ опорной поверхности корпуса буксы от оси допускается не более 4 мм.

Корпуса букс, имеющие износ посадочной поверхности выше допускаемой нормы, с повреждениями лабиринтной части, резьбовых отверстий, а также с размером направляющих вдоль вагона менее 322 мм восстановлению не подлежат.

Детали букс (крепительные и смотровые крышки, торцовые гайки, стопорные планки, шайбы, крепежные болты) после обмывки и зачистки осматривают, уплотнение между смотровой и крепительной крышкой заменяют.

Трещины, вмятины, задиры, заусенцы, перекосы и срывы резьбы на деталях буксового узла не допускаются.

Применение болтов с размерами головок для крепления деталей буксового узла запрещается.

Производят осмотр и измерение шейки оси.

Проверяют состояние паза под стопорную планку, резьбу под болты стопорной планки или тарельчатой шайбы, а также зарезьбовую канавку.

Резьбу М110х4 у колесных пар типа РУ1 проверяют микрометром. Резьбу, размер которой по наружному диаметру больше 110 мм калибруют, а который менее 108,7 мм или имеющий износ по профилю, срыв ниток, смятие рабочей поверхности профиля, изменение шага, заклинивание гайки - бракуют.

Проверяют состояние резьбы резьбовых отверстий на торце оси у колесных пар типа РУ1Ш. При выявлении срыва более 3-х первых витков или затруднений при заворачивании болтов в отверстиях исправляют метчиком. При выявлении повреждения более шести первых ниток резьбы колесная пара бракуется.

Шейки оси при смене внутренних и лабиринтных колец измеряют рычажной скобой. Измерение шеек осей производят не ранее чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине и не ранее чем через 2 часа после обточки поверхности катания колес. Допускается производить измерение шеек осей и ранее при условии, что разность температур между шейкой и температурой окружающей среды будет в пределах 3 гр.С. Температура шейки оси контролируется контактным измерителем температуры мод.ИТМ-1, а температура окружающей среды по термометру, установленному в монтажном отделении.

Определение натяга на посадку внутренних колец производят с помощью прибора для контроля диаметра отверстия внутренних колец буксовых подшипников “КОНДА-1КВ”.

Перед монтажом букс без снятия внутренних колец в обязательном порядке проверяют плотность посадки каждого внутреннего кольца, напрессованного на шейку оси специальным приспособлением, которое клещевым захватом зажимает внутреннее кольцо, и от руки вращают кольцо в одну и в другую сторону.

Монтаж букс производят в строгом соответствии с Инструктивными указаниями 3-ЦВРК.

При поступлении смазки ЛЗ-ЦНИИ с предприятий Российских нефтемаслозаводов всем партиям смазки производить входной контроль на соответствие их требованиям ТУ0254-307-00148820-95 в независимости от наличия сертификата.

перед закладкой смазки в буксовые узлы при освидетельствовании колесных пар обязательно производить гомогенизацию смазки.

(Указание МПС № 4812 от 2.03.96 г.).

При монтаже буксовых узлов не допускается постановка парных подшипников с сепараторами из латуни и полиамида в один буксовый узел.

(Указание № ЦВА-5) от 6.05.96 г.)

Данные по монтажу буксовых узлов регистрируют в журнале формы ВУ-90, а ослабление посадки внутренних колец - в журнале формы ВУ-91.

При монтаже крепительной крышки под один болт правой буксы с левой стороны оси устанавливают бирку установленной формы, на которой выбивают номер оси, дату полного освидетельствования (месяц и две последние цифры года) и условный номер, присвоенный ремонтному пункту. Установленную бирку не загибают.

Правильность сборки буксы контролируют по наличию зазора между фланцевой поверхностью крепительной крышки и корпуса буксы, который в зоне расположения ушков должен быть не менее 0,3 мм; по легкости вращения на шейке оси; по осевому смещению буксы, которое должно быть в пределах осевого разбега.

После монтажа букс колесные пары выкатывают на путь накопитель для окраски и их подбора для сборки тележки.

Подбор колесных пар для подкатки под вагон может производится в монтажном отделении в процессе монтажа букс.

При монтаже буксовых узлов установку двух букс на одну ось производить с разницей по толщине стенок на одной стороне вдоль оси колесной пары не более двух мм. Измерение толщины стенки буксы производится на уровне горизонтальной оси корпуса от цилиндрической поверхности до боковой поверхности буксового проема. Измерение допускается производить кронциркулем, применяемым для замера толщины диска колеса.

