Размещено на http://www.allbest.ru/

Міністерство освіти та науки України

Харківський національний автомобільно-дорожній університет

(ХНАДУ)

Механічний факультет

Кафедра автоматизації та комп'ютерно-інтегрованих технологій

КВАЛІФІКАЦІЙНА РОБОТА МАГІСТРА

ПРОЕКТУВАННЯ АВТОМАТИЗОВАНОЇ СИСТЕМИ ДІАГНОСТИКИ ГІДРОПРИВОДІВ ДОРОЖНЬОЇ МАШИНИ

Завідувач кафедри д-р техн. наук, проф. Л. Нефьодов

Нормоконтролер викл.-ст. Ю. Перепелиця

Керівник канд. техн. наук, доцент В. Кортнева

Консультант канд. техн. наук, доцент C. Карась

Студент гр. МА-51маг О. Стогній

2010

РЕФЕРАТ

Пояснювальна записка містить 83 листа, 21 рисунок, 7 таблиць, 15 джерел за переліком посилань.

Об'єктом проектування є бортове обладнання бульдозера.

Мета роботи є підвищення ефективності роботи гідроприводу бульдозера шляхом визначення способу управління та вибір двигуна, який дозволить з найменшими фінансовими вкладеннями та іншими спеціальними параметрами, виконати подальше вдосконалення системи гідроприводу.

В результаті комплексного проектування були досліджені сучасні системи управління роботою БДМ та побудована функціональна схема управління дорожньою машиною, розроблена бортова система діагностики, яка забезпечує механізацію процесу діагностування, підвищують зручність роботи оператора.

Відмінністю розробки є забезпечення вдосконалення бортової системи діагностики.

БДМ, СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ, БУЛЬДОЗЕР, БУЛЬДОЗЕР, КРОКОВИЙ ДВИГУН, ГІДРОТЕСТЕР, ГІДРОСИСТЕМА

ЗМІСТ

Вступ

1. Загальні системи автоматизованого управління БДМ

1.1 Призначення та класифікація автогрейдерів

1.2 Сучасні системи управління роботою БДМ

1.3 Глобальна навігаційна супутникова система

1.3.1 Основні відмінності між системами ГНСС

1.3.2 Два основних типи 3D систем автоматичного управління

1.3.3 Порівняння систем Trimble Bladepro 3d І Trimble Sitevision

1.3.4 Система LPS

1.3.5 Порівняння автогрейдерів із системами керування GPS + і LPS

1.3.6 Лазерний датчик у системах управління автогрейдером

1.3.7 Архітектура системи RTK

1.3.8 Системи Trimble2 системи управління гідравлічною системою бульдозера

2. Системи управління гідравлічною системою бульдозера

2.1 Дігностика технічного стану гідроприводів

2.2 Теоретичні основи бортової діагностики гідроприводу екскаватора аналіз та вибір двигуна для вдосконаленої системи гідропроводів

3. Аналіз та вибір двигуна для вдосконаленої системи гідропроводів

3.1 Двигун постійного струму (ДПС)

3.2 Двигун змінного струму

3.3 Електро-магнітний двигун (соленоїд)

3.4 Шаговий двигун

3.5 Вибір двигуна

4. Техніко-економічна ефективність

5. Охорона праці

5.1 Система управління охороною праці (СУОП) як подсістема загальної системи управління підприємством

5.1.2 Інформаційне забезпечення СУОП як засіб зворотного зв'язку

5.1.3 Планування заходів з охорони праці

5.1.4 Стимулювання роботи з забезпечення безпеки праці

5.1.5 Оперативне керівництво роботою з забезпечення безпеки праці

5.1.6 Функціонування СУОП в організації

5.2 Виробнича санітарія

Висновки

Перелік посилань

ВСТУП

У наш час можливість підвищити ефективність використання будівельно-дорожніх машин значна и становить 60…80% за рахунок вдосконалювання методів технічного обслуговування та ремонту та 40…70% за рахунок вдосконалювання методів промислової експлуатації.

Питання промислової експлуатації спрямовані на підвищення ефективності будівельних машин за рахунок експлуатації їх на оптимальних робочих режимах, оптимізації використання машин за часом, застосування нових, більш сучасних технологій будівельно-дорожнього виробництва, економії матеріалів та енергоресурсів, скорочення строків будівництва та інше. Втілення діагностики забезпечує повне вироблення ресурсу та підвищує його на 6…10%, кількість машин, що направляється на ремонт, знижує до 30…40,знижує витрати запасних частин на 15…20% , витрати пального скорочує на 5%, до 80% - трудоємність ремонту окремих систем.

За новими технологіями - майбутнє у рішенні проблем ремонту автомобільних доріг, оскільки вони відповідають жорстким вимогам, забезпечуючи високі темпи ремонтних робіт, безпеку руху при виконанні робіт в умовах постійного руху, високу якість робіт за порівняльної низькій вартості, екологічну безпеку робіт. Таким чином, найважливіший напрямок з підвищення ефективності будівельного виробництва - застосування сучасних технологій, дозволяючи підвищувати якість продукції, продуктивність праці та економити енергоресурси. Такими технологіями є системи автоматизованого кондиціювання повітря у кабіні дорожньої машини, системи віддаленого доступу, автоматичні системи, системи управління дорожньою машиною, системи контролю над якістю виконуваних робіт. Контроль над витратами пального, робочих рідин та інших дозволяє знизити втрати та підвищити ефективність виконуваних робіт.

1. ЗАГАЛЬНІ СИСТЕМИ АВТОМАТИЗОВАНОГО УПРАВЛІННЯ БДМ

1.1 Призначення та класифікація автогрейдерів

Автогрейдери представляють собою самохідні машини, призначені для будівництва, утримання і ремонту доріг, профілювання земляного полотна і укосів, основним робочим органом яких є повноповоротний грейдерний відвал з ножами, встановлений під кутом до поздовжньої осі автогрейдера і розміщений між переднім і заднім мостами пневмоколісного ходового обладнання. При русі автогрейдера ножі зрізують грунт, і відвал зсуває його в бік.

Автогрейдери застосовують для планувальних і профілюючих робіт при будівництві доріг, спорудженні невисоких насипів і профільних виїмок, уривків дорожнього корита та розподілу в ньому кам'яних матеріалів, зачистки дна котлованів, планування територій, засипання траншей, ровів, канав і ям, а також очищення доріг, будівельних майданчиків, міських магістралей і площ від снігу в зимовий час.

