Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

1. Подготовка к монтажу трубопроводов

2. Предварительная установка труб систем

3. Первая приёмка ОТК

4. Окончательная сборка

5. Завершающая приёмка ОТК и гидравлические испытания трубопровода

6. Слесарные операции

7. Передовые технологии

8. Общие положения охраны труда

9. Библиографический список

Приложения

Введение

При постоянном росте технического вооружения судов возрастает роль и значение систем и входящих в их состав трубопроводов.

Немаловажным требованием при постройке судна также является гармоничное сочетание труда многих рабочих коллективов и рабочих различных специальностей, так как многие виды выполняемых работ тесно переплетаются. Так, например судовые слесарно-монтажные работы начинаются и ведутся параллельно с корпусо-сборочными до спуска судна на воду, а затем продолжаются уже на плаву одновременно с достроечно-отделочными работами. Трудоёмкость трубопроводных работ непрерывно растёт в связи с внедрением на судах элементов автоматики и составляет сейчас 10-12% в общем цикле постройки судна. При этом удельный вес судовых слесарно-монтажных работ, в зависимости от типа судна составляет 15 - 35% трудоёмкости его постройки.

Роль судовых систем исключительно велика. Они служат для транспортирования жидких или газообразных веществ, обеспечивают работу главных машин и вспомогательных механизмов, безопасность плавания, живучесть судна и членов экипажа.

Судовые системы должны работать бесперебойно, для создания нормальных условий на судне: сохранности перевозимого груза, осуществления погрузочно-разгрузочных операций, поддержания скорости хода судна и так далее.

В настоящее время в области изготовления и монтажа трубопроводов судовых систем произошли достаточно серьёзные изменения. Широко применяют материалы новых марок, внедряют более эффективные способы изготовления труб с применением средств механизации и новой техники; сварку труб и приварку к ним элементов выполняют в среде углекислого газа, аргона и азота. Улучшились способы термообработки труб и защиты от коррозии, значительно усовершенствовались методы контроля качества сварных и паяных соединений трубопроводов, повысились требования к качеству их изготовления и монтажа.

Вследствие этого, новые технологии представляют определённые требования к процессу проектирования трубопроводов и систем, который должен обеспечивать: точность взаимного расположения; снижение трудоёмкости сборочных работ; повышения качества и достоверности документации по трубопроводам судовых систем, основанное на научно-обоснованных методах их проектирования, с обеспечением возможности изготовления наибольшего количества труб, окончательно без шаблонов, макетов или пригонки на судне; увеличение доли окончательно изготавливаемых труб с 40% до 60 -70%.

Судовой слесарь - монтажник должен многое знать и уметь, чтобы хорошо выполнять порученную ему работу. Он должен хорошо знать судно, расположение, уметь читать монтажные чертежи и схемы; знать устройство и назначение монтируемых им машин и механизмов, аппаратов и приборов, иметь представление об их взаимности с другими механизмами, устройствами и трубопроводами. Он должен также уметь обслуживать вспомогательные механизмы и производить их регулировку на разных рабочих режимах. Наконец, судовой слесарь - монтажник должен хорошо знать передовую технологию слесарно-сборочных и слесарно-монтажных работ, уметь применять её, чтобы качественно выполнить работу в сроки, предусмотренные графиками постройки или ремонта судна, или же самих монтажных работ.

Объектом данной работы являются: судовые системы с трубопроводами.

Предметом: монтаж и сдача судовых систем с трубопроводами.

Перед сдачей и приёмкой трубопроводов в эксплуатацию проверяют окончание всех строительных, монтажных и специальных работ.

Технологические трубопроводы и их системы сдают в эксплуатацию одновременно со сдачей промышленных установок, помещений и других объектов, к которым они относятся.

Целью данной курсовой работы является информирование и ознакомление людей с принципами и технологиями произведения монтажа, и сдачей судовых систем и входящих в их состав трубопроводов.

В связи с поставленной целью, необходимо решить следующие задачи:

1. Изучить, (технологию) как осуществляется подготовка и предварительный монтаж судовых систем и их трубопроводов. Разобраться в их понятиях.

2. Рассмотреть этапы, по которым производится монтаж.

3. Провести сравнение монтажа с первой приёмки ОТК, к окончательной приёмке ОТК.

4. Рассмотреть принцип испытания систем и их трубопроводов.

5. Рассмотреть передовые технологии систем и их трубопроводов.

