Складское хозяйство как элемент логистической системы

Сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и прочие материальные ценности на заводах и фабриках хранятся на складах. В литературе существует несколько понятий о складе. Автор учебного пособия «Логистика» В.Н.Родионова предлагает следующее определение: Склад - здания, сооружения и разнообразные устройства, оснащенные специальным технологическим оборудованием, для осуществления всего комплекса операций по приемке, хранению, размещению и распределению поступивших на них товаров [19].

По мнению С.А. Витрабова, Склады - это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения, поступивших на них товаров, подготовки их к потребителю и отпуску потребителю [1].

В.Е.Николайчук определяет современный крупный склад - как сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом в силу многообразия параметров, технологических и объемно - планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры перерабатываемых грузов, склады относят к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня - логистической цепи, которая и формирует основные и технические требования к складской системе, устанавливает цели и критериев оптимального функционирования, диктует условия переработки груза.

Состав, число и размеры складов зависят от номенклатуры и количества потребляемых материальных ценностей. На крупных предприятиях количество складов нередко достигает нескольких десятков. В зависимости от места в логистической цепи и роли в процессе товародвижения склады подразделяются на склады предприятий - производителей продукции (в сфере снабжения), склады потребителей продукции (в сфере производства), склады сбытовых организаций (в сфере распределения), склады посреднических организаций. Фабрично-заводские склады подразделяются на материальные, производственные, сбытовые и др. Материальные, или снабженческие склады предназначены для хранения поступающих извне сырья, материалов, топлива и полуфабрикатов.

В производственных складах хранятся полуфабрикаты собственного производства, инструменты, запасные части для оборудования. Сбытовые склады предназначены для хранения готовой продукции и отходов производства. Прочие склады используются для хранения резервного оборудования и для других надобностей.

Количество, состав, емкость и специализация складов образуют структуру складского хозяйства предприятия. Организация складов, их техническое оснащение и размещение на территории завода и фабрики имеют существенное значение для работы и экономики предприятия. Организация складского хозяйства оказывает влияние на пропускную способность складов, трудоемкость и себестоимость складских работ, на величину внутризаводских транспортных расходов и т. д.

По уровню специализации материальные склады подразделяются на специализированные и универсальные. Обычно склады оснащаются стеллажами, которые размещаются таким образом, чтобы эффективно использовать всю их кубатуру. Материалы хранятся в стандартной таре, которая удобно размещается на стеллажах и легко перевозится с помощью транспортеров и штабелеукладчиков. Размеры складов варьируются в широком диапазоне: от небольших помещении, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров. Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах. В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например температура, влажность. Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций: немеханизированные; комплексно-механизированные; автоматизированные; автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости от широты ассортимента хранимой продукции выделяют: специализированные склады; склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

Принципиальная схема склада приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 - Принципиальная схема склада

Ниже перечислены основные операции, которые выполняются на выделенных участках склада.

На участке разгрузки (на рисунке 3 - железнодорожная рампа) выполняются механизированная разгрузке транспортных средств; ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция (размещается в отдельном помещении склада): приемка прибывшего в нерабочее время продукции по количеству мест и ее кратковременное хранение до передачи в основной склад. Грузы в приемочную экспедицию поступают из участка разгрузки.

На участке приемки (размещается в основном помещении склада) выполняется приемка товаров по количеству и по качеству. Грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции.

Участок хранения (главная часть основного помещения склада): размещение груза на хранение; отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования (размещается в основном помещении склада): формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

Отправочная экспедиция связывает транспорт и покупателя: кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

На участке погрузки выполняется погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

Организация складского процесса - это система мер, предусматривающих качественное выполнение складских работ в установленные сроки при минимальных затратах труда и средств. [2]

Функции подразделений складского хозяйства:

планирование работ;

приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;

организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);

постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;

своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.;

создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;

строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резинотехнических изделий, химикатов и т.п.);

комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Организация складских работ тесно связана с процессами разделения и кооперации труда. Важным условием рациональных методов организации складского процесса является четкое ограничение круга работ, выполняемых на участках и рабочих местах складов. Это достигается путем специализации складов, а также их производственных участков (зон) и рабочих мест на хранении определенных видов материалов и выполнении однородных работ (по выгрузке и приемке, складированию). Специализации в складском хозяйстве способствует внедрение унифицированного ряда грузовых единиц, типизация технологии переработки грузов.

