Управление запасами готовой продукции

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

по дисциплине «Логистика»

тема: «Управление запасами готовой продукции»

Содержание

Введение

1 Теоретические основы управления запасами

1.1 Понятие запасов и их виды

1.2 Системы управления запасами предприятия

1.3 Структурный анализ запасов методом АВС

2. Маркетинговая характеристика и анализ организации логистического управления на ОАО «Гамма»

2.1 Маркетинговая характеристика ОАО «Гамма»

2.2 Анализ организации логистического управления на предприятии ОАО«Гамма

3 Разработка рекомендаций ОАО «Гамма» по совершенствованию системы управления запасами

3.1 Структурный анализ запасов сырья ОАО «Гамма»

3.2 Выбор системы управления запасами хлопка сурового на ОАО «Гамма»

Заключение

Список использованных источников

Приложение А Анализ конкуренции на рынке чулочно-носочных изделий

Приложение Б АВС-анализ видов сырья ОАО «Гамма»

Приложение В АВС-анализ хлопка сурового по стоимости на ОАО «Гамма»

Приложение Г Расчет издержек хранения, исходя из данных о стоимости потребности в сырье на ОАО «Гамма»

Приложение Д Прогноз запасов видов сырья при использовании системы управления запасами с фиксированным размером заказа

Приложение Е Прогноз запасов видов сырья при использовании системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Введение

Актуальность логистики и резко возрастающий интерес к ее изучению обусловлены потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем, которые открывает использование логистического менеджмента. Логистика позволяет существенно сократить временной интервал между приобретением сырья и полуфабрикатов и поставкой готового продукта потребителю, способствует резкому сокращению материальных запасов.

Деятельность в области логистики многогранна. Она включает управление транспортом, складским хозяйством, запасами, кадрами, организацию информационных систем, коммерческую деятельность и многое другое.

Управление запасами всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности [1].

Управление запасами является ключевой активностью, составляющей наиболее важную сферу логистического менеджмента фирмы, как с точки зрения трудоемкости, так и связанных с нею затрат. Запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистических цепей и каналов, иммобилизируя значительную часть оборотного капитала фирмы [2].

Поэтому управление запасами представляет собой проблему, общую для предприятий и фирм любого сектора системы хозяйствования [3]. Запасы требуется создавать в промышленности, розничной торговле, на предприятиях, фирмах и т. д.

Существует много причин, по которым фирмы идут на создание запасов. Основным доводом является то, что на предприятии должно быть определенное количество материальных ресурсов для поддержания производственного процесса. При отсутствии необходимого запаса предприятие может понести большие убытки [6].

Поэтому можно сказать, что планирование запасов имеет жизненно важное значение в первую очередь для производства. Нехватка сырья может повлечь за собой закрытие предприятия, либо изменение производственного графика, что, в свою очередь, может обернуться дополнительными расходами или дефицитом готовой продукции. Если дефицит продукции грозит срывом производственных и маркетинговых планов, то избыточный объем запасов тоже чреват проблемами. Из-за чрезмерных запасов растет потребность в складских площадях, в оборотном капитале, в расходах на страховку и выплату налогов, к тому же хранящаяся на складе продукция может устареть и утратить часть стоимости; словом, расходы растут, а прибыльность падает [5].

Имеются и другие причины создания запасов: например, сезонность, т. е. только в определенный сезон можно доставить продукцию потребителю. В свою очередь цены на сырье, используемое изготовителями, могут подвергаться значительным сезонным колебаниям. Когда цена низкая, выгодно создавать достаточные запасы сырья, которых хватило бы на весь сезон высоких цен и которые можно было бы по мере надобности использовать в производстве. Другой довод, особенно важный для предприятий розничной торговли, состоит в том, что объем продаж и прибыль могут быть увеличены, если имеется некоторый запас товаров, который можно предложить потребителю.

К тому же, политика управления запасами предприятия непосредственно сказывается на отношениях фирмы с потребителями и партнерами.

Наличие и возможность доставки необходимого количества продукта потребителю непосредственно влияет на поведение потребителя относительно фирмы. Отсутствие нужного ассортимента и количества товаров может вызвать сокращение объемов продаж и разочарование потребителей.

К тому же выбор необходимого количества запасов, которые должны храниться на том или ином складе, непосредственно сказывается на условиях транспортировки. Большинство транспортных тарифов устанавливается исходя из объема и размера конкретного груза, предназначенного для перевозки.

Нужно помнить, что стратегии управления запасами разрабатываются не в вакууме, а в конкурентной среде. Обычно потребители и партнеры предпочитают иметь дело с теми фирмами, которые могут пообещать своевременность и бесперебойность поставок и в состоянии выполнить свое обещание порой требует размещения и хранения на конкретном складе такого объема запасов, который обеспечивал бы заданный уровень сервиса даже тогда, когда соблюдение этого условия увеличивает ее издержки. Надежная политика управления запасами чрезвычайно важна для обретения конкурентных преимуществ в обслуживании потребителей или, по крайней мере, для частичного ослабления соперников в этой сфере [5].

