Размещено на http://www.allbest.ru/

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

1.1 Краткая характеристика проекта

1.2 Производственная структура предприятия

1.3 Анализ состояние технологии и организации производства

1.4 Характеристика участка ремонта двигателей

1.5 Анализ существующей технологии ремонта двигателя

1.6 Выводы

2. РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ГОДОВОГО ОБЪМА РАБОТ МАСТЕРСКОЙ

2.1 Обоснование трудоёмкости ТО и ремонта

2.2 Технологический процесс ремонта, ТО ремонтной мастерской

2.3 Распределение трудоёмкости ТО и ремонта машин по видам работ

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТО И РЕМОНТА МАШИН

3.1 Обоснование и выбор метода ремонта машин

3.2 Режим работы мастерской

3.3 Научная организация труда в мастерской

4. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОДЕЛЕНИЙ УЧАСТКОВ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МАСТЕРСКОЙ

5.1 Расчёт численности рабочих

5.2 Расчёт числа рабочих мест

5.3 Расчёт числа и подбор технологического оборудования

5.4 Обоснование и выбор подъёмо-транспортного оборудования

5.5 Расчёт площадей отделений участков

5.6 Технологическая планировка

5.7 Расчёт потребности в энергоресурсах

5.8 Проектирование элементов производственной эстетики

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ

6.1 Разработка технологического процесса разборки, сборки двигателя

6.2 Разработка технологического процесса деффектации

6.3 Разработка технологического процесса обкатки двигателя

7. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

7.1 Анализ прототипов

7.2 Актуальность разработки

7.3 Устройство и принцип работы конструкции

7.4 Технические расчёты

7.5 Технико-экономическая оценка разработки

8. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛНОСТИ

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

10.ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

РЕФЕРАТ

Пояснительная записка с., в том числе рис., табл., литературных источников., прилож., листов чертежей.

ДВИГАТЕЛЬ, РАЗБОРКА, РЕМОНТНЫЕ МАСИЕРСКИЕ, СТЕНД, УЧАСТОК, ДЕФЕКТОВКА, БЕЗОПАСНОСТЬ, ЭКОНОМИЯ, ПРИБЫЛЬ.

В дипломном проекте представлен совершенствование организации технологии текущего ремонта двигателей в условиях Лунинецкой РАПТ.

Представлено внедрение в ремонтных мастерских стенда для разборки сборки двигателя.

Произведено планирование помещения ремонтной мастерской, участка по ремонту двигателей и произведён расчёт площадей отдельных участков и мастерской в целом.

В проекте представлен расчёт составных частей стенда, ременной передачи, расчёт редуктора и подбор электродвигателя для поворота стола.

В экономической части произведены технико-экономические показатели внедряемой разработки.

ВВЕДЕНИЕ

Эффективная работа агропромышленного комплекса в значительной мере обуславливается уровнем надежности поставляемой селу техники, совершенством системы ее технической эксплуатации. За последние годы показатели надежности поставляемых машин резко снизились. Так, средние наработки на отказ тракторов уменьшились более чем в 2 раза при значительном возрастании их стоимости.

Уровень технической оснащенности сельского хозяйства Республики Беларусь, хотя и остается одним из самых высоких в СНГ, за последние годы существенно снизился, что объясняется продолжающимся диспаритетом цен на промышленную и сельскохозяйственную продукцию, отсутствием в колхозах, совхозах и других сельхозпроизводителей оборотных средств для приобретения необходимой им техники.

Совершенствование конструкции и улучшение технико-экономических показателей двигателей сопровождается возрастанием их сложности, повышением требований к качеству материала, точности изготовления деталей, точности сборки, регулировки и испытания отдельных составных частей и двигателей в целом.

Уровень организации и технологии ремонта должен соответствовать техническому уровню современных двигателей, удовлетворять требования современной агротехники, предъявляемые к безотказности машин, к стабильности их технико-экономических показателей в межремонтный период.

Современный уровень технической оснащенности и организации мотороремонтного производства не обеспечивает высокое качество ремонта, и в первую очередь двигателей энергонасыщенных тракторов. Двигателя ремонтируют на предприятиях с малыми программами производства, не имеющих необходимого станочного и технологического оборудования, оснастки, средств контроля. В результате послеремонтный ресурс и безотказность деталей составляют 40--60% доремонтных значений этих же показателей, что отрицательно влияет на экономику сельского хозяйства.

Улучшения качества ремонтных работ по ремонту двигателей можно добиться, с одной стороны, за счет модернизации устаревшего ремонтно-технологического оборудования и совершенствования технологий ремонта на крупных предприятиях, а с другой -- за счет увеличения уровня концентрации ремонта многомарочных агрегатов и машин, имеющих близкие по характеру дефекты и конструктивно-технологические свойства (использование принципов узловой и технологической специализации), и углубления профессиональной специализации.

1. ОБОСНОВАНИЕ ТЕМЫ ПРОЕКТА И ЗАДАЧИ ПРОЕКТА

1.1 Краткая характеристика предприятия

Ремонтная мастерская ОАО Лунинецкого РАПТ была построена в 1976 году по типовому проекту 16-128. РАПТ предназначен для ремонта тракторов, комбайнов, с/х техники. РАПТ размещается в городе Лунинце, Брестской области. Предприятие является структурным подразделением агропромтехники Республики Беларусь, связано автомобильной дорогой Слуцк--Микашевичи, ближайшая железнодорожная станция Лунинецкая расположена на расстоянии 0,3 км.

В настоящее время Лунинецкая РАПТ производит капитальный ремонт тракторов. РАПТ производит ремонт грузовых автомобилей, тракторов различны модификаций.

В 1998 г был создан механизированный отряд который занимается заготовкой кормов, уборкой зерновых, перевозкой органики и сельскохозяйственной продукции к местам складирования.

Линейное предприятие РАПТа занимается ремонтом и монтажом отопления водопровода и канализаций.

На предприятии имеется своя столовая, которая обеспечивает питанием своих работников, пасека, теплица, которая обеспечивает продуктами питания столовую, швейный цех.

В 2002 был заключен договор с Минским тракторным заводом и предприятие является дилером по продаже тракторов марки МТЗ и их комплектующих.

