Ра= Руст*nс, [3.6]

где nс- коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку и не одновременность работы электроприемников, 0,7 [5].

Руст- суммарная условная мощность потребителей ,кВт.

Технологическое оборудование

Ра=100*0,7=70кВт

Подъемно-транспортное оборудование

Ра=6,4*0.15=0,96

Годовой расход силовой электроэнергии

Wг.с= Ра*Фд*nз, [3.7]

где nз- коэффициент загрузки оборудования по времени, 0,75.

Wг.с=71,62*1761*0,75=94592,1 кВт*ч.

Общий расход осветительной электроэнергии равен

Wг.осв=Тосв.*F*S0/100, [3.8]

где Тосв- годовое число часов использования максимальной осветительной нагрузки,

F- площадь участка, кв.м.

S0- удельная мощность осветительной нангрузки.

Wг.осв=800*47,15*15=566кВт.

Годовая потребность в паре на отопление определяется по формуле

Qг.п.=qт*Тот*Vзд/1000*I, [3.9]

где qт- расход тепла на 1куб.м. здания, 100-150 кДж/ч,

Tот- число часов отопительного сезона, 4320 часов,

Vзд- объем здания (участка) , 172,8 куб.м.

I--теплосодержание пара, 2261 кДж/кг

Qг.п.=100*4320* 172,8/1000*2261=33,02т.

Среднегодовой расход воды определяем согласно суточному расходу и числу рабочих дней в году

Qв=qвс*n*д,

где qвс- удельная норма суточного расхода воды на одного работающего, 40л. [30].

n- число работающих,

Д- число рабочих дней в году,

Qв=0,040*2*242=19,36куб.м.

Для охлаждения высокочастотных установок намечаем применение оборотной системы водоснабжения.

5.8 Проектирование элементов производственной эстетики

Решены вопросы производственной эстетики. Внедрение производственной эстетики на ремонтных предприятиях -- один из важных резервов повышения производительности и улучшения условий труда, уменьшения травматизма и профессиональных заболеваний, а также снижения текучести кадров.

Для визуальной организации производственной среды отдельные отрасли промышленности и фирмы разрабатывают и принимают определенную .цветовую гамму, которую и используют при внедрении производственной эстетики.

Для предприятий АПК принят фирменный цвет -- коралловая эмаль МЛ-12-95 и восемь вспомогательных цветов: бежевый--991, желтый--230, фисташковый--939, светло-серый-- 894, белый--803, голубой--423, красный--9 и черный 837. Число указывает номер эталона цвета, соответствующего эталону картотеки цветов лакокрасочных материалов.

Фирменный и вспомогательные цвета необходимо точно выдерживать. В цветовом решении производственных комплектов принятые цвета имеют определенное назначение. Коралловый фирменный цвет применяют в информационных системах-бланках деловой документации, при оформлении транспорта обслуживания, рекламы и полиграфической продукции; бежевый-- для зданий и сооружений непроизводственного назначения. В желтый цвет окрашивают подъемно-транспортное оборудование, в фисташковый -- ворота производственных зданий, в светло-серый -- прочие металлоконструкции. Красный используют для обозначения устройств и средств тушения пожара. Белый, голубой, черный и фирменный образуют цветовое решение указателей в информационных системах.

Цветовое оформление производственных помещений. Цветовая отделка производственных помещений является составной частью производственной среды, она должна создавать такую объемно-пространственную композицию, которая содействовала бы производственному процессу. Правильное цветовое оформление повышает эффективность зрительного восприятия, уменьшает утомляемость, обостряет реакцию на возможную опасность, снижает травматизм и делает труд приятным.

Обычно цветовое оформление производственных помещений выполняют по специально разработанному проекту, который включает в себя окраску элементов здания и оборудования, функциональную окраску, оформление цеховой графики и входит в комплекс мероприятий производственной эстетики, направленных на создание оптимальных условий труда.

В соответствии с действующими санитарными нормами «Указания по проектированию цветовой отделки интерьеров производственных зданий промышленных предприятий» цветовое оформление помещений зависит от многих факторов: характера и степени точности работ, характера и интенсивности освещения, особенностей объемно-пространственной структуры помещения, требований техники безопасности, санитарно-гигиенических требований, климатических и географических особенностей района строительства и других.

Холодной цветовой гаммой считают светлые (бледные) тона и естественное освещение с северной или восточной стороны, а теплой цветовой гаммой -- темные тона и естественный свет, падающий с южной или западной стороны. Для окраски больших плоскостей и всех второстепенных предметов рекомендуются самые светлые краски, кроме белой. Белый цвет неуютен, и, кроме того, при его использовании легко обнаруживаются унылые серо-голубые и затененные места. Панели в цехе не должны резко отличаться от верхней части стены, так как это зрительно уменьшает ее высоту. Не рекомендуются резкие контрасты переходов от одного цвета к другому. Холодные тона раздвигают пространство и увеличивают высоту здания. Поэтому, если боковые стены тоннелеобразного помещения окрасить холодными цветами, а замыкающую стену--теплыми, то помещение будет казаться более широким и просторным. При низких потолках стены и потолок рекомендуется красить в один и тот же цвет нейтрального оттенка, чтобы исчезла граница между ними.

Цветовую окраску отдельных элементов строительных конструкций выполняют по их значимости, разделяя на несущие конструкции, каркас и заполнитель. Каркас окрашивают в более темный или более светлый тон, чем заполнитель, чтобы улучшить условия освещенности (так как большая поверхность будет светлее, а меньшая--темнее) или создать ощущение легкости конструктивного решения. Повторяющиеся одноименные элементы (колонны, пристенные колонны, фермы и т. п.) окрашивают в одинаковый цвет, чтобы выявить и подчеркнуть ритм этих конструктивных элементов. Габариты проемов, входов, выходов и проездов обозначают, используя желтый и черный цвета. Эвакуационные выходы окрашивают в выделяющиеся цвета, но гармонирующие с общим колоритом помещения. Магистральные проезды выделяют белым, серым или черным цветом.

Цветовая окраска оборудования должна выделяться из общего фона окраски помещения и, кроме того, должна обеспечивать оптимальные условия обзора рабочего места, безопасность труда и выявлять значимость структуры оборудования. Отражательная способность окраски основных поверхностей оборудования должна находиться в пределах 25...55%. Стенки окрашивают в один основной цвет или два близких по насыщенности, то есть верхнюю часть в более светлый тон, нижнюю в более темный, панели управления выделяют особым цветом. Обычно основные поверхности оборудования окрашивают в благоприятные для глаз цвета--сине-зеленые, зеленые и др. Противопожарное оборудование (огнетушители, краны, шланги и т. п.) окрашивают в красный цвет и размещают их на белом фоне.

