Складское хозяйство как элемент логистической системы

2.2 Организация складского хозяйства на ОАО «БКМЗ»

Для ОАО «БКМЗ» характерно наличие цехов, построенных по технологическому принципу. В состав производственной структуры входят литейный цех, пластмассовый цех, три котельно-сборочных цеха, два из которых занимаются, в основном, механической обработкой, а третий - непосредственно сборкой. При этом имеются также обслуживающие цеха - ремонтно-механический, ремонтно-энергетический и ремонтно-строительный цех. Наличие тесных производственных связей между делает проблему складирования сырья, заготовок, ожидающих обработки, а также готовой продукции достаточно важной.

Для предприятия характерно относительно равномерное комплектное потребление деталей на сборке и периодическая подача партий заготовок и готовых деталей из заготовительных и обрабатывающих цехов.

Конкретное назначение производственных складов и их повседневная деятельность на рассматриваемом предприятии заключается в обеспечении:

контроля своевременности подачи заготовок и поступления готовых деталей из цехов в соответствии с планами;

правильной организации хранении складских заделов систематического контроля их уровни но сравнению с нормативным;

контроля комплектности складских заделов;

4) организации комплектования и своевременной подачи скомплектованных заготовок и деталей в цех.

В случаях отсутствия полной синхронизации работы сборочных, обрабатывающих и заготовительных цехов комплектовочные склады готовых деталей не только комплектуют детали, но непосредственно подают подготовленные комплекты деталей по часовому расписанию на рабочие места сборки.

Существуют три основных вида производственных складов: склады заготовок (отливок, поковок и штамповок), склады готовых деталей, склады, подающие на сборку комплектующие детали, изделия и узлы (арматуру, приборы, электроизделия) и цеховые межоперационные кладовые.

На ОАО «БКМЗ» существует склад готовой продукции №1 (котлы и горелки), склад готовой продукции №2 (литье), склад ГСМ, центральный склад сырья и полуфабрикатов, комплектовочный склад.

Склады заготовок и комплектовочные склады готовых деталей наиболее полно осуществляют свою роль как центральные межцеховые склады. Они подчиняются общезаводским органам оперативного планирования и регулирования производства и являются весьма важным средством обеспечения равномерной работы цехов путем бесперебойного питания их заготовками и готовыми деталями.

С созданием в ведении производственно-диспетчерского отдела (ПДО) завода двух межцеховых производственных складов-- склада заготовок (поковок, штамповок, отливок) и комплектовочного склада деталей -- было внедрено централизованное и бесперебойное питание заготовками механических цехов и комплектами готовых деталей -- сборочного цеха. Эти склады стали местами накопления комплектных заделов заготовок и готовых деталей и превратились в одно из наиболее важных средств регулирования хода производства со стороны ПДО завода.

Из механических цехов обрабатываемые детали направляются на центральный комплектовочный склад, а из него в скомплектованном виде подаются в сборочный цех. Покупные детали, нормализованные крепежные детали и комплектующие изделия направляются из главного магазина отдела материально-технического снабжения завода на комплектовочный склад для обеспечения комплектной подачи на рабочие места сборки.

В рамках исследования складского хозяйства ОАО «БКМЗ» необходимо рассмотреть внедренный порядок приемки материалов на склад.

Поступающие на склад материалы проходят количественную и качественную приемку. Количественная приемка заключается в проверке соответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводительных документах. Первоначальная проверка поступающих извне грузов производится представителем предприятия на железнодорожной станции. Здесь проверяется число прибывших мест, целость упаковки, иногда вес груза. Если устанавливается расхождение между фактическим наличием и тем, которое указано в сопроводительных документах, то на железнодорожной станции составляется так называемой коммерческий акт для предъявления претензий виновнику недостачи -- поставщику или транспортной организации.

Если же количество поступившего материала по наружному осмотру не вызывает сомнения, то вес его на станции прибытия обычно не проверяется. Такой материал выборочным путем проверяется на складе предприятия. При обнаружении в результате проверки расхождения между количеством по документам и фактическим наличием составляется акт для предъявления его поставщику.