К тому же, в настоящее время проблема эффективного управления запасами стала наиболее актуальной, поскольку многие организации испытывают трудности при разработке всеобъемлющей, скоординированной, эффективной программы управления запасами. Бывает так, что в один день они стремятся к наилучшему обслуживанию потребителей, а на другой день решают, что самой важной целью является рентабельность. Эти колебания в целеполагании и приводят к использованию метода «научного тыка» при определении запасов.

Поэтому руководство должно начать с четкого формулирования цели: «эффективное управление запасами позволяет организации удовлетворить и превышать ожидания потребителей, создавая такие запасы каждого товара, которые максимизируют прибыль».

Поэтому руководству предприятий просто необходимо разрабатывать систему управления запасами, которая позволит достичь этой цели. Эффективное управление запасами - задача нелегкая. Будь это не так, были бы не нужны ни программы, позволяющие оптимизировать процессы управления запасами.

Организации, освоившие этот процесс, осознали, что результаты в сфере улучшения обслуживания клиентов и повышения рентабельности инвестиций, а также сложившийся общий настрой с лихвой перекрывают предпринятые усилия.

То есть, в общем можно сказать, что способность предприятия эффективно организовывать политику управления запасами значительно влияет на остальные стороны логистических процессов фирмы. Она также влияет на поведение партнеров, покупателей и конкурентов.

К тому же, запасы -- это крупнейшая область «занятости» активов, которая при этом вроде бы приносит минимальную отдачу от вложенного капитала. Тем более, что у многих компаний запасы составляют львиную долю всех активов. Принимая во внимание величину активов, представленных запасами, особенно в соотношении с общим объемом используемых ресурсов, можно с уверенностью сказать, что запасы - крупный центр издержек. Сокращение запасов всего на несколько процентных пунктов может дать значительное повышение прибыльности.

Именно на основании всех вышеперечисленных причин можно сказать, что управление запасами предприятия является одной из ключевых проблем, которая не обособлена от других логистических процессов, а непосредственно влияет на них и определяет их. Предприятие должно стремиться создавать такие оптимальные уровни запасов, которые бы приносили большую прибыльность и способствовали снижению издержек фирмы. Что и создаст эффективность работы предприятия.

Таким образом, значительная часть усилий логистического менеджмента должна быть направлена непосредственно на разработку эффективной политики и стратегии управления запасами.

Поэтому целью данной курсовой работы является совершенствование системы управления запасами на ОАО «Гамма».

Целями работы являются:

1. Изучение теоретических аспектов управления запасами предприятия;

2. Маркетинговая характеристика предприятия и анализ распределения логистических функций между отделами;

3. Разработка рекомендаций по совершенствованию системы управления запасами.

Объектом работы выступает предприятие легкой промышленности ОАО «Гамма».

1. Теоретические аспекты управления запасами

1.1 Понятие запасов, их виды и функции

Запасы в том или ином виде присутствуют на всем протяжении логистических цепей и каналов, как в сфере производства, так и в сфере обращения.

Запас - это материальные ценности, находящиеся на разных стадиях производства и обращения, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [4].

Как правило, на предприятиях хранятся сотни и даже тысячи наименований предметов, начиная с таких мелочей, как карандаши, скрепки, болты, и кончая автомобилями, грузовиками, строительным и другим оборудованием. Естественно, что большая часть запасов связана с родом деятельности предприятия. Так, производственные предприятия имеют запасы сырья, комплектующих изделий, готовой продукции, а также инструментов и запчастей для оборудования и т. д. на складе крупного универмага может храниться одежда, мебель, подарки и т. д. [9].

Запасы служат для того, чтобы ослабить непроизводственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера.

Запасы сырья ослабляют зависимость поставщика сырья от производителя продукции, запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от потребителя, а запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства снижают зависимость отдельных цехов друг от друга (6).

Чтобы понять смысл запасов, нужно тщательно проанализировать четыре главные функции запасов.

Географическая специализация. Запасы обеспечивают географическую специализацию отдельных хозяйственных единиц. Поскольку производство нуждается в энергии, сырье, воде и рабочей силе часто приходится размещать довольно далеко от основных рынков сбыта. Например, для сборки автомобилей нужны шины, аккумуляторы, коробки передач, рессоры. Технологические и прочие мощности, необходимые для производства этих узлов и компонентов, ради сокращения транспортных расходов обычно располагают поблизости от источников материальных ресурсов. Эта стратегия географической изоляции обеспечивает экономичность производства. Однако географическая изоляция транспортировки запасов комплектующих к сборочной линии.

Помимо этого географическая изоляция создает потребность в запасах, из которых можно сформировать определенный ассортимент продуктов для продажи. Произведенную в разных местах готовую продукцию собирают на складе и подбирают для отправки смешанные партии. Например компания Procter & Gamble накапливает в распределительных центрах запасы моющих и гигиенических средств, пищевых продуктов, чтобы комплектовать из них индивидуальный по составу груз для поставки каждому клиенту. Это пример того, как запасы позволяют сочетать географическую изоляцию и интегрированное распределение.