Элементы строительных конструкций, оборудования и внутрицеховой транспорт, представляющие опасность, а также устройства и средства тушения пожара и обеспечения безопасности, производственные знаки безопасности окрашивают в соответствии с требованиями ГОСТ 12.4.026--76 .Цвета сигнальные и знаки безопасности для промышленных предприятий. Для сигнально-предупреждающей окраски установлены три основных цвета: красный, желтый, зеленый и вспомогательный--синий.

Красный цвет, сигнализирующий об опасности, используют для окраски запрещающих знаков, противопожарных устройств, а также для выделения в производственной среде трубопроводов, баллонов и резервуаров СО, взрывоопасными и легковоспламеняющимися жидкостями и т. п. Запрещающий знак представляет собой круг, окрашенный в красный цвет.

Желтый цвет используют в качестве сигнала к осторожным действиям, он предупреждает об опасности. В желтый цвет окрашивают строительные конструкции, представляющие собой опасность, кромки оградительных устройств, подъемно-транспортное оборудование и предупреждающие знаки (желтый треугольник). Для лучшего восприятия желтые полосы чередуют с черными под наклоном 45° и при соотношении ширины полос 1:1.

Зеленый цвет применяют для обозначения средств обеспечения безопасности, зон безопасности, эвакуационных дверей и выходов, мест хранения спасательных средств (носилок, кислородных подушек, противогазов и т. п.), а также для оформления плакатов по технике безопасности и предписывающих знаков (зеленый квадрат).

Вспомогательный синий цвет служит для оформления стендов с производственно-технической информацией и указателей визуальной информации, представляющих собой синий треугольник.

На производственные знаки и указатели наносят символическое изображение того, что запрещается, о чем предупреждается и что предписывается или указывается. Знаки размещают в местах, способствующих их хорошему восприятию.

Оформление административных помещений, так же как и производственных, зависит от их размеров, размещения и устройства световых проемов (окон), искусственного освещения, климатических условий, мебели или оборудования и других факторов.

Так, если естественное освещение падает с северной или восточной стороны, то стену, противоположную от окна, окрашивают в теплые цвета, и наоборот, если свет падает с южной или западной стороны, то противоположную от окна стену окрашивают в холодные цвета. Чтобы квадратной комнате придать вид прямоугольника, стену, противоположную окну, окрашивают в цвет, отличный от цвета других стен. Если потолок слишком высокий, то его и верхнюю часть стены красят в темный цвет, потолок будет казаться ниже. Если потолок низкий, то кромку потолка надо красить в цвет, одинаковый с цветом стены, а остальную часть потолка -- в светлые, хорошо отражающие свет тона. Большая освещенность помещения достигается окраской полов в светлые тона.

Для коридоров рекомендуется яркая краска, лучше желтого цвета, так как часто в коридоре недостаточно естественного освещения.

Бытовые помещения (гардеробные, душевые, умывальные и др.) рекомендуется окрашивать цветами холодных тонов. Двери, оконные проемы и оборудование--в ненасыщенные цвета холодной гаммы, а потолок--в белый цвет. Стены отделывают метлахской или керамической плиткой. Освещение рекомендуется люминесцентное, голубых тонов.

6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ

6.1 Разработка технологического процесса разборки двигателя

Недостаточное внимание к организации работ по разборке двигателя на узлы и детали приводит не только к увеличению затрат труда, но и к тому, что в процессе разборки многие детали получают повреждения: срыв и забоины резьбы, трещины, поломки, забоины на рабочих поверхностях и др. Технологическим процессом ремонта предусмотрена такая последовательность операций, при которой снятие отдельных деталей облегчает выполнение дальнейших разборочных работ.

Разборку двигателя следует производить с применением специализированного инструмента и приспособлений. Для предохранения деталей от механических повреждений после разборки в мастерской нужно использовать специальную тару для укладки и транспортировки деталей, а также необходимое подъемно-транспортное оборудование. Двигатель можно разбирать двумя способами:

на универсальных или специальных стационарных или передвижных стендах;

на подвижных постах поточной линии. Разборку двигателей на стационарных постах (на стендах) применяют а ремонтных мастерских с небольшой производственной программой (до 500--1000 двигателей в год). Поточная разборка двигателей эффективна в специализированных моторо-ре-монтных мастерских с большой производственной программой (более 1000 двигателей в год). При поточной разборке значительно повышается производительность труда, сокращается время пребывания двигателя в ремонте, повышается качество и снижается себестоимость ремонта.

Технологический процесс разборки двигателя на узлы (после предварительной его подразборки перед наружной мойкой) заключается в выполнении следующих операций:

при помощи кран-балки и схватки снять двигатель с тележки моечной машины и установить его на стенд-подставку для разборки;

снять масляный фильтр с прокладкой;

снять гидронасос и его привод;

снять боковые крышки блок-картера;

снять кронштейны генератора;

снять крыльчатку, проставку и шкив вентилятора;

снять выпускной коллектор со щитком и прокладками;

снять воздухоочиститель с кронштейном;

ослабить стяжные хомутики соединительных шлангов пускового двигателя, снять пусковой двигатель и редуктор;

снять маслозаливной патрубок;

снять все топливопроводы, топливный фильтр и форсунки, на штуцеры форсунок и топливного насоса навернуть защитные колпачки;

снять топливный насос и трубку для слива воды из блок-картера;

расшплинтовать и снять тягу рукоятки декомпрессора, снять рукоятку декомпрессора и прокладку, снять маслоподводящую трубку, корпус колпака головки цилиндров с прокладкой, механизм коромысел с валиком декомпрессора и штанги толкателей;

снять водяной патрубок;

снять головку цилиндров с прокладкой;

снять счетчик мото-часов;

снять крышку муфты сцепления;

снять ведомый и упорный диски сцепления;

спрессовать маховик с помощью двух болтов и снять его с помощью схватки;

снять картер маховика;

снять корпус уплотнения;

отстопорить и вывернуть храповик коленчатого вала, снять шайбы и приводной шкив;

снять переднюю опору двигателя;

снять крышку картера шестерен с прокладкой;

снять шестерню привода топливного насоса и промежуточную шестерню;

снять картер шестерен с прокладкой;

снять нижний картер с прокладкой, трубку к масляному фильтру, колпак маслоприемника в сборе, масляный насос;

снять крышки шатунов, вынуть поршни с шатунами, снять вкладыши с шатунов и крышек шатунов, соединить крышки шатунов с шатунами и навернуть гайки на шатунные болты;

снять крышки коренных подшипников, снять коленчатый вал, вынуть вкладыши из постелей блок-картера и крышек коренных подшипников, установить крышки коренных подшипников на место, поставить шайбы на шпильки, навернуть гайки;

снять шестерню коленчатого вала и шестерню привода масляного насоса;

выпрессовать из блок-картера гильзы цилиндров, вынуть из выточек блока цилиндров резиновые уплотнительные кольца.