Процес роботи автогрейдера складається з послідовних проходів, при яких здійснюється різання грунту, його переміщення, розрівнювання та планування поверхні.

Останнім часом ведуться роботи з підвищення точності керування робочими органами з допомогою електронних систем і бортових моніторів. З'явилися автоматизовані системи керування робочими органами, що дозволяють виконувати різноманітні роботи з високою точністю навіть некваліфікованим оператором. Вживаються заходи щодо зниження втомленості операторів.

Автогрейдер - універсальний механізм, завдяки високим тяговим якостям, маневреності та навісному робочому обладнанню. Основною перевагою автогрейдера є можливість виконувати практично повний цикл земляних робіт (наприклад, при будівництві автомобільних доріг, починаючи з підготовчих операцій і закінчуючи профілюванням земляного полотна).

Автогрейдери класифікують за конструктивною масою, колесною схемою, типом трансмісії та типом бортових передач.

За конструктивною масою автогрейдери поділяють на легкі (до 12 т), середні (до 15 т) і важкі (понад 15 т).

За типом трансмісії розрізняють автогрейдери з механічною і гідромеханічною трансмісіями. Гідромеханічна трансмісія забезпечує автоматичну і плавну зміни швидкості руху автогрейдера, механічна - ступінчате.

Бортові передачі бувають двох типів - у вигляді бортових редукторів (у легких і середніх автогрейдерів) і окремих ведучих мостів (у важких автогрейдерів).

1.2 Сучасні системи управління роботою БДМ

У міру зростання науково-технічного прогресу і технічного рівня будівництва удосконалюються технології і, відповідно, машини для проведення земляних робіт. В даний час для оптимізації та підвищення точності підготовки дорожнього полотна у багатьох будівельних фірмах усього світу використовуються системи автоматичного управління (САУ) будівельною технікою.

Одним з провідних виробників у цій галузі є компанія Trimble-Spectra Precision, що поставляє на ринок різні види САУ вже більше 20 років. Системи автоматичного керування будівельною технікою призначені не тільки для автоматичного регулювання відвалу грейдера, бульдозера або вирівнюючої плити асфальтоукладача, але і для постійного контролю якості робіт самим машиністом машини. Системи можуть бути різні за своїми функціональними особливостями і принципами роботи, але незалежно від цього, всі вони в тій чи іншій мірі допомагають підвищити якість і швидкість дорожніх робіт.

Важливою ланкою системи САУ є глобальна навігаційна супутникова система (ГНСС) - це система, за допомоги якої можна отримати свої координати в будь-якій точці земної поверхні шляхом обробки супутникових сигналів. Будь-яка ГНСС складається з трьох сегментів: космічного, наземного і користувальницького. Космічний сегмент представлений сузір'ям супутників, що передають інформацію про своє місцезнаходження на орбіті; наземний сегмент складається зі стаціонарних станцій, що забезпечують моніторинг та контроль положення супутників, а також їх технічного стану; користувальницький сегмент - це люди різних професій, що використовують супутникові приймачі для визначення свого місця розташування на земній поверхні.

На даний момент існує чотири системи, що функціонують або знаходяться у стадії розгортання:

- Глобальна Система Позиціювання (GPS) під управлінням уряду США;

- Глобальна Навігаційна Супутникова Система (ГЛОНАСС) під управлінням уряду Росії;

- cупутникова система позиціювання Галілео (Galileo) під управлінням Європейського Союзу;

- cупутникова система позиціювання Компас (Compass) під управлінням уряду Китаю.

Кожна система передає різні сигнали для цілей як цивільного, так і військового позиціювання.

Системи ГНСС дозволяють швидко визначити своє місце розташування з високою точністю в будь-який час дня і ночі, за будь-яких погодних умов, в будь-якій точці земної поверхні. Більше того, більша частина можливостей ГНСС безкоштовна для користувачів, які володіють супутниковими приймачами. На даний момент тільки система GPS доступна 24 години на добу, 7 днів на тиждень, на всій земній кулі. Інші системи будуть мати подібні характеристики після їх повного розгортання.

Система GPS, будучи єдиною повноцінно функціонуючою на даний момент системою, постійно підтримується і оновлюється. Система популярна серед користувачів по всьому світові; вона корисна у подорожах, використовується для навігації і відстеження вантажів, застосовується в специфічних інженерних рішеннях, пов'язаних з тимчасовою синхронізацією, забезпеченням сільського господарства, геодезичними роботами і в будівництві [1].

Гідроприводом автогрейдерів здійснюється підйом і опускання лівої і правої сторін відвалу, висунення в бік і обертання відвалу, винос у бік тягової рами, а також підйом і опускання додаткового обладнання у вигляді зубів кірковщіка або відвалу снігоочисника. Крім цього, на різних модифікаціях автогрейдерів гідроприводом здійснюється нахил передніх коліс і робота гідропідсилювачів гальм, муфти зчеплення та рульового керування.

Для підвищення продуктивності і точності планувальних робіт автогрейдери обладнають електрогідравлічним системою автоматичної стабілізації становища відвалу в поздовжньому і поперечному напрямках.

Для стабілізації відвалу в поперечному положенні на тяговій рамі автогрейдера встановлюють датчик кутового положення. Датчик являє собою прилад, в корпусі якого вільно підвішений маятник, з'єднаний з контактами потенціометра. Електричний сигнал датчика пропорційний кутовому відхиленню маятника від заданого положення. Сигнал від датчика передається на гідророзподільник з електрогідравлічним керуванням, який здійснює підйом або опускання одного боку відвалу, стабілізуючи його в поперечному положенні.

1.3 Глобальна навігаційна супутникова система

1.3.1 Основні відмінності між системами ГНСС

Всі системи ГНСС створювалися з метою забезпечення можливості навігації або точного позиціювання для кінцевих користувачів. Однак у технічних характеристиках GPS і ГЛОНАСС присутні істотні відмінності. Вони зумовлені тим, що обидві системи проектувалися в період Холодної війни (Galileo створювалася пізніше в результаті міжнародного співробітництва). Нещодавно, у рамках програми спільного розвитку систем ГНСС, ГЛОНАСС анонсувала передачу сигналів, сумісних з GPS і Galileo.

Кожна система передає сигнали на різних частотах. Однак супутники GPS і Galileo передають різний псевдовипадковий код на одній частоті, ГЛОНАСС передає один сигнал на кількох різних частотах. Ключові параметри позиціювання, такі як система відліку часу і система координат, відрізняються як між GPS і ГЛОНАСС, так і між GPS і Galileo. Останній фактор і визначає високу вартість і внутрішній устрій мультисистемних приймачів.