Таблица 1.1

Производственные показатели

Наименование продукции.	Единица измерения	2001 г.	2002 г.
Зерновых комбайнов	шт.	96	102
Кормоуборочных комбайнов	- // -	51	53
Картофельных комбайнов	- // -	11	12
Пресс подборщик	- // -	7	6
Тракторо-комбайновых двигателей	- // -	36	40
Автомобильных двигателей	- // -	34	36
Ремонт ККП	- // -	13	12
Тракторов	- // -	308	311

В общем по предприятию растет количество валовой продукции, повышается спрос на оказываемые услуги. Предприятие постепенно осваивает ремонт новой техники которая недавно вошла в эксплуатацию в сельскохозяйственные предприятия. Из узкоспециализированного, предприятие постепенно перешло к универсальному.

1.2 Производственная структура предприятия

Ремонтная мастерская Лунинецкой РАПТ имеет следующую производственную структуру:

участок диагностики;

участок разборки и сборки;

участок мойки машин;

участок дефектовки;

участок ремонта электрооборудования;

участок ремонта топливной и дизельной аппаратуры;

кузнечно-термический участок;

сварочно-наплавочный участок;

слесарно-механический участок;

участок жестянницко-медницкий;

шиномонтажный участок.

участок ремонта тракторов и комбайнов

1.3 Анализ состояния технологий и организации производства

Поступающая на предприятие техника проверяются на соответствие техническим условиям на сдачу в капитальный ремонт и после оформления приемо-сдаточного акта.

В качестве объекта ремонта, как правило, выступает машина или составная ее часть -- агрегат, скомплектованные из множества деталей.

Производственный процесс ремонтных предприятий характеризуется большой сложностью работ, что определяется не только конструктивными и технологическими особенностями машин, но и различными размерами износа отдельных соединений и деталей.

Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях получили распространение и применяются три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.

Ремонт техники осуществляется на специальных участка.

После ремонта и восстановления детали проходят контроль и поступают на участок комплектования.

Собранные узлы обкатываются отдельно на специальных стендах, а затем техника собирается, обкатывается и испытывается.

После обкатки и испытания трактора и сельскохозяйственная техника проходят контрольный осмотр и направляются на участок окраски.

На линии окраски проходят подготовку поверхности, сушку, грунтовку, сушку, окраску и сушку. Окрашенная техника транспортируются на стоянку готовой продукции, где окончательно укомплектовывают и консервируются.

Анализ технологического процесса ремонта тракторов и сельскохозяйственной техники показал, что не всегда на предприятии соблюдается технологическая дисциплина, не внедряется прогрессивная технология организации ремонта, отсутствуют средства контроля, не проводится аттестация рабочих мест.

Все это является основной причиной сравнительно низкого качества ремонта техники и поступления сравнительно большого числа рекламаций на отремонтированную технику.

1.4 Характеристика участка ремонта двигателя

На участке ремонта двигателей производится текущий ремонт двигателей тракторов, самоходных шасси, зерноуборочных и других самоходных комбайнов.

В состав участка входят рабочие места текущего ремонта двигателей и испытательная станция.

К основным работам по ремонту двигателей относятся: восстановление фасок клапанных гнезд и притирка клапанов; удаление сломанных шпилек или болтов головок блока цилиндров; замена поршневых колец; привода вентилятора и генератора; ремонт термостата, счетчика моточасов; текущий ремонт пускового двигателя и др. При необходимости в двигателях заменяют отдельные гильзы цилиндров, поршни, шатунные вкладыши и другие детали, вышедшие из строя в результате аварийных износов.

Двигатели, поступившие для ремонта в РАПТ, предварительно подвергаются диагностированию. Результаты проверки заносят в карту диагностирования. После спуска моторного масла производят мойку внутренней полости и под-разборку двигателя. Двигатель разбирают исходя из обнаруженных при диагностике неисправностей. Детали, снятые с двигателей, укладывают в металлические корзины и направляют вместе с подразобранным двигателем на мойку. Промытый двигатель с комплектом деталей направляют на рабочее место дефектовщика.

Двигатель после мойки внутренней полости с сопровождающей его картой диагностики направляют непосредственно на рабочее место ремонта, где контрольный мастер совместно с ремонтными рабочими устанавливают необходимые объемы работы. Ремонт двигателей организуют на тупиковых рабочих местах узловым методом. Рабочие места специализируются на выполнении следующих работ:

первое рабочее место - ремонт цилиндро-поршневой группы, кривошипно-шатунного механизма, разборочно-сборочные работы, замена коленчатого вала;

второе рабочее место - ремонт головок блоков цилиндров с клапанным механизмом;

Участок работает в тесном взаимодействии с другими производственными подразделениями РАПТа. Так, в случае необходимости дизельная топливная аппаратура двигателя направляется для регулировки или замены отдельных элементов на участок проверки и регулировки топливной аппаратуры, масло- и топливопроводы восстанавливают на участке медницко-жестяницких работ и т.д. После ремонта двигатель регулируют, испытывают и затем, при необходимости, направляют на окраску.

На рабочем месте для ремонта двигателей установлены стенды. Наиболее простым по конструкции является стенд модели ОПР-989, применяется при ремонте двигателей небольшой производственной программы, имеет механический привод, что усложняет работы при разборке двигателя, СТ-45. Он позволяет собирать двигатели при вертикальном положении блока цилиндров картером вверх или вниз и в горизонтальном положении. Двигатель вокруг горизонтальной оси поворачивается с помощью двухступенчатого червячного редуктора. Поворот может осуществляться вокруг вертикальной оси на 360° с четырьмя фиксированными положениями. Поворот двигателя на 180° при помощи редуктора длится 100 секунд. К стендам с механизированным поворотом рядных двигателей относится стенд ОПТ-5557-ГОСНИТИ.

Для разборки и сборки шатунно-поршневой группы используют приспособление ОПР-1602. Приспособление состоит из стола, пневматического цилиндра для выпрессовки и запрессовки поршневого пальца, установочного пальца для центрирования, сменных вкладышей для узла шатунно-поршневой группы.

Для сборки шатунно-поршневой группы на рабочем месте должны быть слесарные верстаки с набором приспособлений: прибор для контроля и правки шатунов, настольный пресс, тиски для зажима поршней, весы и т.д. Для нагрева поршней обычно ставят электрический сушильный шкаф № 2 или шкаф типа Ш-005.