Структура складского хозяйства (рисунок 4) зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Рисунок 4 - Структура складского хозяйства.

Организация работ в складском хозяйстве определяется рядом факторов. Общие факторы для всех складов:

Вид груза и условия его поступления на склад (так, например, организация работы по выгрузке пакетированных и непакетированных грузов различна по содержанию);

Величина партии грузов, поступающих единовременно на склад (принятие на склад партии грузов большей, чем в среднем за смену или сутки, требует дополнительных организационных мероприятий по разгрузке транспортных средств в установленные сроки);

Режим работы базы (организация работ на базе, работающей в одну смену, отличается от организации работ на базе, работающей в две или в три смены);

Тип складского здания или сооружения - открытая площадка, навес, закрытое помещение;

Способ отпуска и доставки материалов - крупными или мелкими партиями, в вагонах или автомобилях, централизованно или путем само вывоза.

Еще одним условием эффективного функционирования складского хозяйства выступает разумная организация складов. Ниже будут рассмотрены основные принципы проектирования складов. Идет ли речь о небольшом складе, обслуживаемом ручным трудом, или о крупном автоматизированном хозяйстве, неизменными остаются следующие три принципа: критерии проектирования, технология грузопереработки и планировка зон хранения.

Критерии проектирования склада связаны с физическими характеристиками складских помещений и движения грузопотоков. Процесс проектирования определяют три фактора: этажность склада, использование высоты складских помещений и особенности грузопотока.

Идеальный склад имеет только один этаж, что позволяет обойтись без лифтов, использование которых требует времени и энергии. Подъемники часто оказываются "узким местом", рядом с которыми возникает очередь автопогрузчиков. Так что лучше, когда склад размещается в одноэтажном здании, хоть это и не всегда возможно, особенно в деловых центрах, где свободной земли мало и она дорогая.

При любом размере складского помещения нужно стремиться к максимальному заполнению кубатуры каждого этажа. Высота большинства складских помещений составляет примерно 6-9 метров, хотя современное автоматизированное оборудование позволяет использовать помещения с высотой потолка до 30 метров. Благодаря стеллажам или другим подобным приспособлениям удается продуктивно эксплуатировать весь объем склада, до самого потолка. Максимальная высота складских помещений ограничена конструкционными возможностями автопогрузчиков, а также требованиями пожарной безопасности, обуславливаемыми возможностями противопожарных систем.

Планировка склада, кроме того, должна обеспечивать беспрепятственное движение грузов независимо от того - подлежат они хранению или нет. В общем, это означает, что груз должен поступать с одной стороны складского помещения, складироваться в середине и отгружаться с другой стороны. Прямой грузопоток сводит к минимуму вероятность заторов и путаницы.

Второй принцип относится к эффективной организации грузопереработки. Главные требования здесь - непрерывность грузопотока и достижение экономии за счет масштабов грузопотока.

Непрерывность грузопотока означает, что лучше, когда один грузчик или погрузочное средство перемещает груз до предназначенного ему места, чем когда несколько человек или единиц оборудования обслуживают отдельные участки маршрута. Передача груза с рук на руки или перегрузка с одного погрузчика на другой ведет не только к потере времени, но и повышает риск повреждения груза. Так что в общем случае на складских работах предпочтительнее более длинные и менее частые маршруты. Экономия за счет масштабов грузопотока означает, что при каждой операции нужно перемещать максимально большое количество груза: не по одной упаковке, а пакетами упаковок - паллетами или контейнерами. Результатом такого пакетирования может стать одновременное перемещение разных продуктов или компонентов нескольких разных заказов. Разумеется, это создает дополнительные сложности, но тем не менее следует стремиться к сокращению числа операций и, соответственно, расходов.