Географическая изоляция делает возможной специализацию производственных и сбытовых подразделений компании. В условиях географической специализации в логистическую систему поступай типы запасов -- в виде сырья и материалов, полуфабрикатов или компонентов, готовой продукции, - ибо каждое географически обособленное подразделение нуждается в базовых запасах. К тому же необходимы запасы в пути, связывающие производственные мощности с распределительными центрами. Соответствующие издержки трудно измерить, но считается, что экономичность операций, самая географической специализацией, более чем перекрывает рост издержек на транспортир: содержание запасов.

Консолидация ресурсов. Вторая функция запасов -- консолидация ресурсов -- реализуется накопления запасов незавершенной продукции «на границе» между разными стадиями производственного процесса и тем самым обеспечивает максимальную эффективность производства на отдельном предприятии. Эта функция позволяет выпускать и транспортировать каждый вид продукции экономически выгодными партиями, превышающими текущий рыночный спрос. В процессе разделения заблаговременно накопленные складские запасы дают возможность отправлять клиентам крупные партии товаров по минимальным тарифам. Для маркетинговой деятельности консолидация ресурсов означает возможность продавать произведенную и накопленную продукцию в нужном асссортименте. Таким образом, эта функция запасов «страхует» деловое предприятие от неопределенности. Консолидация ресурсов отличается от географической специализации тем, что способствует росту эффективности производства на отдельном предприятии, тогда как последняя повышает эффективность производств, разбросанных в пространстве. Современные модели конкуренции, основанные на синхронизации действий, о которых мы будем подробно говорить в главе 16, в какой-то мере уменьшили экономические выгоды от консолидации ресурсов путем накопления запасов, но не устранили их окончательно.

Уравновешивание спроса и предложения. Третья функция запасов -- уравновешивание спроса и предложения -- связана с существованием разрыва во времени между производством и потреблением. Наиболее явным примером является сезонное производство продукции, потребляемой в течение всего года. как в случае с апельсиновым соком. Антифриз представляет обратный пример: этот продукт производят круглый год, но потребляют в течение только одного сезона. Уравновешивающие запасы обеспечивают экономичность производства в условиях изменчивого спроса.

Преодоление разрыва во времени между производством и потреблением -- это трудная проблема планирования. В случае сезонности спроса производителям, оптовикам и розничным торговцам приходится создавать запасы товаров перед наступлением пика сезонного спроса. Например, производители садовой мебели должны разворачивать производство уже с наступлением осени, хотя продажи начнутся не раньше весны. В январе и в феврале складские запасы производителей достигают максимума и начинают сокращаться только тогда, когда по маркетинговым каналам поступают первые заказы от оптовой и розничной торговли. Розничная продажа начинается ранней весной и достигает пика в июне--августе. Но уже после 4 июля на смену рынка продавцов в этом сегменте приходит рынок покупателей. Розничная торговля приступает к постепенной ликвидации запасов, и мебель идет со скидками. Таким образом, розничным торговцам нужно начинать плановые операции с запасами за полгода до наступления периода сезонной продажи, а любые попытки создать дополнительные запасы во второй половине лета сопряжены с риском затоваривания.

Рынок садовой мебели -- это крайний пример, но почти все товары испытывают сезонные колебания спроса. Накопление запасов позволяет устранить зависимость массового производства и потребления от фактора сезонности. Уравновешивающая функция предполагает вложение средств в создание запасов, которые должны полностью рассосаться в течение сезона. Главная проблема планирования здесь заключается в том, чтобы определить, какой объем запасов обеспечит максимальный сбыт при минимальном риске перехода остатков на другой сезон.

Защита от неопределенности. Функция страховых, или буферных, запасов заключается в сглаживании колебаний спроса или снабжения. Серьезнейшая задача планирования -- определение должного объема страховых запасов. Значительная часть чрезмерных запасов -- это, в сущности, результат неверного планирования.

Потребность в страховых запасах порождается неопределенностью будущих продаж и поставок для пополнения ресурсов. В определенном смысле вложение средств в страховые запасы эквивалентно покупке страхового полиса.

Страховые запасы защищают от двух видов неопределенности. Первый -- это когда спрос в рамках функционального цикла оказывается больше ожидаемого. Второй вид неопределенности связан с колебаниями продолжительности самого функционального цикла. Примером неопределенности спроса является ситуация, когда потребитель заказывает больше (или меньше) продукта, чем планировалось. Неопределенность второго рода возникает из-за задержек с получением или обработкой заказов или из-за задержек при транспортировке.

Четыре функции запасов таковы: географическая специализация, консолидация ресурсов, уравновешивание спроса и предложения и защита от неопределенности. Эти функции предопределяют величину инвестиций в запасы, необходимую для выполнения планов предприятия. При любой конкретной стратегии производства и маркетинга объем запасов можно сократить только до уровня, обеспечивающего реализацию четырех функций запасов. Запасы сверх этого минимального уровня являются избыточными [5].