Упругость поршневых колец проверяют на приспособлении МК-ПР-562. Для контроля прилегания наружной поверхности кольца пользуются приспособлением 95720-270.

Фаски тарелок клапанов шлифуют на специальных станках. К таким станкам относится станок модели ОР-6686, ОПР-823.

Станок для шлифования фасок и торцов клапанов, толкателей и коромысел модели Р-108 может быть также использован для заточных работ. На станке установлено два абразивных круга.

Притирка клапанов выполняется на специальных стендах модели ОПР-1841 А и ОР-6687М.

Отремонтированный двигатель устанавливают на стенд-тележку, укомплектовывают и направляют на обкатку и испытание. Трванспортировку двигателя осуществляют в ручную, не используя кран-балку, что облегчило бы работу работников мастерской, т. к. расположение кран-балки не так как необходимо. При наличии узкоколейных путей используют стенд-тележку модели 03-У12. Для свободного перемещения двигателя без узкоколейных путей служит стенд-тележка ОПТ-2322.

Для мойки деталей и узлов двигателя пользуются моечной машиной и ванной. Наиболее компактной и удобной считается машина ОМ-4610, которая по своей конструкции подобна широко распространенной машине ОМ-947И, однако подогрев моющего раствора в ней осуществляется паром.

После сборки на трущихся поверхностях двигателя могут быть значительные микронеровности, возможны отклонения от правильной геометрической формы деталей, нарушение их соосного расположения, минимальные зазоры, незначительные риски, заусенцы, забоины, коробления поверхностей и засорения, нарушения герметичности (подсосы, подтеки) и отклонения от правильной установки деталей. Для их устранения проводится обкатка.

Суть этой технологической операции состоит в том, чтобы при минимальных по времени режимах подготовить трущиеся поверхности деталей к восприятию эксплуатационных нагрузок, обеспечить наивыгоднейший зазор, провести регулировки, устранить дефекты, удалить засорения и продукты изнашивания в картере, интенсивно выделяющиеся в процессе приработки.

Техническими требованиями определено проведение обкатки двигателей в несколько этапов: холодная -- от электродвигателя, горячая на частоте вращения холостого хода и с переменной нагрузкой. Заканчивается обкатка испытанием с контрольным осмотром. Затем следуют операции доукомплектовки и приемки двигателя из ремонта.

Обкатывают и испытывают двигатели производятся на стендах КИ-5542 и других с установленными на них асинхронными электродвигателями с фазным ротором. Эти стенды устроены так, что позволяют прокручивать испытываемый двигатель с переменной частотой при холодной обкатке, а при горячей возвращать энергию в электросеть.

В конце обкатки двигатель не останавливают, а плавно нагружают, пока не снизится частота вращения до номинальной. При этом определяют показания весового механизма.

В ремонтных мастерских Лунинецкой РАПТ были замечены много недостатки в основном связанные с организацией труда на производстве при ремонте машин и двигателей. Применяются оборудование которое не только физически но и морально устаревшее. Ремонтные мастерские требуют обновление оборудования и организации ремонта машин и двигателей.

1.5 Анализ существующей технологии ремонта двигателей

Для ремонта наиболее лучшим методом является агрегатный метод ремонта, так как он способствует значительному сокращению пребывания машин в ремонте, что позволяет получить высокий коэффициент технической готовности и снижает себестоимость ремонта машин.

В условиях ремонтной мастерской Лунинецкой РАПТ восстановление деталей двигателей не производят, а проводят только деффектовку и замену изношенных деталей на новые или восстановленные Блоки не восстанавливают при выломах на внутренних перегородках, двух трещинах длиной 800 мм, проходящих через резьбовые отверстия на обработанных поверхностях.

Гильзы обычно изнашиваются в области движения поршневых колец.

Изношенные гильзы растачивают, хонингуют на увеличенный ремонтный размер и комплектуют с поршнями и кольцами того же размера.

У моноблоков цилиндры восстанавливают постановкой сухой гильзы, изготовленной из марганцовистого чугуна.

Трещины в моноблоке восстанавливают заваркой электродами ПАНЧ-11.

Коленчатые валы отправляются для ремонта на другие ремонтные предприятия по ремонту двигателей.

Коренные подшипники выбраковываются при задирах, трещинах и выкрашивании и заменяются на новые нормального и ремонтного размера.

Поршни восстановлению не подлежат. Их выбраковывают при трещинах, изломах, прогорании.

Шатуны и поршневые пальцы на РАПТ не восстанавливаются а отправляются на ремонтные предприятия республики.

Изношенные рабочие фаски тарелок клапанов и торцы стержней шлифуют на стенде ОР-8022, ЦКР-Р-108 и др. Перед шлифованием проверяют прямолинейность стержня клапана на приспособлении 70-8608-3515. Шлифуют первой Д-240 30 а второй 450. Изношенные стержни клапанов шлифуют на уменьшенный размер, что не вполне оправдано. По мере работы двигателя пружины клапанов теряют упругость, получают усадку, изнашиваются их торцы.

Контролируют упругость клапанных пружин на приборе МИП-100-2, сравнивая с техническими требованиями. Пружины, упругость которых меньше допускаемой, восстанавливают термической фиксацией или накаткой роликом.

Распределительный вал также как и коленчатый отправляют на ремонтные предприятия республики.

Боек коромысла шлифуют по шаблону до выведения следов износа. При уменьшении высоты бойка за пределы допустимой и при снижении твердости поверхности его наплавляют электродами Т-590 или Т-620 и обрабатывают по шаблону под номинальный размер. Отверстие под втулку восстанавливают развертыванием. Новую втулку с увеличенным наружным диаметром запрессовывают в отверстие с натягом 0,01 мм. Отверстие во втулке развертывают до номинального или ремонтного размера оси коромысел.

Ось коромысла восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Изношенное резьбовое отверстие восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера и изготавливают новый регулировочный винт с контргайкой.

При ремонте масляных насосов для уменьшения зазора шестерни заменяют новыми или обрабатывают (проточкой, шлифованием, фрезерованием) торцевую поверхность корпуса до получения нормальной высоты гнезда.