Согласно третьему принципу, при проектировании склада необходимо учитывать физические характеристики грузов, подлежащих складированию, - прежде всего объем, вес и условия хранения.

Основным фактором, определяющим выбор того или иного планировочного решения, является объем (размер) груза. Крупные грузовые отправки или транзитные грузы следует хранить рядом с самыми короткими маршрутами загрузки-выгрузки, то есть рядом с главными проходами и на нижних полках стеллажей. Это сокращает дистанции перемещения грузов. Грузовые отправки небольших объемов, напротив, можно размещать вдали от главных проходов и на верхних полках стеллажей.

Сходным образом при планировке складских помещений следует учитывать такие характеристики грузов, как вес и условия хранения. Относительно более тяжелые грузы следует размещать как можно ниже, чтобы минимизировать риск их повреждения при подъеме и требуемые для этого усилия. Размещение насыпных грузов или грузов с низкой плотностью требует большого свободного пространства, поэтому для них нужно предусмотреть открытое место или стеллажи с высокими бортами. С другой стороны, для складирования малогабаритных грузов требуются стеллажи с мелкими ячейками.

Стало быть, в планировке склада должны получить отражение особенности всех видов хранимой продукции.

Однако в некоторых ситуациях эти принципы вступают в противоречие друг с другом.

Возможно, например, что по технологическим причинам для подборки грузов из мест хранения и для комплектования заказов выгоднее использовать одно оборудование, а для загрузки их в трейлер - другое. Это означает, что грузы нужно передавать с одного погрузчика на другой, на что расходуется дополнительное время.

Но при этом может оказаться, что применение специализированного оборудования в каждой из этих операций обеспечивает более низкие общие издержки. Важным аспектом являются противопожарные мероприятия, особенно если на складе хранятся ГСМ и легковоспламеняющиеся вещества. Впрочем, все это не умаляет роли общих принципов.

1.3 Размещение складов, критерии эффективности функционирования складского хозяйства

Функционирование логистических систем - процесс многогранный, включающий в себя технико-технологические, экономические, организационные и другие аспекты. Процесс их проектирования, с точки зрения складской подсистемы, должен определять место складского звена в логистической цепи, а также формулировать требования к складам в соответствии с целями функционирования всей логистической системы. Основными задачами, возникающими при проектировании логистических систем и относящимися к складам, являются следующие:

а сколько складов иметь в логистической системе;

а где разместить склады;

а иметь собственный склад или пользоваться наемным;

а какие функции возлагаются на склад.

Логистическая система может быть организована с использованием собственных складов либо с применением складов общего пользования. Выбор из этих двух вариантов главным образом основывается на сравнении стоимости строительства и эксплуатации собственного склада с размером арендной платы. Также принятие решения о строительстве собственного склада зависит от стратегических целей компании в данном регионе. Мощная складская сеть способствует укреплению стратегических позиций предприятия на локальном рынке.

Еще одной важной задачей является определение оптимального числа складов в системе. Представленная задача дольно эффективно решается при помощи методов математического моделирования. При этом учитывается то, как изменение количества складов влияет на затраты на хранение запасов, эксплуатационные затраты, затраты по управлению системой распределения, общие затраты по доставке товаров, потер продаж, связанные с удалением снабжающего склада от потребителя. Стоит отметить, что в последнее время в странах Западной Европы наблюдается тенденция к сокращению количества складов. При этом, несмотря на рост транспортных расходов, в целом по системе распределения наблюдается экономия средств, особенно за счет сокращения страховых запасов.

При решении задачи определения оптимального количества складов в системе распределения в качестве одной из главных зависимых переменных рассматриваются транспортные расходы по доставке товаров потребителям. Однако величина транспортных расходов может существенно меняться не только в зависимости от количества складов, но также в зависимости от места расположения этих складов на обслуживаемой территории. Существует несколько групп решения данной задачи.

Метод полного перебора основан на оценке всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования. Имеет очень высокую трудоемкость.