6. Рассмотреть слесарные операции при выполнении монтажа систем и их трубопроводов.

7. Ознакомиться с охраной труда и требованиями безопасности.

1. Подготовка к монтажу трубопроводов

Качественное выполнение монтажных работ на судне зависит от своевременной подготовки производства.

Подготовка производства: разработка технической, чертёжной и технологической документации, а также поставка для монтажа труб, арматуры, крепежа и других изделий, входящих в состав монтируемого трубопровода.

· Техническая документация - рабочие чертежи и прилагаемые к ним комплектовочные ведомости, где указывают необходимые детали и изделия для монтажа.

· Технологическая документация - перечень технологических комплектов, типовые и рабочие технологические процессы, перечень контрольных приёмок ОТК, маршрутно-технологические карты, цеховые специфицированные ведомости норм расхода материалов, ведомости выдачи труб и прочих материалов по технологическим комплектам, ведомости изолируемых труб, труб подлежащих очистке, и др.

· Технологический комплект - включает часть технических однородных работ по постройке судна, выполняемых одним цехом без технических перерывов и в одном технологическом этапе

· технологический этапы - совокупность технологических комплектов, выполняемых в течении установленного времени в определённой последовательности.

Вся технологическая документация разрабатывается отделом главного технолога завода или бюро технологической подготовки производства цеха (БТП).

Основным видом чертёжной документации, разрабатываемой для изготовления и монтажа систем, являются сборочно-монтажные чертежи и спецификации к ним.

При серийной постройке судов кроме основных чертежей трубопроводов и систем, по которым изготавливают трубопроводы головного судна, дополнительно выпускают чертежи расположения донной и забортной арматуры, наварышей и приварных стаканов на палубах, дне бортах и переборках под установку труб и арматуры, дополняемые ведомости доизоляционного и слесарно-монтажного насыщения секций, позволяющие обеспечивать перенос монтажных работ в цех, где трубопроводы, частично комплектуются в монтажные узлы.

Подготовка к монтажу труб и арматуры.

Тщательная подготовка труб и арматуры необходимая для качественного монтажа трубопроводов на судне. При подготовке труб к монтажу обычно проверяют наличие клейм, подтверждающих испытание их на прочность и окончательную приёмку ОТК, чистоту внутренней поверхности, а для труб свежего пара - наличие паспорта с указанием результатов рентгенографирования, термической обработки и других видов специальных испытаний.

В период подготовки арматуры к монтажу проверяют паспорта на неё, снимают заглушки и консервирующие покрытия, сверлят отверстия во фланцах, если это необходимо, проверяют сальниковую набивку и при необходимости меняют её в соответствии с рабочей средой трубопровода устанавливают отличительные планки.

Перед монтажом монтируемый участок трубопровода укомплектовывают трубами, арматурой, подвесками, крепежом и прокладками для соединений и подвесок. Для холодных трубопроводов готовят оцинкованный крепёж, а для горячих трубопроводов пара - не оцинкованный.

При серийной постройке судов подготавливают большее количество труб и арматуры к монтажу, чем при индивидуальной постройке, учитывая, что на судах серийной постройки трассы трубопроводов уже определенны по головному судну, а трубы изготовлены в задел и хранятся на складе. Это даёт возможность производить в цехе предварительную сборку труб и арматуры в монтажные узлы. Комплектация труб осуществляется после выполнения гидравлических испытаний, очистки, грунтовки, оцинковки и изоляции.

В зависимости от типа, назначения и серийности постройки судов трубопроводы распределяются по блокам, строительным корпуса и технологическим комплектам. Распределение трубопроводов по комплектам должно осуществляться в процессе проектирования и предусматривается в спецификациях к монтажным чертежам. Подготовка и монтаж предметов насыщения (механизмов, приборов, аппаратов, трубопроводов) в блоках, районах, помещениях и секциях судна должны осуществляется в соответствии с графиком и этапами постройки судна. Механизмы аппараты и приборы, входящие в состав комплектов, перед поступлением на судно должны быть осмотрены, проверены на соответствие технической документации, укомплектованы составляющими узлами и обеспечены документацией, удостоверяющей приёмку их ОТК предприятия-изготовителя и в необходимых случаях представителям заказчика.

Подготовленные к монтажу трубы, арматура, подвеска и опоры, хомуты, рукава, прокладки и крепёжные изделия перед отправкой на судно комплектуются в объёме технологических комплектов, а при необходимости в помещениях или районах судна.

