Устройство цифровой индикации для токарного станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГККП «Высший технический колледж, город Кокшетау»

при управлении образования Акмолинской области

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

«Устройство цифровой индикации для токарного станка»

Специальность 1120000 «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ» (ПО ВИДАМ)

Квалификация 112004 3 - Техник-механик

Выполнил студент Мехтиев Р.Р.

Руководитель Молдахметов Н.Е.

Рецензент Гапеев В.В.

Кокшетау 2023



Задание

НА ВЫПОЛНЕНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА ПО СПЕЦИАЛЬНОСТИ 1120000 «ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МАШИН И ОБОРУДОВАНИЯ» (ПО ВИДАМ).

Ф.И.О. студента: Мехтиев Роман Рамизович

IV курс группа: ТТМ-19

Тема проекта: «Устройство цифровой индикации для токарного станка».

СОДЕРЖАНИЕ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

1. Пояснительная записка

Введение.

1. Технологическая часть.

2. Экономическая часть.

3. Конструкторская часть.

4. Охрана труда и экологическая безопасность.

Заключение.

Список использованной литературы.

2. Конструкторская часть

«Устройство цифровой индикации для токарного станка»

3. Графическая часть

1 лист Габартиный чертеж и установочные размеры УЦИ.

2 лист Кинематическая схема токарного станка

3 лист Фланец

Дата выдачи задания «____» ____мая _____ 2023 года

Срок выполнения проекта «____» ___июня_____ 2023 года

Заведующий отделением _______________________ Ашимов Д.А.

Председатель УМО _______________________ Н. Молдахметов

Руководитель проекта _______________________ Н. Молдахметов



СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ



ВВЕДЕНИЕ

Устройство цифровой индикации для станков (Digital Read Out), сокращённо УЦИ (DRO) - это прибор, предназначенный для визуализации сигналов, получаемых от датчиков линейного или углового перемещения. УЦИ широко распространены в станкостроении и металлообработке. Они, в буквальном смысле, позволяют продлить жизнь универсального станка, увеличить его точность и функциональность. Сами блоки имеют ряд функций (программ), упрощающих токарную обработку, фрезерование, шлифовку, сверление, расточку деталей.

Принцип действия и типы УЦИ

Что представляет собой цифровая индикация для станков? Сигнал с линейных и / или угловых энкодеров о перемещении по координатам поступает на блок индикации. Причем линейки, датчики угла могут быть оптическими, магнитными, индуктивными. Главное, чтобы выдавали требуемый сигнал. Электроника обрабатывает сигнал и отображает его в виде цифр на жидкокристаллическом (LCD) или светодиодном (LED) дисплее. Преимущественно устройства работают с датчиками TTL, но есть модели для работы с HTL, 1Vpp, SSI и даже аналоговыми сигналами. Выделяют следующие типы приборов:

· По количеству осей: на 1 ось; 2 оси; 3; 4; встречаются на 5 осей

· По типу панели оператора: сенсорные; с клавиатурой (кнопочные)

· По конструкции корпуса: встраиваемые (панельные); приборные

· На какой универсальный станок: токарный, шлифовальный, расточной, фрезерный, электроэрозионный

· По типу управления: без управления, с преднабором, с функциями управления движением

· По типу подключаемых датчиков: с референтными метками, с кодированными метками, с абсолютными интерфейсами

У многих моделей дискретность отсчета, тип оси (угловая / линейная), направление счета выбираются в настройках параметров. Также все модели имеют функции обнуления, а некоторые - возможность сохранения координат. Функция очень полезна, если оснащение станка было инкрементальными датчиками, а обрабатываются большие детали в течение нескольких дней. Подключение к компьютеру идет через порт RS-232, опционно имеются релейные выходы (сухой контакт). Цифровая индикация для станков может иметь следующие полезные программы

· Оснащение линейных, поворотных осей, шпинделя универсальных станков

· Модернизация старых станков, механизмов

· Замена систем измерения на универсальных измерительных микроскопах (УИМ, ДИП)

· Оцифровка лабораторного оборудования

· Оснащение системой измерения испытательных, метрологических стендов



1. Технологическая часть

Уци сохраняют свои параметры в процессе воздействия на них климатических факторов при эксплуатации в условиях умеренного климата в закрытых отапливаемых или охлаждаемых и вентилируемых производственных помещениях при температуре окружающего воздуха в рабочих условиях применения - от 1 до 35 °С, и в предельных рабочих условиях применения - от 1 до 40 °С, при верхнем значении относительной влажности воздуха 80% при температуре 25 °С и относительном давлении от 84,0 до 106,7 кра (от 630 до 800 mm Hg);

Уци выдерживают вибрацию в диапазоне частот от 0,5 до 60 Hz с ускорением до 1,0 g.

После пребывания УЦИ в условиях повышенной влажности или низких температур необходимо перед распаковкой выдержать УЦИ В транспортной таре в течение не менее 24 h в условиях, указанных в п. 1.1.

Перед распаковкой УЦИ необходимо проверить целостность и маркировку тары. В случае повреждения тары при транспортировании получатель составляет акт и предъявляет претензии транспортной организации.

Распаковку и расконсервацию УЦИ проводить с минимальными повреждениями транспортной тары с учетом возможного дальнейшего хранения или транспортирования УЦИ в составе станка. В случае повторного использования поврежденные средства упаковки и консервации должны быть восстановлены.

Описание работы разработанной гидравлической схемы

Устройство оптической линейки достаточно простое, но надежное, обеспечивающее высокую точность (до долей мкм) измерений. Ее основные элементы: прозрачная линейка с нанесенной микроскопической штриховкой и оптическая считывающая головка, перемещающаяся вдоль линейки. Считыватель при своем движении реагирует на череду рисок и промежутков, аналоговый сигнал по кабелю передается к устройству цифровой индикации. УЦИ преобразует количество пройденных линий в цифровую информацию и выводит на свой дисплей. Линейка имеет от одной до нескольких референтных точек для установки начала отсчета перемещения (нуля координат).

Основные параметры оптической линейки

· Рабочая длина.

· Точность.

· Тип сигнала.

· Дискретность измерения.