На крышках и проставках восстанавливают плоскостность шабрением, шлифованием или фрезерованием с отклонением не более 0,03 мм на 100 мм длины. Шарики клапанов заменяют, фаски гнезд зенкуют. Новые шарики устанавливают в гнездо и обчеканивают через латунную наставку.

Большинство деталей на Лунинецкой РАПТ не восстанавливаются из-за отсутствия необходимого оборудования и квалифицированного персонала, поэтому многие детали отправляются на другие ремонтные предприятия, а новые детали закупаются по линии Белагроснаб.

1.6 Выводы

В процессе изучения производственной деятельности ОАО Лунинецкий РАПТ и ознакомления с технологией ремонта двигателей мы сделали следующие выводы:

участок ремонта двигателей не имеет в достаточной мере современного оборудования, оснастки, средств контроля;

не производится аттестация рабочих мест, проверка оборудования на точность;

отсутствуют необходимые стенды для обкатки и регулировки некоторых узлов двигателя

Предложенная в проекте разработка позволит:

повысить производительность труда;

снизить затраты времени на разборку двигателя;

снизить себестоимость ремонта двигателя.

2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ И ГОДОВОГО ОБЪЁМА МАСТЕРСКОЙ

2.1 Обоснование трудоёмкости ТО и ремонта

Под трудоемкостью ремонта машин понимаются фактически необходимые затраты времени на выполнение всего объема ремонтных воздействий с учетом производственных условий ремонтного предприятия.

Ремонтные воздействия подразделяют на: разборочно-сборочные работы; работы по ремонту и восстановлению деталей;

подготовительные и контрольные работы.

Трудоемкость ремонта машины можно выразить формулой

Тгмон= (2.1)

где Nij -количество j-x ремонтно--обслуживающих воздействий машин i-ой марки, шт;

tij- трудоёмкость j-го ремонтно-обслуживающего воздействия машин i-ой марки, ч;

Кцij-коэффициент центртализации к выполнению в МОИ j-х ремоно-обслуживающих воздействий машиной i-ой марки;

Тсп--годовой объём работ по самообслуживанию производства, ч.

Рассмотрим на примере расчета зерновых комбайнов:

ТгмонКОМ=22338 часов

Для определения трудоемкости разборочно-сборочных работ используют технически обоснованные нормы времени (типовые, единые).

Методы разработки норм времени на основе фотохронометражных наблюдений и поэлементного расчета по нормативам приведены в нормативных материалах. Определение трудоемкости разборки и сборки машин (составных частей) методом укрупненного расчета норм времени, предложенного ГОСНИТИ, основано на использовании функциональной зависимости между конструктивными параметрами машин и трудоемкостью. Такая зависимость возможна только для группы конструктивно подобных машин, т.е. машин, предназначенных для выполнения какого-либо определенного процесса и состоящих из идентичных узлов и деталей. Например, гусеничные и колесные тракторы, тракторные двигатели, топливные насосы, агрегаты тракторов, автомобилей, двигатели автомобилей, зерноуборочные комбайны составляют конструктивные группы, и для каждой группы могут быть установлены свои зависимости трудоемкости разборки и сборки машин от конструктивных параметров и других факториальных признаков. Данные получены при расчёте приведены в таблице 2.1. Данные по количеству отремонтированных машин взяты из таблицы 1.1.

Таблица 2.1

По ремонтной мастерской отремонтировано

Наименование продукции.	Единица измерения	Количество отремонтированной техники за год	Трудоёмкость ремонт ед. тех.	Трудоёмкость
Зерновых комбайнов	шт.	102	219	22338
Кормоуборочных комбайнов	- // -	53	162	8586
Картофельных комбайнов	- // -	12	70	840
Пресс подборщик	- // -	6	42	252
Тракторо-комбайновых двигателей	- // -	214	40	8560
Автомобильных двигателей	- // -	62	36	2232
Ремонт ККП	- // -	82	12	984
Тракторов	- // -	136	311	42296
ВСЕГО				86088

2.2 Технологический процесс ремонта и ТО

Технологический процесс -- это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. При этом указывается, например, последовательность установки деталей, оборудование, контрольный инструмент, применяемые в процессе сборки объекта (машины, агрегата).

Технологический процесс восстановления деталей, к примеру, включает последовательность выполнения технологических операций, связанных с подготовкой детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановления (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимых операций по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Производственный процесс -- это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий. В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий. В него входят разборка неисправного изделия (машины, агрегата), ремонт и восстановление деталей, сборка изделия, контрольные и транспортные операции, хранение материалов, запасных частей и др.(рис. 2.1)

Технологическая операция -- законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при изготовлении одной и той же продукции. Например, операция укладки коленчатого вала -- часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала -- часть процесса его восстановления и т. д. Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход -- законченная часть технологической операции, которая характеризуется постоянством

Рис. 2.1. Технологический процесс ремонта сложной машины ремонтной мастерской Лунинецкой РАПТ.

2.3 Распределение трудоёмкости ТО и ремонта машин по видам работ

Распределение трудоемкости ремонта машин по видам работ производится при технологическом расчете производственных участков ремонтного предприятия.

На основании этих данных определяется необходимое количество рабочих разных специальностей, рабочих мест и оснащение производственного подразделения всем необходимым технологическим оборудованием.

С увеличением производственной программы трудоемкость ремонта обычно дифференцируют на более узкие виды работ и, напротив, в предприятиях с небольшой программой работы объединяют в более широкие группы. Так, если в небольшой мастерской хозяйства кузнецы выполняют работы по ковке деталей, несложной термической обработке, ремонту рессор и т.д., то на специализированных ремонтных предприятиях выполнение всех видов этих работ предусматривается отдельными исполнителями и изолированными производственными участками.

Таким образом, распределение трудоемкости ремонта машин по видам работ должно согласовываться с величиной производственной программы и соответствовать технологической структуре предприятия.

Распределение годового объёма работ по технологическим видам работ определяем по формуле

ТГ1= (2.2)

где Тгi--годовой i-ой объём работ, ч;

Ктi--процентное содержание i-ого вида работ в общей трудоёмкости. стр. 158 таб. 2.48 /1/.