Наряду с количественной проверкой на складах проводится качественная приемка. Она осуществляется органами технического контроля с привлечением в необходимых случаях лабораторий. Качественной проверкой устанавливается соответствие полученных материалов стандартам или техническим условиям. При несоответствии материала стандарту или техническим условиям вызывается представитель поставщика и составляется акт о непригодности материала. Если же партия непригодного материала невелика или представитель поставщика не может прибыть, то акт о непригодности составляется комиссией предприятия с привлечением представителя незаинтересованной организации. Акт направляется поставщику с одновременным запросом, как поступить с забракованным материалом. Последний, до указания владельца находится у потребителя на ответственном хранении в особо отведенном месте.

На ОАО «БКМЗ» основные и вспомогательные материалы отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитными картами и ведомостями. Отпуск оформляется накладными или расписками получателя в лимитных картах или ведомостях.

На ОАО «БКМЗ» складами заведуют кладовщики и заведующий складом. Основной задачей заведующего сладом является осуществление работ по приему, хранению, отборке, комплектованию, отпуску товарно-материальных ценностей и ведению учета их движения. Он назначается и освобождается от должности приказом директора предприятия. Заведующий складом является материально-ответственным лицом.

Организация производственного склада того или иного вида в первую очередь требует определения размера необходимой складской площади. В практике пользуются двумя методами расчета площадей складов: детальным и на основе укрупненных показателей.

При детальном методе определения необходимых площадей учитывается площадь для размещения стеллажей, настилов и другой оснастки, площади для открытого хранения, для проходов, проездов, бытовых и вспомогательных помещений и др.

В общем случае площадь склада определяется по формуле (1).

F = F_пол + F_обс + F_всп, (1)

где F_пол -- полезная площадь -- площадь хранения в м²;

F_обс -- площадь для погрузочно-разгрузочных операций, для комплектования (на комплектовочных складах) и хранения подготовленных комплектов в м²;

F_всп -- площадь, занятая проходами, проездами, колоннами, лестничными клетками, бытовыми и конторскими помещениями, в м².

При проектировании и детальном расчете складских помещений пользуются соответствующими нормативами удельной площади на одного комплектовщика, нормативами вспомогательных и бытовых помещений и т. п. Для расчета складских площадей чаще пользуются расчетами на основе укрупненных показателей.

В типовых проектах производственных складов значение коэффициента К рекомендуется принимать равным:

при хранении заготовок или деталей в стеллажах 0,3--0,4,

при открытом хранении в штабелях 0,6--0,7.

При таком методе расчета общая площадь определяется отношением (2)

F = F_пол/ K (2)

Полезная площадь F_пол подсчитывается с учетом способа хранения -- в штабелях на открытой площадке или в стеллажах -- по формуле (3).

F_пол = QТ/q (3).

где Q -- вес заготовок или готовых деталей, проходящих через склад в среднем в течение суток (годовое поступление, деленное на количество дней в году), в т;

Т -- среднее количество дней хранения максимального запаса заготовок или деталей на складе в днях;

q -- допускаемая грузонапряженность полезной площади склада в т/м²

Произведение QT в формуле (3) определяет норму максимального складского запаса заготовок или деталей, устанавливаемую различно в разных типах производства. Так, на ОАО «БКМЗ» определение размеров запасов ведется на основе подетальных расчетов, в результате которых определяются максимальный и минимальный запасы на складе, а также запас готовых деталей, именуемый «точкой заказа».

Когда запас на складе достигает уровня, соответствующего «точке заказа», склад информирует об этом ПДО завода для принятия последним мер к своевременному восполнению запасов.

Срок пребывания деталей в кладовом за время выполнения всех операций Т принимается в зависимости от среднего числа операций, проходимых деталью, и времени комплектования деталей на узел, но не более 2--4 дней.

Удобство приемки, хранения, комплектования и выдачи деталей и заготовок, а также безопасность работы на складе определяют степень рациональности компоновки складских помещений: складских, площадок (разгрузочной, комплектовочной, погрузочной и т. п.) и площадей хранения, а также порядок размещения складского оборудования и оснастки (стеллажей, настилов, стоек и т. п.).

Площадка для приемки расположена у главного входа в склад, а площадку для выдачи -- поблизости от площадки для комплектования и хранения подготовленных комплектов. Бытовые и конторские помещения склада размещены в торце склада в целях утепления этих помещений, так как склад не отапливается. Стеллажи и штабеля расставлены так, чтобы проходы между ними освещались естественным светом.