Для снятия и транспортировки тяжелых деталей в ремонтных мастерских используют различные приспособления в виде цепей, схваток, траверс, планок и др.

В процессе разборки двигателя рекомендуется использовать универсальные и специальные съемники, торцовые ключи. На рисунке 10 показан съемник для выпрессовки гильз цилиндров.

Резьбовые соединения следует разбирать, применяя ключи только соответствующего типа и размера и предохраняя тем самым от повреждений грани гаек и головок болтов. Для отвертывания шпилек пользуются специальными эксцентриковыми ключами.

Если шпилька имеет сплошную резьбу, вывернуть ее можно гаечным ключом, навернув предварительно на шпильку гайку и контргайку.

При вывертывании шпильки бором или экстрактором в ней засверливают отверстие.

Разбирая двигатель, необходимо избегать излишней разборки узлов и разукомплектовки деталей. Не допускается раз-укомплектовка деталей, обрабатываемых в сборе (блок-картер и крышки коренных подшипников, шатуны и их крышки), а также приработавшихся деталей, годных к дальнейшей работе в паре (шестерни масляного насоса и др.). Такие узлы, как головка цилиндров с направляющими втулками

в сборе, блок-картер со втулкой распределительного вала и пальцем промежуточной шестерни в сборе, узлы топливной аппаратуры» масляный насос, счетчик мото-часов, корпус масляного фильтра с клапанами в сборе, центрифуга, шатуны со втулками в сборе, коромысла клапанов со втулками в сборе, чугунные корпусные детали со шпильками в сборе, следует подвергать мойке идефектовке, а затем передавать на соответствующие рабочие места для ремонта в собранном виде.

6.2 Разработка технологического процесса деффектации

Все детали разобранных двигателей после очистки и мойки подвергают дефектовке, т. е. техническому контролю для выявления их состояния и сортировки на группы в соответствии с техническими условиями. Правильная организация дефектовки узлов и деталей при ремонте двигателей СМД является одним из важных факторов, обеспечивающих наиболее полное использование их технического ресурса, что способствует повышению реальной долговечности двигателей и снижению затрат на ремонт.

В процессе эксплуатации двигателя его трущиеся детали изнашиваются. Износ деталей и изменяющиеся при этом зазоры в соп-ряжениях оказывают влияние прежде всего на технико-экономические показатели работы двигателя. При достижении определенной величины износа деталей или зазора в сопряжениях дальнейшая эксплуатация двигателей становится невозможной или экономически невыгодной.

Такие размеры, зазоры и натяги, при достижении которых эксплуатация детали или сопряжения (а следовательно, и всего узла или двигателя в целом) должна быть немедленно прекращена во избежание аварии или резкого нарушения режимов работы, называются предельными. Период работы сопряжения, в течение которого размеры, зазоры или натяги достигают своего предельного значения, определяет межремонтный срок этого сопряжения.

При каждом очередном ремонте двигателя часть деталей с полностью использованным техническим ресурсом заменяют или восстанавливают. Те же детали или сопряжения, технический ресурс которых до конца не использован, т. е. те детали и сопряжения, размерные характеристики которых не достигли предельных значений, могут быть оставлены в узле, но лишь при том условии, что в процессе дальнейшей эксплуатации срок их службы будет не менее межремонтного срока двигателя, т. е. не менее 2000 моточасов.

Такие размеры, зазоры и натяги, при которых детали или сопряжения, оставленные во время ремонта в узле, проработают без замены при соблюдении правил технического ухода еще один межремонтный срок, называются допустимыми при ремонте или просто допустимыми,

. В зависимости от величины износа, вида или характера повреждений детали при дефектовке сортируют на пять групп и маркируют красками различного цвета:

1) годные (цвет маркировки зеленый);

2) годные только при сопряжении с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями (желтый);

3) подлежащие ремонту в ремонтных мастерских (белый);

4) подлежащие ремонту только в специализированных ремонтных предприятиях (синий):

5) негодные--утиль (красный).

Нужно иметь в виду, что технические условия, определяющие пригодность детали к дальнейшей эксплуатации (1-я и 2-я группы), разработаны с учетом того, что сопряжения, собранные из таких деталей, будут надежно работать в нормальных условиях эксплуатации весь срок до очередного ремонта. Технические условия, устанавливающие пригодность детали к ремонту (3-я и 4-я группы), определяют такое состояние детали, при котором, учитывая современный уровень ремонтного производства, их целесообразно ремонтировать (восстанавливать). Однако технико-экономическая целесообразность ремонта (восстановления) деталей зависит в *каждом случае от технологической оснащенности конкретной ремонтной мастерской и ее взаимосвязи со специализированными ремонтными предприятиями. Поэтому технические условия на ремонт должны использоваться с учетом возможностей той или иной ремонтной мастерской.

ГОСНИТИ разработаны технические условия и указания по дефектовке деталей и сопряжении при ремонте машин и, в частности, при ремонте двигателей СМД. такой комплект деталей ремонтируемого узла, который должен дефектоваться без разборки, например шатун со втулкой верхней головки.

При дефектовке необходимо учитывать, что все допустимые и предельные размеры, натяги и зазоры относятся к месту наибольшего износа данной поверхности детали.

Операции контроля по определению величины износа и годности деталей в процессе дефектовки производят наружным осмотром или с помощью универсальных и специальных средств измерения, калибров и шаблонов, а также различных приспособлений. Наружным осмотром устанавливают общее техническое состояние детали и выявляют внешние дефекты: трещины, вмятины, пробоины, задиры, наличие сорванных ниток в резьбе и т. п. После наружного осмотра должны быть выявлены возможные скрытые дефекты в виде поверхностных и внутренних трещин.

Предварительные сведения о скрытых трещинах дает легкое остукивание деталей. В таких деталях, как блок-картер и головка цилиндров, трещины, выходящие в водяную рубашку, обнаруживают при гидравлическом испытании на специальных стендах. Опрессовкой блока и головки при давлении 3--4 кГ/см2 в течение 5 мин обнаруживают трещины по подтеканию воды на поверхности испытываемой детали.