ТГ1=2580 ч

Ремонтные работы распределяются на две основные группы. К первой группе относятся работы по разборке и сборке машин и их составных частей, слесарно-подгоночные, регулировочные, малярные и др. Ко второй группе - работы по восстановлению изношенных и изготовлению новых деталей

Ориентировочно распределение трудоемкости капитального, текущего ремонта и технического обслуживания тракторов по отдельным видам работ приведено в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Ориентировочное распределение трудоёмкости по видам работ

Вид работ	Ориентировочное распределение трудоёмкости, %	Трудоёмкость, ч
	тракторов	комбайнов	двигателей	с/х машин
	%	ч	%	ч	%	ч	%	ч	ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Диагностические Разборочные Моечные Дефектовочные Комплектовочные Слесарно-подгоночные Сборочные Испытательно-регулировочные Электроремонтные Ремонт дизельной топливной аппаратуры Малярно-стекольные	-- 6,1 2,3 2,1 1,9 15 25,7 5,7 2,8 3,4 2,3	-- 2580 972 888 803 6344 10870 2410 1184 1438 72	-- 9,2 2,3 0,6 1,6 13 26,3 17,5 2,5 -- 2,5	-- 2922 730 190 508 4129 8512 5558 794 -- 794	-- 4,2 2 1,9 1,4 9,2 17,7 7,8 5,2 11,8 --	-- 314 149 142 104 689 1326 584 389 884 --	-- 9,3 5 3,7 1,5 12,5 23 7,5 -- -- 6,3	-- 23 12 9 3 31 57 18 -- -- 15	-- 5251 1980 1807 1635 12913 22124 4907 2410 2926 1980
ИТОГО	67,8	28676	76,7	24362	61,8	4630	68,8	173	58367
Восстановление и изготовление деталей
Слесарные Станочные	4,2 14,3	1776 6048	2,8 4,8	889 1524	4 22	299 1648	8,2 8,5	20 21	3615 12310
Кузнечно-термические Электросварочные Газосварочные Гальванические Медницкие Полимерные Жестяницкие Шиноремонтные Сталярно-обойные	3,1 2,2 1 0,2 4 2,5 1,4 1 2,3	1311 930 422 84 1691 1057 592 422 972	3,8 1 2,1 -- 2,4 -- 1 2,5 1	1207 317 667 -- 762 -- 317 794 317	3 4 1 0,5 2,7 0,4 0,6 -- --	224 299 74 37 202 29 44 -- --	8,3 4,2 2 -- -- -- -- -- --	20 10 5 -- -- -- -- -- --	2668 1883 860 172 3443 2152 1205 860 1980
ИТОГО	32,2	13619	23,3	7401	38,1	2854	31,2	78	27806
ВСЕГО	100	42296	100	31764	100	7492	100	252	86088

3. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТО И РЕМОНТА МАШИН

3.1 Обоснование и выбор метода ремонта машин

При ремонте машин применяют три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.

При обезличенном методе ремонта не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

Недостаток обезличенного метода -- нарушение годных для дальнейшей эксплуатации соединений деталей и, как следствие, снижение их послеремонтного ресурса.

В необезличенном этом случае сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.

При необезличенном методе ремонта проводится приремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесообразность разборки того или иного агрегата, узла, соединения. Положительный момент при этом методе заключается в том, что отпадает надобность в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допускаемых пределах. Это повышает сохранность машины, улучшает качество эксплуатации и обслуживания. Ведутся работы по применению необезличенного метода ремонта агрегатов сельскохозяйственных тракторов на специализированных предприятиях агропромышленного комплекса.

Для ремонта наиболее лучшим методом является агрегатный метод ремонта, так как он способствует значительному сокращению пребывания машин в ремонте, что позволяет получить высокий коэффициент технической готовности и снижает себестоимость ремонта машин.

Сущность агрегатного метода в том, что неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Этот метод можно применять не только при ремонте, но и во время сложных технических обслуживании, а также при устранении отказов машин. Особенно эффективен агрегатный метод обслуживания и ремонта техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при поточно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. Он позволяет в мастерских колхозов и совхозов организовать ремонт по круглогодовому графику на основе замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Данный метод применяется и на Лунинецком РАПТ.

3.2 Режим работы в мастерской

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в году, количеством смен работы в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих дней в году для разрабатываемого проекта определяется согласно формуле:

Nрд=365- Nвд- Nпр, (3.1)

где Nвд-количество выходных дней в году;

Nпр-количество праздничных дней в году, не совпадающих с

Выходными.

Согласно данным количество праздничных дней равно-9, выходных-104.

Т.е. получим:

Nрд=365-104-9=252дня.

Сменность работы участков устанавливается с учетом необходимости обеспечения непрерывности производственного процесса, а также исходя из экономической целесообразности полного использования технологического оборудования. Однако учитывая нерентабельность многих РАПТ и следующей из этого низкой платежеспособности, а также резкое сокращение заказов принимаем односменный режим работы.

А теперь рассчитаем годовые фонды времени рабочего, рабочего места и оборудования для проектируемого отделения.

При пятидневной рабочей неделе номинальный фонд времени рабочего за год составит согласно формуле:

Фнр=(365- Nвд- Nпр)*tсм-nпп*tkск, (3.2)

где tсм-продолжительность смены (согласно принятому, равна 8ч);

tск-время, на которое сокращается рабочая смена (tkск=1ч);

Фнр=(365-104-9)*8-9*1=2007часов.

Действительный фонд рабочего времени определяем по формуле:

Фдр=[(365- Nвд- Nпр-d0) *tсм-nпп*tkск]*np, (3.3)

где d0-число дней отпуска;

np-коэффициент учитывающий потери времени по уважительным причинам (np=0,97);

Число дней отпуска составляет 24 дня согласно Трудового кодекса РБ.

Фдр=[(365-104-9-24)*8-9*1]*0,97=1761час.

Годовые фонды времени оборудования различают номинальные и действительные. Номинальный годовой фонд времени оборудования характеризует годовой баланс времени его работы без учета потерь. Величину годового номинального фонда времени оборудования Фон рассчитывают по формуле:

Фон= Фнр*С, (3.4)

где Фнр-номинальный годовой фонд рабочего;

С-число рабочих смен;

Фно=2007*1=2007час.

Действительный годовой фонд времени оборудования определяют по формуле:

Фдо= Фнр*С*n0, (3.5)

где Фнр-номинальный годовой фонд рабочего;

С-число рабочих смен;

n0-коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (n0=0,96 при односменной работе).