Проходы и проезды на складах установлены в соответствии с габаритами транспортных среде таким образом, чтобы опорные колонны здания не мешали свободному перемещению грузов на складе. Например, ширина проезда для движения электрокара грузоподъемностью 1--2 т в одном направлении составляет 1800--2300 мм, для движения ручных тележек -- 1300--1500 мм, для прохода -- не менее 900 мм.

Все данные о расположении на складе стеллажного оборудования, площадок для приемки и выдачи деталей (заготовок), площадок для комплектования деталей и хранения подготовленных комплектов, бытовых и конторских помещений, проходов и проездов, а также схема принятого закрепления секторов, стеллажей, открытых площадок хранения за отдельными деталями (заготовками) или номерами заказав внесены на план склада. Такой план вывешен на складе для пользования при раскладке и комплектовке деталей (заготовок).

Оборудование производственных складов состоит из стеллажей, ларей, подставок, подвесок, специальной тары и других установок и емкостей для хранения заготовок и деталей, а также из средств комплексной механизации различных складских операций и в первую очередь транспортно-складских работ. Основным видом оборудования производственных складов для хранения заготовок и деталей служит стеллажное оборудование.

Для определения количества стеллажей применяется точный расчет, основанный на предварительном распределении и закреплении заготовок, деталей, узлов за стеллажами, полками и ячейками.

После выбора вида и типа стеллажей на основе допускаемых норм одновременного хранения деталей и заготовок на стеллажах, а также с учетом размеров переходящих максимальных складских заделов, устанавливаемых в серийном производстве, определяется необходимое количество стеллажей. Расчет ведется по формуле (4)

N = А/ Р (4)

где N -- количество стеллажей;

А -- норма одновременного хранения в т;

Р -- емкость стеллажа в т.

При детальных расчетах необходимого количества стеллажей определение емкости стеллажей, закрепленных за конкретной номенклатурой деталей, требует предварительного подсчета емкости отдельных ячеек, а затем, на основе их суммарной емкости определяют емкость всего стеллажа.

Емкость отдельных ячеек рассчитывают в этих условиях исходя из размеров и весов заготовок или деталей с учетом коэффициента заполнения ячейки, определяемого как отношение занятого объёма ячейки к полному ее объему.

При организации производственных складов применяют универсальные и специальные стеллажи.

К основным, наиболее распространенным типам универсальных стеллажей, относятся полочные, полочно-клеточные, клеточные, ящичные, а также комбинированные.

На заводе широко применяются односторонние стеллажи длиной 1,8--2,4 м, шириной 0,5--0,6 м.

В последнее время на заводских складах стали применять вращающиеся цилиндрические стеллажи значительно облегчающие работу.

2.3 Характеристики и показатели работы склада

Складской технологический процесс представляет собой совокупность нескольких взаимосвязанных стадий: идентификации поступившей продукции, размещения товаров на хранение и комплектации заказов. Оптимизация каждой из этих взаимосвязанных стадий приводит к значительному повышению эффективности функционирования всего складского хозяйства. Стадия идентификации поступающей продукции играет важную роль, так как при игнорировании ее выполнения в дальнейшем невозможно будет осуществлять ни учет и контроль за движением и состоянием продукции на складе, ни его поиск при проведении комплектации и инвентаризации. Однако к выбору метода идентификации следует подходить, тщательно взвесив задачи, стоящие перед складом, его технико-технологические и финансовые возможности, природу товарного ассортимента и многое другое. Перед руководством ОАО «БКМЗ» стоит выбор между внедрением одного из трех основных методов идентификации, сущность которых рассмотрена ниже.

Индивидуальное кодирование. Это наиболее примитивный метод идентификации, при этом предполагающий минимальное количество затрат на его внедрение и использование. Сущность индивидуального кодирования заключается в следующем: каждой товарной позиции присваивается индивидуальный код, который может содержать в себе информацию («смысловой» код), так и не нести никакой информации («несмысловое» кодирование). При разработке «смыслового» кода необходимо определить, какая информация является важнейшей и требует сохранения в коде. Например, создается девятизначный код, который включает в себя информацию о поставщике (первые 3 цифры), информацию о товарной группе (2 цифры) и товарной позиции (3 цифры), о статусе данного товара (например, о его ценности, порядке хранения и пр.). Пример структуры индивидуального смыслового кода приведен на рисунке 7.

Рисунок 7 - Пример структуры индивидуального смыслового кода.