Вопрос классифицирования запасов необходим для решения, по крайней мере, двух задач:

1) конкретизации объекта изучения в рамках заданного материального потока,

2) управления запасами в рамках заданной ЛС.

Имеется ряд классификаций запасов, которые помогают детализировать решения в сфере управления запасами.

По видам товарно-материальных ценностей запасы могут включать:

· сырье и материалы, продовольствие,

· производственные запасы (запасы незавершенного производства) и комплектующие,

· готовую продукцию,

· вспомогательные материалы и т.п.

По исполняемым функциям запасы подразделяются на:

· текущие,

· производственные,

· в пути и транзитные,

· гарантийные (страховые или резервные),

· сезонные,

· рекламные,

· спекулятивные,

· неликвидные [7].

По месту нахождения запасы делятся на:

· производственные,

· товарные.

Производственные запасы формируются в промышленных предприятиях и предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда (MP), поступившие к производственным потребителям различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы находятся у предприятий-изготовителей па складах ГП, а также в каналах распределения у производителей и торговых компаний. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей разного уровня продукцией.

Производственные и товарные запасы подразделяются на:

· текущие,

· подготовительные (буферные),

· гарантийные (страховые или резервные),

· сезонные,

· переходящие.

Текущие запасы - это основная часть производственных и товарных запасов, предназначенных для обеспечения непрерывности процесса производства или сбыта между двумя очередными поставками. Рассчитываются, как правило, из интервала поставки [4]. Текущие запасы, или базовые резервы, -- это та часть среднего запаса, которая подлежит регулярному пополнению. В начале функционального цикла величина запасов максимальна. Ежедневные заказы «истощают» запасы, пока их уровень не достигнет нуля. Но прежде чем это произойдет необходимо подать заказ на пополнение запасов, чтобы они успели прибыть, пока склады не опустели вовсе. Заказ на пополнение запасов следует отсылать, когда их объем превышает (или по крайней мере равен) потребности клиентов в рамках конкретного функционального цикла. Количество заказываемых для пополнения запасов, называют размером заказа. Средний объем запасов, возникающий в результате их пополнения, и называют базовым резервом, или текущим запасом. Средние текущие запасы составляют половину размера заказа [5]. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоянно меняется [7].

Подготовительные запасы - часть производственных запасов (сбытовых) запасов, предназначенная для подготовки материальных ресурсов и готовой продукции к производственному или личному потреблению, которая образуется в процессе приемки, оформления товара, погрузочно-разгрузочных работ, дополнительной подготовки к потреблению [4]. Величина таких запасов обратно пропорциональна скорости подготовки и перевозки (8).

Гарантийные запасы - это страховые, или буферные, запасы, поддерживаемые для защиты от неопределенности [5]. Страховой запас предназначен для сокращения финансовых рисков, связанных с непредвиденными колебаниями спроса на готовую продукцию, невыполнением договорных обязательств по поставкам материальных ресурсов, сбоями в производственно-технологических циклах и другими непредвиденными обстоятельствами, если потребность не может быть удовлетворена обычным путем. Страховой запас является величиной постоянной, его величина определяется среднесуточной нормой потребления каждого из видов материальных ресурсов или готовой продукции [4].

Сезонные запасы - образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции [7]. Сезонные запасы создаются в ряде отраслей производства с учетом особенностей, вызываемых сезонными циклами [8]. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспортировке.

Переходящие запасы -- остатки MP на конец отчетного периода. Они обеспечивают непрерывность производства и потребления в отчетном и в следующем за отчетным периоде до очередной поставки.

Запасы в каналах сферы обращения (дистрибутивных каналах) разбиваются на:

· запасы в пути,

· запасы на предприятиях торговли.

Запасы в пути (или транспортные/транзитные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Каждая организация в цепи поставок является, с одной стороны, поставщиком (изготовителем), а с другой -- потребителем. С этих позиций промышленное предприятие всегда имеет производственные и товарные запасы.

Выделяют также:

· спекулятивные;

· рекламные (для продвижения продукции) запасы.

Спекулятивные запасы создаются в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов, а также, чтобы использовать конъюнктуру рынка для получения дополнительной прибыли.

Рекламные запасы (для продвижения) создаются и поддерживаются в каналах распределения для быстрой реакции на проводимую фирмой маркетинговую политику. Они связаны с широкомасштабными мероприятиями, Эти запасы должны удовлетворять возможное резкое повышение спроса на продукцию фирмы [7]/

Можно выделить также неликвидные запасы - длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа, истечения гарантийного срока и т. д.

По отношению к логистическим операциям:

· Запасы в снабжении - материальные ресурсы, находящиеся в логистических каналах от поставщиков до товаропроизводителей;

· Производственные запасы - запасы сырья, материалов, комплектующих изделий, тары и т. п., на момент учета не поступившие в процесс производственного потребления и позволяющие обеспечить бесперебойность производственного процесса.