Рабочая длина

Длина оптической линейки должна быть больше, чем паспортный ход станка. Учитывать следует не величину хода, а расстояние между жесткими упорами по измеряемой оси. Это предохранит выход из строя считывающего датчика (головки) по вине оператора либо при неисправности концевых выключателей оборудования. Рекомендуется рабочую длину электронно-цифровой линейки исходя из максимальной величины перемещения по оси +100 мм

Чем больше измеряемая длина - тем больше сечение и размер считывающей головки. Необходимо обеспечить минимальные деформации установленного внутрь корпуса измерительного стекла. Верно и обратное утверждение - чем меньше измеряемый ход оси - тем миниатюрнее может быть оптическая линейка и считывающая головка.

Точность

Не стоит приобретать линейку, ориентируясь на ее высокий класс точности (доли микрон). Чем выше разрешение измерений, тем больше цена измерителя. Оптическая линейка не повысит точность станка, эта техническая характеристика зависит от паспортной точности и фактического состояния механики и люфтов опорных поверхностей. Внешние факторы тоже немаловажны: уровень вибрации при работе оборудования, температура и т. п. Без устранения всех негативных условий, без модернизации и соблюдения правил нормальной эксплуатации станков добиться даже паспортных показателей невозможно. И прецизионная измерительная система в виде оптической линейки высокого класса точности в этом случае не поможет.

Тип сигнала

Повышенная скорость передаваемого сигнала обеспечивается TTL логикой (тип сигнала - прямоугольные импульсы фаз A, B, Z с амплитудой 5В). Дискретность импульсов в несколько микрон (от 0,5 до 5) минимизирует погрешность измерения.

Дискретность измерения

Величина чувствительности оптической линейки. Например обозначение дискретности 5 мкм обозначает, что электронная линейка передаст сигнал в УЦИ или ЧПУ (1 импульс фаз A или B) при перемещении равном или большем 5 мкм. Внутри этой зоны отследить положение оси затруднительно. Уменьшение дискретности измерения (повышение точности или сужение зоны нечувствительности) требует увеличения точности изготовления стекла и нанесения рисок, что приводит к увеличению стоимости. Большое количество импульсов в итоге может стать также ограничителем максимальной скорости перемещения по оси, т.е. принимающее сигналы устройство может воспринять не все импульсы, и позиция будет потеряна

Если сравнивать оптические и магнитные измерители (и те и другие применяются сегодня довольно активно), то у последних отсутствует нормирование класса точности показаний, как правило, измерительная погрешность магнитных линеек лежит в пределах от ±20 до ±40 мкм на метр.

Что выбрать: магнитную или оптическую линейку

При необходимой высокой точности (до 2-3 микрон на каждый метр перемещений) на металлорежущем оборудовании практически любого типа применяют оптоэлектронные измерители (линейки). Ориентируясь на финансовую выгоду, оборудование часто оснащают магнитными линейками, имеющими более низкую точность измерения. Но цена магнитного измерителя начинает выигрывать у стоимости оптической линейки только у моделей с рабочей длиной от полуметра

Магнитные линейки:

1. Используют преимущественно на шлифовальных и расточных станках, экономически целесообразно применение при измерении длин от 3м

2. Не применяют на станках с погрешностью менее 10 мкм/м. Токарное, фрезерное, шлифовальное и другие типы металлорежущего оборудования в этом случае оснащают оптическими датчиками.

KA-800 - серия линеек с магнитной лентой. Применяется на станках с перемещением узлов больше 3 метров. Система индикации SDS6 может одновременно работать как с оптическими так и с магнитными линейками.

Оптические линейки

Серия КА оптических линеек от Guangzhou Lokshun CNC Equipment ltd учитывает практически все запросы как производителей металлорежущего оборудования, так и конечных потребителей. Серия отличается высокой дискретностью измерения (сигнал передается через каждые 1 или 5 мкм перемещения в зависимости от дискретности линейки), что сводит к минимуму позиционную ошибку. Оптические линейки снабжены корпусами, защищающими рабочие поверхности от металлической стружки, шлама, СОЖ.

· КА-200 -- датчики линейных перемещений, обладают малым габаритным сечением (16х16 мм), устанавливаются в узких местах, используются для специфических измерений.

· КА-300 -- оптическая линейка с рабочей длиной 70-1020 мм, отличается простотой и рациональностью конструкции, достаточной жесткостью. Наиболее популярный продукт.

· КА-500 -- специальная линейка с оптической головкой для перемещений от 70 до 470 мм. Отличается компактностью, может монтироваться в ограниченных пространствах.

· КА-600 -- несмотря на значительную длину измерителя, характеризуется достаточной жесткостью, достигаемой за счет установки дополнительных опор и фиксаторов в любых доступных местах по длине линейки. Благодаря этому, при рабочей длине от 1000 до 3000 мм обладает значительной сопротивляемостью вибрации.



Исходя из сказанного выше, можно сделать вывод что установленное на токарный станок УЦИ поможет станочнику:

1) Контролировать перемещение суппорта станка с точностью от 1 микрона на всём диапазоне перемещений. (Повышает контроль точности установки размера) Зазоры винт-гайка и неточность резьбы винта ни как не повлияют на точность изготовления деталей.

2) Так как на экране блока индикации мы постоянно видим текущее значение диаметра и линейного размера, то следовательно, во время обработки, реже останавливаем шпиндель для промежуточного измерения протачиваемого диаметра или линейного размера. (Легче контролируем процесс обработки, не устаем от частых измерений, выигрываем в точности и повторяемости размеров, ну и станок меньше мучаем частым вкл.-выкл. вращения шпинделя).

Казалось бы на этом можно остановиться. После выше сказанного, УЦИ действительно прибавляет станку точности, лёгкости и комфорта для токаря в выполнении поставленных задач. Но это ещё не все возможности этого устройства. В блоке УЦИ предусмотрено достаточно много полезных для токаря функций, таких как:

-Обнуление координаты X или Z.

-Ввод необходимого значения диаметра (ось X) или линейного размера (ось Z).

-Вывод на экран абсолютных или относительных значений перемещений осей.

-Калькулятор.

-Измерение конуса образцовой детали,чтобы в последующем выставить этот измеренный угол поворотом малых продольных салазок.

-Возможность использования некоторого количества нулевых точек привязки детали в системе координат станка. Это необходимо при изготовлении нескольких сложных деталей за одну установку заготовки. Допустим из патрона торчит 100мм кругляка ш 60мм. На первой нулевой точке делаем первую деталь, на второй вторую, на третьей третью. У каждой нулевой точки, значение нуля Z находится к примеру на торце заготовки (зависит от фантазии токаря).Уверен что многие именно сейчас не поймут что к чему. Не переживайте, разбемся и поймем. Эта тема заслуживает отдельного внимания чтобы Вам приобрести понимание этого вопроса.