Абсолютно не обязательно наличие знания структуры кода оперативными работниками: грузчиками, комплектовщиками и т.д. - важно, чтобы структура кода и значение каждой цифры были зафиксированы в нормативном документе предприятия, и руководитель склада, его заместители или другие лица при необходимости всегда могли определить информацию по конкретной грузовой единице. Основной целью данного вида идентификации является возможность учета продукции на складе, ее индивидуализации при комплектации заказов.

Аналогичную функцию носит и «несмысловое» кодирование, когда каждой товарной позиции присваивается свой индивидуальный номер, что позволяет индивидуализировать ее среди другой продукции при однородном внешнем виде. Стоимость внедрения и использования данного метода невысока. Как правило, в затраты на введение индивидуального кодирования включается только закупка этикеточной ленты и печать на ней кодов товаров, а также закупка нескольких этикет-пистолетов. Ярлык (этикетка) с напечатанной на ней кодом товарной позиции наклеивается с помощью этикет-пистолета на каждую грузовую единицу, после завершения операций по приемке продукции и ее сортировке.

Штриховое кодирование (ШК). Внедрение ШК на складе позволяет существенно ускорить процесс приемки продукции (в случае, если на поступающих грузовых единицах уже имеется штрих-код), значительно снизить риск «человеческих» ошибок в процессе выполнения технологических операций и при проведении инвентаризации, а также упростить поиск (определение) нужного товара на стеллаже или в стеллажной ячейке.

Внедрение ШК также обосновывается и тем, что все чаще крупные клиенты торговых и производственных компаний ставят обязательным условием при закупках продукции наличие штрих-кода. Однако внедрение системы ШК влечет за собой достаточно серьезные прямые и косвенные затраты. К прямым затратам относится закупка оборудования (терминалы сбора данных, сканеры, сервер, принтер для печати этикеток), программного обеспечения, совместимого с системой ШК, оплата услуг и взносов в Ассоциацию Юнискан EAN. К косвенным затратам можно отнести обучение персонала, услуги консультантов по подготовке склада к внедрению ШК и пр.

Радиочастотная идентификация (RFID). Система RFID появилась сравнительно недавно и в настоящее время на российских складах практически не используется. Однако успешный опыт внедрения данной системы рядом крупных компаний в Европе (в частности Италией и Германией) позволяет делать выводы о том, что в среднесрочной перспективе широкое применение системы RFID начнется и в России. Система RFID состоит из трех элементов - метка (tag), антенна (reader) и компьютер. В метку заносятся необходимые данные о грузовой единице, после чего данные метки могут передаваться в компьютер с помощью антенны. Преимущества и недостатки данной системы отражены в таблице.

Таблица 4 - Преимущества и недостатки системы RFID

Для рассматриваемого предприятия оптимальным будет внедрение системы штрихового кодирования, так как все больше предприятий-партнеров уже перешло на эту систему. При этом внедрение требует не очень высоких затрат.

Размещение товаров на хранение необходимо производить таким образом, чтобы при последующих технологических операциях количество перемещений складских служащих было минимальным. С этой целью производится деление всех товарных позиций на 3 группы, после чего для их хранения выделяются «горячие» и «холодные» складские зоны. Для того чтобы произвести оптимальное деление всей номенклатуры, необходимо воспользоваться методикой ABC анализа. В данном случае, т.е. применительно к технологическому процессу, основным критерием деления товарных позиций на группы будет выступать количество подходов/перемещений складского персонала при выполнении технологический операций, в частности, при процедуре комплектации заказов в производство или клиентам. Подробнее схема проведения АВС анализа будет рассмотрена в пункте 3.3. Второй задачей при размещении продукции на хранение является оптимальное разделение складских запасов. Безусловно, оптимальным является такой вариант, когда весь товарный запас хранится на стеллажах (исключая наливные, насыпные и «негабаритные» грузы), при котором отбираемый запас находится в нижних ярусах стеллажей, а резервный в верхних. Однако рассматриваемое предприятие не имеет возможности приобретения стеллажного оборудования для хранения всего товарного запаса. Для складов данной категории возможно применение варианта с разделением товарного запаса на две категории и хранение их в двух зонах. В зоне отбираемого запаса на стеллажах хранится только минимальный одно-двухдневный запас по каждой товарной позиции, в резервной зоне хранения весь оставшийся запас хранится штабельным способом.