Применяемые в соединении труб и подвесок болты, шпильки, гайки и шайбы должны соответствовать действующим стандартам. Длина болтов и шпилек должна подбираться такой, чтобы после сборки и обжатия соединений количество ниток резьбы, выступающих над гайками концов болтов и шпилек, находилось в пределах установленных норм. Материалы прокладок назначаются в зависимости от рабочей среды и её параметров.

В зависимости от условий работы, согласно указаниям в монтажных чертежах, подвески опоры, хомуты, болты, гайки и другие детали трубопроводов должны подвергаться металлическим и неметаллическим покрытиям.

Крепёжные детали фланцевых соединений трубопроводов, расположенных вне судовых помещений, и детали, не имеющие защитных покрытий, а также паронитные прокладки трубопроводов горячей среды должны быть покрыты смазкой из графита на минеральном масле (АМГ - 10) или керосине.

В качестве уплотнительного материала резьбовых соединений водогазопроводных труб применяется обмотка пеньковая или льняная на густотёртом сурике или белилах, разведённых олифой.

Для сборки резьбовых штуцерных соединений холодных трубопроводов применяют олеиновую кислоту;

Для сборки штуцерных соединений паровых трубопроводов - смазки ЦИАТИМ - 221 с графитом.

2. Предварительная установка труб систем

Система - совокупность совместно действующих элементов (трубопроводов, механизмов и другого судового оборудования), образующих конструктивно технологическую цельность, и подчинённых определённому принципу действия в зависимости от назначения системы трубопровода.

В состав каждой системы, как правило, входит:

- Трубопровод судовой - совокупность труб, арматуры, приборов, фасонных частей, деталей соединения, креплений и защиты труб от повреждения, предназначенных для транспортирования газообразных, жидких, твёрдых и многофазных сред, а также передачи давления и звуковых волн под действием разности давлений (напоров) в различных сечениях трубопровода.

- ёмкости для хранения рабочей среды (баллоны, баки, цистерны, резервуары и т. д.);

- механизмы для перемещения рабочей среды (насосы, компрессоры и т.д.);

- аппараты и оборудование, изменяющие состав, агрегатное состояние или температуру рабочей среды (сепараторы, даэраторы, испарители, подогреватели и т.д.);

- контрольно-измерительные приборы (КИП) для контроля за состоянием рабочей среды (давлением, температурой, и т.п.);

Существуют три основных принципа компоновки систем трубопроводов:

Автономная - все элементы (трубы, насосы, управляющая арматура) системы, обслуживающей отсек, располагаются только в данном отсеке. Эта компоновка иногда применяется для систем вентиляции трюмных помещений т.к. трубопроводы вентиляции нельзя проводить через непроницаемые переборки. Также ее используют для удаленных помещений и отсеков, когда трудно провести трубопроводы от основной системы, например, для осушения форпика.

Комбинированная (групповая) - система обслуживает «свой» отсек и два (или более) смежных, в которые проводятся отростки. Применяется в водоотливных и осушительных системах кораблей ВМФ. Кроме этого, должна использоваться на судах с двухотсечной и более непотопляемостью, морских пассажирских и специальных судах и судах, перевозящих опасные грузы. Обладает высокой надежностью при пожаре или затоплении отсека.

Централизованная - в одном отсеке или помещении (в «центре») расположен насос (или другое средство перемещения среды), а также управляющая арматура. Из-за этого система удобна в обслуживании. Трубопроводы, ведущие в отсеки, имеют многолинейную конфигурацию, что требует большого количества трудоемких проходов через переборки, увеличивает массу системы.

При монтаже необходимо соблюдать следующие требования:

1. Разметку переборок, палуб, платформ под установку переборочных стаканов, наварышей и наклёпышей производить в строгом соответствии с рабочими чертежами.

2. Трассы трубопроводов располагать наиболее рационально и так, чтобы было удобно производить судоремонт.

3. Монтируемые трубы не должны создавать дополнительных нагрузок на арматуру, механизмы или другие, связанные с ними конструкции и устройства; для этого надо, чтобы натяг при сборке труб не превышал норм, предусмотренных техническими условиями.

4. Все поступающие на судно механизмы, арматура, приборы и другие изделия, входящие в состав трубопроводов систем, должны иметь установленную маркировку и приёмо-сдаточную документацию, подтверждающую их приёмку ОТК завода-изготовителя.

5. Расконсервацию арматуры и других узлов трубопроводов, а также снятие предохранительных заглушек с них, выполнять перед установкой узлов на место.