Скрытые трещины в таких ответственных деталях, как коленчатый вал, шатун, поршневой палец и др., выявляют посредством магнитной дефектоскопии. На ремонтных предприятиях находит применение универсальный магнитный дефектоскоп М-217, а также переносный магнитный дефектоскоп 77 ПМД-ЗМ. Кроме магнитного, в последнее время получили распространение ультразвуковой и флуоресцентный методы дефектоскопии.

После наружного осмотра и выявления скрытых дефектов производят контроль действительных размеров деталей в местах наибольшего износа, а также отклонений от правильной геометрической формы (погнутость, овальность и т. п.). Применение того или иного инструмента для определения геометрических параметров деталей должно соответствовать рекомендациям, приведенным в технических условиях и указаниях по дефектовке.

В большинстве случаев нет необходимости определять действительный размер контролируемой детали, достаточно лишь установить, не выходит ли размер за допустимые пределы. Для этой цели наиболее удобны бесшкальные средства контроля -- предельные калибры и шаблоны. Применение калибров и шаблонов требует менее высокой квалификации дефектовщика, повышает объективность контроля и в несколько раз снижает трудоемкость дефек-товки.

При дефектовке деталей используют, как правило, однопредельные непроходные калибры. Скобы для контроля наружных поверхностей изготавливают по наименьшему допустимому при ремонте размеру вала, а пробки--по наибольшему допустимому размеру отверстия. При контроле такими калибрами деталь считается годной для дальнейшей работы в узле, если калибр-скоба не находит на вал, а калибр-пробка не входит в отверстие.

Поскольку износ деталей неравномерен, а контролировать детали необходимо в местах наибольшего износа, калибр для отверстия изготавливают в виде неполной или листовой пробки, так как круглой пробкой выявить односторонний износ (овальность) отверстия невозможно.

Контроль деталей, для которых в технических условиях на де-фектовку предусмотрены допустимые размеры в сопряжении с изношенными деталями и допустимые размеры в сопряжении с новыми деталямиосуществляют соответствующими двухразмерными калибрами.

Для дефектовки деталей двигателей СМД-14 и СМД-7 выпускается комплект жестких калибров, состоящий из 52 различных пробок, скоб и шаблонов, которые для удобства пользования разделены на семь групп. Каждая группа калибров размещается в отдельных футлярах, на внутренней стороне которых прикреплены таблицы с указанием номера измеряемой детали по каталогу и размера, а на калибрах нанесены марка двигателя и номер измеряемой детали. после шлифования будет годен к дальнейшей работе.

6.3 Проектирование технологического процесса сборки

На специализированных ремонтных предприятиях для сборки двигателей на поточной лини! используют конвейеры или стенды-эстакады, позволяющие легких устанавливать в удобное положение для сборки. При дуальной сборке двигателей применяют универсальный стенд ОПР-98926, стенды СТ-75, СТ-249 и др.

Вначале собирают блок цилиндров: устанавливают втулки и распределительный вал, втулки толкателей и толкатели, сальники и валики декомпрессора, маслопроводные трубки, ещё раз продувают сжатым воздухом маслопроводные каналы в блоке, устанавливают палец промежуточной шестерни, шпильки и другие детали.

В блок укладывают коленчатый вал с коренными подшипниками, устанавливают гильзы цилиндров, шатунно-поршневой комплект, заднюю балку и маховик, масляный насос и картер, головку цилиндров, турбокомпрессор и коромысловый механизм, топливную аппаратуру, фильтры и трубопроводы, впускной и выпускной коллекторы, водяной насос и вентилятор, редуктор, пусковой двигатель и сцепление в последовательности, зависящей от конструкции двигателя.

Вначале необходимо собрать и затянуть коренные подшипники без вала. Замерами определяют их овальность, конусообразность, масляный зазор и смещение верхнего вкладыша относительно нижнего

Коренные шейки вала смазывают тонким слоем масла, устанавливают дистанционные полукольца и укладывают коленчатый вал. Вначале затягивают равномерно в 2 ... 3 приема средний коренной подшипник. Если вал легко проворачивается за болт во фланце, то затягивают равномерно остальные крышки подшипников. Если вал туго проворачивается, то его снимают и шейки смазывают тонким слоем краски. Вновь укладывают вал, провертывают, разбирают, осматривают, по отпечаткам краски на вкладышах определяют причину тугого проворачивания и устраняют ее.

Перемещая коленчатый вал вдоль оси, проверяют щупом осевой разбег, который для дизелей колеблется в пределах 0,1 ... 0,4 мм, а для автомобильных двигателей -- 0,08 ... 0,25 мм. Регулируют осевой разбег подбором толщины дистанционных полуколец, толщины бурта установочного подшипника или другими устройствами для двигателей данного типа.

Правильно уложенный вал должен проворачиваться от усилия руки, приложенного к шатунным шейкам.

Гильзы, устанавливаемые в блок должны быть одной размерной группы новые или одного ремонтного размера и в блоке без уплотнительных колец свободно проворачиваться.

После установки уплотнительных колец гильзы запрессовывают в блок, используя приспособление с гидравлическим (пневматическим) прессом или деревянный брусок и молоток. Срезание уплотнительного кольца при запрессовке не допускается.

При запрессованной и закрепленной головке проверяют со стороны картера овальность и конусообразность гильз на рабочем участке.

При текущем ремонте гильзы следует устанавливать в блок, повернув вокруг оси на 90° относительно прежнего положения, с тем, чтобы увеличить последующий срок службы в результате уменьшения овальности.

Комплект и внутреннюю поверхность гильзы перед постановкой смазывают дизельным маслом. Замки первого и второго поршневых колец располагают под углом 180° один относительно другого на поршнях дизелей Замки не следует ставить против оси пальца.

Шатунно-поршневой комплект устанавливают в блок со стороны головки цилиндров, пользуясь приспособлением для сжатия колец, обращая внимание на правильность его расположения.

После установки шатунов момент проворачивания коленчатого вала не должен превышать 50 Н-м.

Далее ставят заднюю балку, корпус уплотнения и маховик. Биение маховика радиальное и торцевое не должно превышать 0,3 мм для дизелей и 0,2 мм для карбюраторных двигателей.

Шестерни механизма газораспределения ставят в зацепление по меткам, не превышая допускаемого без ремонта зазора 1,5 мм между зубьями. Продольный разбег распределительного вала регулируют ограничительным устройством или прокладками до размера не более 0,4 мм.

Устанавливают картер шестерен распределения в сборе, топливный насос, крышку картера шестерен, маслонасос с приводом и закрывают блок масляным картером.