Пополнение запаса отбираемой зоны хранения производится, как правило, в третью смену с целью упразднения пересечения потоков. Применение данного способа позволяет в несколько раз сократить количество стеллажного оборудования и сократить площадь комплектации, а, следовательно, и количество перемещений между местами отборки. Данная операция является ключевой, так как именно от нее зависит уровень логистического обслуживания (скорость выполнения заказа, отсутствие ошибок при сборе и т.д.). При этом данная операция является одной из трудоемких в складском технологическом процессе.

Существует две системы выполнения технологических операций по комплектации: «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» является полностью автоматизированной. Управление передвижением товара осуществляется оператором при помощи пульта управления, при этом сам оператор не производит никаких перемещений, товар поступает к окну выдачи автоматически. В настоящее время применение таких систем в России нашло небольшое применение. Система «человек к товару».

По результатам хронометража работы комплектовщика, проводимого на 23 складах предприятий оптовой торговли, были получены следующие усредненные результаты: 50 процентов времени комплектовщика расходуется на перемещение между местами отборки, 20 процентов - вынужденный простой (ожидание), 20 процентов - работа с документами, 10 процентов - изъятие с места отборки. Однако существуют методы оптимизации процедуры комплектации, при применении которых сокращается общее время сборки заказа за счет полного упразднения простоя и сокращения времени на перемещения между местами отборки. На рисунке 8 представлена типовая схема комплектации заказа.

Рисунок 8 - Схема комплектации заказа

1. Процедура комплектации начинается с получения накладной на отпуск товара (заявка, лист комплектации и т.д.), обязательным условием является расположение в документе товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, иначе образуется ситуация, когда накладная составляется в таком порядке, в котором она существует в информационной системе, и комплектовщик вынужден совершать неэффективный путь, то есть неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т.д.

2. Составление маршрутной карты. В работе большинства складов данная процедура не используется совсем. Однако оптимальное составление пути движения комплектовщика позволяет существенно сократить время на сборку заказа. Критерием составления маршрутной карты будет являться не только размещение адресов нахождения товара в соответствии с их расположением на складе, но и, что более важно, учет принципа «товарного соседства».

3. Отборка груза с мест хранения.

4. Комплектация собранного заказа, его упаковка и маркировка. Дифференциация в выполнении последних двух операций будет зависеть от вида комплектации - индивидуальной или комплексной. Индивидуальная комплектация заказа заключается в последовательной отборке одного заказа одним сборщиком. Комплексная комплектация - сборка одного заказа по частям разными комплектовщиками в отдельных секторах склада.

При индивидуальной сборке комплектовщик вынужден проходить значительные расстояния, а, следовательно, и затрачивать большое количество времени при перемещениях между местами отборки, кроме того, возрастает вероятность пересечения потоков, а, следовательно, возникновения ситуаций ожиданий освобождения технологической зоны другими служащими.

Комплексный способ сборки заказов более эффективен. При таком способе склад разделяется на несколько зон в каждой, из которых работает один комплектовщик. При этом геометрические размеры зон могут быть различны, важно рассчитать одинаковое количество операций, приходящееся на каждую зону, а точнее время для их выполнения. Поступивший заказ разделяется на части, соответствующие зонам склада. После сборки в каждом участке собранная часть передается на участок приемки в квадрат, номер которого обозначен в листе комплектации у каждого комплектовщика, собирающего единый заказ. После сборки всего заказа кладовщик проверяет правильность собранного заказа, далее производятся предотгрузочные операции. Преимущества данного метода очевидны: во-первых, скорость выполнения заказа сокращается в несколько раз, за счет сокращения количества перемещений между местами отборки и упразднения вынужденного простоя; во-вторых, каждый комплектовщик, «прикрепленный» к конкретной зоне, гораздо быстрее узнает номенклатуру, хранящуюся в ней и фактически имеет возможность работать без маршрутного листа; в-третьих, появляется возможность закрепления индивидуальной ответственности за состоянием каждой складской зоны. Минусом данной системы некоторые руководители складов называют возможность внезапного невыхода на работу части складского персонала и отсутствие в зоне комплектовщика. Однако это уже вопрос административно-организационный, большинство руководителей крупных складов, вводящие данную систему, смогли справиться с данным негативным фактором методами мотивации и административных взысканий. Во всяком случае, остается возможность «аварийной» переброски персонала из другой зоны.