· Сбытовые запасы - запасы готовой продукции, транспортные запасы, находящиеся на складах готовой продукции фирмы-производителя, предназначенные для удовлетворения спроса потребителей в процессе продажи.

· Совокупные запасы - сумма товарных запасов, производственные, транспортных, незавершенного производства и т. д.

· Транспортные запасы - запасы ресурсов, готовой продукции и незавершенного производства, находящиеся в процессе транспортировки от одного звена логистической системы к другому.

· Грузопереработка - специфический складской запас, формирующийся без логистической операции хранения [4].

По времени запасы подразделяются на:

1 Максимальный желательный уровень,

2 Пороговый уровень,

3 Текущий уровень,

4 Гарантийный уровень.

Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа.

Пороговый уровень запаса (точка заказа) используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.

Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным уровнем, пороговым уровнем или гарантийным запасом.

Гарантийный запас (страховой или резервный) похож на гарантийный -- в классификации по исполняемой функции - и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств [7].

По отношению к ЗЛС или логистическим посредникам запасы можно классифицировать на находящиеся у поставщиков, потребителей или торговых посредников.

Таким образом, можно сказать, что создание запасов на предприятии просто необходимо для обеспечения бесперебойной эффективной работы фирмы.

1.2 Системы управления запасами предприятия

При управлении запасами любого товара следует ответить на два вопроса: когда пополнять запас и каков должен быть размер заказа на пополнение.

По существу каждое решение, принимаемое при управлении запасами всякой организацией вне зависимости от сложности системы снабжения, так или иначе связано с вопросами о том, сколько заказывать и когда заказывать. Для решения этих вопросов существуют две основные системы управления запасами: с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом между заказами (с постоянным уровнем запаса). Остальные системы представляют собой разновидности этих двух систем. Рассмотрим подробно данные системы.

Рассмотрим подробно систему с фиксированным размером запаса, которая проста и является своего рода классической. В этой системе размер заказа является постоянной величиной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов до определенного критического уровня точки заказа.

Название системы говорит об основном параметре системы. Это -- размер заказа. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

Порядок работы системы выглядит следующим образом. На предприятии производится непрерывный (ежедневный) учет остатков по данному виду ресурсов. Заказ производится в тот момент, когда запас достигает порогового уровня. После подачи заказа предприятие продолжает расходовать данный вид ресурсов, т. е. запас продолжает уменьшаться. Пороговый уровень запаса должен быть рассчитан таким образом, чтобы при стабильном потреблении за время поставки запас «сработался» до гарантийного [10].

Эта система основана на выборе такого размера партии, который минимизировал бы общие издержки управления запасами [6].

Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину совокупных затрат:

1) используемая площадь складских помещений,

2) издержки на хранение запасов,

3) стоимость оформления заказа и оплата заказанной продукции.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем направление их взаимодействия не одинаково. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов и оплату заказанной продукции. Экономия затрат на возобновление заказа компенсирует потери, связанные с содержанием излишних складских помещений и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителей. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, растет риск появления неликвидных запасов. Задача оптимизации совокупных затрат позволяет найти компромисс между этими факторами и обеспечить наиболее выгодное их сочетание.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и возобновление заказа не имеет смысла, если время исполнения заказа продолжительное, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и т.п. сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Такие обстоятельства вероятнее всего сделают невозможным непрерывное обслуживание потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в табл. 1.

Графическая иллюстрация работы системы с фиксированным размером заказа приведена на рис. 1.

Исходными данными для расчета параметров системы являются:

1) объем потребности в заказываемом продукте, шт.;

2) оптимальный размер заказа, шт.

3) время поставки, дни

4) возможная отсрочка поставки, дни.

Таблица 1 - Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	-
2	Оптимальный размер заказа, шт.:	-
3	Время поставки, дни	-
4	Возможная задержка поставки, дни	-
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[число рабочих дней]
6	Срок расходования заказа, дни	[2]:[5]
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]*[5]
8	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])*[5]
9	Гарантийный запас, шт.	[8]-[7]
10	Пороговый уровень запаса, шт.	[9]+[7]
11	Максимально желательный запас, шт.	[9]+[2]
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	([11]-[10]): [5]

Расчетными параметрами системы являются:

1) гарантийный запас, шт.;

2) пороговый уровень запаса, шт.;

3) максимальный желательный запас, шт. [7].

Иначе расчет параметров системы можно представить в виде формул:

1. Оптимальный размер заказа (по формуле Андлера):

(1)

где Q - годовая потребность в ресурсе данного вида, шт.

С₁ - издержки, связанные с заказом, руб.

С₂ - издержки, связанные с хранением единицы запаса на предприятии, руб.

q_опт - оптимальный размер заказа, шт.

2. Гарантийный запас:

ГЗ = ОП^max - ОП (2)

где ОП^max и ОП - соответственно максимальное и нормальное (среднее) ожидаемое потребление за время поставки, шт.

ОП = Е•Д_п (3)

где Е - ежедневное потребление, шт.

Д_п - длительность поставки, дней.

(4)

где Т_р - количество рабочих дней в периоде (в году), дней.