Наземний сегмент кожної системи включає в себе мережу наземних станцій, які забезпечують моніторинг працездатності супутників і передають дані про їх орбіти на головну управляючу станцію [1].

Найбільш революційні зміни в області проведення земляних робіт досягаються при введенні у виробництво тримірних систем управління. Тримірна система визначає координати XYZ відвала машини або ковша екскаватора і порівнює ці дані з попередньо-завантаженою цифровою моделлю. Обчислюється проектна висота і поперечний ухил для поточної позиції, і система автоматично переміщує відвал на потрібну висоту і ухил, використовуючи встановлений електрогідроклапан.

Інформація про поточний стан відвала і його ухил по відношенню до проектної поверхні показується на екрані в кабіні машини. Системи управління на основі GPS можуть забезпечити точність до 30 мм та можуть дозволити машиністам виконати велику частину земляних робіт, використовуючи як автоматичний режим управління відвалом, так і ручний. При використанні системи управління з електронним тахеометром ATS точність проведення земляних робіт може бути досягнута до ±5 мм, що дозволяє провести остаточну обробку земляного полотна На рисунках 1.1 представлена машина, обладнана тримірною системою управління BladePro 3D.

Рисунок 1.1 - Екскаватор, обладнаний тримірною системою управління BladePro 3D

Сигнал від лазерного приймача використовується для керування пропорційним електрогідроклапаном, який коригує положення відвала. Це дозволяє машиністу здійснювати роботи набагато швидше і з більш високою точністю. Такий тип систем найкраще підходить для лінійних і площинних об'єктів, наприклад, для прямолінійних ділянок доріг, стоянок, спортивних площадок і т.д.

Лазерні системи управління дозволяють зменшити кількість робіт по виносу в натуру, скоротити витрати матеріалу, прискорити проведення робіт, усунути помилки, скоротити переробки та машинний час [2].

1.3.2 Два основних типи 3D систем автоматичного управління

Система, заснована на використанні GPS. Ця система завантажує проектну поверхню і планове положення елементів будівельного майданчика і дозволяє оператору виконати велику частину земляних робіт і часто використовується на початкових етапах проекту, коли треба проводити роботи з досить великим обсягом переміщуваного грунту. На обох сторонах відвалу машини встановлюються дві GPS антени. GPS-приймач в машині кілька разів на секунду обчислює точну позицію цих антен і передає ці дані в комп'ютер для обробки.

ATS (Advanced Tracking Sensor) - електронний тахеометр з системою самонаведення і стеження - використовується для проведення точних робіт. Електронний тахеометр ATS автоматично відстежує спеціальний відбивач, встановлений на відвалі машини, постійно вимірює його позицію і передає обмірювані дані в комп'ютер, встановлений в кабіні машини, який порівнює ці дані з проектними.

Основною перевагою системи ATS є «пошуковий інтелект», який у разі якщо візирна лінія між відбивачем на машині і електронним тахеометром перервана (наприклад, між автогрейдером і тахеометром проїхала машина), дозволяє за дуже короткий проміжок часу автоматично знайти і швидко навестись знову на відбивач.

Обидві 3D системи забезпечують машиніста всіма перевагами 3D систем управління. Бортовий комп'ютер визначає точну позицію кожного кінця відвала. Потім порівнює ці позиції з проектною висотою і обчислює, на скільки треба підняти чи опустити відвал. Ця інформація відображається на екрані комп'ютера у вигляді положення машини на плані місцевості, в розрізі (поперечний профіль), у вигляді текстової інформації, а також на спеціальних індикаторах. Ці індикатори використовуються для ручного керування відвалом машини, вказуючи машиністу напрямок переміщення відвалу та напрямки зміщення від будь-якої заданої лінії. В автоматичному режимі підйом і опускання відвалу відбувається за допомогою електрогідроклапана.

Автоматичні системи дозволяють виконувати земляні роботи з мінімальною участю оператора з високою точністю при повній відповідності проекту. Управління станом робочого органу машини здійснює бортовий комп'ютер на підставі даних отриманих від GPS або LPS, порівнюючи їх з завантаженим проектом.

1.3.3 Порівняння систем Trimble BladePro 3D і Trimble SiteVision

У системі Trimble BladePro 3D для визначення планового і висотного положення відвала машини використовується супутниковий приймач GPS або роботизований електронний тахеометр Trimble ATS (може застосовуватися як для спостереження та управління будівельною технікою, так і для проведення звичайних топографічних робіт). Тахеометр постійно відслідковує переміщення закріпленого на відвалі активного відображувача та через радіоканал передає його положення в бортовий комп'ютер.

Тахеометр Trimble ATS забезпечує точність до 5 мм та ідеально підходить для виконання високоточних робіт. Та ж система на основі GPS може бути використана для проведення підготовчих робіт по відсипці земляного полотна, забезпечуючи точність до 30 мм.

Як здійснюється робота системи BladePro 3D? Система датчиків визначає просторові координати поточної позиції відвалу, а встановлений в кабінеті комп'ютер обчислює проектне положення та ухил в даній точці. Потім, використовуючи попередньо-завантажену цифрову модель проекту, він порівнює результати і у випадку відхилення видає команду гідравлічній системі машини на зміну положення відвала. На кольоровий графічний екран виводиться ситуаційний план, подовжній і поперечний профілі, а також положення відвала відносно проекту, так що оператор завжди знає положення машини і точні ухил та висоту відвала.

Система Trimble SiteVision кардинально відрізняється від BladePro 3D, оскільки для визначення положення відвала використовує високоточну технологію GPS-RTK. Для роботи в режимі RTK потрібні мінімум два GPS приймача: один з них називається базовою станцією та встановлюється на точці з відомими координатами, другий приймач встановлюється на машині, і одночасно з базовою станцією приймає сигнали від супутників GPS. Одна "база" може обслуговувати необмежену кількість машин з системою SiteVision в радіусі близько 20 км. Приймач, встановлений на машині об'єднує дані базової станції GPS з власними даними і обчислює свої точні координати. Бортовий комп'ютер, встановлений в кабіні машини, використовує ці дані для визначення точного місця розташування та нахилу відвалу. Потім, порівнюючи отриманий результат з проектними відмітками, обчислює величини виїмки або насипу.

