Проектирование участка ремонта силовой установки БМП-2 и его технологический оснастки

- При работе неисправный агрегат снимать только в том случае, если устранить неисправность без снятия невозможно.

- При замене агрегата необходимо тщательно проверять техническое состояние смежных агрегатов.

- Перед началом работы рабочее место должно быть обеспечено необходимым для работы инструментом, приспособлениями, подставками, материалами и запасными узлами и деталями.

- Все детали и узлы после снятия с объекта должны быть промыты, протерты насухо, после чего должно быть проверено их техническое состояние и принято решение об их дальнейшем использовании.

- Снятые крепежные детали временно устанавливать на свои прежние места, а там, где они мешают дальнейшему демонтажу, собирать их и укладывать в ящик для нормалей. Болты, гайки, у которых сорвано более двух ниток резьбы или смяты грани, заменить новыми.

- Не подлежат новой установке все шплинты, шплинтованная проволока, стопорные шайбы и уплотнительные прокладки.

- Вскрытые при демонтаже или разборке агрегаты, а также концы отсоединенных труб (воздушной системы, смазки, питания топливом) должны быть временно закрыты крышками, заглушками, пробками, а при их отсутствии полиэтиленовой пленкой, обвязанной шпагатом или шплинтовочнойпроволокой.

- Перед установкой агрегата в объект следует проверить наличие и количество заправленной в агрегат смазки; наличие и правильность шплинтовки и стопорения гаек и болтов; отсутствие на корпусе трещин, сколов, вмятин, короблений; пригодность по техническим параметрам агрегата прибора к эксплуатации, а также готовность агрегата к монтажу.

- Устанавливаемые агрегаты (узлы) и детали не должны иметь следов коррозии. Окрашенные участки поверхности, пораженные коррозией, зачистить и подкрасить. Все забоины и заусенцы на посадочных поверхностях и кромках должны быть перед установкой зачищены.

- Болты, гайки, штуцера и другие детали резьбовых соединений, кроме особо оговоренных в технических требованиях на монтаж, должны быть затянуты равномерно и для упора.

- Резиновые шайбы -- амортизаторы подлежат осмотру и замене при необходимости.

- Все уплотнительные прокладки, соединительные шланги труб систем смазки и питания, кроме случаев, оговоренных в технических требованиях на монтаж, в обязательном порядке ставить на краску (густотерныйжелезный сурик или густотерные цинковые белила). При установке шлангов допускается краскунаносить только на патрубки и соединительные трубки. Наносить краску на шланги запрещается.

- Вновь устанавливаемые трубопроводы должны быть продуты сжатым воздухом.

- Уплотнительные кольца, устанавливаемые под зажимные болты и гайки поворотных угольников трубопроводов систем смазки и подачи топлива, устанавливать стыком оболочки уплотнительного кольца в сторону поворотного угольника.

- Шланговые соединения затягивать плотно стяжными хомутами. Болты хомутов располагать с учетом удобства монтажа и демонтажа хомута. На шланги диаметром более 25 мм, а также в местах, оговоренных особо, установить по два хомута с каждой стороны. В остальных случаях устанавливать по одному хомуту. Внутренний стяжной хомут устанавливать непосредственно возле развальцованной части трубки, а внешний так, чтобы конец шланга выступал на стяжной хомут не менее 3 мм. На шланговых соединениях с нарушенным диаметром трубопроводов, равным 14 мм или больше, устанавливать стяжные хомуты СК-0.75.21.

- При выпресовкеи запрессовке подшипников качения стремиться, чтобы усилие к спрессованному кольцу передавалось не через тела качения (ролики, шарики). Не допускается обезличивание колец подшипников.

- Не рекомендуется разукомплектовывать агрегаты (узлы) и детали, снимаемые для обеспечения доступа к отказавшему узлу.

- При снятии и разборке особо ответственных узлов, а также при снятии деталей, нарушаемые балансировку, центровку, на сопряженных деталях ставить метки и сборку производить по меткам.

- На объектах должны устанавливаться агрегаты (узлы) со сроком хранения, предусмотренным техническими требованиями.

- Перед отвертыванием болтов и гаек, пораженных коррозией, рекомендуется за 2-3 часа до разборки положить на выступающую часть резьбы или на стык резьб ветошь, смоченную керосином.

- Болты и гайки стопорить с соблюдением следующих требований:

- при стопорении разводным шплинтом он должен плотно входить в отверстие болта: допускается выступание шплинта из прорези гайки не более чем на 0,3 диаметра шплинта;

- при стопорении стопорной (отгибной) шайбой отогнутые выступы шайбы должны плотно прилегать к грани гайки (болта) и не иметь трещин в месте прогиба, повторное отгибание шайбы по одному и тому же месту не допускается;

- при стопорении проволокой натяжение ее при скручивании должно создавать в шплинтуемых ботах (гайках) вращающий момент, действующих в направлении ввертывания болта; проволока должна быть мягкой и обеспечивать после скрутки концов натяжение всех ветвей; скручивание концы должны быть обрезаны на расстоянии 5-7 мм от начала скрутки;

- при стопорении пружинными шайбами допускается устанавливать не более одной пружинной шайбы.

При монтаже не допускается устанавливать электропровода с повреждениями жил и изоляции. Изгибы электропроводов должны быть плавными без острых углов.

Допускается:

- подгибка труб до сопряжения соединяемых элементов в свободном, незакрепленном состоянии, при этом должны быть обеспечены овальность труб в местах изгибов не более 20% наружного диаметра и расстояние от места подгибки до места пайки - не менее двух диаметров трубки;

- подгибка перегородок и распиловка или подварка отверстий для установки болтов, винтов или шпилек на величину до 2 мм; при распиловке более 2 мм противоположная часть отверстия должна быть подварена;

- местная подгибка тяг в случае заедания их при перемещении или касании друг друга, корпуса объекта или соединительных узлов; при этом должна быть обеспечена нормальная работа привода;

- подгибка и правка скоб, планок и других деталей из листового материала; зазор между трубопроводами и вращающимися деталями (тягами) не менее 3 мм;

- Качество произведенного ремонта проверяется при стационарных и ходовых испытаниях в объеме, указанном в разделе 12 настоящего руководства. При отсутствии испытательных стендов агрегаты после ремонта могут быть установлены в объект без предварительных испытаний, а их работа проверена при стационарных и ходовых испытаниях объекта.

- Указания по смазке деталей при сборке и монтаже приводятся в технических требованиях на монтаж и сборку, а также в приложении 3 настоящего Руководства по войсковому ремонту.