Фдо= 2007*1*0,96=1927час.

3.3 Научная организация труда в мастерской

Научной следует считать такую организацию труда, которая основана на достижениях науки и передового опыта, систематически внедряемых в производство, позволяет наиболее эффективно соединить технику и людей в едином производственном процессе и обеспечивает повышение производительности труда, сохранение здоровья человека и постепенное превращение труда в жизненно важную потребность.

К основным направлениям по научной организации труда относятся следующие:

совершенствование разделения и кооперации труда как между подразделениями (цехами, участками, бригадами), так и между отдельными исполнителями;

совершенствование организации и обслуживания рабочих мест, включающее рациональную их планировку, оснащенность, обслуживание транспортом, обеспечение инструментом, материалами, запасными частями и т. д.;

улучшение условий труда, на основе соблюдения требований охраны труда, упорядочения бытового обслуживания работающих, механизации тяжелых и вредных работ, эстетизации производственной среды;

рационализация режима труда и отдыха работающих, способствующая наиболее эффективному использованию рабочего времени;

совершенствование организации подбора, подготовки и повышения квалификации кадров в соответствии с потребностями производства;

изучение и внедрение передовых приемов и методов труда, обеспечивающих экономию рабочего времени;

упорядочение нормирования труда;

совершенствование форм и систем морального и материального стимулирования трудовых коллективов за высокое качество технического обслуживания и ремонта машин;

воспитание к труду, включающее развитие прогрессивных форм организации и оплаты труда (бригадный подряд, аренда и т. п.), рационализации и изобретательства товарищеской взаимопомощи, укрепление дисциплины труда и т. д.

4. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

Каждое ремонтное предприятие или мастерская представляет собой комплекс основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений, определяющих его производственную структуру.

В производственную структуру ремонтной мастерской включаются участки основного и вспомогательного производства, обеспечивающие выполнение принятого технологического процесса ремонта и технического обслуживания машин и оборудования. Необходимо также предусматривать складские, служебные и бытовые помещения. При разработке структуры мастерской следует руководствоваться рекомендациями типовых проектов центральных ремонтных мастерских, принятым распределением объемов работ между объектами РОБ хозяйства, возможностью кооперирования с ремонтно-обслуживающими предприятиями районного уровня.

Для нормального функционирования ремонтная мастерская должна иметь следующие участки:

Таблица 4.1

Производственная структура ремонтной мастерской

Наименование отделения	Трудоемкость	Выполняемые работы
1	2	4
Медницко-радиаторная	3443	Дефектовка, ремонт радиаторови деталей из меди и латуни
Ремонта гидрооборудования	3235	Диагностировании, ремонт и обкатка гидрооборудования
Моечный	1980	Мойка и очистка деталей и узлов
Шиноремонтный	860	Диагностировании ремонт шин
Участок ремонта агрегатов	7235	Диагностирование, ремонт, обкатка агрегатов
Участок ремонта топливной аппаратуры	2926	Диагностирование, ремонт и обкатка топливной аппаратуры
Участок ремонта с/х машин	1920	Разборка, сборка и ремонт с/х техники
Слесарно-механический	15800	Слесарные работ
Участок ремонта тракторов и комбайнов	21356	Разборка, сборка и ремонт тракторов и комбайнов
Участок ремонта двигателей	10792	Диагностика, ремонт, сборка, разборка и обкатка
Кузнечный	2668	Кузнечные работы
Сварочный	2743	Сварочные работы

Кроме того предусматриваются вспомогательные подразделения:

- инструментально-раздаточная кладовая;

- промежуточный склад запасных частей и обменного фонда;

- компрессорная;

- санитарно-бытовые помещения.

5. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОТДЕЛЕНИЙ И

УЧАСТКОВ

5.1 Расчёт состава работающих

Число производственных рабочих рассчитывают по трудоемкости программы и фонду времени рабочего. Все работающие на ремонтном предприятии в зависимости от выполняемой ими работы подразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники, младший обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал. Методику расчета по источнику [3]:

nр я= (5.1)

nр. сп= (5.2)

где Т - трудоемкость работ по рабочему месту, ч.

Фн.р, Фд.р - номинальный и действительный фонды рабочего времени.

nр.я, nр сп - явочное и списочное число рабочих.

При многостаночном обслуживании:

n ст я=Тст/(Фн.р Км) (5.3)

n ст.с= Тст/(Фд.р Км) (5.4)

где Км - коэффициент многостанного обслуживания. стр. 20 /4/.

Пример расчетов:

чел; принимаем 1-го человека

чел, принимаем 2 человека

Таблица 5.1

Штатная ведомость производственных рабочих.

Наименование отделения	Трудоемкость	Число рабочих
		Явочное	Списочное
		Расчетное	Принятое	Расчетное	Принятое
1	2	3	4	5	6
Медницко-радиаторная	3443	1,71	2	1,95	2
Ремонта гидрооборудования	3235	1,61	2	1,83	2
Моечный	1980	0,98	1	1,12	2
Слесарно-механический	15800	7,87	8	8,97	9
Участок ремонта топливной аппаратуры	2926	1,45	2	1,66	2
Участок ремонта агрегатов	7235	3,6	4	4,10	5
Шиноремонтный	860	0,42	1	0,48	2
Участок ремонта с/х машин	1920	0,95	1	1,09	2
Учаток ремонта тракторов и комбайнов	21356	10,64	11	12,1	13
Участок ремонта двигателей	10792	5,37	6	6,12	7
Кузнечный	2668	1,32	2	1,51	2
Сварочный	2743	1,36	2	1,55	2

5.2 Расчёт количества рабочих мест

При расчете количества рабочих мест в отдельности по каждому виду работ учитывается годовой объем работ, годовой фонд времени рабочего времени и принятый метод производства.