1.3.4 Система LPS

Система Leica Photogrammetry Suite (LPS) - це програмний продукт, що володіє широкими можливостями цифрових фотограмметричних станцій, і є точним і зручним інструментом для роботи з зображеннями. Програма дозволяє працювати зі знімками різних форматів, отриманими широким діапазоном сенсорів, у тому числі з чорно-білими знімками, кольоровими або мультиспектральними з великою кількістю розрядів на канал. LPS виконує широкий діапазон фотограмметричних вимог: від сирих знімків до аналізу візування. Ці процеси полегшує широкий вибір форматів знімків, наземний контроль, дані GPS та орієнтації, векторні дані та оброблені знімки. Проекти можуть бути створені в будь-якій з сотень систем координат і картографічних проекцій.

Система TOPCON LPS-900 являє собою наступне покоління роботизованого управління будівельними машинами, замінюючи існуючу систему 3DMC LPS, що використовує роботизовані тахеометри GRT-2000 (рисунок 1.2).



Рисунок 1.2 - Роботизований тахеометр GRT-2000

Замість спеціалізованого електронного тахеометра, Topcon пропонує використовувати в якості основного компонента нових систем управління стандартні промислові роботизовані тахеометри GPT-9000 або GTS-900. Переваги нових інструментів серії GPT-9000/GTS-900 у високій швидкості вимірювань і можливості швидкого перемикання роботи між машиною і реєчником.

На відміну від попередніх комплексів 3DMC LPS нові системи LPS-900 не мають вбудованої лазерної системи наведення та суміщеного датчика машини, що об'єднує призму і лазерний приймальний пристрій. Захищена призма з полнокруговим оглядом закріплюється на машині з допомогою щогли, а зв'язок між тахеометром-роботом і машиною підтримується вбудованими радіомодемами Spread Spectrum 2.4 ГГц.

Радіосистема RC-2 (рисунок 1.3) сумісна з радіомодемами, вбудованими в роботизовані електронні тахеометри. Вона закріплюється зовні кабіни машини з допомогою магнітів і з'єднується кабелем з бортовим комп'ютером. RC-2 забезпечує прийом від тахеометра виміряних координат відвала і передає ці дані в бортовий комп'ютер.



Рисунок 1.3 - Радіосистема RC-2

Особливі характеристики систем LPS-900:

- оновлення координатної інформації 20 Гц;

- технологія інтелектуального спостереження;

- проста установка і швидка настройка апаратури до роботи;

- процедури візуального пошуку;

- сумісність зі всіма компонентами систем управління TOPCON;

- підвищена точність вимірів [3].

1.3.5 Порівняння автогрейдерів із системами керування GPS + і LPS

Стандартне оснащення автогрейдера системою 3D GPS + компанії TOPCON наведене на рисунку 1.4.



1 - блок керування; 2 - джойстики; 3 - датчики нахилу відвалу; 4 - датчики обертання; 5 - датчик подовжнього ухилу; 6 - гідроклапани; 7 - бортовий приймач GPS +; 8 - антена GPS +; 9 - вібромачта; 10 - база RTK GPS +

Рисунок 1.4 - Автогрейдер з системою управління 3D GPS + компанії TOPCON

Традиційний комплект системи 3D крім приймача (GPS) або тахеометра (LPS), бортового комп'ютера включає в себе датчик обертання відвала, датчики поперечного і подовжнього ухилу, а також комплект гідравлічних клапанів для конкретної моделі машини. Всі компоненти системи з'єднані один з одним кабелями. Для повноцінного функціонування системи 3D необхідно завантажити проект в цифровому вигляді в бортовий комп'ютер. Такий проект може бути підготовлений у будь-якій програмі, що формує тривимірну модель рельєфу. Більша частина програмних засобів типу AutoCAD ідеально підходять для цієї задачі.

Автогрейдер з роботизованою системою управління LPS зображен на рисунку 1.5.



1 - призма з полнокруговим оглядом 360°; 2 - датчик подовжнього ухилу; 3 - блок керування; 4 - перемикач режиму авто/ручний; 5 - радіоантена 6 - датчик поперечного нахилу; 7 - датчик повороту відвалу 8 - гідроклапани; 9 - роботизований електронний тахеометр

Рисунок 1.5 - Автогрейдер з роботизованою системою управління LPS-900

Традиційний комплект системи 3D крім приймача (GPS) або тахеометра (LPS), бортового комп'ютера включає в себе датчик обертання відвала, датчики поперечного і подовжнього ухилу, а також комплект гідравлічних клапанів для конкретної моделі машини. Всі компоненти системи з'єднані один з одним кабелями. Для повноцінного функціонування системи 3D необхідно завантажити проект в цифровому вигляді в бортовий комп'ютер. Такий проект може бути підготовлений у будь-якій програмі, що формує тривимірну модель рельєфу. Більша частина програмних засобів типу AutoCAD ідеально підходять для цієї задачі.

На даний момент компанією TOPCON пропонуються два типи систем 3D: 3D LPS і 3D GPS, що використовують в якості основних вимірювальних засобів відповідно роботизовані електронні тахеометри GRT-2000 і приймачі сигналів супутників GPS + ГЛОНАСС.

Блок управління на автогрейдері представлений на рисунку 1.6.



Рисунок 1.6 - Блок управління на автогрейдері

Грейдер, оснащений системою 3D, може вільно пересуватися по всьому робочому об'єкту, автоматично створюючи проектну поверхню на місцевості з точністю 1…2 см в плані і по висоті з витримкою проектних ухилів. При цьому робота може виконуватися в будь-який час доби. На даний момент компанією TOPCON пропонуються два типи систем 3D: 3D LPS і 3D GPS, що використовують в якості основних вимірювальних засобів відповідно роботизовані електронні тахеометри GRT-2000 і приймачі сигналів супутників GPS + ГЛОНАСС.

Вся інформація відображається на екрані у вигляді плану, поперечного розрізу та тексту. У підсумку оператор завжди точно знає, де знаходяться машина і відвал щодо проекту.

Система SiteVision встановлюється на автогрейдери, бульдозери, екскаватори, а також може бути встановлена на машини майстра ділянки, головного інженера або керівника організації для контролю якості робіт [3].

Особливості та переваги:

- зниження частки інженерних робіт (винос в натуру, польовий контроль);

- значне скорочення кількості проходів при підготовці проектної поверхні;

- точність виконання земляних робіт: 0,5…2 см;

- економія палива та моторесурс грейдера.