Таким образом, технологический процесс ремонта БМП - это та часть производственного процесса, которая непосредственно связана с выполнением работ по устранению неисправностей в машинах, агрегатах и деталях. Он состоит из нескольких этапов, каждый из которых может быть представлен в виде самостоятельного технологического процесса, состоящего из операций.

Технологический процесс должен обеспечивать:

- минимальное нахождение машины в ремонте (ремонт агрегатным методом, применение средств механизации и автоматизации);

- высокое качество ремонта (применение новейших способов восстановления деталей, качественной обработкой и организацией контроля);

- обеспечивать экономию и быть дешевым (снижение расхода дорогостоящих материалов и энергии).

Технологический процесс зависит от состояния и возможностей ремонтного подразделения, наличия в нем достаточного количества средств, а также от состояния и характеристики оборудования, которым это подразделение располагает. Поэтому различные виды ремонта будут иметь и различный технологический процесс ремонта.

Так технологический процесс среднего ремонта БМП агрегатным методом будет отличаться от индивидуального отсутствием участка ремонта агрегатов, а

от процесса капитального ремонта главным образом объемом работ, выполняемых на отдельных этапах.

Если при капитальном ремонте ремонтируемая машина подлежит полной разборке, то при среднем ремонте с неё снимаются только неисправные узлы, агрегаты и детали. При среднем ремонте часть неисправностей устраняется без снятия неисправных агрегатов, узлов и деталей с машины.

Схема типового технологического процесса представлена на рис.2.1

	Контроль степени заражения объекта
	Специальная обработка объекта
	Приемка объекта в ремонт
		Наружная мойка объекта
Отправка неисправных агрегатов в капитальный ремонт		Снятие с объекта неисправных агрегатов, узлов и деталей
		Проверка и устранениенеисправностей на остальных агрегатах		Текущий ремонт агрегатов и узлов, снятых с объекта
Запасные части со склада		Очистка и необходимый ремонт корпуса
Расконсервация и подготовка исправных агрегатов к постановке на объект		Установка исправных агрегатов и узлов
		Стационарные испытания объекта
		Окончательная сборка и регулировка
		Пробеговые испытания объекта
	Наружная мойка
	Устранение неисправностей
	Подкраска объекта
	Сдача из ремонта

Рисунок 2.1 - Схема типового технологического процесса среднего ремонта объекта агрегатным методом

2.4 Замена двигателя

2.4.1 Основания на замену двигателя

Двигатель заменять при следующих неисправностях:

а)давление масла в системе смазки при частоте вращения коленчатого вала двигателя 800 об/мин и температуре масла 85°С:

ь при применении масла МТ-16п или М-16 ИХП-3 - менее 2,5 кгс/см2;

ь при применении масло МТЗ-10п - менее 1,5 кгс/см2;

б) повышенный расход масла (расход масла превышает 3,5л за I час работы двигателя);

в) появление стружки свинцовистой бронзы на стенках масляного фильтра;

г) обрыв шатуна, заклинивание и поломка коленчатого вала двигателя.

2.4.2 Инструмент, приспособления и материалы

Ключи гаечные 10,12,13,14,17,19,22,24,27,32,36,41,55 мм; сменные головки 10,12,13,14,17,19, 22, 27 и 32 мм; ключ специальный 7811-0045 С2Ц15Хр; отвертка 6 мм; плоскогубцы; динамометрический ключ; зубило; молоток 0,8 кг; бородок; шплинтовыдергиватель; кернер; ломик; щупы, набор № 2; подставка под силовой блок; кран-стрела 2т; штангенциркуль; банки с суриком железным ГОСТ 8866-76 или белилами цинковыми густотертыми ГОСТ 482-77, со смазками ЛИТОЛ-24 ГОСТ211150-75, МС-70 ГОСТ9762--76; емкости для слива и заправки масла и охлаждающей жидкости; ванна с керосином ГОСТ 18499-73; чал очное приспособление ЧПУ-сбБ; проволока КО 0,5,1,0 и 1,4 ГОСТ 792-67; ветошь.

2.4.3 Порядок демонтажа силовой установки БМП-2

1) Слить масло и охлаждающую жидкость из систем.

2) Открыть десантные двери, правую и левую крышку кормовых люков.

3) Произвести демонтаж балки съемной в сборе и листов моторной перегородки.

4) Отвернуть болты и снять крышки люков для доступа к кормовому водооткачивающему насосу и гидрообъемной передаче.

5) Отвернуть болты Крепления кронштейна огнетушителя и снять кронштейн.

6) Отвернуть болт крепления маховика механизма задрайки десантных дверей и снять маховик.

7) Отвернуть винт крепления крышки генератора и сдвинуть ее в сторону. Отвернуть гайки и отсоединить электропровода от генератора. Провода отвести в сторону.

8) Отвернуть гайки и отсоединить электропровода от стартера.

9) Снять датчики давления масла двигателя (см.2.10.1.Демонтаж датчиков давления масла двигателя п.п.3...5).

10) Расшплинтовать и отвернуть накидные гайки патрубков трубопроводов системыохлаждения.

11) Снять шаровые компенсаторы в сборе, не снимая гибких металлических шлангов между ними (см.2.8.1. Демонтаж шарового компенсатора п.п.3,5,6). Переходы выполнять на обоих компенсаторах.

12) Расшплинтовать, отвернуть накидную гайку шланга отвода масла от топливного насоса высокого давления и отсоединить его. Снять стяжной хомут и отсоединить шланг от патрубка двигателя.

13) Снять стяжной хомут шланга охлаждения генератора и отсоединить его от патрубка.

14) Расшплинтовать, отвернуть накидную гайку дренажной трубки от шланга и накидную гайку трубки от гибкого шланга подвода масла к гидрообъемной передаче от масляного бака.

15) Расшплинтовать, отвернуть накидную гайку гибкого шланга высокого давления масла от ГМТ к датчикам давления.

16) Расшплинтовать, отвернуть накидную гайку масляной трубки двигателя от соединительного шланга.

17) Расшплинтовать, отвернуть гайки хомутов крепления всасывающих патрубков двигателя с патрубками воздухоочистителя снять хомуты.

18) Снять стяжные хомуты и отвернуть накидные гайки труб системы смазки. Снять трубы.

Внимание! Гайка правого патрубка с правой резьбой, гайка левого патрубка с левой резьбой, если смотреть на масляные радиатору со стороны силового блока.

19) Расшплинтовать, отвернуть накидную гайку от патрубка подвода охлаждающей жидкости к водяному насосу.