На блок укладывают прокладку (без дефектов), смазанную герметиком «Эластосил» 137-83 или графитовой пастой (40% графитового порошка и 60% дизельного масла). В каждый цилиндр заливают по 30 г дизельного масла и ставят головку на блок в сборе с клапанным механизмом. Последовательность затяжки гаек осуществляется в шахматном порядке от центра головки.

Установить штанги толкателей и механизм коромысел в сборе, так чтобы добиться совпадения осей симметрии бойка коромысла и стержня клапана с отклонением до 1 мм, а также прилегания бойка коромысла к торцу стержня клапана по всей поверхности.

Отрегулировать зазор между бойком коромысла и торцом стержня клапана при закрытых клапанах на такте сжатия. Для горячих двигателей зазоры должны быть уменьшены на 0,05 мм против нормального.

Устанавить крышки клапанов, впускной и выпускной коллекторы и механизм декомпрессии. Регулируют декомпрессор при включенной компрессии. Отвернув контргайку, завертывают регулировочный винт до выборки зазора между бойком коромысла и торцом стержня клапана, а затем вновь повертывают винт по ходу часовой стрелки на 0,5 ... 0,8 оборота и закрепляют контргайкой.

Сборку двигателя заканчивают постановкой турбокомпрессора, топливной аппаратуры, пускового двигателя с редуктором, водяного насоса, вентилятора и др.

6.4 Обкатка и испытание двигателя

После сборки на трущихся поверхностях двигателя могут быть значительные микронеровности, возможны отклонения от правильной геометрической формы и деталей, нарушение их соосного расположения, минимальные зазоры, незначительные риски, заусенцы, забоины, коробления, поверхностей и засорения, нарушения герметичности (подсосы, и подтеки) и отклонения от правильной установки деталей. Для их устранения проводится обкатка.

Суть этой технологической операции состоит в том, чтобы при минимальных по времени режимах подготовить трущиеся поверхности деталей к восприятию эксплуатационных нагрузок, обеспечить наивыгоднейший зазор, провести регулировки, устранить дефекты, удалить засорения и продукты изнашивания в картере, интенсивно выделяющиеся в процессе приработки.

Техническими требованиями определено проведение обкатки двигателей в несколько этапов: холодная -- от электродвигателя, горячая на частоте вращения холостого хода и с переменной нагрузкой. Заканчивается обкатка испытанием с контрольным осмотром. Затем следуют операции доукомплектовки и приемки двигателя из ремонта.

На этапе холодной обкатки для получения высокого качества приработки поверхностей используют ряд технологий.

Обкатывают и испытывают двигатели на электротормозных стендах КИ-5274, КИ-5542, КИ-5543, КИ-5527 (для пусковых двигателей) и других с установленными на них асинхронными электродвигателями с фазным ротором. Эти стенды устроены так, что позволяют прокручивать испытываемый двигатель с переменной частотой при холодной обкатке, а при горячей возвращать энергию в электросеть.

Во время обкатки контролируют частоту вращения, давление и температуру масла и воды, усилие при торможении двигателя.

Для улучшения очистки масла на испытательных станциях применяют проточно-циркуляционную смазочную систему. При этом масло из картера сливается в резервуар с перегородками для отстоя и оттуда подается насосом через фильтры в смазочную систему двигателя

Во время обкатки двигатели следует охлаждать индивидуально. При централизованной системе температура воды, подводимая к двигателю, должна быть 65 ... 75 °С.

Перед обкаткой в картер заливают обкаточное масло, а рубашку охлаждения двигателя заполняют водой. При обкатке без масляного радиатора к маслофильтру ставят трубчатую перемычку, чтобы фильтр грубой очистки масла мог работать.

Длительность холодной обкатки на стандартном режиме для дизелей установлена 50... 70 мин, для карбюраторных двигателей--20... 30 мин. В случае применения присадок к маслу и топливу обкатка сокращается до 15 мин, а маловязких жидкостей -- до 30 мин, на двух-трех режимах при частоте вращения 500 ... 600 мин-1 с постепенным ее увеличением до 1000 мин-1 вначале без компрессии, а затем с компрессией.

Во время холодной обкатки на ощупь проверяют нагрев трущихся поверхностей. С помощью стетоскопа прослушивают стуки и шумы внутри двигателя. Осмотром определяют утечки масла, воды и топлива.

Окончив холодную обкатку на маловязких жидкостях, их сливают из всех полостей двигателя. Промывают масляный фильтр грубой очистки, реактивные масляные центрифуги и картер.

После сборки в двигатель заливают масло соответствующей марки или присоединяют его к проточно-циркуляционной смазочной системе и проводят кратковременную его i прокрутку при малой частоте вращения. Применяя присадки, обкатку продолжают без слива масла. Время приработки на частоте вращения холостого хода для дизелей длится 30 мин, для карбюраторных двигателей -- 20 мин на одном двух режимах с присадкой АЛП-2 -- 10 мин-1, с присадкой ОМП-2--15 ... 20 мин.

Во горячей обкатке на холостом ходу этой приработки проводят те же проверки, что и при холодной обкатке, и, кроме того, проверяют действие всех механизмов двигателя, регулируют зазоры в клапанах, следят за показаниями приборов и проверяют угол опережения впрыскивания топлива (для дизелей) и установку зажигания (для карбюраторных двигателей).

Двигатель во время обкатки должен работать бесперебойно на всех диапазонах частоты вращения, иметь хорошую приемистость. По окончании этого этапа устраняют неисправности и проверяют затяжку гаек крепления головки блока.

Двигатели обкатывают под нагрузкой 60 ... 80 мин. Нагружающих в четыре ступени: первая -- 25%, вторая -- 50, третья -- 70 и последняя в пределах 90±5% от номинальной мощности двигателя. На каждой ступени двигатель должен проработать по 20...25 мин.

Обкатка под нагрузкой дизелей с присадкой АЛП-2 длится 80 мин, с присадкой ОМП-2 в масле -- 45 мин.

На всех этапах не допускаются перегрев двигателя, стуки коренных и шатунных подшипников, поршней, поршневых пальцев. Температура масла в картере или перед масляным радиатором должна быть 85 ... 95 °С.

В конце обкатки двигателя производят испытание двигателя, его не останавливают, а плавно нагружают, пока не снизится частота вращения до номинальной. При этом определяют показания весового механизма.

Определяют также часовой расход топлива весовым.