1.3.6 Лазерний датчик у системах управління автогрейдером

Лазерний датчик (рисунок 1.7) - пристрій, чутливий до лазерного випромінювання, встановлюється на тій частині будівельної машини, висотне положення якої необхідно контролювати.

Рисунок 1.7 - Лазерні датчики

Разом з лазерними побудовувачами площин датчики знайшли широке застосування в земляних роботах. З їх допомогою легко вирішується завдання, по позиціюванні робочих органів будівельних машин щодо площині, створюваної обертальним лазерним променем (рисунок 1.8). При попаданні лазерного променя в центральну область прийомного сенсора, на датчику загоряється видимий індикатор "на рівні проекту". При зміщенні датчика по висоті загоряється індикатор, який вказує напрямок для повернення органу машини на проектний рівень, тобто стрілки вгору або вниз.

Рисунок 1.8 - Логіка роботи лазерного датчика

Будь-який лазерний датчик TOPCON LS може бути без труднощів встановлений на широкий спектр будівельних машин. Завдяки незначній ціні і елементарному налаштуванню, лазерні датчики зарекомендували себе як ідеальні інструменти для підготовки рівних поверхонь на великих площах [1].

1.3.7 Архітектура системи RTK

Система RTK (Кінематика в реальному часі) - є однією з найбільш передових технологій - це спосіб, який забезпечує сантиметрову точність координат в реальному часі (рисунок 1.9).

До складу RTK системи входить базова і пересувна станції, що складаються з GPS приймача, антени, радіомодемів і радіоантени. Можна використовувати однакові моделі GPS приймачів і радіомодемів на базовій і пересувний станціях, однак, з огляду на те, що в більшості випадків модем на базовій станції використовується для передачі даних, а на роверах тільки для їх приймання - це не завжди економічно доцільно.

Використання потужних передавальних пристроїв і недорогих, які приймають тільки поправки, радіомодемів може бути оптимальним рішенням. Часто, передавальна антена має більший коефіцієнт підсилення, ніж приймаюча антена.У деяких RTK системах GPS приймач і радіомодем інтегровані разом.

Для досягнення найкращих результатів, GPS антену базової станції слід розміщувати у відкритому місці, при цьому піднімаючи радіоантену на максимальну висоту.

У режимі RTK для передачі поправок використовується радіоканал, при цьому "вік" поправок, як правило, не повинен перевищувати 0,5…2 секунди, на відміну від кодового диференціального режиму, де поправки можуть оновлюватися кожні 10 секунд.

Рисунок 1.9 - Склад RTK

У програмі обробки GPS вимірів повинні враховуватися тимчасові затримки між даними базової і пересувними станціями. Це не є скільки-небудь серйозною проблемою для методу постобробки, оскільки всі отримані дані завжди доступні у файлах на комп'ютері. При роботі в реальному часі, дані, зібрані базовим приймачем, надходять на пересувний приймач з деякою затримкою. Ці дані повинні бути закодовані, передані по радіо, декодовані і передані під внутрішнє програмне забезпечення пересувного приймача. На виконання цих процедур потрібно деякий період часу, що називається періодом очікування. Ця величина залежить від швидкості передачі даних і може досягати 2сек, що в ряді випадків є неприйнятною величиною для деяких видів кінематичної зйомки або навігації [1].

Ситуації, які потребують мінімального періоду очікування, наприклад високошвидкісної навігації або машинного контролю, пересувний приймач може екстраполювати вимірювання базової станції на епоху власних поточних вимірів. Застосування фільтрації дозволяє зменшити помилки в подвійних різницях до сантиметрового рівня при односекундному періоді затримки.

У 1993 році Trimble випустила першу комерційну RTK систему для визначення координат. Починаючи з цього моменту, RTK технологія використовується для вирішення широкого спектру завдань. За останні сім років RTK технологія зазнала численні вдосконалення. Найбільш помітним є ініціалізація On-The-Fly (безперервна, "на льоту"), що забезпечує точність на рівні сантиметрів незалежно від динаміки руху користувача. Інші удосконалення стосуються приймачів і RTK технології включає подавлення впливу перевідображеного сигналу, поліпшення якості спостереження за сигналами від супутників та можливість відновлення даних з частотою 20 Гц при мінімальній затримці. Вдосконалення засобів зв'язку та GPS антен збільшили ефективність системи. Однак існуючі RTK системи мають обмеження по дальності. Більшість рухливих приймачів можуть працювати тільки на відстані до 10 км від опорної станції.

У новітньому обладнанні Trimble-GPS приймачі 5700 використовується технологія eRTK (рисунок 1.10). Оскільки інфраструктура eRTK може розширюватися і масштабуватися, користувач може налаштувати систему у відповідності з поточними спеціальними завданнями, а в подальшому проводити удосконалення чи оновлення системи. Тепер дальність дії не обмежується 10 км, eRTK дозволяє гнучко адаптувати систему для покриття необхідної території від міста до району, від району до області або навіть державі в цілому.



Рисунок 1.10 - Устаткування eRTK на місцевості

Найпоширеніша конфігурація геодезичної системи для вимірювань в режимі кінематика в реальному часі складається з опорної GPS-станції, рухомого GPS приймача і радіомодемів (що працюють в діапазоні УКХ), які використовуються для передачі поправок від опорного приймача рухомому приймачу. Як правило, геодезист встановлює базовий приймач і радіомодем на опорному пункті безпосередньо в районі робіт.

Технології, що застосовуються, до теперішнього часу не дозволяли визначати базові лінії довжиною більше 10…15 км, що обмежувало площу покриття для пакетів RTK приблизно 300 км².

Технологія eRTK - наступне покоління RTK технологій для геодезичних робіт.

Це - продукт нової, передової технології, в якому втілені численні нововведення в архітектурі опорної GPS мережі, бездротової передачі даних та методику обробки GPS спостережень. Компанія Trimble представляє користувачам новий удосконалений GPS/WAAS приймач Trimble 5700 для проведення високоточних знімальних робіт на великих територіях.

Нова технологія Trimble eRTK комбінує технологічні досягнення в області обробки сигналів GPS, обробки даних GPS у реальному часі і бездротової передачі даних. Результат - це спектр рішень для RTK спостережень на великих територіях.

Помилки, викликані просторовою варіацією іоносферних ефектів між базовою станцією та рухомим приймачем, обмежують діапазон звичайних RTK спостережень. eRTK технологія використовує адаптивну двочастотну обробку для максимально повного використання дальномірних кодів на обох частотах і спостережень несучої фази в реальному часі. Це дозволяє виконувати ініціалізацію навіть при нестабільному стані іоносфери.