20) Расшплинтовать палец и отсоединить тягу привода подачи топлива от мостика. Отвернуть гайки крепления мостика и отнести его в сторону масляного бака,

21) Расшплинтовать и отвернуть накидную гайку воздушной трубки от трубки системы питания двигателя воздухом.

22) Расшплинтовать и отвернуть накидную гайку трубки, идущей на расширительный бачок.

23) Ослабить стяжной хомут и отсоединить шланг от трубки системы смазки двигателя.

24) Снять тягу привода включения водометных движителей.

25) Расшплинтовать, "отвернуть накидную гайку электрического соединителя кабельного жгута и уложить кабельный жгут с электрическим соединителем на силовой блок.

26) Расшплинтовать, отвернуть накидные гайки шлангов, соединяющих ГОП и радиатор.

27) Отвернуть болт, отсоединить тягу переключения передач и отвести ее к масляному баку.

28) Снять тягу включения коробки реверса и блокировки.

29) Ослабить стяжной хомут и снять шланг с масляной трубки (Операцию выполнять через правый люк доступа к двигателю из десантного отделения).

30) Расшплинтовать, отвернуть гайку и отсоединить тягу от ГОЩ (через люк на заднем борту).

31) Ослабить стяжные хомуты и отсоединить соединительные шланги от трубок системы питания двигателя воздухом.

32) Отвернуть болты и снять крышку люка под двигателем. Рассоединить тросик сливного крана охлаждающей жидкости двигателя. Ослабить ленточный хомут и отсоединить резиновый шланг от патрубка сливного крана.

33) Отвернуть четыре гайки крепления кожуха вентилятора пылеудаления и снять кожух со шпилек {через люк на заднем борту). Ослабить стяжной хомут шланга и отсоединить его от вентилятора.

34) Отвернуть болты крепления карданных волов приводов водометных движителей и отсоединить их от выходных муфт ГМТ .

35) Отвернуть накидную гайку трубки отвода охлаждающей жидкости от водяного насоса.

36) Снять хомут и отсоединить трубку подвода масла к масляному насосу.

37) Расшплинтовать, отвернуть накидные гайки топливной трубки, идущей на подогреватель и отсоединить ее .

38) Снять стяжной хомут и отсоединить трубку отвода воздуха от коллекторов двигателя на вентилятор подогревателя

39) Отвернуть накидную гайку и отсоединить трубку отвода воздуха от компрессора. Снять хомут и рассоединить шланг подвода воздуха от трубки компрессора.

40) Снять хомут и отсоединить трубку обдува компрессора от соединительного шланга.

41) Снять стопорные кольца с правого соединительного вала, левой зубчатой муфты и сдвинуть муфты в сторону БП.

42) Отвернуть гайки крепления бугелей силового блока и снять шайбы. Отвернуть две гайки крепления передней опоры силового блока, снять шайбы, пластины, планку и амортизатор.

43) Зачалить силовой блок, приподнять его, снять бугели, снять силовой блок и установить его на подставку. Снять переднюю опору силового блока с редуктора отбора мощности на водометные движители.

2.4.4 Порядок демонтажа двигателя

1) Произвести демонтаж силового блока (см. Демонтаж силового блока).

2) Установить силовой блок на стенд стыковки двигателя.

3) Отвернуть гайки, снять датчик тахометра и уложить его ГТМ.

4) Отвернуть гайки силовых шпилек, соединяющих ГТГ с двигателем (по всему периметру).

5) Снять вал, соединяющий ГОП с редуктором вентилятора пылеудаления, для чего снять стопорное кольцо и сдвинуть муфту с вала отбора мощности ГОП.

6) Отвернуть накидные гайки и отсоединить трубопроводы от клапана системы ТДА.

7) Вращая маховик перемещения платформы ГМТ, развести ГМТ и двигатель (в начальный момент рассоединения, при необходимости, использовать спецломик).

8) Стать пружину и шлицевой вал.

9) Зачалить двигатель, снять его со стенда.

2.5 Анализ существующего технологического процесса замены двигателя УТД-20.

Технологический процесс замены двигателя УТД-20 представляет собой поэтапное выполнение по демонтажу, монтажу и центровочным работам.

Установка и взаимная центровка агрегатов моторно-трансмиссионного отделения является одним из ответственных этапов технологического процесс замены двигателя УТД-20.

2.5.1 Основания на замену двигателя УТД-20.

При техническом состоянии, не позволяющем продолжать дальнейшую эксплуатацию (разрушение нагнетателя, большой расход масла, заклинивание коленчатого вала, падение давления масла и наличие свинцово-бронзовой стружки в масляных фильтрах, пробивание газового стыка, или течь охлаждающей жидкости из маслоотделителя, попадание охлаждающей жидкости в масло); при неисправностях, не устраняемых без снятия двигателя.

Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 5,5 мм; 8-, 10-, 12-, 14-, 17-, 22-, 24-, 27-, 32-, и 33 мм; ключи торцовые 17-, 19-, 22-, 32- мм, ключи специальные 172.90.007 сб, 175.95.098, 175.90.003 сб-2, 175.90.014. 175.90.008сб, 175.90.008сб вороток 54.28.054 -1А; отвертка 432.90.066; отвертка 5мм; плоскогубцы; спец-ломик; зубило; кувалда; молоток; штангенциркуль; щуп; приспособления 172.95.12сб; 175.95.007сбА; 172.9105сб; ЧПУ-СбБ (П4.00.000) кран 1,5 тонн; подставка под двигатель; белила; графитная смазка; емкость для слива топлива и масла; наконечник 175.91.138сб.

Рисунок 2.2 - Демонтаж двигателя УТД-20.

Технические требования на монтаж двигателя:

а) при стыковке двигателя с ГМТ шпильки должны свободно, без заедания входить в отверстия блока двигателя;

б) передачи ГМТ должны находиться в нейтральном положении;

в) резьбу силовых шпилек, полость отверстия большой головки вала и отверстия под установку пружины смазать смазкой ЛИТОЛ-24;

г) затягивать гайки в следующем порядке: довернуть все гайки до упора к шайбам; затягивать последовательно в несколько приемов, проворачивая каждую гайку на 60° (на одну грань); гайки затягивать моментом 120-150 н.м (12...15 кгс).