-Многорезцовая обработка. Если коротко то, настроил 4 инструмента и начал ими обрабатывать детали не измеряя штангенциркулем ни диаметры ни линейные размеры, от установки заготовки до снятия готовой детали !! Проточил, поменял резец - расточил, поменял резец - нарезал резьбу, поменял резец - отрезал. Итак 2ю,3ю, сотую деталь. НЕ ИСПОЛЬЗУЯ МЕРИТЕЛЬ (это образно).

А теперь объясню чуть подробней.

(ПРЕДВАРИТЕЛЬНО):

* устанавливаются в резцедержатель допустим 4 разных резца участвующие в обработке.

* Затем в блоке УЦИ для каждого резца создаётся ячейка памяти и присваивается свой порядковый номер и в эту ячейку заносится данные привязки резца. Это диаметр на котором находится острие пластинки резца и расстояние остия от торца детали.

Настройка резцов завершена приступаем к обработке.

В процессе изготовления детали,в резцедержателе выбираем допустим инструмент№1(обычно говорят выбрал Т1), затем в блоке УЦИ также выбираем ячейку данных инструмента №1. Делаем первую часть обработки. Поворачиваем резцедержатель до инструмента №2, в УЦИ одной кнопкой переключаем на ячейку с данными инструмента №2 и точим вторую часть обработки и так далее со всеми четырьмя инструментами учавствующими в обработке. )

На самом деле тема многорезцовая обработка заслуживает отдельного внимания. Там есть некоторые важные моменты,без выполнении которых, не получится использовать эту функцию УЦИ.

Для чего монтируют УЦИ, так ли это необходимо?

Для современного токарного оборудования параметры точности и качество исполнения работ являются самыми важными среди других показателей. Полноценное использование токарных работ, возможно на универсальных, фрезерных и расточных станках, это условие производится путем оснастки станочных устройств УЦИ и растровыми оптическими линейками. Дополнительная оснастка данных комплектующих требуется и необходима, если преследуются следующие цели: требуется отображение точных значений и расчетов; необходим контроль положения инструмента по отношению к осям (относительно «нуля заготовки»); требуется перемещение инструмента согласно установленным значениям, в обход промежуточных трансмиссионных и механических передач, которые отличаются естественным износом и люфтом, что приведет к погрешностям работ. Монтаж УЦИ целесообразно делать на следующих типах станков: токарный; фрезерный; расточный; шлифовальный. Оснащение токарки или фрезера новыми измерительными устройствами позволяет оператору работать с повышенной точностью и сниженной вероятностью совершения ошибок. Все УЦИ имеют дисплей, на которых отображаются полученные от датчиков данные, понятные, четкие и в доступной форме. Для ручной обработки полученных данных достаточно обладать простыми математическими расчетами.



Универсальность.

Реализация программного позиционного управления электроприводами станка обеспечивает возможность поточечного управления от 1 до 4 осей, при этом в качестве управляющих сигналов можно использовать аналоговые выходы, импульсные выходы либо цифровой интерфейс RS-485 и протокол Modbus-RTU. Благодаря этому имеется возможность гармонично интегрировать УЦИ в существующую схему станка и делает использование УЦИ универсальным и независимым от реализации его приводной схемы. Также нужно отметить возможность лёгкой замены составляющих частей системы - в классических УЦИ, устройство является законченным неизменяемым продуктом и выход из строя любого внутреннего компонента, как правило, ведет к полной замене.

Гибкость.

Применение программируемого логического контроллера в качестве ядра системы управления даёт возможность выбора конфигурации оборудования под разные способы управления приводами подач и другие особенности станка, а использование открытого ПО позволяет добавить в программный код логику управления всей электро-автоматикой станка и его периферии. Монтаж системы может быть выполнен в виде единого модуля, либо распределенным по электрооборудованию станка, с установкой операторской панели в пульт станочника.

Удобство.

Использование панели визуализации с интуитивно понятным русскоязычным интерфейсом позволяет в короткие сроки приобрести необходимые навыки работы и не требует специального обучения. Дизайн панели оператора может быть легко изменён в соответствии с личными предпочтениями заказчика. СППУИ Omron имеет возможность ведения и сохранения отчётов, статистики. Вся информация из УЦИ, в том числе и созданная статистика, могут быть переданы на верхний уровень - систему учёта и контроля, компьютер главного инженера и т.д. или сохранены на USB накопитель. Также поддержка USB-накопителей позволяет лег­ко копировать, переносить управляющие программы и настройки с одного УЦИ на другое.

Особенности УЦИ для токарных станков необходимо знать, чтобы правильно воспользоваться такой техникой. Придется изучить общие правила выбора установки такого типа.

Также надо ознакомиться с обзором популярных моделей УЦИ.

Описание и назначение

Станки сейчас в основном имеют стандартную комплектацию. Однако у мастеров и даже на профессиональных крупных предприятиях зачастую возникает необходимость улучшать контроль работы, выполнять ее качественнее и точнее. С этой целью выпускают как раз УЦИ на токарный станок. Вместе с ними используются еще и оптические линейки растрового типа. Установка подобных приспособлений позволяет:

· отобразить максимально точные показатели;

· проконтролировать расположение инструмента относительно осей;

· перемещать инструмент при работе соответственно установленным значениям, предотвращая воздействие износа и люфта, свойственного для различных передач.

УЦИ на токарном станке позволяет операторам допускать меньше ошибок. Все устройства оснащаются экраном. На него выводятся четкие и недвусмысленные сведения, собранные датчиками. Проанализировать эту информацию помогают элементарные вычисления. Система покажет реальное размещение осей станка с полной и неполной выборкой люфтов.

Оптические линейки обеспечивают точный замер размещения рабочих частей по отношению к избранной оси. В качестве такой оси преимущественно используется заготовка. Оптические линейки могут мерить и угловые положения.