6. Механизмы и аппараты, присоединяемые к трубопроводам, монтировать до монтажа трубопроводов; в особых случаях допускается монтаж трубопроводов до установки механизмов.

7. Приварыши устанавливать в соответствии с действующей технической документацией.

8. Правку приварышей и приклёпывание налёпышей под данную арматуру производить при снятом цинковом протекторе с последующим снятием образовавшихся при сварке наплывов, а наклёпыши устанавливать с парусиновой прокладкой.

9. Узлы, детали и арматуру трубопроводов и систем монтировать с учётом места расположения оборудования, механизмов и других трубопроводов, не перекрывая лазов и гроловин.

10. Поступающий на монтаж крепёж оцинковать или смазать антикоррозионным составом марок АМСЗ.

11. Обеспечивать отстояние монтируемого трубопровода от ближайших соседних трубопроводов или деталей корпуса и оборудования не менее 10 мм, а для безфланцевых трубопроводов - не менее 80мм, следить, чтобы во всех помещениях расстояние от настила до изолированных труб было не менее 50 мм.

12. Арматуру и разъёмные соединения трубопроводов и систем, проводящих пар и жидкости, располагать не над койками, приборами и электроаппаратурой, а в местах, доступных для обслуживания, сборки и разборки; фланцевые и штуцерные соединения труб, находящиеся на малом расстоянии одно от другого, не размещать в одной вертикальной плоскости.

13. Допустимые отклонения при сборке соединений монтируемого трубопровода не должны превышать величин, предусмотренных табл.1.

14. При сборке различных путевых соединений трубопроводов концы труб совмещать без применения рычагов и других приспособлений, а муфты и болты фланцевых соединений затягивать ключом в исправном состоянии и по размеру.

15. При закреплении труб на подвесках добиваться надёжной связи трубопровода с корпусными конструкциями; установка подвесок по изоляции допускается для труб, изолируемых асбестовой тканью, асбопухшнуром с обшивкой асбестовой тканью, войлоком и хлопчатобумажной тканью; под подвески всех трубопроводов для их плотного прилегания устанавливать прокладки в соответствии с техническими требованиями монтажа.

16. Монтаж приводов к арматуре трубопроводов выполнять в соответствии с требованием монтажных схем, обеспечивая плавное движение приводов без заеданий и перекосов.

Основным документом на монтаж являются схемы трубопроводов. При монтаже трубопроводов необходимо выполнять следующие требования, изложенные в схемах:

- все элементы системы должны быть расположены в местах, предусмотренных схемой трубопровода;

- плотность всех соединений должна быть обеспечена равномерным обжатием болтов;

- в результате установки прокладок живое сечение трубы не должно уменьшаться более чем на 10%;

- перенапряжение материала труб изгибными напряжениями в результате сборки при недопустимых смещениях концов труб или раскрытиях уплотнительных поверхностей соединительных фланцев должно быть исключено;

- трубопроводы и арматура должны прочно крепиться к элементам корпуса с помощью кронштейнов или подвесок, расположенных в местах наибольших нагрузок и исключающих вибрацию;

- в местах прохода труб через водонепроницаемые переборки и палубы необходимо устанавливать переборочные и палубные стаканы, непосредственная приварка труб к переборкам запрещается;

- путевые соединения и арматура не должны располагаться над измерительными и электрическими приборами;

- путевые соединения должны разбираться без разборки соседних;

- для предохранения изоляции труб от повреждения расстояние от неё до соседних труб и элементов корпуса должно составлять не менее 10 мм, от электрических кабелей - не менее 100 мм;

- трубопроводы с горячей средой должны иметь подвижные подвески и температурные компенсаторы во избежание перенапряжений и разрушений;

- погрешность радиуса погиба труб не должна превышать 4 % номинальных значений;

- погрешность угла погиба не должна превышать 2 % погрешностей, заданных схемой;

- овальность сечения в местах погиба не должна превышать 8 %;

- утонение при горячей гибке наружной стенки трубы не должны превышать 30 % её номинальной толщины;

- высота складок на внутренней стороне трубы не должна превышать 3 % её диаметра.

17. Монтаж трасс теплоконтроля производить по окончании монтажа связанных с ним трубопроводов и систем, на которых должна быть установлена необходимая присоединительная арматура (бобышки, штуцера).