ремонт вагон депо колесный

ПОРЯДОК РАБОТЫ НА СТЕНДЕ КОНТРОЛЯ БУКСОВОГО УЗЛА

Таблица 3.4

№ п/п	Наименование и описание работы.	Органы управления.
1	2	3
1.	НАЧАЛО РАБОТЫ
1.1	Снять аппаратуру с охранной сигнализации на пульте охраны в комнате диспетчеров	Тумблер "Установка УДП"
1.2	Открыть шкаф управления установкой	Ключ специальный
1.3	Включить главный выключатель	Положение "ВКЛ"
1.4	Включить питание стенда сжатым воздухом	Кран управления
1.5	Включить питание измерительного блока, включить измерительный блок	Выключатель "ЦР5" положение "I" Выключатель "РО\УЕК" положение мтм
1.6	Установить подъёмник стенда в верхнее положение	Кнопка "ПОДЪЁМНИК 2"
1.7	Очисти ть контактные поверхности опор стенда
2.	ЗАГРУЗКА КОЛЁСНОЙ ПАРЫ
2.1	Установить рычаг лунки в нижнее положение	Кнопка "ЛУНКА"
2.2	Поднять колёсную пару на рельсовую эстакаду стенда	Кнопка "ПОДЪЁМНИК 1"
2.3	Установить колёсную пару в гнёзда подъёмника стенда
2.4	Опустить подъёмник загрузки колёсной пары	Кнопка "ПОДЪЁМНИК 1"
2.5	Установить колёсную пару буксовыми узлами на контактные опоры стенда	Кнопка "ПОДЪЁМНИК 2"
№ п/п	Наименование и описание работы.	Органы управления.
3.	ДИАГНОСТИКА БУКСОВЫХ УЗЛОВ
3.1	Включить программу диагностики букс	Клавиша "Р8"
3.2	Ввести в компьютер номер оси колесной пары	Числовые клавиши в правой стороне клавиатуры, клавиша "ЕЩЪК"
3.3	Включить привод вращения колесной пары	Кнопка "ПРИЖИМ" Кнопка " ПУСК "
3.4	Раскрутить колёсную пару до устойчивых оборотов
3.5	Выключить привод вращения колёсной пары	Кнопка "ПРИЖИМ" Кнопка "СТОП"
3.6	Включить съём и обработку сигналов с буксовых узлов колёсной пары	Клавиша "ЕЭТЕК"
3.7	записать результаты измерения в память компьютера	Клавиша "Р6"
3.8	Распечатать результаты измерений (при браковке буксового узла)	Клавиша "Р9"
3.9	Подготовить измерительный блок к смене колёсной пары	Клавиша "Р4", клавиши "<- Г -). 4." и "ЕМТЕК"
4.	ВЫКАТКА КОЛЁСНОЙ ПАРЫ
4.1	Включить торможение колёсной пары	Кнопка "ТОРМОЗ" или "ПРИЖИМ"
4.2	Выключить торможение колёсной пары	Кнопка "ТОРМОЗ" или "ПРИЖИМ"
4.3	Установить рычаг лунки в верхнее положение	Кнопка "ЛУНКА"
4.4	Снять колёсную пару с опор стенда	Кнопка"ПОДЬЁМНИК 2"
4.5	Нанести маркировку на буксе "ДЕМ СКБУ" (при браковке буксы)
4.6	Выкатить колёсную пару
5	Повторить рабочий цикл для следующей колесной пары с выполнением пунктов 2; 3; 4
6	ОКОНЧАНИЕ РАБОТЫ
6.1	Выключить измерительный блок Выключить питание измерительного блока	Выключатель "РО\УЕК." положение "0" Выключатель "ЦР8" положение "0"
6.2	Установить подъёмник стенда в нижнее положение	Кнопка "ПОДЪЁМНИК 2"
6.3	Выключить главный выключатель	Кнопка "СТОП" - красная
6.4	Закрыть шкаф управления установкой	Ключ специальный
1	2	3
6.5	Включить сигнализацию на пульте охраны в комнате диспетчеров депо	Тумблер "Установка У ДП"

ПРИМЕЧАНИЯ:

1. Ежедневно, перед загрузкой колесной пары, производить проверку измерительной части стенда при помощи эталонной колёсной пары с выполнением пунктов: 2; 3; 4.

Технические условия на изготовление эталонной колёсной пары приведены ниже.

Показания прибора при измерении должны быть:

- Букса, окрашенная в красный цвет - БРАК

- Букса, окрашенная в белый цвет - НЕТ БРАКА

2. При сбое программы или при необходимости возврата в начало программы использовать клавишу "Е5С".

3. Для стирания неправильно введённого символа использовать клавишу " <-- ".

4. Ключ от шкафа управления хранится в помещении диспетчера депо

Колесная пара к стенду контроля буксового узла (СКБУ) ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ.

1 .Для изготовления эталонной колёсной пары используется исправная, бывшая в эксплуатации колёсная пара типа РУ1 - 950 со стальными литыми корпусами букс.