В составе УЦИ неизменно присутствуют оптоэлектронные преобразователи. Они отменно отслеживают линейное передвижение. При грамотном использовании такой техники уменьшается количество бракованных деталей. Современные модели отличаются наличием вспомогательных опций:

· рассчитывают радиус дуги окружности;

· позволяют сверлить проемы по наклонным линиям;

· дают возможность обрабатывать угловые поверхности;

· выводят в ноль;

· заменяют калькулятор;

· помогают отработать внутренние пазы прямоугольной формы;

· служат цифровым фильтром;

· корректируют показатели на сечение инструмента, если нужно;

· могут запомнить большое количество инструментов (до 100 или даже до 200 иногда);

· переводят угловые показатели в линейные, а метрические - в неметрические единицы

Популярные модели

Внимания заслуживает УЦИ Lokshun SINO. Это бюджетная серия, которая превосходно зарекомендовала себя не только на токарных, но и на прочих станках. Система рассчитана на использование 1, 2 или даже 3 функциональных осей. Другие параметры:

· разброс измеряемой длины - до 9999 мм;

· дискретность подсоединяемых линеек - 0,5, 1, 5, 10 мкм;

· испускаемый сигнал формата TTL.

Стоит присмотреться и к продукции Innova. Для измерения на одной оси неплохо подойдет модель 10i. Она пригодится еще и как добавление дополнительной оси к ранее имевшему одноосевое УЦИ станку. Основные черты:

· взаимодействие с энкодерами стандарта TTL (и линейными, и круговыми);

· точность замеров примерно 1 мкм;

· питание от сети 220 В;

· защищенность стального корпуса;

· допустимость монтажа с кронштейном либо в станочный щит.

По 2 осям работает система 20i. Уровень точности у нее такой же, как и у предыдущей модели. Аналогичные требования предъявляются и к энкодерам. Стальной корпус также защищен. Вновь предусмотрено питание от бытовой электросети. Поддерживается индикация номера используемого инструмента.

Как альтернативу можно рассматривать еще и SDS6-2V. Такое УЦИ работает на 2 осях. Потенциально совместимо еще с фрезерными и шлифовальными станками. Экран освещен достаточно ярко. Другие технические параметры:

· измерение длины до 9999 мм;

· формирование сигнала TTL;

· сетевой кабель длиной 1 м;

· электропитание током с напряжением от 100 до 220 В;

· габариты - 29,8х18,4х5 см;

· пылезащитный кожух;

· 2 неодимовых магнита и 2 фиксирующих уголка в наборе поставки.



Назначение УЦИ

Цифровое устройство отображения (УЦИ) предназначено для обработки электрических сигналов от оптоэлектронных преобразователей линейных перемещений (оптических линейок) и отображает полученную информацию на цифровом дисплее, а также помогает в операциях обработки.

Основное назначение цифрового дисплея (УЦИ) -- отображение координат движущихся осей на станках. При использовании УЦИ повышается точность изготовления и уменьшается процент брака, благодаря наличию индикации прямого положения исполнительного механизма, при этом нет необходимости учитывать зазор, а выполнять расчеты для преобразования деления шкалы циферблата на фактически полученный размер.

Способы управления приводами осей

Вы можете выбрать один из 3 методов управления приводами оси подачи:

· Дискретное управление -- управление остановом с выходом замедления от 1 до 4 ступеней.

· Аналоговое управление -- управляет запуском и остановом с помощью аналогового опорного сигнала (требуется дополнительный модуль аналогового вывода).

· Импульсное управление -- управление пуском и остановом путем подачи опорного сигнала толчкового режима.

Наличие указанных методов управления позволяет гармонично интегрировать SPUI в существующую схему машины и делает использование SPUI универсальным и независимым от реализованной схемы привода.

Управление позиционированием оси осуществляется в ручном режиме или в режиме программного управления.

· В ручном режиме задается значение координаты, и движение начинается с указанной координаты относительно текущей координаты или ее абсолютного значения.

· В режиме программного управления обрабатывается заданная ранее программа управления. Это определяет автоматический или ручной (однокадровый) режим управления программой и количество повторов программы. По мере выполнения программы отображаются данные о номере обрабатываемого блока.

Функции

Современные цифровые плееры обладают рядом дополнительных функций:

· Функция для расчета радиуса дуги окружности

· Просверлить отверстия по наклонной линии

· Функция 200 вспомогательных исходных точек

· Функция деления окружности на равные дуги

· Угловая обработка поверхности

· Обработка прямоугольной внутренней канавки

· К нулю

· Функция калькулятора

· Компенсация диаметра инструмента

· Функция цифрового фильтра

· Функция памяти 200 инструментов

· Функция измерения конусом

· Перевод размеров (мм-дюйм, углово-линейный и т.д.).

Состав СППУИ

SPPUI (до 4 осей) Omron основан на программируемом логическом контроллере (ПЛК) серии CP1H с 24 цифровыми входами и 16 цифровыми выходами.

На цифровые входы подаются сигналы датчиков положения, «нулевой метки» и концевых выключателей. В качестве датчиков положения в системе используются фото-, импульсные, угловые или линейные датчики (OMRON, LIR, BE…) с прямоугольным выходным сигналом. Дискретные выходы используются для управления осями.

Назначение входов и выходов осуществляется в программе управления, что позволяет гибко настраивать параметры в соответствии с конкретными условиями использования.

Кроме того, количество входов и выходов может быть увеличено до 320, что, в свою очередь, позволяет управляющей программе реализовывать функции управления всей электрической автоматизацией машины.

CP1H и NB5 конфигурируются и программируются с помощью CX-Programmer и CX-Designer, включенных в пакет программного обеспечения CX-ONE Lite (Basic). Для подключения к оборудованию используется стандартный USB-кабель.

Любые изменения в конструкции контроллера или на экранах панели оператора можно легко проверить с помощью встроенного ПЛК и имитатора терминала, входящего в пакет CX-ONE. Это не требует дополнительной загрузки доработанных проектов в оборудование.

Системная установка может быть в виде единого модуля или распределена по электрооборудованию станка, с установкой панели оператора в консоли

Используемые оптические линейки

Линейки оптические серии КА-300

каждые 50 мм

70-470 мм, 520-770 мм, 820-970 мм, 1020 мм

Линейки оптические серии КА-600

1000 мм, 1100 мм, 1200 мм, 1300 мм, 1400 мм, 1500 мм, 1600 мм, 1700 мм, 1800 мм, 1900 мм, 2000 мм, 2100 мм, 2200 мм, 2300 мм, 2400 мм, 2500 мм, 2600 мм, 2700мм, 2800мм, 2900мм, 3000мм,

Линейки оптические серии КА-500

Каждые 50 мм

70-470

520-770

Линейки оптические серии КА-200

Каждые 10 мм

30-200

Каждые 20 мм

220-360

Пример системы УЦИ Omron



Инкрементальные энкодеры E6C2 подключаются к высокоскоростным счетным входам, встроенным в контроллер. Последовательный интерфейс RS-232 и протокол.