При возможности сбоев в поставках:

ОП^max = Е•Д_п^max (5)

Д_п^max = Д_п + Д (6)

При возможности колебания спроса:

ОП^max = Е^max•Д_п (7)

Таким образом, из формул (2) - (6) получим:

ГЗ = Е•(Д_п + Д) - Е•Д_п (8)

ГЗ = Е•?Д (9)

где ?Д - возможна задержка поставки, дней.

3. Пороговый уровень запаса:

ПЗ = ОП^max = ГЗ + ОП (10)

4. максимальный желательный уровень запаса:

МЖЗ = ГЗ + q_опт (11)

5. Время расходования запаса до порогового уровня [10]:

ДПЗ = (МЖЗ - ПЗ)/Е (12)

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная просрочка. Восполнение гарантийного запаса производится из последующих поставок с помощью второго расчетного параметра данной системы -- порогового уровня запаса.

Рисунок 1 - Система с фиксированным размером заказа

Пороговый уровень запаса (точка возобновления заказа -- ROP) определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером заказа -- максимально желательный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не имеет непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для контроля и поддержания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа используется при значительных издержках управления запасами, а также в том случае, если поставщик налагает ограничения на минимальный размер партии поставки.

Рассмотрим систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы времени [7]. Контроль состояния запасов в системе осуществляется через равные промежутки времени (на границе установленного интервала, непосредственно перед заказом) посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проведения составляется заказ, с таким расчетом, чтобы после получения поставок запас достиг максимального желательного уровня. Граница интервала 9точка заказа) устанавливается таким образом, чтобы за время от подачи заказа до получения поставки при стабильном потреблении запас «срабатывался» не ниже гарантийного уровня [10].

Определить интервал времени между заказами можно на основе учета размера заказа, принятого в качестве оптимального.

Порядок расчета всех параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в табл. 2.

Графическая иллюстрация работы системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами показана на рис. 2.

Исходными данными для расчета параметров системы являются

1) потребность в заказываемом продукте, шт.,

2) интервал времени между заказами, дни,

3) время поставки, дни,

4) возможная задержка поставки, дни.

Таблица 2 - Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	-
2	Интервал времени между заказами, дни	-
3	Время поставки, дни	-
4	Возможная задержка поставки, дни	-
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[число рабочих дней]
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]*[5]
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])*[5]
8	Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
9	Максимально желательный запас, шт.	[8]+[2] *[5]
10	Размер заказа, шт.	См. формулу ниже.

Расчетными параметрами системы являются

* гарантийный запас, шт.;

* максимальный желательный запас, шт.;

* размер заказа, шт. [7].

Это можно представить посредством формул следующим образом:

1. Величина интервала времени между заказами:

 (13)

где i - интервал времени между поставками, дней.

Величина q_опт рассчитывается по формуле (1).

2. пользуясь формулой (9), определяют величину гарантийного запаса.

3. Максимальный желательный уровень запаса:

МЖЗ = ГЗ + i•Е

4. Размер заказа является величиной расчетной и определяется следующим образом:

q = МЖЗ - ТЗ - ОП (14)

где ТЗ - текущий уровень запаса в точке заказа.

В случае, если на момент подачи j -го заказа еще не получена поставка по предыдущему (j - 1) заказу, то из рассчитанной величины заказа q_j нужно вычесть величину заказа q_{(j - 1)} [10].

Гарантийный (страховой) запас позволяет удовлетворить потребность в случае предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится во время последующих поставок путем пересчета размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Максимально желательный запас определяется в ходе мониторинга поддержания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.



Рисунок 2 - Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Размер заказа является постоянно пересчитываемым параметром. Момент заказа определен заранее и не меняется ни при каких обстоятельствах. Вычисление размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад фирмы. Как видно из формулы 2, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня.

Обычно системы с фиксированным интервалом времени между заказами используются в трех случаях. Первый - когда на фирме не существует автоматической корректировки (пополнения) уровней запасов. В таких фирмах обычно имеется персонал, который вручную проверяет уровни запасов всех выделенных единиц хранения (SKU) и определяет, какие из этих запасом близки к истощению. Такая работа выполняется регулярно.

Второй случай -- когда поставщики предлагают фирме значительные скидки при размещении своих заказов через определенные фиксированные интервалы времени. Поскольку выгоды от скидок превышают выгоды использования модели с фиксированным размером заказа, фирма предпочитает последней систему управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Наконец, в третьем случае фирма осуществляет закупки на условиях FOB и пытается всегда, когда возможно, использовать для доставки собственный парк грузовых автомобилей. Например, если один из грузовиков фирмы регулярно возвращается порожним из пункта, расположенного недалеко от поставщика MP, на завод фирмы, то она может решить закупать MP на условиях поставки FOB и перевозить их на собственном грузовике.