Поскольку за период приработки поверхности трения еще не успевают подготовиться к восприятию нормальных нагрузок, после испытания следует ограничить мощность в карбюраторных двигателях постановкой дроссельной ограничительной шайбы, а дизелях -- постановкой болта, ограничивающего ход рейки топливного насоса.

7. КОНСРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА

7.1 Анализ прототипов

В ремонтном производстве для разборки и сборки двигателей применяются различные стенды марок ОПР-989, СТ-249, ОПР-9654, СТ-75, ОР-13783 и др.

Стенд ОПРР-9654 применяется на ремонтных предприятиях имеющих большую программу ремонта. Он состоит из монорельса на котом навешена каретка с электродвигателем при помощи которой производится поворот двигателя вокруг своей оси для облегчения сборочно-разборочных работ. Вращение осуществляется при помощи электродвигателя. Недостатками стенда является небезопасность работ при выполнении работ по разборке, т. к. двигатель крепится к поворотному, на котором установлена плита крепления, консольно, что увеличивает нагрузку на вал и возможно срыв двигателя или с вала, или срыв резьбы крепления к плите.

Стенд для сборки и разборки двигателей ОПР-989 представляет собой эстакаду на которой крепиться двигатель при помощи болтов. Установку двигателя на стенд осуществляют при помощи кран-балки. Устройства стенда позволяет вращать двигатель как в вокруг своей оси в вертикальной плоскости на 900, для фиксации имеются стопоры. В горизонтальной плоскости вращение двигателя производится при помощи червячной передачи. Стенд применяется на предприятиях с небольшой производственной программой, т. к. затрачивается большой количество времени на вращение двигателя для удобной сборки или разборки.

Стенд СТ-249 применяется для разборки и сборки блока цилиндров. Стенд используется на предприятиях по ремонту блоков цилиндров. Двигатель крепится при помощи крепёжной плиты к на вал и вращение двигателя производится при помощи ручногопривода. Недостатками данного стенда является тот факт, что он может использоваться только для разборки и сборки блоков цилиндров. Также затрачивается большое количество времени на вращения двигателя для удобной позиции для разборки и сборки блока.

7.2 Актуальность разработки

В ремонтных мастерских Лунинецкой РАПТ разборочно-сборочные работы производят на стендах которые морально и физически устарели, которые менее производительны чем предлагаемый мною стенд СТ-75.

Для увеличения производительности труда, качества сборки и разборки двигателей а также повышения безопасности труда в ремонтной мастерской Лунинецкой РАПТ предлагаю внедрить данный стенд на участке по разборке и сборке двигателей.

Разборка и сборка двигателя на этом стенде осуществляется на разборочном столе. Установка двигателя в такое положение ведёт к снижению вероятности травматизма на рабочем участке. Также применение данного стенда позволяет вращение двигателя вокруг своей оси в горизонтальной плоскости без применения больших физических усилий.

Удобство данного стенда заключается в том, что вращение можно осуществлять на различный угол. Благодаря этому повышается удобство разборки и сборки двигателя, так как создаются условии для удобной постановки ключей и создание необходимого момента вращения не перемещаясь с рабочего места.

Все эти факторы сказываются на повышении производительности и снижению вероятности травматизма на рабочем участке.

7.3 Устройство и принцип работы конструкции

Стенд состоит из стола, сварной конструкции к которому шарнирно крепятся рычаги со скобами, сварного корпуса, редуктора, при помощи которого осуществляется медленный поворот стола в вертикальную плоскость, электродвигателя, тяги которые установлены на основании стенда и соединены с поворотным столом стенда. Корпус представляет сварную конструкцию на котором крепятся стол, редуктор, электродвигатель. Корпус устанавливается на литом основании которая одновременно является поддоном. Основание имеет отверстие для слива масла. Тол представляет собой сварную конструкцию шарнирно-закреплёнными на ней рычагами-скобами, которые свободно перемещаются в направляющих рычагах. Стол имеет возможность поворота относительно горизонтальной оси на 900. Верхняя плите стола с упорами поворачивается на 3600 и фиксирует поворот через 900. Поворот стола относительно горизонтальной оси осуществляется от электродвигателя через червячный редуктор и клиноременную передачу и регулируемую по длине тягу. Максимальный угол поворота 900. Верхняя плита стола поворачивается в ручную и фиксация в нужном положении производится пальцем.

Перед началом работы проверяется надёжность крепления электродвигателя и редуктора. Надёжность фиксации тяги и других узлов. Проверяют наличие смазки в редукторе, а также натяжение ремней.

Работа стенда осуществляется следующим образом. Рычаг фиксируется пальцем в горизонтальном направлении. Двигатель устанавливается на скобы рычагов при помощи кран-балки и подвигается до упоров стола. Установка стола в нужное положение производится при помощи кнопки «ПУСК». Когда стол находится в нужном положении кнопка отпускается и стол останавливается. После установки двигателя в нужное положение производятся все необходимые операции по сборке и разборке двигателя, а также можно осуществлять контрольные осмотры. В дальнейшем поворот двигателя в вертикальной плоскости осуществляется на поворотном столе в ручную и фиксируется пальцем на угле 900.

7.4 Технические расчёты разработки

Расчёт крепёжной лапы на изгиб

Учитывая что на лапу устанавливается двигатель, усилие которое воздействует на лапу равно весу двигателя 5 кН.

Изображаем действия силы на лапу на схеме.

F Д R_Д

Rc С 80

А В 40

Рис. 7.1 Схема действия сил на лапу.

Представляем рычаг в виде криволинейной балки.

Строим эпюры на каждом участке криволинейной балки.

На участке АВ.

МА=0

МВ=F АВ=5000*435=2175 103 мм

Для определения реакции Rc, Rд составляем уравнения равновесия .

УМс=F АВ-RдСД;

УМД=F АВ-RССД;

УF=Rс-Rд=0

Rд= Rс=27187,5 Н

Строим эпюры изгибающих моментов.

МВ= -F АВ= -5000*435= -2175 103 Н мм

Мс= -F АВ= -5000*435= -2175 103 Н мм

МД= -F АВ+RcCД = -5000*435+27187,5*80= 19576 103 Н мм.

Строим эпюру изгибающих моментов.

19576 10³

2175*10³

2175*10³

Рис. 7.2 Схема эпюр сил

Определяем напряжение возникающее в лапе.

Определяем осевой момент лапы по формуле

Wх===36000 мм3

Определяем напряжение возникающее в лапе, допустимое напряжение в лапе для данной стали .

Максимальный момент в точке Д равный М=1957600 Н мм

60,2 Н/мм2 .

Расчет несущей оси.

При повороте платформы на несущей оси, сама ось испытывает изгибающий момент.