Таким образом, осуществление описанных оптимизационных мероприятий приводит к повышению эффективности работы складского хозяйства.

3.2 Автоматизация управления складом готовой продукции

Если мероприятия, описанные в пункте 3.1, применимы для любого вида склада, будь то склад готовой продукции или склад материалов, то предложения, рассматриваемые в данном пункте, ориентированы на повышение эффективности склада готовой продукции. Учет специфики складов готовой продукции машиностроительных предприятий необходим как при построении общих логистических систем бизнес-планирования и управления промышленным производством, так и при создании индивидуальных систем автоматизации управления процессами на складах готовой продукции.

Практика свидетельствует, что склад готовой продукции является важнейшим логистическим звеном, органически связывающим производство и сбыт продукции предприятия. В условиях промышленного производства продукции с номенклатурой, обычно составляющей несколько десятков товарных позиций и цикличности технологических процессов обеспечение на складах быстроты поиска и простоты доступа к продукции позволяет снизить трудозатраты и ускорить выполнение операций. Оправданной в этих условиях является напольное хранение упакованной продукции в один или несколько ярусов (в зависимости от прочности упаковки). Однако такой способ хранения предъявляет жесткие требования к организации складских работ, а управление ими в режиме реального времени вызывает необходимость внедрения систем автоматизации класса WMS (Warehouse Management Systems) в комплексе с современными промышленными средствами получения и обработки информации. К таким средствам относятся ручные и монтируемые на складскую технику терминалы сбора данных, и в первую очередь радио-терминалы. Радио-терминалы, по сути, являются мобильными компьютерами, оснащенными средствами поддержания радиочастотной связи с системой управления. Они обеспечивают наиболее высокую эффективность работ именно на складах готовой продукции. При этом во главу угла ставиться именно оперативность выполнения работ, поскольку любые задержки складских операций могут привести к остановке производственных линий.

Одной из важных функций, обычно закладываемых в любую современную систему управления складом готовой продукции, является контроль ее качества. Такой контроль обычно возлагается на персонал сертификации. Зачастую отсутствие полноценного взаимодействия между персоналом, осуществляющим контроль качества готовой продукции и управляющим персоналом склада, может привести к нарушению или даже к полной остановке технологических процессов. Системы класса WMS дают возможность контролировать наличие сертификатов на продукцию. Использование системы WMS исключает вероятность случайной отгрузки продукции, не прошедшей контроль качества позволяет отслеживать отбор проб, необходимых для этого контроля и отправку проб в лабораторию сертификации. Не менее важной особенностью систем автоматизированного управления складами готовой продукции является необходимость их интеграции с уже существующими на предприятиях системами корпоративного управления классов MRP (Material Requirement Planning), ERP (Enterprise Resource Planning), CSM (Chain Supply Management). На рассматриваемом предприятии пока не установлена система клаcca ERP, однако в планах руководства внедрение подобной системы в кратчайшие сроки.

Практически все из вышеперечисленных систем имеют в своем составе развитые складские модули, часть из которых интегрируется с оборудованием штрихового кодирования и радиотерминалами. Вместе с тем, данные модули не обеспечивают оперативного управления складом в режиме реального времени. Без этого эффективность их внедрения на складах с высоким уровнем грузопотоков существенно снижается. Поэтому даже при наличии уже задействованных систем класса ERP ряд промышленных предприятий начинает внедрять специализированные складские системы управления.

Абсолютное большинство инсталлированных в России систем ERP использует для реализации межсистемного обмена данными протокол XML. Наличие интерфейса обмена данными на базе данного протокола является важным условием при выборе складской системы управления, поскольку позволяет уменьшить стоимость и время интеграции обеих систем. На промышленных предприятиях (в отличие от торговых компаний) принятие решений во многих отделах требует наличия достоверной оперативной информации о состоянии складских запасов. Системы планирования промышленных предприятий, как правило, более формализованы, чем аналогичные системы торговых компаний. Например, отдел закупок сырья и материалов использует данные о состоянии складских запасов для формирования плана поставок, производственный отдел - для планирования производства, отдел продаж - для разработки плана реализации продукции. После внедрения системы ERP большинство работников предприятия привыкают к стандартным формам отчетности. Важно, чтобы складская система управления обеспечила генерацию отчетных форм по принятым на данном предприятии стандартам, а также большую гибкость при формировании новых отчетов. Может возникнуть необходимость передачи этих отчетов по электронным каналам. Наличие WEB-интерфейса для формирования запросов к складской информации облегчает ее оперативное получение. Таким образом можно кратко обобщить специфические требования, которым должна удовлетворять система управления складом готовой продукции современного промышленного предприятия.