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами также используется в сочетании со страховыми запасами. Она обычно требует увеличения размера страховых запасов, в отличие от системы управления запасами с оптимальным размером заказа (EOQ), потому что она ведет постоянный мониторинг уровня запасов. В системе, где используется модель EOQ, при росте продаж пороговый уровень запаса будет достигнут раньше, и произойдет автоматическое размещение нового заказа. Однако дефицит запасов может все же возникнуть, но это произойдет внутри цикла пополнения запасов -- после того, как уже был сделан новый заказ. В системе с фиксированной периодичностью заказа уровень запасов не контролируется, и дефицит запасов может возникать как внутри цикла заказа, так и в период, предшествующий возобновлению заказа.

При этом каждая из вышеописанных систем имеет свои преимущества и недостатки.

Сравнение систем управления запасами с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами приводит к выводу о наличии у них недостатков и преимуществ.

Система управления запасами с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Это приводит к повышению затрат. Однако МЖЗ в этой системе всегда будет меньше, чем в системе с фиксированным интервалом времени между заказами. Это приводит к экономии затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами.

Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами между заказами требует лишь периодического контроля уровня запаса. Это приводит к завышению уровня МЖЗ по сравнению с системой с фиксированным размером заказа, но сокращает затраты в связи с использованием системы (табл. 3)

Таблица 3 - Сравнение эффективности основных систем управления запасами.

Система	Результат	Затраты
С фиксированным размером заказа	Более низкий уровень МЖЗ	Ведение постоянного контроля уровня запасов на складе
	Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасами
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля уровня запасов на складе	Высокий уровень МЖЗ Повышение затрат на содержание запасов на складе за счет увеличения площадей под запасами.

Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является одним из вариантов систем управления запасами в условиях резкого колебания спроса при крайней нежелательности возникновения дефицита запасов.

Главным входным параметром в этой системе является период времени между заказами. Для предотвращения завышения объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицита заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом некоего фиксированного порогового уровня.

Таким образом, рассматриваемая система включает элемент системы фиксированным интервалом времени между заказами (с установленной периодичностью возобновления заказа), а также элемент системы с фиксированным размером заказа (мониторинг порогового уровня запасов). Совместное использование этих элементов позволяет предохранить систему от перехода в дефицитное состояние без завышения объема запаса, что было бы неизбежно при использовании только одной системы управления запасами.

Порядок расчета всех параметров системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня представлен в табл. 4.

Таблица 4 - Расчет параметров системы управления запасов с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня [7].

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	-
2	Интервал времени между заказами, дни	-
3	Время поставки, дни	-
4	Возможная задержка поставки, дни	-
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[число рабочих дней]
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]*[5]
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])*[5]
8	Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
9	Пороговый уровень запаса, шт.	[8]+[6]
10	Максимально желательный запас, шт.	[9]+[2] *[5]
11	Размер заказа, шт.	См. формулу ниже.

Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня использует параметры двух основных систем:

а) параметры, общие для данной системы и базовых систем:

· Ежедневное потребление, определяемое по формуле (4);

· Ожидаемое потребление за время поставки - по формуле (3);

· Гарантийный запас - по формуле (9);

· Максимальный желательный запас - по формуле (14).

б) параметры, позаимствованные в системе с фиксированным размером заказа:

· Пороговый уровень запаса, определяемый по формуле (10).

в) параметры, позаимствованные в системе с фиксированным интервалом времени между заказами:

Интервал времени между заказами, определяемый по формуле (13) [10].

График, иллюстрирующий работу системы, приведен на рис. 3.

Рисунок 3 - Система управления запасами с установленной периодичность пополнения запаса до постоянного уровня

Отличительная особенность системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до постоянного уровня состоит в том, что заказы подразделяются на две категории:

(1) плановые заказы производятся через фиксированные интервалы времени;

(2) дополнительные (внеплановые) заказы производятся в моменты, когда запасы на складе доходят до некоего установленного порогового уровня.

Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении реальной скорости потребления от запланированной. Алгоритм контроля и организации планового и дополнительного (внепланового) заказа представлен на рис. 4

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад.

Рисунок 4- Алгоритм контроля и организации планового и внепланового заказа

Система «минимум-максимум» разработана для условий высокой стоимости оформления заказа, допустимости дефицита и крайней нежелательности создания чрезмерного запаса.

Заказы в системе «минимум-максимум» производятся не в каждый заданный интервал времени, как в системе с фиксированным интервалом времени и между заказами, а только при условии, что уровень запаса в момент планового заказа равен или меньше некоторого постоянного минимального уровня запаса.

Размер заказа рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная система работает с двумя уровнями запасов -- минимальным и максимальным, чему и обязана своим названием.

Как и система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запаса до установленного уровня, система «минимум-максимум»

Таблица 5 - Расчет параметров системы управления запасами «минимум-максимум»

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	-
2	Интервал времени между заказами, дни	-
3	Время поставки, дни	-
4	Возможная задержка поставки, дни	-
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1]:[число рабочих дней]
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3]*[5]
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3]+[4])*[5]
8	Гарантийный запас, шт.	[7]-[6]
9	Пороговый уровень запаса, шт.	[8]+[6]
10	Максимально желательный запас, шт.	[9]+[2] *[5]
11	Размер заказа, шт.	См. формулу ниже.