Так как вес двигателя с рабочим столом составляю 5 кН.

Представляем ось как двухопорную балку.

 R_A R_Д

А В С Д

F₁ F₂

20 640 20

2940 2940

Рис. 7.3 расчётная схема несущей оси

Определяем реакции опор в точках А и Д. Составим уравнение вращающихся моментов вокруг каждой точки и сумма всех сил на ось Y.

Сила F1=F2=F/2=5/2=2.5 кН

УМА=0; F1 АВ+F2 CД-RДАД=0

УМД=0; F1 АВ+F2 CД- RДАД=0

RВ=RД=147 *103 Н

Определение изгибающих моментов и построение эпюры изгибающих моментов.

МА=0

МВ=RВАВ=147*20=2940*103 Н мм

МС=RСДС=147*20=2940*103 Н мм

МД=0

Определяем диаметр оси по условию прочности.

Определяем полярный момент оси. Для данного вида материала принимаем допустимое напряжение материала 160 Н/мм2.

Wх===18,4*103 мм3

Определяем диаметр оси:

38.2 мм, принимаем d=40 мм.

Расчёт привода стола.

Для расчёта привода стола необходимо подобрать двигатель для вращения стола.

При выполнения расчёта привода необходимо произвести расчёт червячного редуктора для осуществления поворота стола в вертикальную плоскость, для этого необходимо рассчитать:

- скорость поворота стола;

- коэффициент полезного действия привода;

- передаточное отношение редуктора;

- параметры червяка и червячного колеса;

Подъём стола происходит 14 секунд на 900С(1,57 рад).

Тогда угловая скорость работы стола

щ=1,57/14=0,53 с-1

Определяем мощность передаваемую на лапу стола

Р= (7.1)

где Mр--момент на столе при подъеме двигателя, Н м

Мр=m*L (7.2)

где m--вес двигателя, Н.

Масса двигателя принимаем из каталога (Д-260) 5000 Н.

L--рычага,

Длину рычага получаем из конструкционных размеров стенда:

L=0,18 м

Мр=4900*0,18=882 Н

Р=882*0,53=0,463 Вт

По таблице 1.1 /3/ принимаем КПД передач:

КПД ременной передачи р=0,95, коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения, п=0,99, КПД пары червячной пары передачи з=0,8.

Общий КПД привода:

=цп2з=0,95*0,992*0,8=0,74

Требуемая мощность электродвигателя:

Рэл= (7.3)

Рэл==0,786 кВт

По таблице П1 выбираем электродвигатель трехфазный короткозамкнутый серии 4А, закрытый, обдуваемый, с синхронной частотой вращения 1000 об/мин 4А132М4, с параметрами Рдв=1,1 кВт и скольжением 2,8 (ГОСТ 19523-81). Номинальная частота вращения n=1000-28=972 об/мин, а угловая скорость:

дв= (7.8)

дв==101,7

Проверим общее передаточное отношение:

i= (7.9)

i==191,8

Расчёт клиноременной передачи

Передаточное отношение ременной передачи uр=4.

Определяем по табл. 8.12 /4/ сечение ремня. Принимаем сечение А.

Принимаем диаметр меньшего шкива:

D1=70 мм.

Определяем скорость ремня

V==3.5 м/с

Определяем диаметр большого шкива, принимая коэффициент упругого скольжения о=0,0:

D2=D1u(1- о)=70*4(1-0.01)=278 мм

По ГОСТ 1284-68 принимаем диаметры шкивов для сечения 280 мм.

По стандартным значениям диаметров шкивов определяем действительная частота вращения валов:

n2=(1- о)(1-0.01)240.6 мин-1.

Уточняем передаточное число

u=n1/n2=972/240.6=4

Определяем длину ремня, учитывая что по конструкторским соображениям межосевое расстояние не должно превышать 300 мм

l=2a+1149,7 мм

По табл. 8.2. принимаем расчётную длину ремня l=1180 мм

Определяем число пробегов ремня

v=2.96<[v]=5

Угол обхвата определяем по формуле:

б=1800-1400

Коэффициент угла обхвата

Сб=1-0,003(1800-1400)=0,88

Коэффициент скорости

Сv=1,05-0,0005V2=1.05-0.0005*3.52=0.43

По табл. 8,10 /4/ принимаем полезное напряжение:

Н/мм2

Коэффициент динамичности

Ср=0,8 табл. 8,7 /4/

Полезное допускаемое напряжение в заданных условиях

СбСvCр=1,51*0,88*0.43*0.8=0.45 Н/мм2

Определяем нагрузку ремня

Ft=224.5 Н

Определяем число ремней по формуле

z=1.56

Принимаем z=2 штуки.

Производим расчёт червячного редуктора.

Передаточное отношение редуктора:

uр==47,95

Число витков червяка z1 принимаем в зависимости от передаточного числа: при uр=47,95 принимаем z1=1 стр. 55 /5/.

Число зубьев червячного колеса:

z2=z1u=1*47,95=47,95

Принимаем стандартное значение z2=50 стр. 55 табл. 4.1 /3/

При этом u===50.

Отличие от заданного:

-3,2 %

ГОСТ 2144-76 допустимо отклонение <= 4 %.

Выбираем материал червяка и венца червячного колеса.

Принимаем для червяка сталь 45 с закалкой до твёрдости не менее НRC 45 и последующим шлифованием.

Так как к редуктору не предъявляется специальные требование, то в целях экономии принимаем для венца червячного колеса бронзу БрА9ЖЗЛ (отливка в песчаную форму).

Предварительно принимаем скорость скольжения в зацепления в зацеплении v5 м/c. Тогда при длительной работе допускаемое контактное напряжение [H]=155 МПа стр. 68 табл. 4.9 /3/. Допускаемое напряжение изгиба для нереверсивной работы

[0F]=KFL[0F]', (7.10)

В этой формуле:

KFL=0,543 при длительной работе, когда число циклов нагружения зуба N25*107/

[0F]'=98 МПа стр.66 табл. 4.8 /3/.

[0F]=0,543*98=53,3 МПа.

Принимаем предварительно коэффициент диаметра червяка q=10.

Вращающий момент на валу червячного колеса:

Т= (7.11)

Т2==1483 Н м=1483*103 Н мм.

Принимаем предварительно коэффициент нагрузки К=1,2.

Определяем межосевое расстояние из условия контактной выносливости:

ащ=( (7.12)

ащ==118,3 мм

Принимаем стандартный ащ=125 мм

Модуль:

m= (7.13)

m==4,76 мм.