Работы по монтажу трубопроводов обычно разбиваются на два этапа:

· заготовительные работы

· монтажно-сборочные работы

Заготовительные работы выполняются на рабочем месте слесарями-монтажниками, либо в специальных мастерских. К этим работам относится изготовление отдельных деталей и узлов трубопроводов с их испытанием, ревизия арматуры, изготовление прокладок, изготовление средств крепления (крючки, подвески и др.).

Монтажно-сборочные работы выполняются непосредственно на объекте.

При производстве заготовительных работ должны быть учтены основные требования монтажа, а именно: назначение трубопровода, вес монтажных элементов, который должен соответствовать грузоподъемности такелажного оборудования, установленного на объекте, транспортабельность узлов по весу и габаритам, комплектная поставка и др.

При изготовлении деталей трубопроводов, все заготовительные работы должны нестись с учетом требований ТНПА (технические нормативные правовые акты).

В этом случае для поставляемой на монтаж продукции должна прилагаться следующая техническая документация:

· (подтверждение о качестве материалов (труб, арматуры и присадочных материалов, сварочной проволоки и электродов);

· справка о квалификации сварщиков, выполнявших ответственную работу;

· данные по результатам испытаний механической прочности сварных швов в пределах требований инспекции;

· данные по результатам гидравлических испытаний деталей и узлов и др.)

Перед выполнением монтажа следует, определиться с прокладкой трубопроводов систем по судну. Путём трассировки трубопровода. Трассировка трубопровода -- это проектирование судовых схем систем прокладки труб для транспортировки жидких (вода, нефть, масло) и газообразных сред (воздух, пар).

Монтаж трубопроводов выполняют по монтажным схемам или чертежам с учётом расположения в данном помещении механизмов, аппаратов, устройств и оборудования. Разметку и вырезку отверстий D до 100 мм на переборках, палубах и наружной обшивке под установку концевой и крепящейся арматуры, как правило, производят трубопроводчики. Отверстия D свыше 100 мм вырезают в корпусосборочном цехе при изготовлении секций корпуса. В этом случае в чертежах насыщения корпусных секций, выпускаемых ЦКБ, указывают места вырезов под установку и крепление арматуры. Вырезку отверстий, на которые устанавливают приварыши и наклёпыши, а затем и арматуру, следует выполнять с большой степенью точности, так как от этого зависит качество взаимного расположения трубопроводов.

По окончании работ по установке путевой арматуры приступают к изготовлению и монтажу забойных труб и окончательной установке всей арматуры. В тех случаях, когда размеры труб, присоединениях к механизмам и арматуре, неточны, применяют забойные трубы, которые, как правило, изготавливают по месту. Изготовить такие трубы гораздо сложнее, чем обычные. Поэтому в качестве забойных принято выбирать трубы менее сложной конфигурации, с минимальным числом погибов, без отростков и расположенные в наиболее доступных для их пригонки местах. Чаще всего забойными являются трубы, присоединяемые непосредственно к механизму или одной из переборок.

Гибку забойных труб и их изготовление производят по шаблонам, снятым с места. По изготовленным забойным трубам головного судна изготовляют макет-шаблоны для аналогичных труб серийных судов. Пригонка забойных труб и установка на ней привариваемых фланцев производится двумя способами: с пригонкой по месту -- для головных и единичных судов и в точном соответствии с макет-шаблоном -- для серийных судов. (Гибочный станок, рис. 1.)

Рис. 1. Схема гибки труб на трубогибочном станке. 1 - труба; 2 - направляющая балка; 3 - ползун; 4 - калибрующая пробка; 5 - гибочный диск; 6 - зажим.

Для изготовления забойных труб, а также труб большего диаметров в цехе применяют макеты и макет - шаблоны, дающие возможность представить точное, расположение на судне будущей забойной трубы. Пригонку забойных труб и установку на ней привариваемых фланцев выполняют в полном соответствии с макет - шаблоном. Трубу следует пригонять с большой точностью, так как в случае перекосов возникнут дополнительные усилия на механизм и арматуру или переборки.

3. Первая приёмка ОТК

Предварительную приемку осуществляют в процессе ремонта, по мере окончания работ по отдельным деталям, механизмам и элементам судна (после обработки шеек коленчатого вала на станке, центровки деталей поршневого движения двигателя, пригонки конуса гребного винта к конусу гребного вала и так далее).

Предварительную приемку осуществляет судовая администрация.