При поступлении готовой продукции на склад предполагается:

· Наличие интерфейса с системами автоматического управления (АСУТП) производством для автоматического ввода данных о типе и количестве продукции поступающей на склад. Ввод такой информации обычно базируется на использовании стационарных сканеров штрих-кодов.

· Использование автоматических средств нанесения этикеток со штрих-кодами или средств радиочастотной идентификации (радиометок).

· Система управления складом на основе данных, поступающих от АСУ ТП, должна самостоятельно выдавать команды на печать этикеток с данными о принимаемой продукции и управлять средствами для нанесения маркировки. Процедура поступления готовой продукции на склад должна быть полностью автоматизирована и требовать вмешательства персонала склада лишь в исключительных ситуациях.

· Автоматическая передача данных о принятой на склад продукции в систему ERP.

· Наличие развитого модуля для контроля качества, обеспечивающего управление процессом отбора проб.

· Система управления складом автоматически в интерактивном режиме выдает извещения в АСУТП о невозможности приема продукции на склад и требует временной остановки производственной линии.

При размещении продукции на складе необходимы:

· Обязательная поддержка работы радиотерминального оборудования.

· Динамическое управление размещением продукции на складе с обязательным серийным и партионным ее учетом.

· Способность системы работать с местами хранения различной вместимости продукции.

· Размещение продукции с учетом необходимости ее ускоренной отгрузки покупателю.

При сборе заказов на продукцию нужно обеспечить:

· Возможность автоматического приема заказов в работу (система управления должна самостоятельно рассчитывать время на подборку конкретного заказа и своевременно выдавать задание на начало этой подборки).

· «Умение» системы управления работать с ячейками различных типов и местами напольного хранения продукции на принципах отбора FIFO или LIFO; подборку заказов, как по срокам годности продукции, так и по партиям и сериям в зависимости от намеченного времени ее вывоза со склада.

· Поддержку работы с различными средствами автоматизации сбора заказов (конвейерами, каруселями, лифтами и др.).

· При вывозе продукции со склада целесообразно поддерживать возможность ее прямой отгрузки непосредственно с финишных производственных линий без временного размещения на складе.

Интеграция с корпоративной системой управления предприятием достигается благодаря:

· Наличию интерфейса для связи с другими информационными системами на базе протокола XML.

· Развитой системе создания и передачи отчетов.

Таким образом, система управления складом готовой продукции отличается высокой степенью интеграции с корпоративной системой управления предприятием, возможностью поддержки большого спектра дополнительного оборудования, а также значительной автономностью для возможности вмешательства персонала склада в работу системы управления. В этом отношении такие системы приближаются по своим параметрам к производственным автоматизированным системам, что в прочем и не удивительно, поскольку на многих предприятиях склад называют цехом готовой продукции и рассматривают как часть производства. Стоит иметь в виду, что автоматизация складских работ на базе внедрения систем WMS требует огромного количества финансовых вложений и может просто не окупиться. Однако подобный вариант должен быть рассмотрен руководством. Альтернативой может стать применение программного продукта 1С: Бухгалтерия, поддерживающего возможность учета поступающих и отпускаемых со склада товарно-материальных ценностей.

3.3 АВС-анализ состояния запасов материальных ресурсов на складе готовой продукции ОАО «БКМЗ»

Одним из наиболее распространенных методов оценки состояния производственных запасов является АВС-анализ. Сущность этого анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные о запасах которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию номенклатурных позиций: на классы A, B и C. Можно сказать также, что для различных категорий номенклатурных позиций устанавливаются различные уровни контроля за их запасами. Класс А включает немногочисленные номенклатурные позиции материальных ресурсов (до 20%), на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы (75-80%). Класс В составляют запасы, размером достигающие 30% от общего числа, но в создание которых вложено меньше средств, чем в запасы класса А. Класс С составляет значительную часть в номенклатуре материальных запасов (свыше 50%), но отвлекающую до 5% денежных средств, вложенных в запасы. ABC-анализ базируется на принципе Парето (Вильфредо Парето, XIX век), сформулировавшего правило, суть которого сводится к следующему: контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. Часто еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т. е. запасы в нашем случае). Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, Д. Фогарти, Дж. Блэкстоун и Т. Хоффманн выделяют следующие. 1. Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении.