Принимаем по ГОСТ 2144-6 стр. 56 табл.4.2 /3/. стандартные значения m=5 мм и q=12,5.

Межосевое расстояние при стандартных значениях m и q:

ащ= (7.14)

ащ==125 мм.

Основные диаметры червяка:

делительный диаметр червяка:

d1=qm=12,5*4=50 мм

диаметр вершин витков червяка:

da1=d1+2m=50+2*4=58 мм

диаметр впадин витков червяка

df1=d1-2.4m=50-2.4*4=40,4 мм

длинна нарезанной части шлифовального червяка:

b1(11+0,06 z2) m+25

b1(11+0,06*50) 4+25=106 мм

принимаем b1=106 мм;

делительный угол подъёма витка стр. 57 табл. 4,3 /3/: при z1=1 q=12,5 =21048'.

Основные размеры венца червячного колеса:

делительный диаметр червячного колеса:

d2=z2m (7.15)

d2=50*4=200 мм

диаметр вершин зубьев червячного колеса:

dа2=d2+2m (7.16)

dа2=200+2*4=208 мм

диаметр впадин зубьев червяка колеса:

df2=d2-2,4m (7.17)

df2=200-2,4*4=190,4 мм

наибольший диаметр червячного колеса:

daM2 dа2+ (7.18)

daM2 208+=216 мм

ширина венца червячного колеса

b20.75da1 (7.19)

b20.75*58=44 мм

Окружная скорость червяка:

V1= (7.20)

V1==5,12 м/с

Скорость скольжения:

Vs= (7.21)

Vs==5,5 м/с

При этой скорости [H]147 МПа стр.68 табл. 4,9 /3/

Отклонение

К тому же межосевое расстояние было получено а=118,3 мм, а после выравнивания m и q по стандарту было увеличено до а=125 мм, т. е. на 10 %, необходимо проверить Н. Для этого уточняем КПД редуктора:

При скорости Vs=5,5 м/с приведенный коэффициент трения для безоловянной бронзы и шлифовального червяка стр. 59 табл. 4.4 /3/ f'=0.020*1.5=0.03 и приведённый угол трения р'=1043'.

КПД редуктора с учётом потерь в опорах, потерь на разбрызгивание и перемешивание масла:

=(0,95…0,96) (7.22)

=(0,95…0,96)0,87

По таблице 4.7 стр.65 /3/ выбираем 8-ю степень точности передачи. В этом случае коэффициент динамичности Кv=1.4.

Коэффициент неравномерности распределения нагрузки:

К=1+ (7.23)

Где коэффициент деформации червяка при q=10 и z1=4 стр.64 табл. 4.6 /3/. =70. Применяем вспомогательный коэффициент Х=0,6 (незначительные колебание нагрузки, стр. 65 /3/.).

К=1+=1,07

Коэффициент нагрузки:

К= К Кv=1,07*1,4=1,5

Проверяем контактное напряжение:

Н= (7.24)

Н==127,3 МПа.147 МПа.

Результат расчёта следует признать удовлетворительным, так как расчётное напряжение ниже допускаемого на 13,4 %, допускается 15 %.

Проверка прочности зубьев червячного колеса на изгиб.

Эквивалентное число зубьев:

Zv= (7.25)

Zv==53,7 (7.26)

Коэффициент формы зуба по таблице 4.5 стр. 63 /3/ YF=2.19.

Напряжение изгиба:

F= (7.27)

F==8,2 МПа

Что значительно меньше вычисленного выше [0F] =53,3 МПа.

Вследствие расчётов мы определили что для работы данного стенда необходим двигатель мощностью 1,1 кВт, червячный редуктор с передаточным число 50 и межосевым расстояние 125 м, одна клиноременная передача с передаточным числом 4.

7.5 Технико-экономическая оценка разработки

7.5.1 Методика экономического обоснования целесообразности изготовления (модернизации) оборудования включает ряд элементов:

Расчет затрат на изготовление (модернизацию) оборудования:

З = М + Спрн + Соп,

где З - затраты на изготовление (модернизацию) оборудования, тыс.руб.,

М-стоимость материалов и узлов, тыс.руб.,

Спрн - расходы на оплату труда, тыс.руб.,

Соп- общепроизводственные расходы, тыс.руб.

Стоимость материалов и узлов:

М=Цм+Цк,

где Цк-цена комплектующих, тыс.руб;

Цм-цена материалов, тыс.руб.

Стоимость материала, используемого для изготовления стенда рассчитывается по формуле:

Цм = См * Мз,

где См - стоимость одного килограмма металла, тыс.руб.,

Мз - масса заготовки,кг.

Мз = Мд / Ки,

Мз =950/0,9=1056кг.

Цм =1056*0,7=1056тыс.руб.

где Мд - масса детали, кг

Ки - коэффициент использования материала, Ки=0,8-0,9.

Стоимость материалов и узлов:

М=Цм+Цк,

где Цк-цена комплектующих, тыс.руб;

Цм- цена материалов, тыс.руб.

М=1056+520=1576тыс.руб.

7.5.2 Основная заработная плата производственных рабочих рассчитывается по следующей формуле:

Спр = Сср.ч * Т * Кув,

где Сср.ч - средняя часовая тарифная ставка, тыс.руб /ч.,

Т - трудоемкость производственной программы, ч(35ч).

Кув - коэффициент, учитывающий доплаты стимулирующего характера, Кув=1,5-2,0.

Средняя часовая тарифная ставка определяется по формуле

Сср.ч = У (Счi * ni) / Уni,

где Счi - часовая тарифная ставка i - го разряда, тыс.руб.,

Ni - количество производственных рабочих i- го разряда, чел.

Сср.ч = У (550,1 * 2) / 2=550,1руб.

Спр = 0,55* 35 *1,5=28,88тыс.руб.

7.5.3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

Сдоп = Ндоп * Спр / 100,

где Ндоп - норматив отчислений на дополнительную заработную плату производственных рабочих тыс.руд.

Сдоп = 10*28,88/ 100=2,89тыс.руб.

7.5.4 Отчисления на социальное страхование.

Ссоц = (Спр + Сдоп) * Qсоц / 100,

где Qсоц - ставка отчислений на социальное страхование, %.(см. табл.4.1).

Ссоц = (28,88+2,89) *35 / 100=11,12тыс.руб.

7.5.4 Единый платеж чрезвычайного налога и обязательных отчислений в государственный фонд содействия занятости

Счз = Qчз * (Спр + Сдоп),

где Qчз- ставка единого платежа чрезвычайного налога и отчислений в государственный фонд содействия занятости, % (см.табл.4.1).