Эвристические методы гораздо менее трудоемки и эффективны для решения больших практических задач. В основе методов лежат человеческий опыт и интуиция. По существу, метод основан на предварительном отказе от большого количества очевидно неприемлемых вариантов. Остаются лишь спорные варианты, по которым у эксперта нет однозначного мнения. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты.

Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения. Суть состоит в следующем. Из легкого листового материала вырезают пластину, чьи контуры повторяют границы района обслуживания. На эту пластину в местах расположения потребителей укрепляют грузы, вес которых пропорционален величине потребляемого в данном пункте материального потока. Затем модель уравновешивают. Если распределительный центр разместить в точке района, которая соответствует точке центра тяжести изготовленной модели, то транспортные расходы по распределению материального потока на территории района будут минимальны. Существует еще несколько методов таких, как метод пробной точки и другие, не попавшие в данную работу. При выборе места расположения склада необходимо учитывать:

а размер и конфигурацию участка;

а транспортную доступность местности;

а политику и планы местных властей;

а местное законодательство;

а строительные факторы;

а маркетинговые факторы.

Важной составляющей организации любой подсистемы предприятия является установление критериев оценки эффективности ее функционирования.

Формализованные методы оценки позволяют определить, насколько эффективна работа того или иного подразделения, а также выявить неиспользованные резервы повышения эффективности, определить круг проблем и возможных причин их возникновения. После проведения подобного анализа необходимо разработать и внедрить корректирующие мероприятия.

Разработаны подобные показатели и для оценки работы складов. Они делятся на три группы: показатели интенсивности работы складов, показатели эффективности использования площади склада и показатели механизации складских работ. Основные показатели, используемые на отечественных предприятиях, представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Основные показатели оценки эффективности функционирования склада.

Практика показывает, что эффективно организованный логистический процесс является важным фактором повышения конкурентоспособности предприятия.

Поэтому при организации логистического процесса необходимо добиваться:

1) рациональной планировки склада при выделении рабочих, для снижения затрат и усовершенствования процесса переработки груза;

2) эффективного использования пространства при расстановке оборудования, что позволяет увеличить мощность склада;

З) использования универсального оборудования, выполняющего различные складские операции, что дает существенное сокращение парка подъемно-транспортных машин;

4) минимизации маршрутов внутрискладской перевозки (сокращение эксплуатационных затрат, увеличения пропуск способности склада);

5) осуществления унитизации партий отгрузок и применения централизованной доставки, что позволяет существенно сократить транспортные издержки;

6) максимального использования возможностей информационной системы, что значительно сокращает время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией, и т. д.

Иногда резервы рациональной организации логистического процесса, пусть и не столь значительные, заключаются в весьма простых видах: расчистке загроможденных проходов, улучшении освещения, организации рабочего места. В поиске резервов эффективности функционирования склада нет мелочей, все должно анализироваться, а результаты анализа -- использоваться для улучшения организации логистического процесса.

2 Анализ организации складского хозяйства ОАО «БКМЗ»

Начало истории Борисоглебского котельно-механического завода относится к 1932 году, когда в Борисоглебске были построены мастерские по ремонту механизмов для мукомольных мельниц Центрально-Черноземной области, находящихся в ведении Всесоюзного объединения «Союзхлеб».

Осенью 1932 года на базе этих мастерских в Борисоглебске был создан механический завод, приступивший к выпуску чугунного литья и запасных частей для сельского хозяйства. Тогда завод состоял из четырех цехов - литейного, механического, столярно-модельного и кузнечного, где работало всего 210 человек.

Специализироваться на производстве чугунных отопительных котлов завод начал с 1934 года, но официально был переименован в чугунолитейный лишь в 1937 году.

Оснащенность завода технологическим и другим оборудованием была крайне незначительной и состояла из одной вагранки производительностью 1,5 тонн в час и 5-6 станков по обработке металла и дерева. Источником энергии был трактор, установленный на стационаре, при этом передача энергии была механической, через трансмиссионные установки. В литейном цехе все работы производились вручную: формовка на плацу, просевка земли через ручные сита, выноска горелой земли носилками. Новые перспективы открылись в 1941 году, когда завод пополнился оборудованием, но… Началась Великая Отечественная война. Завод был переведен на выпуск оборонной продукции и вернулся к производству котлов только во второй половине 1945 года.