NT-Link используются для связи между ПЛК CP1H и панелью оператора NB5. Согласование дисплея с автоматикой станка осуществляется с помощью тонких промежуточных реле G2RV. Блок питания S8VS предназначен для питания всех компонентов системы напряжением +24 В=.

Токарный станок

Токарные станки составляют основную часть станочного парка многих металлообрабатывающих предприятий. Токарные станки используются для обработки внутренних и наружных поверхностей тел вращения.

Режущим инструментом выступают резцы, сверла, развертки, зенкера, метчики и плашки. При помощи специальных приспособлений, таких как планшайбы, на токарных станках можно обрабатывать сложные и неправильные формы. Использование специальных устройств расширяет возможности оборудования, позволяет выполнять многие другие операции машинной обработки металла.

Расположение шпинделя -- вала, на котором закрепляется патрон с обрабатываемой заготовкой, определяет всю конструкцию станка. Более распространены станки с горизонтальным расположением шпинделя, ими являются токарно-винторезные, револьверные, лоботокарные станки. Вертикальный шпиндель имеют токарно-карусельные станки, они предназначены для обработки низких заготовок большого диаметра.

Как и у большинства промышленного оборудования, основой этого станка выступает станина. Она выполняется литьем или сваркой и обязательно крепится к полу анкерными болтами. С левой стороны относительно рабочего на станине располагается передняя или шпиндельная бабка. Она представляет собой пустотелый корпус, в котором находятся, шестерни, шпиндель, подшипники, система смазки и переключения диапазонов. На передней панели бабки находятся многочисленные элементы управления станком. Шпиндель выходит из передней бабки в рабочую зону. На шпиндель устанавливаются приспособления для удержания заготовки, основная часть которых -- патроны с разным количеством кулачков.

Ниже передней бабки располагается коробка подач. На её передней панели находятся регуляторы для управления подачей. Коробка подач передает вращение на фартук, располагающийся в центральной зоне станка, при помощи вала при обработке поверхностей или винта при нарезке резьбы. Винт располагается над валом, на большей части его длины нарезана червячная спираль. Вал имеет более короткую спираль червячной передачи, но большего диаметра. В фартуке находится механизм, который преобразует вращательное движение вала или винта в возвратно-поступательное движение суппорта.



Суппорт является элементом станка, на котором устанавливается основной инструмент. Нижние салазки суппорта перемещаются по продольным направляющим, расположенным на станине. Сверху находятся верхние салазки, они расположены перпендикулярно к нижним. Перемещающаяся по ним резцовая каретка имеет возможность повтора в горизонтальной плоскости. На ней находится резцедержатель, в котором закрепляется инструмент. Таким образом, конструкция суппорта и направляющих станины обеспечивает инструменту возможность продольного и поперечного движения, а также наклона относительно центра. Это позволяет обрабатывать инструментом цилиндрические и конические поверхности.

На противоположной стороне станка, с правой стороны, располагается задняя бабка. При обработке длинных заготовок она используется как вторая точка опора, помимо шпинделя. Также на ней размещается инструмент, выполняющий сверление или обработку осевого отверстия в заготовке.

Кинематическая схема токарно-винторезного станка

Главное движение станка осуществляется односкоростным асинхронным трехфазным двигателем, в редких случаях многоскоростным.

Движение с двигателя передается на коробку скоростей посредством клиноременной передачи. В коробке скоростей находится 6-8 валов с зубчатыми колесами. Валы для удобства нумеруются римскими цифрами, первым идет вал со шкивом, далее по кинематике. Выбирая используемые передачи, можно регулировать скорость вращения шпинделя в широких пределах. На токарных станках можно получить более 20 различных скоростей вращения шпинделя с закрепленной на ней заготовкой. Для обратного вращения шпинделя предусмотрены две фрикционные муфты.



Перемещение фартука через коробку подач производится либо напрямую от шпинделя, либо через звено повышения шага, которое находится в коробке скоростей. Оно состоит из трех зубчатых передач, понижающих частоту вращения. Далее находится механизм реверса, который обеспечивает возможность перемещения фартука с суппортом в оба направления.

Коробка подач обладает двумя кинематическими схемами. Первая предназначена для формирования дюймовой резьбы, она содержит одну фрикционную муфту и передает вращение на ходовой винт. Вторая схема предназначена для обработки поверхностей, нарезки метрических резьб. Она передает вращение на ходовой вал. Управление второй цепью производится тремя фрикционными муфтами.

Ряд зубчатых передач находится в фартуке. Они преобразуют вращение вала и винта в передвижение суппорта. Отдельной частью кинематической схемы станка выступает механизм быстрого перемещения суппорта. Он приводится в действие дополнительным электродвигателем посредством ременной передачи.

2. Экономическая часть

Одним из главных показателей экономичности оборудования или технологического процесса является себестоимость выпускаемой продукции. Себестоимость продукции включает затраты на основные материалы, заработную плату, электроэнергию, вспомогательные материалы (для технологических целей), ремонт оборудования и амортизационные отчисления.

Эти составляющие себестоимости непосредственно зависят от основных технических характеристик станка, улучшение которых приводит к уменьшению себестоимости продукции. Кроме того себестоимость продукции включает также цеховые и общезаводские расходы, содержащие затраты на содержание цехового и общезаводского персонала, зданий и сооружений и др.

Оснащение станка новым электродвигателем позволяет значительно

Сократить tB - вспомогательное время, уменьшить износ инструмента.

Основными источниками экономического эффекта являются высокая производительность проектируемого механизма привода главного движения станка и возможность существенно расширить диапазон обрабатываемых материалов за счет возможности работать любой скоростью резания в заданном диапазоне. Это приводит к уменьшению себестоимости продукции, повышению производительности проектируемого механизма главного движения по сравнению с базовым за счет самой конструкции. Все это подтверждено расчетами, определена себестоимость продукции, рассчитаны затраты на производство для двух рассматриваемых вариантов.

Для примера рассмотрим экономическую эффективность обработки детали типа шток из легированной стали 30ХГСА.