2.Цена единицы номенклатурной позиции. 3. Дефицитность номенклатурной позиции. 4.Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции. 5. Длительность цикла для номенклатурной позиции. 6.Требования к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному режиму, влажности и т. п.). 7. Риск воровства. 8. Срок хранения. 9. Издержки вследствие отсутствия номенклатурной позиции на складе в требуемый момент времени.

10. Степень стабильности конструкций изделий, в которых применяется номенклатурная позиция. 11. Другое. В MRP-системах, как правило, существует возможность как задать номенклатурной позиции определенный ABC-класс вручную, так и получить отчет с рекомендациями системы относительно присвоения класса. При этом, когда MRP-система формирует соответствующий отчет, она основывается главным образом на первом из приведенных выше факторов, так как он может использоваться благодаря накоплению в системе необходимых для этого статистических данных, с одной стороны, и представляется достаточно репрезентативным признаком класса номенклатурной позиции в долгосрочной перспективе для работающих предприятий, с другой стороны. Прочие признаки могут использоваться при проведении классификации уполномоченными на то работниками предприятия, однако значительная их часть с трудом поддается простой и полной формализации, и встречаются трудности с накоплением необходимых исходных данных.

Ниже приводится проведенный АВС-анализ для склада готовой продукции ОАО «БКМЗ». Суть его заключается в определении доли стоимости номенклатурной позиции в общей стоимости ТМЦ, а также на основе определения стоимости нарастающим итогом присвоении группе номенклатурных позиций того или иного класса. Расчеты отражены в таблице 5.

Таблица 5 - АВС-анализ склада готовой продукции ОАО «БКМЗ»

По результатам расчетов можно построить график, отражающий долю номенклатурных позиций нарастающим итогом в общей стоимости ТМЦ.

Рисунок 9 - График нарастания совокупной доли номенклатурных позиций в общем объеме стоимостного потребления

Доли классов номенклатурных позиций в общей стоимости и общем числе наименований ТМЦ, находящихся на складе, рассчитываются с помощью таблицы 6.

Таблица 6 - Распределение классов номенклатурных позиций в общей стоимости ТМЦ и количестве наименований запасов.

После присвоения каждой номенклатурной позиции определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов.

Для номенклатурных позиций класса A рекомендуются следующие правила.

1. Частая оценка прогноза и метода прогнозирования. Любой построенный прогноз несет некоторую ошибку. Чем дороже и дефицитнее номенклатурная позиция, тем дороже обходятся эти ошибки. Как следствие, данное правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов.

2. Частый, например ежемесячный, циклический подсчет запасов с жесткими допусками. Недопустимо сколько-нибудь существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать еще текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода.

3. Ежедневное обновление данных в базе данных. То есть для таких номенклатурных позиций необходимо использование системы с непрерывным обновлением данных о запасах.

4. Частое рассмотрение требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее результатом относительно небольшие размеры заказов (партий). Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах.

5. Тщательное отслеживание и сокращение длительности цикла. Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. И так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса A (по крайней мере в части оборотных средств в запасах сырья, незавершенного производства и готовой продукции), то управление длительностью цикла для них окупается сторицей.

Для номенклатурных позиций класса B применяются те же меры, что и для номенклатурных позиций класса A, но реже и с большими приемлемыми допусками.

Для номенклатурных позиций класса C сформулированы следующие правила.

1. Основное правило: изделия должны быть в наличии. Будет обидно получить срыв исполнения плана сбыта или, что еще неприятнее, производственного плана (ибо дефицит позиций класса C может сорвать планы сбыта и по позициям класса A, в которые эти изделия класса С входят как компонент) из-за нехватки дешевых номенклатурных позиций, хранение запасов которых, пусть даже превышающих объем обычных потребностей предприятия, не влечет за собой сколько-нибудь существенный рост издержек хранения и потребности в оборотных средствах. Можно еще высказаться так: запасов изделий класса C может быть больше, чем нужно, но не должно быть меньше, чем необходимо.