2.5.2 Анализ технологического процесса монтажа двигателя УТД-20

Инструмент, приспособления и материалы: ключи гаечные 10,12,13,14,17,19,22,24,27,41мм; сменные головки 10,12,13,14, 17, 19,22,24,27 мм; динамометрический ключ; отвертка 6 и 9 мм; плоскогубцы; зубило; молоток 0,8 кг; бородок; шплинто-выдергиватель; спецломик; подставка под силовой блок; стенд стыковки силового блока; кран-стрела 2т;

Порядок монтажа двигателя:

1) Зачалить двигатель, снять с подставки для хранения и установить двигатель на стенд стыковки силового блока

2) Завести шлицевой вал меньшей головкой в трубу ГМТ до упора в пробку. Установить пружину в отверстия большой головки шлицевого вала (см. технические требования п.в).

3) Вращая маховик перемещения платформы ГМТ и одновременно проворачивая за маховик коленчатый вал двигателя, переместить двигатель до зацепления шлицевого вала с муфтой коленчатого вала двигателя.

4) Состыковать вплотную двигатель и ГМТ, используя маховик. После соприкосновения привалочных плоскостей двигателя и ГМТ на шпильки установить плоские и пружинные шайбы, навернуть гайки (см. технические требования п.2). Установить датчик тахометра на шпильки и завернуть гайки.

5) Зачалить силовой блок и установить, его на подстарку для дооборудования или на стенд для стыковки. Дооборудование осуществлять путем перестановки сборочных единиц со старого двигателя на новый в следующем порядке:

- установить трубопровод подвода топлива к форсункам ТДА и коллекторы двигателя. Закрепить его;

- установить трубопровод подвода топлива от топливного фильтра к клапану ТДА;

- установить трубопровод системы охлаждения предварительно поставив прокладки под фланцы установить трубопровод подвода топлива к топливному фильтру;

- подсоединить топливную трубку объединенного слива топлива, завернуть накидную гайку и зашплинтовать ее;

- установить трубопровод подачи топлива к топливному насосу; -подсоединить трубопровод отвода масла к штуцеру насоса ТНВД;

- установить трубку масляной системы, предварительно поставив под фланец трубки прокладку;

- установить трубку подвода воздуха к воздухораспределителю двигателя;

- установить металлический патрубок обдува генератора и закрепить его стяжными хомутами;

- установить масляный трубопровод;

- установить трубопроводы подачи охлаждающей жидкости к трубам коллекторов;

- установить шланг высокого давления масла от двигателя к датчикам давления. Закрепить болтом с прокладками.

- установить мостик с приводом подачи топлива, оттяжной пружиной и тягами;

- установить редуктор вентилятора пылеудаления (см. Замена редуктора вентилятора пылеудаления);

установить промежуточную опору силового блока и закрепить ее болтами, установив под болты пружинные шайбы. В промежуточную опору установить соединительный вал так, чтобы его шлицы совпали со шлицами муфты на выходном валу ГМТ;

- установить компрессор (см. Замена компрессора);

- установить прокладку и патрубок на шпильки водяного насоса. Закрепить патрубок гайками, установив под них пружинные шайбы.

- установить трубку на патрубок водяного насоса и завернуть накидную гайку. Гайку зашплинтовать проволокой;

- установить тросик на привод крана слива охлаждающей жидкости и шланг на патрубок крана слива. Шланг закрепить стяжным хомутом;

- на фланцы секций маслооткачивающих насосов установить прокладки и масляный трубопровод в сборе. Закрепить фланцы патрубков трубопроводов гайками. Под гайки установить отгибные шайбы.

- на патрубок нагнетающей секции масляного насоса установить резиновый шланг и закрепить его стяжным хомутом;

- установить на патрубок компрессора резиновый шланг с трубой обдува. Стяжные хомуты затянуть;

- установить трубопровод отвода горячего воздуха от патрубков воздушных коллекторов двигателя и закрепить его стяжными хомутами.

6) Навернуть накидные гайки трубопроводов на клапан системы ТДА.

7) Установить вал, соединяющий ГОП с редуктором вентилятора пылеудаления.

8) Произвести монтаж силового блока, (см. Монтаж силового блока).

2.6 Анализ неисправностей и замены ТНВД

2.6.1 Общее устройство и основные причины неисправностей топливного насоса высокого давления двигателя УТД-20

Топливная система представляет собой совокупность устройств предназначенных для питания дизеля топливом. Топливная система обеспечивает очистку топлива перед его подачей в цилиндры двигателя и впрыск его в камеру сгорания. Попадание твердых частиц на трущиеся поверхности этих деталей приводит к заклиниванию или к износу в результате, которого ухудшается работа топливного насоса высокого давления (ТНВД).

Топливный насос высокого давления (ТНВД).

Предназначен для точного отмеривания и подачи порций топлива к форсункам двигателя под высоким давлением в соответствии с нагрузкой и порядком работы цилиндров.

Насос высокого давления двухблочный, десятиплунжерный оппозитного типа, выполнен совместно с центробежным регулятором оборотов, установлен в развале блоков двигателя. Привод на насос осуществляется через автоматическую муфту опережения впрыска топлива.

ТНВД состоит из следующих частей:

- корпуса;

- кулачкового вала;

- 10 толкателей;

- 10 насосных секций с нагнетательными клапанами;

- Двух зубчатых реек.

Основными элементами ТНВД являются 10 одинаковых между собой насосных секций с нагнетательными клапанами, далее их устройство и работа будут рассмотрены более подробно.

Секции насоса создают высокое давление топлива и подают его в форсунки. К каждой форсунке топливо подается через нагнетательный клапан по отдельному трубопроводу высокого давления. Секция представляет собой насос поршневого типа. Топливо всасывается и нагнетается (подается под высоким давлением) с помощью поршня-плунжера особой формы при его возвратно-поступательном движении в гильзе.

Основными деталями насосной секции являются (рис. 39):

- плунжер;

- гильза плунжера;

- гильза поворотная с зубчатым венцом;

- толкатель;

- две тарели и пружина плунжера;

- нагнетательный клапан с пружиной;

- упор хода нагнетательного клапана.

Плунжер и гильза составляют насосный элемент и образуют прецизионную пару с тщательно обработанными и подогнанными друг к другу поверхностями, эти детали можно заменять только совместно парами.

Дозировка топлива, подаваемого в цилиндры, зависит от поворота плунжера, который поворачивается рейкой через поворотную гильзу.

Нагнетательный клапан пропускает топливо в трубопровод высокого давления и не пропускает его обратно, а также обеспечивает четкую отсечку впрыска без подтекания топлива из форсунки.

Работа ТНВД: топливо к ТНВД подводится от топливного фильтра тонкой очистки через штуцер в канал правого блока насоса, откуда через соединительный канал попадает в левый блок. Избыток топлива вместе с воздухом из топливных каналов через отводную трубку отводится обратно в фильтр.