2.В буксовые узлы эталонной колесной пары устанавливаются роликовые подшипники на горячей посадке типа 23272Л1,42726Л с рациональным контактом - "бомбиной" роликов, прошедшие второй вид ремонта согласно Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками № 3 - ЦВРК от 16.08.83 г.

3.Ремонтные размеры роликовых подшипников; корпусов и деталей букс, количество смазки, закладываемое в буксовые узлы, должно соответствовать требованиям Инструктивных указаний 3 -ЦВРК.

4.На ролике одного из подшипников (предпочтительно переднего), предназначенных для монтажа в буксовые узлы эталонной колёсной пары, механическим способом наносится модель дефекта -канавка вдоль образующей на всю длину ролика шириной 1 ± 0,1 мм и глубиной 1 ± 0,2 мм.

5.Монтаж подшипника с моделью дефекта на ролике производится в буксовый узел правой стороны колёсной пары.

6.Корпус буксы с моделью дефекта подшипника после монтажа буксового узла окрашивается в красный цвета корпус с "идеальными" подшипниками - в белый цвет.

На средней части оси колёсной пары белой краской высотой букв 100 мм наносится надпись "ЭТАЛОН".

3.10 Восстановление трущихся поверхностей направляющих ребер корпусов роликовых букс грузовых вагонов

Общие положения

Настоящая технологическая инструкция устанавливает:

Порядок хранения и учета корпусов букс в колесно-роликовом цеху;

Организацию и технологию ремонта корпусов букс.

Организация ремонта, размеры и допуски при выпуске корпусов букс из ремонта, порядок производства сварочных работ и оснащенность средствами измерений должны соответствовать “Технологической инструкции на восстановление трущихся поверхностей и направляющих ребер корпусов роликовых букс грузовых вагонов № 323.01100.00006”, утвержденной начальником Департамента вагонного хозяйства МПС.

Ремонту сваркой подлежат корпуса букс, изготовленные из сталей марок 15Л, 25Л ГОСТ 977-75.

Ремонт корпусов букс сваркой производить при полной ревизии букс после демонтажа подшипников на специальной позиции колесно-тележечного цеха, оборудованной сварным постом постоянного тока.

Восстановлению подлежат стальные корпуса букс с размером направляющих вдоль вагона не менее 322 мм и не имеющие других повреждений корпуса.

Отбор корпусов букс производится в монтажном отделении роликового цеха в процессе их осмотра и проверки.

Отбор корпусов букс производит мастер или бригадир роликового отделения.

Восстановление номинальных размеров ребер корпусов букс грузовых вагонов производить способом приварки планки толщиной, соответствующей величине износа.

Планку приваривать к ребрам методом дуговых точечных соединений (электрозаклепки).

Расчет рабочей силы

1. Исходные данные:

План деповского ремонта корпусов букс, П - 1920

Трудоемкость ремонтных работ в чел. час., Н - 0,947

Годовой фонд рабочего времени в часах, Ф - 2008

Прогрессивный коэффициент выработки, К - 1,35

2. Расчет потребного количества рабочей силы:

Н х П

Ряв. = ; (3.1)

Ф х К

 0,947 х 1920

Ряв. = = 1,399

2008 х 1,35

Рсп. = Ряв. х К3 , (3.2)

где Кз - коэффициент замещения работников, Кз = 1,15

Рсп. = 2 чел.

3. Назначение и состав производственного участка

Производственный участок ремонта корпусов букс предназначен для восстановления трущихся поверхностей направляющих ребер корпусов роликовых букс путем приварки металлических планок.

Все площадки производственного участка оснащаются соответствующими грузоподъемными средствами, оборудованием, приспособлениями и инструментом, позволяющим производить ремонт корпусов букс в установленном объеме

Оснащение производственного участка Таблица 3.5

№ п/п	Наименование оборудования	Модель или марка	Кол-во
1.	Кран-балка г/п 3,2 т		1
2.	Сварочный выпрямитель	ВДУ506	1
3.	Прибор для контроля внутреннего диаметра букс		1
4.	Шаблон на l = 333 мм		1
5.	Шкаф сварщика для хранения сварочных элек- тродов и спец. инвентаря		1
6.	Стол-стеллаж сварщика		1
7.	Транспортная тележка		1
8.	Шлифовальная машинка		1

Управление участком и контроль качества

Участок ремонта корпусов букс входит в состав колесно-тележечного цеха.

Общее руководство, обеспечение производственной программы по выпуску корпусов букс из ремонта и контроль за качеством их ремонта возлагается на старшего мастера колесно-тележечного цеха.

Непосредственными руководителями и организаторами производственного процесса по ремонту корпусов букс являются сменные мастера или бригадиры роликового участка.