Для проведення вимірювань на великій площі з допомогою звичайного УКХ каналу зв'язку можна використовувати високочутливий внутрішній радіомодем для рухомих приймачів Trimble 5700 разом з базовим радіомодемом TRIMMARK 3 (25 Вт). Ці засоби зв'язку забезпечують передачу поправок на відстані до 15 км у межах прямого зору при суворому дотриманні методики спостережень. Модель пересувного GPS приймача Trimble 5700 включає вбудований радіомодем розроблений Trimble. Цей радіомодем з підвищеною чутливістю для eRTK вимірювань працює з різними типами антен. На коротких відстанях (до 3 км) гнучка штирьова антена може бути приєднана безпосередньо до приймача, закріпленого на поясному ремені. Для вимірювань на більш довгих відстанях, може бути використана ранцева гнучка штирьова eRTK антена. Використовуючи систему ретрансляторів з однієї опорної станції можна виконувати вимірювання на відстані до 20 км або більше.

1.3.8 Системи Trimble

Радіомодем Trimble TRIMMARK 3 Base/Repeater - універсальний інструмент для встановлення надійного бездротового каналу передачі даних при високоточних зйомках в реальному часі, а також для телеметрії. Компактний, ударостійкий та універсальний багатоканальний радіомодем Trimmark 3 показано на рисунку 1.11.

Цей радіомодем може працювати як передавач на базовій станції, як приймач диференціальних поправок у рухомому комплекті або як ретранслятор.

Рисунок 1.11 - Радіомодем Trimmark 3

Особливості радіомодемів Trimmark 3:

- універсальність: можливість використовуватися на базовій станції як ретранслятора або як приймального модема;

- гнучкість налаштувань: вихідна потужність 2, 10, або 25 Вт;

- крок частот, які можна програмувати: 12.5 або 25 кГц;

- простий в налаштуванні і зручний у використанні;

- вбудований екран та перемикач каналів;

- ударостійкий та вологозахищений корпус.

Система Trimble 5700 являє собою сучасну технологічну модульну систему для високопродуктивної GPS зйомки.

Приймач Trimble Total Station 5700 є сучасною розробкою фазової GPS апаратури компанії Trimble. Модульна система для точної зйомки всіх типів в режимах постобробки і реального часу eRTK володіє найвищою продуктивністю і точністю, досяжною для двочастотних GPS приймачів. Основу системи складає приймач з низьким енергоспоживанням і технологією обробки GPS сигналу останнього покоління Maxwell 4. Стандартний комплект апаратури тепер включає в себе eRTK технологію. З її допомогою одна базова станція може обслуговувати необмежену кількість пересувних приймачів, на площі в чотири рази більшою, ніж у звичайному режимі RTK.

Високоточна GPS антена Zephyr (рисунок 1.12) характеризується вкрай низьким рівнем перевідображення сигналу, впливу на неї багатопроменевості, можливістю спостереження за супутниковим сигналом з екстремально низьким значенням висоти над горизонтом і має субміліметрову точність позиціювання фазового центру.

Рисунок 1.12 - GPS-антена Zephyr

Такий високий рівень стійкості до перешкод був досягнутий завдяки застосуванню композитних матеріалів схожих на використовувані американськими військовими в літакобудуванні.

Особливості системи Trimble 5700:

- 24-х канальний двочастотний GPS приймач з інтегрованим радіомодемом;

- об'єм пам'яті до 128 Мб;

- USB порт для зв'язку з ПК;

- низьке енергоспоживання;

- ударостійкий, водонепроникний корпус;

- документація російською мовою.

Trimble BladePro 3D - це повністю тривимірна автоматична система управління автогрейдерами, що дозволяє легко і швидко сформувати різні проектні поверхні, наприклад, такі як вертикальні криві, перехідні криві та віражі. При цьому не потрібно робити які-небудь розбивчі роботи або натягувати струну. Під час роботи система BladePro 3D дає машиністу всю необхідну інформацію про проектні дані та поточний реальний стан машини (рисунки 1.13, 1.14). Завдяки можливостям 3D системи, машиніст може формувати практично будь-які поверхні (ввігнуті і опуклі криві, віражі), в залежності від завантажених проектних даних.

Рисунок 1.13 - Система Trimble BladePro 3D на місцевості

В основу роботи системи закладено використання цифрової моделі місцевості отриманої в програмному забезпеченні Trimble TerraModel. У машині встановлюється захищений бортовий комп'ютер з сенсорним екраном, завдяки чому виключається необхідність використання незахищених ламких переносних комп'ютерів класу "notebook".

У системі для визначення планового і висотного положення відвала машини використовується роботизований електронний тахеометр Trimble ATS, що забезпечує точність до 50 мм і ідеально підходить для виконання високоточних робіт. У залежності від погодних умов дальність роботи такої системи становить до 700 метрів. Тахеометр постійно відстежує переміщення закріпленого на відвалі активного відображувача й через радіоканал передає його положення в бортовий комп'ютер.

Рисунок 1.14 - Система Trimble BladePro 3D у кабіні

Система датчиків визначає просторові координати поточної позиції відвалу, а встановлений в кабіні комп'ютер обчислює проектне положення та ухил в даній точці. Потім, використовуючи попередньо завантажену цифрову модель проекту, він порівнює результати і у випадку відхилення видає команду гідравлічній системі машини на зміну положення відвала. На кольоровий графічний екран виводиться ситуаційний план, подовжній і поперечний профілі, а також положення відвала відносно проекту, так що оператор завжди знає положення машини і точні ухил і висоту відвалу.

Відмітною особливістю даної системи є те, що у проект можуть бути занесені зони обходу машини, наприклад зливні колодязі, а також лінійні, площові та інші нерельєфні об'єкти. Він також може обійти різного роду перешкоди, які зазвичай знаходяться на будівельному майданчику, наприклад трубопроводи, лінії електропередачі і дренажні канави. Усі ці об'єкти можуть бути вказані в проекті. Коли машина наближається до цих зон, операторові заздалегідь подається звукове попередження. Завдяки цьому, машиніст може без особливих зусиль сформувати поверхню без будь-яких розбивчих робіт, що важливо при будівництві доріг, де вже не треба буде заново виставляти осьову та інші елементи траси.

Сучасні системи автоматизованого управління значно скорочують тривалість і вартість робіт, що виконуються.