В экономической части дипломного проекта:

рассчитать затраты на проведение модернизации станка (затраты связанные с проектированием, затраты связанные с заменой механизмов станка, затраты на оплату труда при модернизации станка, затраты на основные материалы, расчет себестоимости станка);

1. рассчитать цеховую себестоимость изготовления детали (затраты на материалы, заработная плата основных рабочих, затраты на амортизацию, на электроэнергию, на содержание помещений)

2. рассчитать годового экономического эффекта

Формирование себестоимости продукции

Себестоимость продукции - это выраженные в денежной форме издержки производства на потребленные при изготовлении продукции средства производства, оплата труда рабочих, услуги других предприятий, расходы по реализации продукции, а также затраты по управлению и обслуживанию производства.

Для планирования и учета себестоимости все затраты на производство и реализацию продукции группируются по экономическим элементам затрат и по статьям расходов. станок деталь токарный винторезный

Элементы себестоимости - это группы производственных затрат, образованных по их экономическому назначению.

Структура себестоимости по статьям калькуляции:

материалы, прочее (комплектующие, полуфабрикаты, агрегаты, узлы и т. д.)

Топливо, энергия идущие на производство

Амортизация основных производственных фондов (ОПФ, или 2-я группа основных средств: оборудование, станки, техника и т.п.) Основная заработная плата основного персонала (оклад, тариф)

Дополнительная заработная плата основного персонала (надбавки, доплаты к тарифным ставкам и должностным окладам в размерах, предусмотренных действующим законодательством; калькулируются как процент от п.4)

Отчисления в социальные фонды (пенсионный фонд, фонд безработицы, фонд социального страхования, фонд платы за несчастные случаи; начисляется процентом от основной заработной платы)

Пункты 4, 5 и 6 образуют фонд оплаты труда (ФОТ).

Общепроизводственные расходы (ОПР: расходы на сбыт, административные затраты, внутрипроизводственные затраты, ФОТ служащих и прочее)

Административные расходы -- расходы на содержание аппарата управления

Структура формирования себестоимости приведена в Табл. 4.1.



Табл. 4.1

Структура формирования себестоимости

	Себестоимость
Основные и вспомогательные материалы (за вычетом возвратных отходов)	Технологическая	Цеховая	Производственная (фабрично - заводская)	Полная	Цена
Транспортно-заготовительные расходы
Основная заработная плата производственных рабочих
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
Страховые взносы
Топливо и энергия для технологических целей
Износ инструментов
Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
Цеховые расходы
Общезаводские расходы
Коммерческие расходы
Прибыль

Для экономической оценки вариантов новой техники и выбора наиболее эффективного из них исчисляется технологическая (операционная) себестоимость.

Затраты на модернизацию станка

Табл 4.2

Затраты по заработанной плате

№ п/п	Наименование работ	Исполнитель	Кол-во исполнителей, чел.	Трудоемкость работы, чел.-час.	Затраты (основная зарплата), тг.
					1 челЧчас	Всего
1.	Подготовка исходного материала для разработки темы	Инженер	1	16	150	2400
2.	Разработка принципиальной схемы	Инженер	1	8	150	1200
3.	Разработка общих видов чертежей конструкций	Инженер	1	20	150	3000
4.	Разработка чертежей узлов и блоков	Техник	1	20	100	2000
5.	Проведение расчетов	Ст. инженер	1	16	200	3200
6.	Составление документации (актов, отчетов и описаний)	Ведущий инженер	1	8	180	1440
	Итого:			88		13240

Затраты связанные с проектированием

Затраты связанные с проектированием включают:

1) Основную и дополнительную заработную плату исполнителей;

2) Отчисления в фонды из фонда заработной платы;

3) Затраты на материалы, покупные изделия и полуфабрикаты для изготовления опытных образцов изделий;

4) Накладные расходы.

5) Амортизация оборудования

Расчет затрат по заработной плате на выполнение технической подготовки производства модернизируемого станка:

Основная заработная плата (З_о) определяется по формуле:

Зо = Счас ґ Тчас =--150, 45 ґ 88 = 13240 тг,

где: СЧАС - оплата 1 чел.Ччас.;

ТЧАС - трудоемкость каждого этапа.

Дополнительная заработная плата (З_д) определяется в процентах к сумме основной заработной платы в размере 10-15%. В дополнительную заработную плату включается: оплата отпусков тарифных и ученических; оплата льготных часов подростков; выплаты вознаграждений за выслугу лет и т.п.

Зд = Зо ґ Кдз = 13240 ґ 0,15 = 1986 тг ;

Отчисления на социальные нужды, к которым относятся отчисления на социальное и медицинское страхование; в пенсионный фонд; в фонд занятости, включаются в затраты на техническую подготовку производства в размере 30% от фонда заработной платы.

Осн = (Зо + Зд) ґ 0, 3 = 15226 ґ 0, 3 = 4567,8 тг ;

Накладные расходы на стадии проектирования (Н_пр) составляют 5% от основной заработной платы исполнителей. К накладным расходам относятся затраты связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования, цеховые и общезаводские расходы и др. затраты не связанные непосредственно с изготовлением продукции.

Нпр = Зо--ґ 0, 05 = 13240 ґ 0, 05 = 662 тг ;

Амортизация оборудования (А_об) расчет амортизации оборудования стоимостью 30000 тг. Установленный срок полезного использования равным 5 лет (60 месяцев), но т.к. данный вид оборудование имеет высокую степень старения примем срок использования 2.5 года (30 месяцев).

Аоб = 30000 ґ K = 30000 ґ 3, 33% = 1000 тг ;

где: K - месячная норма амортизации;

Суммарные затраты на техническую подготовку производства (З_пр) определяются по формуле:

Зпр = Зо + Зд + Осн + Нпр + Аоб = 13240 +1986 + 4567,8 + 662 +1000 = 21456 тг,

где: З_О - основная заработная плата;

З_Д - дополнительная заработная плата;

О_СН - отчисления на социальные нужды;

Н_ПР - накладные расходы на стадии проектирования;

А_ОБ - амортизация оборудования.

В трудоемкость прочих работ (Т_пр) входят кузнечные, термические, сварочные, гальванические и окрасочные работы. Трудоемкость указанных видов работ рассчитывается с помощью коэффициента к трудоемкости механической обработки:

Тпр = Тмех ґ Кпр = 292 ґ 0,18 = 52,5,

Где Т_мех - трудоемкость механической обработки;

К_пр - коэффициент (К_пр=0.17ё0.18).