После окончания Великой Отечественной войны на заводе сразу же начались восстановительные работы. В это время была проведена частичная механизация трудоемких процессов литейного производства. К концу 1949 года мощности по производству котлов увеличились в 3 раза по сравнению с 1946 годом.

В период с 1950 по 1956 гг. был полностью решен вопрос автономного обеспечения завода электроэнергией, сжатым воздухом и водой, проводилась дальнейшая механизация трудоемких процессов.

В 1957-1963 гг. введены в эксплуатацию новые конвейеры, модернизированы с увеличением мощности две вагранки. Значительно увеличен парк оборудования. Морально устаревшее и физически изношенное оборудование заменено на новое. В результате произведенной реконструкции значительно повысилась рентабельность выпускаемой продукции.

В 1966 году был введен в эксплуатацию цех по переработке полимеров с изготовлением изделий сантехарматуры и вентиляторов промышленного типа. К концу 70-х годов завод вошел в десятку крупнейших в стране производителей отопительных котлов.

Расширялись существующие и строились новые цеха. В 80-х годах была произведена реконструкция пластмассового цеха: увеличение площади цеха и установка нового оборудования позволили поднять объемы производства на 30% 1987 г. началось строительство новой площадки, расположенной на выезде из города. В конце 80-х - начале 90-х гг. здесь был введен в эксплуатацию цех по производству промышленных котлов. Позднее - построен маслозавод. В начале 90-х гг. открылся новый цех по производству газовых горелок. Спустя несколько лет он был объединен с вентиляторным цехом и получил новое название - «Термотехника».

Сегодня завод является единственным в России предприятием, которое проектирует и производит полный спектр современного отопительного оборудования: котлы, горелки и автоматику управления, использование которых в комплексе дает возможность автоматического контроля и регулирования тепловых процессов. Продукция завода представлена широкой гаммой отопительных котлов бытовых серии «Хопер» мощностью от 25 кВт до 100 кВт и промышленных от 0,25 МВт до 2,5 МВт, а так же различными модификациями автоматизированных горелок от 0,34 МВт до 2,7 МВт.

Рисунок 5 - Котел бытовой "Хопер"

Промышленные и бытовые отопительные водогрейные котлы могут работать как автономно, так и в составе стационарных и транспортабельных котельных. Автоматика заводской разработки обеспечивает надежную и безопасную работу котельного оборудования в оптимальном режиме по заданному температурному графику, что позволяет полностью исключить влияние так называемого «человеческого фактора».

Рисунок 6 - Котельная блочная транспортабельная автоматизированная КБТа-200, КБТа-500

До 2005 года завод выпускал блочные котельные мощностью от 0,2 до 0,5 МВт. Начиная с середины 2005 года, учитывая потребности заказчиков в расширении мощностного ряда котельных, ОАО «БКМЗ» разработал техническую документацию на блочные котельные до 5 МВт, и приступил к их выпуску. Специалисты завода постоянно исследуют новейшие передовые технологии в котлостроении, потребительский спрос, работают над усовершенствованием выпускаемой продукции и разрабатывают новые модели отопительных приборов, соответствующие мировым тенденциям.

В 2007 году запущен в производство котел стальной водогрейный автоматизированный КСВа-0,25 Гн. Особенностью котла является то, что передняя и задняя водяные камеры выполнены в виде водоохлаждаемых рам с прямоугольным сечением каналов. На базе этих котлов смонтирована котельная мощностью 0,75 МВт.