Проілюструємо економічну ефективність на простому прикладі. Точність формування полотна звичайним автогрейдером складає близько 50 мм. Такий результат досягається навіть при постійній присутності геодезиста на майданчику, оскільки неможливо весь час за допомогою рейки та оптичного нівеліра контролювати положення відвала машини. Встановлюючи на автогрейдер автоматичну систему, можна гарантувати точність у межах 10…20 мм по висоті і в межах 0,2% в ухилі. Отже різниця становить 30 мм, а це додаткові витрати матеріалу верхніх шарів покриття дороги.

Крім економії матеріалу при використанні автоматичних систем, скорочуються витрати на геодезичні роботи. Використання тривимірної системи Trimble BladePro 3D дозволяє практично повністю піти від необхідності проводити розбивку і контроль полотна після кожного проходу автогрейдера, розставляти кілочки і т.д. За оцінками компаній, які використовують 3D системи, скорочення часу на геодезичні роботи становить близько 60…70%.

Скорочення часових витрат веде до зменшення витрат на експлуатацію техніки. В середньому час виконання робіт у цьому разі скорочується на 30%.

Таким чином, системи автоматичного управління дозволяють більш якісно і швидко виконувати роботу, контроль над якістю, пально-мастильними матеріалами, а також оптимізувати робочий час дорогої будівельної техніки.

Таким чином, забезпечується значне збільшення ефективності і продуктивності виробництва земляних робіт.

Одним з провідних виробників у цій галузі є компанія Trimble-Spectra Precision, що поставляє на ринок різні види САУ вже більше 20 років. Системи автоматичного управління будівельною технікою призначені не тільки для автоматичного регулювання відвала грейдера, бульдозера або вирівнюючої плити асфальтоукладача, але і для постійного контролю якості робіт самим машиністом. Системи можуть бути різні за своїми функціональними особливостями і принципами роботи, але незалежно від цього, всі вони в тій чи іншій мірі допомагають підвищити якість і швидкість дорожніх робіт.

Використовувати сучасні системи управління чи ні в кожному конкретному випадку вирішує користувач. Пройде ще небагато часу і таке питання не буде ставитися взагалі.

Як було зазначено раніше, управління роботою дорожньо-будівельних машин за допомогою автоматичних систем наведення та контролю за якістю робіт, що виконуються без відриву від виробництва, таких як GPS-системи, істотно прискорюють процес робіт, не вимагаючи додаткових розміток на місцевості, а також виконуючи роботи однієї машиною на заданому об'єкті в будь-який час доби без участі людини або з мінімальним її участю, також системи дозволяють виконувати роботи більш економічно, за рахунок менших витрат матеріалу на виправлення нерівностей поверхні, як у прикладі з автоматизованим асфальтоукладачем, при цьому нові розробки провідних фірм світу не тільки прискорюють виконання робіт, знижують їх вартість і витратність матеріалів, а також стежать за ергономічними показниками та умовами роботи оператора машини, переймаючись тим самим його комфортом під час робіт.

Функціональна схема такої системи управління за допомогою GPS-RTK зазначена на рисунку 1.15.

У цій системі RTK-режим необхідний для забезпечення високої точності. Для роботи в такому режимі потрібні мінімум два GPS приймача: один з них називається базовою станцією та встановлюється на точці з відомими координатами, другий приймач встановлюється на машині, і одночасно з базовою станцією приймає сигнали від супутників GPS.

Рисунок 1.15 - Функціональна схема управління дорожньою машиною

Одна "база" може обслуговувати необмежену кількість машин з системою SiteVision в радіусі близько 20 км. Приймач, встановлений на машині об'єднує дані базової станції GPS з власними даними і обчислює свої точні координати. Бортовий комп'ютер, встановлений в кабіні машини, використовує ці дані для визначення точного місця розташування та нахилу відвалу. Потім, порівнюючи отриманий результат з проектними відмітками, обчислює величини виїмки або насипу.

Гідравлічне, пневматичне та електричне управління може бути забезпечено системами слідкуючої дії [4].

Операції, що виконуються системою управління при включенні вузлів трансмісії (муфт, гальм) і рульового управління, є не енергоємними і практично не впливають на загальний баланс потужності. У той же час такі операції як опускання і підйом робочого органу (відвалу бульдозера або ковша скрепера та ін) більш енергоємні і до того ж вони за часом збігаються з максимальним використанням потужності двигуна при виконанні машиною основних технологічних процесів. Тому можливість поєднання цих операцій має бути перевірена по балансу потужності.

Основними параметрами систем управління робочими органами є: величина зусилля, що розвивається на робочому органі, швидкість руху робочого органу, число включень на годину, тривалість роботи протягом циклу, к.п.д. системи управління і швидкість спрацьовування. Швидкість спрацьовування механізму управління характеризується часом запізнювання включення керованого механізму.

Правильний вибір основних параметрів дозволяє визначити потрібну потужність системи управління, що забезпечує працездатність і високу продуктивність машини.

У сучасних машинах потужність, споживана системою управління, знаходиться у межах 5…100 кет; швидкість переміщення робочих органів становить 0,2…0,6 м/сек; ККД системи перебуває в межах 60…80%.

Оскільки система управління дорожньою машиною вимагає створення значних зусиль, для цього в дорожніх машинах застосовуються гідравлічні приводи.

Гідравлічний привід, у свою чергу, порівняно з іншими приводами, має мінімальну масу та мінімальні габарити на одиницю вихідної потужності.

2. СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ГІДРАВЛІЧНОЮ СИСТЕМОЮ БУЛЬДОЗЕРА

Гідравлічна система управління застосовується в дорожніх машинах для впливу на муфти, фрикціони, гальма і кермові пристрої. До переваг відносяться: незалежність відносного розташування агрегатів; легкість включення і виключення; можливість забезпечення великого передавального відношення; наявність запобіжних пристроїв для захисту системи від перевантажень; можливість порівняно простого виконання автоматичних слідкуючих пристроїв.

Недоліком гідросистеми управління є те, що її робота в деякій мірі залежить від температури навколишнього повітря; крім того, окремі вузли й деталі вимагають високоякісної технологічної обробки і відповідного обслуговування в експлуатації. Повний ККД. гідросистеми доходить до 0,85…0,92.

Гідравлічні системи управління ділять на насосні та безнасосні. У насосній системі насос приводиться в дію від загального або окремого двигуна машини.