содержит элементы других основных систем управления запасами. Как и в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени и между заказами, здесь также установлен постоянный интервал времени между заказами. Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа взята идея мониторинга порогового уровня, который здесь называется минимальным. Порядок расчета параметров системы «минимум-максимум» представлен в табл. 5.

То есть. Можно сказать, что система использует те же параметры, что и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Иллюстрация работы системы приведена на рис. 4.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «минимум-максимум» является размер заказа. Как и в предыдущей системе, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления запаса на склад.

Как правило, многие фирмы применяют различные комбинации рассмотренных систем управления запасами, а также модифицированные варианты этих систем применительно к специфике своих ассортиментных категорий продукции, установленной информационной системы, способов контроля складских запасов, специфики работы с поставщиками и т. п.

Рисунок 4 - Система управления запасами «минимум-максимум» [7].

Таким образом, можно сказать, что существуют базовые системы управления запасами предприятия: это система с фиксированным размером заказа и система с фиксированным интервалом времени между заказами. Существуют и другие системы управления запасами предприятия. Они называются производными, поскольку включают элементы базовых систем управления запасами. При этом каждое предприятие использует ту систему управления запасами, которая наиболее выгодна для данного предприятия и приводит к снижению общих издержек управления запасами.

1.3 Структурный анализ запасов методом АВС

В условиях обострения конкуренции в розничной торговле, а также резкого увеличения масштабов ритейла особенно актуальным становится вопрос эффективного управления товарным ассортиментом. Одним из наиболее часто применяемых методов оптимизации товара-микс является АВС-анализ, смысл которого состоит в том, чтобы сгруппировать весь имеющийся ассортимент предприятия в несколько групп по определенным критериям. Обычно по классической схеме таких условных групп выделяются три - А, В и С. Основные показатели анализа - это объем сбыта, доход от продаж, комплексность продаж, прибыль от продаж и другие показатели. Наиболее же значимыми критериями ранжирования являются объемы продаж, выраженные в количественных и стоимостных показателях, уровень рентабельности, а также величина собственных затрат на единицу анализируемых товаров [14].

Широко распространенный в логистическом менеджменте метод контроля и управления многономенклатурными запасами - метод АВС - основан на законе Парето «80:20».

Согласно правилу «80:20» в подавляющем большинстве случаев ограниченное число элементов (20%), составляющих явление, на 80% обуславливает его возникновение.

Крупнейший специалист в области TQM Дж. Джуран так интерпретировал правило «80:20» применительно к бизнесу и логистике:

- 20% промышленных компаний выпускают 80% общего объема продукции;

- 20% компонентов товара определяют 80% его стоимости;

- за 20% рабочего времени производится 80% ежедневного объема продукции;

- 20% позиций номенклатуры хранимых на складе запасов готовой продукции определяют 80% связанных с запасами затрат [7].

Сегодня очень большой популярностью в логистике, особенно в управлении запасами, пользуется АВС-анализ. Действительно, он является простым и в то же время мощным инструментом анализа, позволяющим выявить объекты, требующие первостепенного внимания, что особенно актуально при дефиците управленческих ресурсов. Однако, как показывает практика, далеко не все могут применить АВС-анализ правильно, иногда допуская грубые ошибки. Для того чтобы минимизировать риск ошибки необходимо придерживаться следующего алгоритма. АВС-анализ представляет собой следующую последовательность действий:

- определение цели анализа;

- определение объектов анализа [15];

- определение параметра, по которому будет проводится анализ объекта;

- расчет параметра для каждого объекта анализа;

- определение доли параметра объектов в общей сумме параметра;

- сортировка объектов анализа в порядке убывания значения параметра от общей суммы параметров выбранных объектов;

- расчет доли с накопительным итогом объектов анализа от общей суммы параметра;

- присвоить значения групп выбранным объектам [16].

Наибольшее число вопросов вызывает определение границ при проведении АВС-анализа.

Рекомендуемое распределение:

- Группа А - объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет первые 65 % от общей суммы параметров;

- Группа В - следующие за группой А объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 65 % до 85 % от общей суммы параметров;

- Группа С - оставшиеся объекты, сумма долей с накопительным итогом которых, составляет от 85 % до 100 % от общей суммы параметров.

Настоятельно рекомендуется творчески подойти к определению объектов и параметров анализа. Сгруппировав товар по одному параметру, сопоставьте полученный результат с другими параметрами [13].

запас сырьё потребность расчет

2. Маркетинговая характеристика и анализ организации логистического управления на ОАО «Гамма»

2.1 Маркетинговая характеристика ОАО «Гамма»

ОАО «Гамма» - один из крупнейших и перспективнейших производителей чулочно-носочных изделий на территории Российской Федерации. Независимо от наличия огромного количества подобных предприятий, оно занимает лидирующие позиции в рейтинге предприятий в отрасли легкой промышленности и работает уже более 70 лет на российском рынке.