Общая трудоемкость (Т_ОБЩ) определяется по формуле:

Тобщ = Тмех + Тсл.сб + Тпр = 292 + 41 + 52,5 = 385,5,

где: Т_МЕХ - трудоемкость механической обработки; Т_СЛ.СБ. - трудоемкость слесарно-сборочных работ; Т_ПР - трудоемкость прочих работ.

Затраты на оплату труда при изготовлении станка

Зная трудоемкость спроектированного станка по видам работ и величину среднечасовой тарифной ставки, можно рассчитать заработную плату рабочих на изготовление станка. В состав основной заработной платы рабочих включаются доплаты и премии из фонда заработной платы.

Основная заработная плата (З_О) определяется по формуле:

Зо = Сср ґ Тобщ = 120 ґ 385,5 = 46260 тг,

Где С_СР - среднечасовая тарифная ставка рабочих;

Т_ОБЩ - общая трудоемкость (литейных, механических, слесарно- сборочных, прочих работ).

Дополнительная заработная плата (З_Д),

Зд = Зо ґ Кдз = 46260 ґ 0,15 = 6939 тг

Отчисления на социальные (О_Ф),

Осн = (Зо + Зд) ґ 0, 3 = 15960 тг ;

Общие трудовые затраты (Зтр),

Зтр = Зо + Зд + Осн = 46260 + 15960 + 6939 = 69159 тг

Затраты на основные материалы

Общая сумма затрат на покупные комплектующие (М) изделия рассчитывается по формуле:

М = ПИ ґ КТ = 270000--ґ1, 08 = 291600 тг,

где: П_И - стоимость покупных комплектующих изделий, устанавливаемых на новом станке, руб.;

К_Т - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные и складские расходы (для покупных изделий -1.08).

Стоимость комплектующих представлена в Табл. 4.3.

Наименование	Количество	Цена, тг.
Уци, двух осевая	1	28000
Линейка 55 см	1	0
Доп. Линейка 165см	1	120000
Итого	148000

Суммарные затраты на модернизацию (З_мод) определяются по формуле:

Змод = Зпр + Зтр + М = 21456 + 69159 + 148000 = 239415 тг

где: З_ПР- затраты на проектирование; Зтр - затраты на оплату труда; М -затраты на материалы.

Расчет себестоимости УЦИ

Одним из важнейших качественных показателей, характеризующих конструкцию как объект производства, является ее себестоимость.

Полная себестоимость УЦИ, спроектированного на базе существующего (модернизация), отличающегося от него некоторыми изменениями вследствие замены отдельных узлов и деталей.

Спол = Спол.б + Змод = 2000000 + 382215 = 2382215 тг,

где С_ПОЛ - себестоимость спроектированного станка;

С_ПОЛ.Б - себестоимость базового станка;

Змод - затраты на модернизацию тг

Расчет цеховой себестоимости детали

Таким элементом, различающимся по вариантам, является цеховая себестоимость детали, которая определяется по формуле:

Сц = См + Ст, тг / дет,

Где С_м - затраты на материалы (заготовки), тг.;

С_т - технологическая себестоимость детали, тг; Для базового варианта:

Сц = 15, 77 +1673,1 = 1688,87 тг / дет ; После модернизации станка:

Сц = 15, 77 +1535, 6 = 1551, 37 тг / дет

Расчет затрат на материалы

C_м =е(q_нс ґ Ц _мс ґ К_тзс - q_ос ґ Ц_ос )

где w=1 - число видов материалов, необходимых для производства

продукции;

q_н.с. =0,287 - норма расхода материала, кг/дет; (масса заготовки)

Ц_м.с.=50 - оптовая цена материалов, тг/кг;

K_т.з.с=1,1 - коэффициент, учитывающий транспортно - заготовительные расходы;

q_o.c.=0,19-количество используемых отходов материала при изготовлении детали, кг/дет;

Ц_о.с.=0,07 - цена отходов материала, тг/кг

Расчет технологической себестоимости детали

Ст = Сз + Сам + Ск + Ср, тг / дет,

где С_з - заработная плата основных рабочих, приходящаяся на деталь; С_ам - амортизационные отчисления;

С_к - затраты на содержание помещений;

С_р - затраты на ремонт и обслуживание оборудования; Для базового варианта:

Ст = 962, 3 + 350, 5 + 240 +120, 3 = 1673,1тг / дет ; После модернизации станка:

Ст = 888, 7 + 295, 5 + 240 +111, 4 = 1551, 37 тг / дет.

Заработная плата основных рабочих

Для базового варианта:

Сз = Сзчс ґa--ґ Кд ґ Кс ґ t = 100,8 ґ1,8 ґ1, 2 ґ1, 3 ґ 3, 4 = 962, 3 тг / дет ; После модернизации станка:

Сз = Сзчс ґa--ґ Кд ґ Кс ґ t = 100,8 ґ1,8 ґ1, 2 ґ1, 3 ґ 3,14 = 888, 7 тг / дет,

Где С_зчс=100,8 - средняя часовая заработная плата основных рабочих, по тарифу,тг/час;

a=1,8- коэффициент, учитывающий приработок рабочих ;

K_д=1,2 - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

K_c=1,3 - коэффициент, учитывающий отчисления в фонд социального страхования;

t_i - норма времени на выполнение 1 детали



Табл. 4.4

Время обработки детали на каждой операции

	№оп.	Наименование операции	Время обработки(базовый вариант), н/час	Время обработки(после модернизации),	Разряд
				н/час
	025	Слесарная	0,06	0,4	4
	045	Слесарная	0,1	0,1	4
	050	Шлифовальная	0,49	0,38	4
	075	Слесарная	0,24	0,20	4
	080	КРС	0,25	0,20	4
	Итого:	1,14	1,28

Табл. 4.5

Технико - экономические характеристики станка

Масса станка	4200 т
Мощность двигателя	22 кВт
Занимаемая площадь	12 м2
Рыночная цена	2000000 тенге
Норма амортизации, Н	5 %

Годовой объем выпускаемой продукции

В = Ф ґ 60,

Тшт

где Ф - годовой фонд рабочего времени в станко- часах;

Тшт - шт время изготовления детали, мин; Для базового варианта:

В = 2030 ґ 60 = 597шт ;

204

После модернизации станка:

В = 2030 ґ 60 = 646 шт ;

188, 4

Амортизационные отчисления для базового варианта:

Сам = 2000000 ґ 5 = 350, 5 ;

100 ґ 597

после модернизации станка:

Сам = 2000000 ґ 5 = 295, 5.