При вращении кулачкового вала топливного насоса кулачки перемещают толкатель вверх. Происходит рабочий ход плунжера - нагнетание. При сбегании ролика с кулачка плунжер вместе с толкателем под действием пружины перемещается в исходное положение - происходит всасывание. Во время движения плунжера вниз топливо с момента открытия радиальных отверстий в

гильзе плунжера из топливного канала насоса поступает в надплунжерноепространство, заполняет его. При движении плунжера вверх топливо в начальный период вытесняется из гильзы через оба отверстия обратно в топливный канал корпуса насоса. Когда верхняя кромка плунжера перекроет эти оба отверстия, в надплунжерном пространстве и в канале корпуса нагнетательного клапана начнет повышаться давление. Когда давление в надплунжерной полости становится достаточным для преодоления сопротивления пружины нагнетательного клапана, клапан откроется, и топливо поступает в трубопровод высокого давления и по нему в форсунку. Ход нагнетательного клапана ограничен упором. Нагнетание топливапродолжается,

пока спиральная отсечная кромка плунжера не начнет открывать перепускное окно в гильзе плунжера, и топливо начнет перетекать в топливный канал насоса. Давление над плунжером упадет, и пружина закроет нагнетательный клапан, который сохранит топливо в трубопроводе высокого давления под определенным давлением, подача топлива в форсунку прекращается. В этот же момент прекращается рабочий ход плунжера, дальнейшее его движение происходит без подачи топлива, так как оно уходит в топливный канал. Дойдя до верхней точки, плунжер начнет опускаться, и тогда откроется впускное и перепускное отверстие в гильзе, начнется ход всасывания следующего цикла.

Мощность, получаемую на коленчатом валу двигателя, изменяют увеличением или уменьшением количества топлива, подаваемого в цилиндры.

Для изменения количества топлива необходимо повернуть плунжер. При поворачивании плунжера по ходу часовой стрелки отсечная кромка винтового среза откроет перепускное отверстие позже. В результате этого количество подаваемого насосом топлива увеличивается, а при повороте плунжера против часовой стрелки - уменьшается. Когда вертикальный паз плунжера и перепускное отверстие гильзы будут совпадать, плунжер будет находиться в положении нулевой подачи.

Плунжера в нужное положение поворачиваются поворотными гильзами, которые связаны с зубчатыми рейками, последние через тяги регулятора и привод соединены с педалью подачи топлива. При перемещении левой рейки в сторону привода, а правой - в сторону регулятора, подача топлива увеличивается, и наоборот.

Смазка насоса - проточная. Из масляной магистрали двигателя масло подводится к топливному насосу, по каналам оно поступает в полость кулачкового валика, насосных секций обоих блоков, смазывает подшипники, толкатели, пружины плунжеров и через отверстие в блоке, с которым соединен корпус насоса, сливается в картер двигателя. Поверхности плунжерных пар и нагнетательных клапанов смазываются топливом, просачивающимся по зазорам.

Всережимный регулятор оборотов

Всережимный регулятор оборотов - механический, центробежный, прямого действия. Его назначение - поддерживать в определенных пределах заданное число оборотов двигателя при любой нагрузке, а также ограничивать изменение числа оборотов в допустимых пределах на переходных режимах (при резких изменениях нагрузки). Он позволяет поддерживать любой требуемый скоростной режим работы двигателя в диапазоне от минимально устойчивых до максимальных оборотов холостого хода.

Регулятор оборудован высотным корректором - ограничителем, что позволяет устанавливать величину максимальной подачи топлива в зависимости от высоты эксплуатации двигателя над уровнем моря и многотопливным упором мощности, позволяющим устанавливать максимальную подачу топлива в зависимости от вида топлива.

Регулятор снабжен устройством автоматического увеличения подачи топлива при запуске двигателя (до 180-200% номинальной подачи) и корректором частотывращения, обеспечивающим сохранение частоты вращения при высотном изменении положения упора мощности.

Регулятор состоит из следующих частей:

- корпуса регулятора;

- крестовины с наклонными пазами и пятью шарами (грузы);

- втулки с плоским инерционным диском и упорным

- шарикоподшипником на валике;

- конусной тарелки, зафиксированной штифтом в крышке;

- рычага реек;

- силового рычага;

- двух силовых пружин;

- валика управления частотой вращения, соединенного с приводом

- подачи топлива;

- пусковой пружины;

- высотного корректора (эксцентриковый вал рычаг), который может занимать четыре положения:

1- подача топлива на высоте от 0 до 2000 м;

2- при высоте от 2000 до 3000м (меньше номинальной на 16%);

3- при высоте от 3000 до 4500 м (меньше номинальной на 32%);

4- при высоте свыше 4500 м (подача меньше номинальной на 48%)

- корректора максимальной частоты вращения, состоящего из пружины корректора, закреплённой при помощи серег с овальными отверстиями на двух поводках.

При неработающем двигателе (привод топливного насоса в положении нулевой подачи) шары регулятора свободно лежат в пазах крестовины. Зубчатые рейки и плунжера находятся в положении нулевой подачи. Рычаг управления топливным насосом также находится в положении нулевой подачи и упирается в ограничительный винт регулировки нулевой подачи без зазора, рычаг реек при этом упирается в ось силового рычага.

Перед запуском двигателя педаль подачи топлива устанавливается в среднее положение, при этом основные пружины растягиваются и перемещают силовой рычаг до упора цилиндрическим выступом его планки в рычаг упора высотного корректора. Это положение рычага соответствует номинальной подаче топлива при данном положении привода управления подачей топлива.

Между рычагом реек и болтом-ограничителем планки силового рычага образуется зазор.

Пусковая пружина перемещает рычаг реек до выбора этого зазора, вместе с ним перемещаются зубчатые рейки и поворачивают плунжера на увеличение пусковой подачи топлива до 180-200% номинальной подачи. Вместе с рычагом реек перемещается втулка регулятора с плоским инерционным диском и упорным шарикоподшипником в сторону конусной тарелки, шарики зажимаются между рабочими поверхностями тарелки и инерционного диска.

После запуска двигателя вращение от кулачкового валика через ускоряющую передачу передаётся валику регулятора и закрепленной на нем крестовине с шарами. После пуска шары расходятся и перемещают инерционный диск и связанный с ним рычаг реек до касания его с осью силового рычага, рейки, перемещаясь, уменьшают подачу топлива, при этом прекращается подача увеличенного количества топлива, необходимого для запуска двигателя.

При работе двигателя на холостом ходу и в движении. При работе двигателя на холостом ходу число оборотов его зависит от силы растяжения основных пружин регулятора (от положения рычага управления, связанного с приводом).