Вот уже 75 лет завод специализируется на выпуске изделий из чугуна. Год от года предприятие расширяет ассортимент и улучшает качество чугунолитейной продукции. Основным видом продукции является комплект запчастей для сборки и ремонта чугунного водогрейного котла на твердом топливе мощностью от 0,119 МВт до 0,329 МВт «Универсал-5», на базе этих запчастей создан чугунный автоматизированный котел КЧВа-0,25 Гн, работающий на газе. В 2003 спроектирован и освоен выпуск чугунного секционного котла КЧВа-0,1, мощностью до 100 кВт, работающего на всех видах топлива.

Необходимый запас прочности, и хорошее качество литья отличают канализационные люки и дожде приемники, которые завод поставляет во все регионы России и ближнего зарубежья. Предприятие, идя в ногу со временем, в конце 2004 г. приступил к изготовлению чугунных люков, соответствующих требованиям евростандарта. Существенно расширилась номенклатура дождеприемников различных форм и размеров. В настоящее время завод выпускает 20 типов люков и дождеприемников

Литейный цех выполняет заказы на изготовление различных изделий из серого чугуна.

В 2001 успешно прошла аккредитация комиссии Госстандарта и Госгортехнадзора России по новой лаборатории, разработку и строительство которой ОАО "БКМЗ" осуществило собственными силами. Лаборатория обеспечена полным набором оборудования, необходимого для проведения всех видов государственных испытаний различных типов отопительной техники, работающей на любых видах топлива. По своим техническим возможностям наша испытательная лаборатория является одной из лучших в России. Создание собственной испытательной лаборатории дает возможность ОАО "БКМЗ" самостоятельно проводить сертификационные и приемочные испытания отопительного оборудования, выпускаемого нашим заводом, а так же отопительной техники других производителей.

В соответствии с требованиями "правил пользования газом и представления услуг по газоснабжению в РФ", утвержденных Постановлением Правительства РФ от 17.05.2002 г. 317, ОАО "БКМЗ" приступило к серийному выпуску автоматики управления и безопасности для автоматизированных котельных. Комплект средств управления и безопасности предназначен для управления работой группы из 2-7 котлов: - типа КЧМ мощностью до 100 кВт с дутьевой горелкой или типа "Хопёр" мощностью до 100 кВт с инжекционной горелкой, объединенных в модульную или стационарную котельную; - мощностью 0,63 - 3,15 МВт с блоком управления БУ-06, объединенных в стационарную котельную.

Отрасль, в которой работает рассматриваемое предприятие, является традиционной для отечественной промышленности. В советские годы подобная продукция производилась на многих предприятиях, однако, не все они пережили «переход к рыночной экономике». Выжившие предприятия частью переспециализировались на выпуск иной продукции, частью продолжили выпускать водогрейное оборудование. Лидером в отрасли является компания Watercom. Основным конкурентным преимуществом данной компании является относительно низкая цена при высоком качестве продукции. Также на рынке действуют следующие основные игроки: ОАО «Галан», ГК «Аякс», ГК «Энергосбыт», ОАО «Атрибут», чешские компании Protherm MINIB, германские компании Kerni и Latento итальянская компания DeLongi и еще свыше 40 производителей. Таким образом, видно, что отрасль не является монополизированной, а, следовательно, имеется значительный простор для конкуренции. Доля рынка компании ОАО «БКМЗ», по данным рекламно-аналитического отдела предприятия, составляет примерно 15%.

Потребителями продукции ОАО «БКМЗ» являются как физические лица - жители сельской местности и частного сектора, так и промышленные предприятия и иные организации, нуждающиеся в оборудовании, способном отапливать большие помещения. Еще одним важным потребителем продукции ОАО «БКМЗ» являются муниципалитеты и управляющие компании, работающие в сфере жилищно-коммунального хозяйства.

Динамика технико-экономических показателей представлена в нижеследующей таблице.

Таблица 2 - Динамика основных технико-экономических показателей ОАО "БКМЗ".

Как видно, предприятие наращивает объемы производства, хотя нельзя сказать, что делает это рекордными темпами. При этом чистая рентабельность продаж растет, что приводит к увеличению размера чистой прибыли предприятия. Рост производства обеспечивается ростом стоимости основных производственных фондов и ростом численности персонала. То есть, перед нами расширяющееся предприятие.