100 ґ 646

Расчет затрат на содержание помещений

Ск = So ґ Co = 12 ґ10000 = 240 тг / дет

Qгз 500

гдеS_o - площадь цеха, потребная для изготовления детали, м²/опер ;

Q_гз - годовое количество продукции данного типоразмера, запускаемого в производство, Q_гз = 500 шт/год;

С_о - годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 м² площади цеха, С_кг = 10000 (тг. год)/м².

Износ инструмента

Износ инструментов включает в себя расходы на потребное количество инструментов, их амортизацию, заточку, ремонт и восстановление. В механических цехах применяется очень большое количество инструментов универсальных и специальных, отличающихся по конструкции (цельных и сборных, состоящих из постоянных или сменных частей), стойкостью между переточками, числу возможных переточек, числу типов и типоразмеров и пр. Поэтому при укрупненных расчетах может применяться норматив этих затрат, например, 5% от балансовой стоимости оборудования.

Затраты на электроэнергию

Расход электроэнергии на единицу продукции находят по формуле:

З = N * К1 * К2 *Ф *Э = 22 * 0,8* 0, 7 * 2030 * 3, 39 =131,19 тг/ дет

где - мощность электродвигателей, кВт;

- коэффициент использования мощности электродвигателя;

- коэффициент использования электродвигателя по времени; -фондрабочего времени оборудования в станко-часах;

- выпуск изделий, шт.;

- тарифная ставка за 1 кВт электроэнергии.

Расчет годового экономического эффекта

В качестве общего показателя годового экономического эффекта от внедрения новой техники можно рассчитать экономию на полных затратах, обусловленных производством детали.

Сп - полная себестоимость продукции за год; Для базового варианта:

Сп = Сц ґ Qгз = 1688,87 ґ 500 = 844435 тг / год ;

После модернизации станка:

Сп = Сц ґ Qгз = 1551, 37 ґ 500 = 775685 тг / год ;

Экономия на приведенных затратах:

DСп = 844435 - 775685 = 68750 тг / год

Технико - экономические показатели

Табл. 4.6

Технико - экономические показатели

№	Статья расходов	Единицы измерения	Затраты (после модернизации)	Затраты (базовая модель станка)	Разность показателей
1	Годовой объем выпускаемой продукции	шт	646	597	+59
2	Затраты на материалы	тг/дет	15,77	15,77	0
3	Заработная плата основный рабочих		888,7	962,3	-73,6
4	Затраты на амортизационные отчисления		295,5	350,5	-55
5	Цеховая себестоимость детали		1551,37	1688,87	-137,5
6	Годовая себестоимость продукции	тг/год	775685	844435	-68750

На модернизацию с учетом закупки новых изделий, изготовления новых деталей и заработной платы рабочим, затрачено 200.000 тг.

Окупаемость модернизации =--0, 4года

Приведенные затраты после проведения модернизации станка сократились на 8,2 %.



3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

Устройствой цифровой индикации для токарного станка

Устройство цифровой индикации для станков (Digital Read Out), сокращённо УЦИ (DRO) - это прибор, предназначенный для визуализации сигналов, получаемых от датчиков линейного или углового перемещения. УЦИ широко распространены в станкостроении и металлообработке. Они, в буквальном смысле, позволяют продлить жизнь универсального станка, увеличить его точность и функциональность. Сами блоки имеют ряд функций (программ), упрощающих токарную обработку, фрезерование, шлифовку, сверление, расточку деталей.

Комплектация.

Монитор 1шт

Линейка 55см 1 шт

Дополнительная линейка 165см 1шт

Оснастка для установки 1шт

Технические характеристики

Название бренда HXX

Номер модели GCS

Происхождение Китай

Сертификация Евротест (СЕ)

Единица измерения штука/штуки

Количество1

Вес в упаковке 7.000

Размер в упаковке, Длина, см38

Размер в упаковке, Ширина, см27

Dro функции цифровой индикации

1: нулевая Очистка

2: сброс

3: режим мм/дюйма

4: преобразование координат ABS/INC

5: 200 наборов подданных

6: отключение памяти;

7: Центр 1/2

8: Компенсация ошибок в вкладышах

9: режим сна

10: чистый 200 наборов Sdm datum;

11: режим ABS/INC

12: калькулятор

13: сверление окружности

14: бурение косой линии

15: обработка наклонной плоскости

16: обработка круговой дуги

17: токарный станок (соответствует)

18: прямоугольная светоотдача

19: цифровая фильтрация

20: вибрационная фильтрация

21: радиус/диаметр

22: токарный станок

Dro цифровой индикации системы параметров

1. Диапазон напряжения: 80 В переменного тока ~ 250 В/50 Гц ~ 60 Гц

2. Приемлемый сигнал: TTL

3. Разъем: DB9

4. Приемлемое Разрешение: 10 мкм, 5 мкм, 2 мкм, 1 мкм, 0,5 мкм.

4. ОХРАНА ТРУДА И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОЕКТА

В дипломном проекте производится модернизация привода главного движения фрезерного станка. Разработанная конструкция превосходит базовую конструкцию не только в технико-экономических показателях, но и наиболее предпочтительна с точки зрения техники безопасности. Переключение скоростей шпинделя в базовой модели на ходу запрещалось, в отличие от модернизированной конструкции.

Режущий инструмент и оснастка, применяемые при операциях, должны соответствовать нормам ГОСТа.

При организации труда рабочего на станке, необходимо учесть все, что способствует высокой производительности и полной безопасности во время работы.

Применительно к данному станку разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности в соответствии с ГОСТами.

Анализ вредных и опасных факторов производственной среды.

В процессе работы рабочий управляет электрооборудованием, включает и выключает станок, осуществляет контроль за выполнением технологической операции, следовательно на него могут действовать ряд опасных и вредных факторов.

По ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

физические; химические; биологические; психофизиологические.

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 при работе на станке на станочника действуют следующие вредные факторы:

Физические опасные и вредные производственные факторы, такие как:

-движущиеся части станка, вылетающая стружка и острые кромки детали;