Заданное число оборотов автоматически поддерживается за счет инерционных сил шаров, которые, перемещаясь в зависимости от оборотов от центра или к центру, заставляют перемещаться рейки в сторону увеличения или уменьшения подачи топлива, сохраняя обороты холостого хода, установленные приводом за счет уравновешивания сил инерции шаров и заданной силой растяжения основных пружин.

Изменением натяжения основных пружин регулятора рычагом управления, связанного с приводом подачи топлива, обеспечивается изменение скоростного режима работы двигателя от минимально устойчивой частоты вращения холостого хода 800-900 об/мин до максимальной частоты вращения холостого хода 2860 об/мин. Максимальное натяжение основных пружин регулятора ограничено винтом максимальной подачи.

Во время движения при установленных оборотах и возрастании нагрузки происходит замедление вращения коленчатого вала двигателя, а соответственно и через привод насоса, поэтому для преодоления нагрузки увеличивается автоматически подача топлива и, наоборот, при уменьшении нагрузки подача топлива автоматически уменьшается.

Смазка регулятора проточная, масло в корпус регулятора поступает из полости кулачкового валика ТНВД через зазор между шестерней и корпусом регулятора. Уровень масла само устанавливается сливным каналом в корпусе топливного насоса со сливом в картер двигателя.

Автоматическая муфта опережения угла впрыска топлива

Автоматическая муфта предназначена для изменения угла подачи топлива в зависимости от оборотов двигателя и для привода ТНВД.

Угол подачи топлива насосом при регулировке устанавливается в пределах 28 - 31°С до верхней мертвой точки в такте сжатия (точные градусы установки угла для каждого двигателя даны в его паспорте).

Впрыск топлива в камеру сгорания происходит не сразу и не мгновенно, а спустя некоторый промежуток времени. Время от момента начала подачи топлива ТНВД до момента подъёма иглы форсунки, т.е. до начала впрыска называется периодом запаздывания впрыска. Этот период зависит от:

- сжимаемости топлива;

- температуры топлива;

- объёма надплунжерного пространства и трубопровода.

Чем больше объём и температура топлива, тем дольше оно будет сжиматься от давления плунжера, увеличивая период запаздывания впрыска. Для обеспечения одинаковых периодов запаздывания впрыска по цилиндрам на двигателе УТД-20 трубопроводы высокого давления изготовлены равного объёма (имеют равную длину).

Время от момента начала впрыска топлива в цилиндр до момента начала его сгорания называется периодом задержки воспламенения.

На период задержки воспламенения влияют:

- степень сжатия (чем она выше, тем больше сжимается воздух в цилиндрах, нагреваясь до более высокой температуры, тем меньше будет этот период);

- качество распыления и физико-химические свойства топлива (чем мельче распылено топливо и с большим давлением впрыснуто в цилиндр, тем лучше смесеобразование и испарение, следовательно, и меньше период задержки воспламенения);

- температура воздуха, поступающего в цилиндр.

Период задержки воспламенения на двигателе УТД-20 снижен до оптимальных значений в основном за счет:

- высокой степени сжатия;

- повышенного давления впрыска топлива (250+3 кг/см2);

- малого диаметра распиливающих отверстий форсунки;

- согласования угла расположения распиливающих отверстий с формой днища поршня;

- подогрева воздуха в трассе впуска в зимнее время.

Периоды запаздывания впрыска и задержки воспламенения топлива по времени являются величинами постоянными для каждой конкретной конструкции двигателя. Однако по углу поворота кривошипа коленчатого вала эти периоды изменяются в соответствии с изменением оборотов двигателя: чем обороты больше, тем угол должен быть больше, при снижении оборотов он должен быть меньше.

В связи с этим при постоянном угле подачи топлива насосом высокого давления момент начала самовоспламенения топлива непрерывно смещается относительно ВМТ в зависимости от числа оборотов. На такую же величину смещается момент достижения максимального давления в цилиндре, от которого зависит распределение динамических нагрузок на детали двигателя.

Чтобы угол начала воспламенения и динамические нагрузки были постоянными и не зависели от режима работы двигателя, достаточно синхронно с оборотами коленчатого вала изменять угол подачи топлива насосом высокого давления. Для этой цели на двигателе УТД-20 установлена автоматическая муфта опережения впрыска (подачи) топлива (АМОВ).

Муфта автоматически увеличивает или уменьшает угол подачи топлива при изменении оборотов двигателя в ту или другую сторону.Устройство муфты.

Конструктивно муфта выполнена в виде центробежного измерителя скорости с сервомеханизмом следящего действия, смонтированного в едином узле. Муфта соединена с кулачковым валом топливного насоса спиральными

эвольвентными шлицами (рис.40) и состоит из:

- корпуса муфты;

- сервомеханизма;

- измерителя скорости;

- золотника;

- возвратной пружины.

Работа муфты.

При работе двигателя грузики измерителя скорости под действием центробежных сил стремятся разойтись на больший радиус вращения и переместить золотник в сторону насоса, но пружина золотника вначале удерживает его от перемещения. Она рассчитана на усилие, которое создается грузиками при оборотах коленчатого вала выше 1200 об/мин, т.е. при оборотах двигателя более низких - муфта не работает, давление масла на сервопоршень отсутствует, он не перемещается, угол подачи не изменяется.

При увеличении оборотов двигателя более 1200 об/мин центробежная сила грузиков возрастает и, преодолевая усилие пружины, они перемещают золотник и сжимают пружину до тех пор, пока сила пружины и центробежная сила грузиков, приложенная к золотнику, не уравновесятся. Золотник остановится в этом положении. Заняв определённое положение, золотник открывает доступ масла из главной магистрали по каналам в рабочую камеру сервопоршня. Под давлением масла сервопоршень перемещается в сторону насоса, преодолевая сопротивление пружины. Он перемещается до тех пор, пока кромки отверстий следящей системы (золотника) не перекроют доступ масла в рабочую полость сервопоршня. Перемещение сервопоршнявдоль оси вызовет поворот кулачкового вала за счет эвольвентностишлицов, угол начала подачи топлива изменится. После перекрытия канала подачи и открытия канала слива под действием возвратной пружины поршень начнет движение назад, изменяя угол подачи в другую сторону. В установившемся режиме при определенных оборотах он будет колебаться в определенных пределах из-за перекрытия или открытия канала.

Предел изменения угла начала подачи топлива муфтой опережения впрыска при изменении режимов работы может достигать 8 градусов поворота коленчатого вала.