При тупиковом методе ремонта количество рабочих мест:

nрм= (5.6)

где Тгi - годовой об'ем работ

nр - количество рабочих на одном рабочем месте

с - число смен работы с=1

Сводные данные по расчету количества рабочих мест приведены в таблице 5.2

Таблица 5.1

Штатная ведомость производственных рабочих

Наименование олтделения	Трудоемкость	Принятое
1	2	4
Медницко-радиаторная	3443	2
Ремонта гидрооборудования	3235	2
Моечный	1980	1
Слесарно-механический	15800	8
Участок ремонта топливной аппаратуры	2926	2
Участок ремонта агрегатов	7235	4
Шиноремонтный	860	1
Участок ремонта с/х машин	1920	1
Участок ремонта с/х машин	1920	1
Учаток ремонта тракторов и комбайнов	21356	11
Участок ремонта двигателей	10792	6
Кузнечный	2668	2
Сварочный	2743	2

5.3 Расчёт количества и подбор оборудования

Расчету повергается только число основного оборудования. Количество единиц одноименного оборудования исходя из величины годового объема i-го вида работ:

 (5.7)

где Tг -годовой объем работ i-го вида.

Фд.о - действительный фонд времени оборудования.

u - коэффициент использования оборудования по времени

u =0,85…0,95 стр. 40 /4/.

Расчёт стенда для текучего ремонта:

nоб =

принимаем один стендСТ-75

число шлифовальных станков для шлифования фасок клапанов:

nоб=

принимаем два станка модели Р-108.

Количество моечных машин для промывки масляных каналов ОМ-3600

nоб= (5.8)

где qм - производительность моечной машины, ед./ч. Qм=15ед/ч

Км - коэффициент учитывающий использование моечной машины по времени Км=0,85

nоб=

принимаем одну моечную машину

число рабочих мест контрольно-дефектовочных работ:

nрм= (5.9)

Рср - средняя плотность работы Рср=1,2

Число дефектовочных мест:

nрм=

принимаем один дефектовочный стол ОРГ-1468-01-080А

число контрольного оборудования:

nрм=

принимаем один стол контролера ОРГ-1468-01-080А

число обкаточных стендов:

nоб=

принимаем один балансировочный стенд КИ--5542.

При выборе оборудования учитывалась серийность производства. Выбранное оборудование обеспечивает выполнение запланированного технологического процесса.

Приятое технологическое оборудование и организационную оснастку сводим в таблицу где по каждому участку отдельно подсчитывают площадь занимаемую оборудованием необходимую для последующего расчёта производственных площадей.

Таблица 5.2

Ведомость оборудования и организационной оснастки мастерской

Наименование оборудования	Шифр или марка	Кол.	Размеры оборудования, мм	Занимаема площадь, м2
Электрошкаф бак смесительный для воды устройство для замера расхода топлива стенд обкаточно-тормозной реостат регулировочный бак смесительный для масла ларь для обтирочного материала стеллаж из 3-х секций стол монтажный металлический	Р-903 КИ-5542 Р-903 ОРГ-5133 ОРГ-5152-54 ОРГ-1468-01-080А	1 1 1 1 1 1 1 1 1	905х470х710 680х500х1350 565х335х870 3600х1500х1800 1380х1300х1800 680х500х1350 1000х500х850 1500х300х600 1200х600х600	0,368 0,34 0,189 5,4 1,8 0,34 0,5 0,45 0,72
Настольно-сверлильный станок Верстак слесарный одноместный Станок для шлифовки фасок клапанов двигателей Таль электрическая Универсальный стенд для сборки и разборки тракторных двигателей Стенд для разборки и сборки двигателя Станок для притирки клапанов двигателей Моечная машина Стенд для разборки и сборки головки цилиндров	2М112 ОРГ-5365 Р-108 Т-200-51120-00 СТ-75 ОПР-989 ОР-6687М ОМ-4610 СТ-249	1 1 1 1 1 1 1 1 1	770х370х820 1360х950х1125 870х575х430 1500х2100х1250 1500х1500х825 1100х1010х1300 1200х600х650 850х780х1200	0,24 1,30 0,5 3,15 2,25 1,11 0,72 0,66

При размещении оборудования необходимо выдерживать следующие расстояния: от тыльной фронтальной или боковой стороны стенда до стены - 800 мм; от реостата до боковой стороны стенда - 500 мм; между двумя стендами по фронту -1000 мм; между фронтальными сторонами стендов - 1500 мм;

между боковыми или фронтальными сторонами стендов при двух обкатчиках -- 2500 мм.

5.4 Подбор подъёмно-транспортного оборудования

Внутризаводской транспорт предназначен для подъема и перемещения всех грузов производственного процесса ремонтно-обслуживающего предприятия в пределах отдельных подразделений, между подразделениями и между отдельными объектами на территории предприятия. Подъемно-транспортные работы на ремонтных предприятиях отличаются большим разнообразием и составляют до 30% трудовых затрат от общей трудоемкости работ по ремонту двигателей. Правильный выбор подъемно-транспортного оборудования снижает трудоемкость и затраты на ремонт, резко улучшает условия работы предприятия.

Машины и устройства внутризаводского транспорта по своему назначению разделяют на две основные группы: грузоподъемные и транспортирующие.

Грузоподъемные машины и оборудование предназначены в основном для подъема единичных грузов на определенную высоту и незначительного перемещения с целью установки их в необходимом месте. К группе грузоподъемных машинам, установленных на участке, относят: консольно-поворотные краны и пневмоподъёмник.

Транспортирующие машины и оборудование предназначены в основном для перевозки различных грузов, поэтому в них не обязателен механизм подъема грузов. Они должны обеспечивать непрерывное или периодическое (циклическое) перемещение единичных грузов или их групп. К транспортирующим машинам, обслуживающим участок, относят электрокары с тележками.

Виды и количество подъемно-транспортного оборудования, необходимого для эффективного обеспечения производственного процесса ремонтного предприятия, зависят от номенклатуры ремонтируемых объектов, их массы и размеров, типа производства и формы организации труда, типа и размеров производственных помещений, а также от производительности выбранного оборудования и схем путей транспортирования грузов.

Таль 0,6 т .; 2,2 кВт;

5.5 Расчёт площадей

Для технологической планировки отделения рассчитаем площадь занимаемую оборудованием, а также площади рабочих зон, проходов, проездов.

F=Fо•к (5.11)

где Fo -площадь занимаемая оборудованием, м2

к - коэффициент, учитывающий рабочие зоны, проходы, проезды.

Коэффициенты определяем по стр.181 /1/:

к=5,5…6,5 - сврочнонаплавочный участок

к=3,0…3,5 - для механического участка.

к=3,0…4,0 - для участков очистки, наплавки, дефектации.