Потрібна потужність насосної гідросистеми управління залежить від характеру операцій, які вона виконує. Орієнтовно можна приймати потужність гідросистеми для машин безперервної дії (автогрейдерів, грейдер-елеваторів) рівну 5…10% від потужності двигуна, а для машин циклічної дії (скреперів, бульдозерів) рівну 30…40% від потужності двигуна.

Схема насосної системи гідравлічного управління показана на рисунку 2.1. Робоча рідина, що надходить з олійного бака, нагнітається насосом через зворотний клапан в акумулятор, одночасно рідина підводиться до золотника розподільника. Після того як тиск в акумуляторі досягає робочого, автоматично відкривається клапан-пілот і рідина без тиску зливається в бак. Цим здійснюється розвантаження насоса і зменшується його знос.

Гідравлічна система автогрейдера забезпечує управління робочими органами, передніми колесами (поворот і нахил), а також додатковим обладнанням.

Рисунок 2.1 - Схема насосної системи гідроуправління

Операції, що виконуються системою управління при включенні вузлів трансмісії (муфт, гальм) і рульового управління, є не енергоємними і практично не впливають на загальний баланс потужності. У той же час такі операції як опускання і підйом робочого органу (відвалу бульдозера або ковша скрепера та ін.) більш енергоємних і до того ж вони за часом збігаються з максимальним використанням потужності двигуна при виконанні машиною основних технологічних процесів. Тому можливість поєднання цих операцій має бути перевірена по балансу потужності.

Основними параметрами систем управління робочими органами є: величина зусилля, що розвивається на робочому органі, швидкість руху робочого органу, число включень на годину, тривалість роботи протягом циклу, ККД системи управління і швидкість спрацьовування. Швидкість спрацьовування механізму управління характеризується часом запізнювання включення керованого механізму.

Правильний вибір основних параметрів дозволяє визначити потрібну потужність системи управління, що забезпечує працездатність і високу продуктивність машини.

У сучасних машинах потужність, споживана системою управління, знаходиться в межах 5…100 кет; швидкість переміщення робочих органів становить 0,2…0,6 м/сек; ККД. системи перебуває в межах 60…80% [5].

Гідросистема (рисунок 2.2) складається з насоса, розподільника золотникового типу з запобіжним клапаном, рульової колонки, гідромотора, гідроциліндрів, трубопроводів і зливного бака.

1 - насос; 2 - запобіжний клапан; 3 - розподілювач; 4 - рульовий механізм; 5 - циліндр підйому відвала; 6 - механізм повороту відвала; 7 - циліндр виносу відвалу відносно тягової рами; 8 - циліндр виносу тягової рами; 9 - циліндр підйому навісного обладнання; 10 - циліндр повороту коліс; 11 - зливний бак

Рисунок 2.2 - Схема гідроуправління автогрейдера

Відбір потужності до насоса гідросистеми здійснюється від колінчастого вала двигуна і є незалежним від муфти зчеплення двигуна і трансмісії. Масло від насоса під тиском надходить трубопроводами в корпус запобіжного клапана, потім в усі секції розподільника і далі в рульову колонку. Секції розподільника працюють між собою незалежно. При нейтральному положенні золотників масло в робочих циліндрах замкнено, в цьому випадку масло від насоса через розподільник надходить в рульову колонку і назад в бак. При робочому положенні золотників масло під тиском надходить у гідравлічні циліндри (або гідромотор), які виконують потрібні операції. Робочий тиск у гідросистемі підтримується запобіжним клапаном. При підвищенні тиску вище нормального клапан спрацьовує й масло надходить на злив у бак.

2.1 Діагностика технічного стану гідроприводів

У процесі експлуатації машин з гідроприводом технічні параметри гідрообладнання змінюються від номінального до граничного значення в залежності від впливу різних факторів як конструктивно-технологічних, так і експлуатаційних.

Для підтримки гідроприводу машин у справному та працездатному стані і своєчасного виявлення раптово виниклої відмови необхідно періодично контролювати технічний стан гідравлічного обладнання. Засоби технічної діагностики дозволяють своєчасно виявити можливість раптової відмови, розпізнати характер і місце прихованої несправності, запобігти пошкодженню гідрообладнання, подальший ремонт і зупинку машини до відновлення працездатного стану. Таким чином, своєчасне виявлення несправностей за допомогою засобів діагностики технічного стану є більш доцільним, ніж усунення відмови шляхом заміни пошкодженого гідроустаткування.

Основними функціями технічної діагностики гідроприводу є: визначення параметрів, що характеризують стан гідрообладнання і їх порівняння зі значеннями, встановленими в нормативно-технічній документації; якісний і кількісний аналіз інформації про технічний стан гідрообладнання для визначення показників надійності, а також якісних характеристик надійності вироба (характеристики відмови, причини пошкодження або руйнування); встановлення взаємозв'язків між показниками надійності і впливаючими на них факторами; визначення необхідності технічного обслуговування і ремонту гідрообладнання для відновлення працездатного стану.

Основним параметром гідроприводу, найбільш повно характеризуючим його технічний стан, є його об'ємний ККД. Однак у зв'язку з неможливістю безпосереднього (прямого) вимірювання об'ємного ККД. гідропередачі при діагностуванні використовують зовнішні (вихідні) характеристики, а також враховують супутні процеси, що виникають при виконанні робочих операцій. Такі діагностичні параметри, як частота обертання гідромашин, швидкість переміщення штоків гідроциліндрів, величина і швидкість зміни тиску, температура робочої рідини, концентрація забруднень, склад продуктів зносу у робочій рідині та інші, дають конкретну інформацію про технічний стан діагностуємого гідрообладнання і можуть бути використані для встановлення причин інтенсивного зносу, порушення працездатності і відмов, а також для розробки ефективних заходів щодо їх запобігання.

Робочі і супутні процеси, функціонально пов'язані з технічним станом гідравлічного обладнання, містять інформацію, необхідну для діагностування, їх називають діагностичними ознаками.

Номінальні значення технічних параметрів діагностуємого гідрообладнання (насосів, гідромоторів, гідроциліндрів, розподільників фільтрів та ін.), вказуються в його нормативно-технічної документації з урахуванням конкретних умов роботи гідроприводу машини і, перш за все, температури і сорту використовуваної робочої рідини. Якщо виміряні діагностичні параметри відрізняються від номінальних, наведених у нормативно - технічної документації, то необхідно привести їх до номінальних значень або встановити їх нормоване значення для гідроприводу конкретної машини.