Перечислим основные дефекты, возникающие в топливной системе: нарушения герметичности соединений, подтекание топлива и попадание воздуха в систему, износов прецизионных деталей насоса высокого давления (НВД) и форсунок, потеря упругости пружинами, повреждения резьбы, трещины и обломы корпусных деталей насосов. Это практически те же типы дефектов, что и у карбюраторных двигателей. Исключение составляет дефекты, связанные с прецизионными деталями, к которым предъявляют очень высокие требования по точности: их овальность и конусность не должны превышать 2 мкм, а радиальный зазор между ними должен составлять не более 3 мкм.

При ремонте прецизионных пар применяют переукомплектованние(групповой метод) и восстановление изношенных поверхностей, например,

хромирование илижелезнением с последующей доводкой (притиркой) до номинального размера.

Предварительная обработка рабочей поверхности плунжера выполняется чугунными притирами на специальной доводочной бабке.

Чистовую обработку (доводку) проводят на специальном плосководочномстанке. Плунжер помещают между двумя взаимно притертыми чугунными дисками, которые сжимают с усилием 4,4...4,9 Н на каждый сантиметр длины обрабатываемой детали. Продолжительность обработки между измерениями 20...30с. После механической обработки поверхности детали должна быть блестящей, без рисков и штрихов. Отсечная кромка и кромка торца плунжера должны быть острыми. Окончательное качество обработки и притирки плунжерных пар, нагнетательных клапанов и распылителей определяют по плотности их соединения и герметичности.

Клапаны пары топливных насосов изнашиваются по разгрузочному пояску и контору, поэтому на конусе образуется кольцевая выработка, что приводит к недостаточной плотности соединения пары. В результате снижается количество впрыснутого топлива, уменьшает угол опережения впрыска, топливо начинает подтекать и плохо распрыскивается.

Герметичность конуса проверяют сжатым воздухом на специальном приборе. Клапан не должен пропускать воздух под давлением 450...500 кПа в течении 15 с.

Качество распыления топлива проверяется с помощью прибора при давлении подъема иглы, равном 20 мПа. Топливо должно распылятся в виде тумана с резким началом и концом впрыска. Не допускается наличия капель и сплошной струй. Факел должен иметь правильную форму.

Корпус НВД может иметь следующие дефекты:

Обломы и трещины (если он расположен в отверстии под штуцером и подшипники, то корпус выбраковывают);

Износ отверстии под толкатели плунжеров (при диаметре отверстия менее 31,06 мм его ремонтируют до ремонтного размера 31,20 мм, а при износе до диаметра более 31,26 мм корпус бракуют);

Износ отверстия под подшипники державки грузиков (отверстие диаметром менее 55,05 мм восстанавливают гальваническим натрием или установкой ДРД);

Износ отверстий под осями промежуточной шестерни, рычага реек и рычага плунжера.

Чистота топлива имеет большое значение в обеспечении работоспособности ТНВД и всей работы силовой установки в целом. При эксплуатации вследствие износа привода топливного насоса уменьшается угол начала подачи топлива (который составляет 24-27°). Все это приводит к снижению мощности двигателя примерно на 12° и повышению расхода топлива на 5-7%.

На работоспособность топливоподкачивающего насоса оказывает влияние также засорение сопловых отверстий вследствие попадания абразивных частиц или образование нагара, подтекание форсунок при износе иглы и корпуса распылителя, а также зависания иглы в верхнем или нижнем положении.

Все выше изложенное говорит о том, что топливная система в частности ТНВД нуждается в ремонте, так как осуществлять ремонт ТНВД силами ремонтных органов полкового звена невозможно. Необходимо производить замену ТНВД.

Технологический процесс замены топливного насоса высокого давления представляет собой поэтапное выполнение работ по демонтажу, монтажу и центровочным работам.

Топливный насос заменять при наличии неисправностей не позволяющих продолжать дальнейшую эксплуатацию двигателя:

а) двигатель не пускается;

б) двигатель не развивает полную мощность;

в) двигатель идет в разнос;

г) двигатель работает не равномерно (при исправных форсунках).

Возможные причины неисправностей:

Вероятная причина	Неисправность и ее признак
1. Износ прецензионных пар гильзы плунжера. 2. Заедание нагнетательного клапана секции в верхнем положении.	Падение мощности двигателя при правильной регулировке привода управления топливным насосом и угла опережения подачи топлива, при исправных форсунках и воздухоочистителе. Значительное разжижение масла. Неравномерная работа и снижение мощности двигателя при исправных форсунках. Отсутствие подачи топлива в цилиндры двигателя из одной или нескольких секций насоса. Поломка или повреждение деталей привода плунжера.
3. Поломка пружины нагнетательного клапана или зависание плунжера в гильзе. 4. Нарушение регулировки ограничителя хода рейки и поворота рычага подачи топлива. 5. Зависание рейки топливного насоса. 6. Содержание воды в топливе.	Неравномерная работа и снижение мощности двигателя при исправных форсунках, правильной регулировке привода управления топливным насосом и угла опережения подачи топлива. При исправных форсунках не работает одна или несколько секций топливного насоса. Двигатель едет «вразнос» или не развивает эксплуатационной мощности. Двигатель едет «вразнос» или не развивает эксплуатационной мощности. Двигатель не запускается. Коррозия топливного насоса высокого давления как следствие выхода его из строя. Зависание рейки топливного насоса.

2.6.2 Замена топливного насоса высокого давления

При замене ТНВД используются следующие инструменты, приспособления и материалы:

Ключи гаечные 10, 12, 14, 17, 19, 22, 24, 27, 32, 41 и 46-мм; ключи торцовые 14, 17-мм; шарнирный вороток и съемные головки 19, 22-мм; ключи специальные 765-93-сб142, 765-93-сб159, 765-93-сб226, сб20-30-17, сб20-30-18, сб530-02-3; отвертка 6-мм; плоскогубцы; зубило; молоток 0,8 кг; шплинтовыдергиватель; ломик; бородок; выколотка В-20сбА; крючок 765-93-239; приспособление УК-7Бсб; приспособление сб20-30-66;регляж для определения ВМТ; чал очное приспособление ЧПУ-сбБ; кран-стрела 1,5-т; графитная смазка СКа-2/6ГЗ ГОСТ 3333--80, сурик железный густотертый ГОСТ 8866--76, белила цинковые густотертые ГОСТ 482--77; посуда для слива и заправки охлаждающей жидкости; керосин; проволока К01 ГОСТ 792--67; ветошь или салфетка.