Исходя из ведомости оборудования (Приложение II) и коэффициентов, определим площади:

-площадь участка мойки:

F=36•4=144 м2

-площадь участка дефектации:

F=(12,5+10+15)•3,5=72 м2

-площадь участка слесарн-механический:

F=(0,83+1+0,72+24)•5,5=144 м2

-площадь участка шиномантажа:

F=(4,82+0,25+1,28)•4,0=36 м2

-площадь участка по ремонту тракторов и комбайнов:

F=(1,92+0,36+0,84+4*12+6*7)•3,0=900 м2

-площадь кузнечно-термического:

F=(4,5+1,2+4,8+17,5+11•2+6,5+0,92)•3,5=72 м2

Общая площадь занимаемая оборудованием с учетом рабочих зон, проходов, проездов равна:

F=216+72+72+74+144+72+144+900+72+36+72+72=1944 м2

5.6 Технологическая планировка

На технологической планировке обозначены структурные элементы здания, оказывающие влияния на расстановку оборудования, технологического и подъёмно-транспортного оборудования, местонахождение рабочих при выполнении операций, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха и др. Оборудование располагаем таким образом, что к нему имеется доступ для подвоза двигателей, соблюдены нормы технологического проектирования и обеспечиваются правила безопасности труда. Принятое оборудование расстанавливаем на участке придерживаясь следующих принципов: расстояние от стены до задней поверхности оборудования 600мм; между двумя соседними станками 1700-2100мм. Так как масса ремонтируемого объекта от 300 до 500 килограмм, то для установки, снятия, а также перемещения применяем кран-балку в количестве 1 шт. электроэнергия подводится практически ко всему оборудованию, вода к и моечной машине и обкаточно-испытательному стенду. Проходы, проезды и расположение оборудования позволяет проводить монтаж, демонтаж и ремонт оборудования, а так же производит уборку рабочего оборудования.

Рабочее место -- первичное звено в организации производственного процесса ремонтного предприятия. Рабочее место -- это часть производственной площади с оборудованием, оснасткой и документацией для выполнения отдельных технологических операций. Несколько рабочих мест составляет производственный участок или отделение, на котором выполняется определенная часть технологического процесса ремонта машины или агрегата.

Цех -- это крупное административно обособленное подразделение, включающее несколько участков и отделений. Большинство ремонтных предприятий имеют бесцеховую структуру. Это объясняется недостаточным уровнем концентрации производства.

Основные участки, отделения, цехи -- разборочно-моечный, сборочный, цехи и участки по ремонту и восстановлению изношенных деталей и т. д.

Вспомогательные участки -- инструментальный, ремонтно-механический, энергетический и другие, которые способствуют работе основных участков.

Обслуживающие участки-- транспортные службы, складское хозяйство и т. п.

Рациональное размещение производственных и вспомогательных участков в здании ремонтно-обслуживающего предприятия определяется компоновочным планом. Компоновочный план проектируют исходя из принятого технологического процесса ремонта машин, соблюдая при этом условия производственных взаимосвязей подразделений, а также нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

При разработке компоновочного плана необходимо учитывать величину и направление грузовых и людских потоков, общность характера выполняемых работ.

Производственный поток ремонта машин, определяющий направления, по которым решается компоновочный план, принимают в следующих основных вариантах: 1) прямой; 2) Г-образный; 3) П-образный.



Рис. 5.1 Условные обозначения применяемые для технологических планировок

Схема прямого потока наиболее проста и удобна для ремонтных мастерских хозяйств и районных предприятий технического сервиса. Однако при значительных программах применение его вызывает удлинение здания, затрудняя этим самым взаимную увязку производственных участков.

Рис. 5.2. Схема прямого производственного потока

Г-образный поток создает наиболее благоприятные условия для размещения производственных подразделений. Линия разборки и сборки машин при этом потоке будет при равной длине здания большей протяженности, чем при прямом по токе. Применение Г-образного потока в ремонтных мастерских затруднено. Это объясняется тем, что в мастерских машины проходят главным образом текущий ремонт, в результате приходится - предусматривать специальные устройства (поворотные круги и др.) для движения машин по разным направлениям.

Рис. 5.3. Схема Г-образного производственного потока

В некоторых случаях в мастерских возможно сочетание прямого и Г-образного потоков. Так, например, производственный процесс обслуживания машин может быть организован прямым потоком, а текущие ремонты тракторов Г-образным.

При П-образном потоке разборку машины, ремонт и окраску рам и сборку выполняют на потоке параллельно трем сторонам здания. Линия разборки и сборки машин значительно удлиняется. П-образный поток обычно организуют на специализированных ремонтных заводах со значительными производственными программами.



Рис. 5.4. Схема П-образного производственного потока

Производственные участки по возможности размещают в общем здании, так как строительство отдельного корпуса удешевляет стоимость мастерских и одновременно сокращает грузовые потоки, облегчая тем самым производственные взаимосвязи между отдельными подразделениями.

При компоновке мастерской следует руководствоваться основными планировочными принципами выбранного метода ремонта. Так, например, ремонтные мастерские должны учитывать следующие положения:

1) узлы и агрегаты имеют поступательное движение;

2) рабочие места располагают в порядке, предусмотренном технологическим процессом ремонта;

3) на рабочих местах ремонтно-сборочного участка выполняют полный объем работ по ремонту и замене отказавших составных частей машин.

Компоновку участков производят также с соблюдением общетехнологических и планировочных требований:

1) движение деталей и узлов должно быть организовано по кратчайшим маршрутам, без петель и возвратов, с учетом их массы и габаритных характеристик;

2) участки горячих работ, деревообработки, медницко-радиаторных работ, моечные, полимерные, аккумуляторные, испытательные станции автотракторных двигателей должны быть расположены преимущественно у наружных стен в изолированных помещениях;

3) не рекомендуется выделять помещения с площадью пола менее 10м2;

4) в помещениях, выгороженных стенами или глухими перегородками, на каждого работающего должно приходится не менее 4,5 м2 площади пола.

5.7 Расчет потребности в энергоресурсах

Для расчета среднегодового расхода силовой электроэнергии необходимо по ведомости установленного оборудования определить мощность электроприемников, затем с учетом коэффициента спроса для каждой определенной группы электроприемников определяем активную мощность