Демонтаж топливного насоса высокого давления

1) Снять эжектор и воздухоочиститель.

2) Расшплинтовать, ослабить накидные гайки уплотнения трубок 1,20,22,42 (рис.8) высокого давления. Вывернуть нажимные штуцера 12, 19, 31, 48 (рис.9) трубок высокого давления из форсунок и топливного насоса. Снять трубки в сборе со штуцерами.

3) Расшплинтовать, вывернуть валик 41 (рис.8) и отсоединить тягу 2 от рычага 40 топливного насоса.

4) Расшплинтовать, вывернуть болт 8 и болты скоб 32 крепления масляной трубки 12 компрессора и отвести трубку в сторону.

5) Расшплинтовать, отвернуть гайку 16, снять дренажную трубку 17 со штуцера топливного фильтра тонкой очистки.

6)Расшплинтовать, отвернуть гайку 9, вывернуть болт 6, отвернуть накидную гайку и отсоединить масляную трубку подвода смазки к клапанному механизму и топливному насосу.

7) Расшплинтовать, отвернул» гайку 44, вывернуть штуцер трубки 13 и снять дренажную трубку 13 в сборе с масляной трубкой 7.

8) Отвернуть гайку скобы, расшплинтовать, вывернуть болт, отсоединить топливную трубку 5 от топливоподкачивающего насоса 10 и картера двигателя и отвести ее в сторону.

9) Расшплинтовать, отвернуть гайку 21, вывернуть болт, отсоединил» гибкие шланги 18 и 19 от топливного насоса 24 и топливоподкачивающего насоса 10.

10) Расшплинтовать, отвернуть гайку 3 и отсоединить гибкий шланг 11 датчика указателя давления масла двигателя.

11) Отстопорить, отвернуть гайки 4 крепления топливоподкачивающего насоса и снять насос 10.

12) Отстопорить, вывернуть болты 23 и 43, отвернуть гайки 14, снял» бугель, вывести топливный насос 24 из зацепления и снять его.



(1, 5,7,12,13,17,20,22,25,42 - трубки; 2 -тяга; 3,4,9, 14,16,21,33,44 - гайки; 6, 8, 23, 31,43 -- болты; 10 -- топливоподкачивающий насос; 11,18,19 -- гибкие шланги; 15 -- топливный фильтр; 24 -- топливный насос; 26 -- накидная гайка; 27 -- штуцер; 28 -- корпус; 29 -- резиновый патрубок; 30 -- трубка слива; 32 -- скоба; 34 -- шкала деления регляжа; 35 -- стрелка регляжа; 36 -- нагнетательный клапан топливного насоса;37 -- регляж; 38 -- крышка головки'блока; 39 -- головка блока; 40 -- рычагрегулятора топливного насоса; 41 -- валик).

Рисунок 2.3 - Установка топливного насоса высокого давления

Монтаж топливного насоса высокого давления

Технические требования на монтаж топливного насоса:

а) номер насоса должен соответствовать номеру в паспорте насоса;

б) на штуцерах насоса перед установкой должны быть заглушки;

в) на винтах упора рычага 40 рейки подачи топлива должны быть пломбы.

Порядок монтажа топливного насоса высокого давления.

- Отсоединить от наружных рычагов регулятора тяги управления топливным насосом, не нарушая регулировок

- Отсоединить и снять трубки высокого давления, трубку подвода масла к насосу и дренажную трубку отвода воздуха от насоса к топливному фильтру.

- Расконтровать и отвернуть гайки бугеля и болты топливного насоса. Расконтровать и отвернуть гайки крепления масляного фильтра, ослабить гайку гибкого рукава со стороны раздаточной коробки. Снять с дизеля масляный фильтр и отвести его в сторону. Сливные трубки с кольцами уплотнения масляного фильтра поставить на свои места в блок-картере.

- Приподнять насос со стороны регулятора до снятия со штифта и сливных трубок в блок картере, вывести из зацепления с муфтой привода и снять насос с дизеля. Сливные трубки с кольцами уплотнения поставить на свои места в блок- картере. Снять резиновое уплотнительное кольцо с шейки топливного насоса со стороны привода.

- Удалить консервационную смазку с наружных поверхностей нового насоса, слить консервационное масло из корпуса редуктора, снять защитные пробки и колпачки, установить резиновое уплотнительное кольцо на шейку насоса, ранее снятое с замененного насоса.

- Проверить затяжку сливных и заливных пробок в корпусе насоса и регулятора, установить насос на двигатель, введя хвостовик его вала в шлицы муфты привода, продвинуть насос до совпадения со штифтом и сливными трубками в блок картере. Надеть на шпильки бугеля конусный и отгибные шайбы и равномерно затянуть и законтрить гайки и болты. Проверить наличие уплотнительного кольца на корпусе масляного фильтра, поставить и закрепить масляный фильтр.

- Подсоедините к регулятору топливного насоса тяги управления и к топливному насосу все трубопроводы, кроме трубки высокого давления первого левого цилиндра, которую подсоединить после выставления угла опережения подачи топлива топливным насосом высокого давления.

Рисунок 2.4- Вид двигателя сверху.

2.6.3 Определение верхней мертвой точки (ВМТ).

Определение верхней мертвой точки производится в следующем порядке:

- с крышки головки снять крышку лючка первого левого цилиндра;

- установить поршень первого левого цилиндра на такте сжатия. Для этого нужно проворачивать коленчатый вал до тех пор} пока кулачки распределительных валов первого левого цилиндра перестанут нажимать на тарелки клапанов (все клапаны закрыты);

-проверить правильность установке стрелки указателя, прикрепленной кблок - картеру; Стрелка должна стоять строго по установочным меткам;

- проворачивая коленчатый вал, установить цифру «О» на градуированном венце или на зубе моховика против указателя стрелки. Такому положению коленчатого вала будет соответствовать ВМТ поршня первого левого цилиндра на такте сжатия.

При наличии регляжаопределение верхней мертвой точки производиться вследующем порядке:

-С крышки головки со стороны первого левого цилиндра снять крышку лючка;

- Съемником снять форсунку первого левого цилиндра и установить регляж в отверстие под форсунку, до упора в форсуночное отверстие и закрепить его в этом положение;

-Медленно поворачивая коленчатой вал по ходу (против часовой стрелки, если смотреть со стороны маховика) нажать на регляжи наблюдать за стрелкой регляжа. Не доводя стрелку на 5 ± 10 делении до нулевого деления регляжа, прекратить вращение. Заметить деление на шкале регляжа и сделать метку на градуированном венце моховика против стрелки укрепленной на блок-картере;