В целях систематизации промежуточных приемок и упрощения учета их выполнения завод на каждом ремонтируемом судне ведет журнал промежуточных приемок, в который заносят согласованные с заказчиком и инспектором Регистра результаты приемки узлов, механизмов и элементов судна. Эти данные в дальнейшем используют для оформления приемосдаточного акта. После окончания ремонта судна журнал промежуточных приемок остается у завода.

Для речных транспортных судов установлено две стадии приемки.

Первая стадия -- приемка судна по технической готовности в зимний период, когда все работы (за исключением весенних) по ремонтной ведомости выполнены.

Вторая стадия -- приемка судна в эксплуатацию к моменту открытия навигации.

4. Окончательная сборка

Окончательную сборку трубопроводов производят после проверки правильности предварительной установки.

При этом временные болты и шпильки заменяют штатными и выполняют крепление трубопроводов на постоянных подвесках. При окончательной сборке фланцевых соединений должны быть обеспечены равномерное обжатие прокладок и нормальная затяжка болтов и шпилек. Затяжку болтов следует производить постепенно и в определённой последовательности. Так на круглых фланцах затяжку болтов, как правило, производят поочерёдно на диаметрально противопожарных сторонах фланца.

Для затяжки фланцевых или штуцерных соединений должны применяться гаечные ключи с нормальной длиной рукояти. Монтажом забойных труб заканчивается монтаж трубопроводов в целом. При монтаже временные крепления - подвески, болты и прокладки заменяют штатными. При сборке фланцевых соединений труб необходимо обращать внимание на параллельность фланцев, которая определяет качество обжатия прокладок и равномерность нагрузки фланцев. Параллельность фланцев проверяют щупом, при этом допустимая непараллельность при D фланцев 150 - 200 мм не должна превышать 0,5 мм.

При установке прокладок между фланцами необходимо обращать внимание на соответствие их материала и толщины указаниям чертежа. Внутренний диаметр (d_внутр.) прокладки должен быть несколько больше внутреннего диаметра (d_внутр.) трубы. После окончания монтажа производят приёмку трубопровода, которая заключается в наружном осмотре и подготовке к гидравлическим испытаниям.

При наружном осмотре проверяют:

- правильность и надёжность крепления труб и арматуры подвесками;

- зазоры между трубами монтируемого и соседнего трубопроводов, механизмов и т.д.;

- наличие спускных пробок в местах застоя жидкости и отличительных планок на установленной арматуре;

- плотность прилегания головок болтов и гаек к фланцам.

После наружного осмотра смонтированный трубопровод подвергают гидравлическим и испытаниям на плотность со всей установленной арматурой.

5. Завершающая приёмка ОТК и гидравлические испытания трубопровода

Окончательная приёмка -- это приемка из ремонта судна в целом после окончании всех заводских работ.

Окончательную приемку совершает -- капитан, старший механик с участием группового инженера ГЭТС.

Подготовка к сдаче и сдача смонтированных трубопроводов систем.

Прежде чем смонтированный трубопровод подвергнуть гидравлическому испытанию, его сдают представителю ОТК для проверки качества монтажа и соответствия расположения труб монтажному чертежу. Проверке также подлежит техническая документация (паспорта, сертификаты), подтверждающая предыдущую приемку труб арматуры смонтированного трубопровода. При контроле правильности монтажа трубопроводов проверяют монтаж приводов, которые должны работать плавно, без рывков и заеданий.

Чтобы определить качество сборки соединений смонтированных трубопроводов и систем, приемщик может потребовать выборочно разобрать соединение. При этом одновременно проверяются качество и размер прокладок, несоосность и непараллельность приварочных плоскостей фланцев разобранного соединения, качество крепежных болтов и шпилек и соответствие их размерам. Качество и надежность приварки подвесок, крепящих трубы и арматуру, проверяют, обстукивая их ручником массой не более 0,5 кг.

Зазоры между трубами соседних трубопроводов должны быть такими, чтобы на трубы можно было наложить изоляцию. Приемка изоляции трубопроводов производится ОТК с соблюдением всех требований, указанных в чертежах. При установке подвесок поверх изоляции диаметры подвесок и болтов выбирают с учетом величины усадки изоляционного материала, которая для асбо-ткани составляет 12--15 %, для войлока отеплительного и шорного -- 25--30 %, для асбопухшнура -- 28--32 %. Повреждения изоляции при установке подвесок не допускается.

Смонтированный трубопровода должен быть удобным для эксплуатации, его арматура должна обеспечивать возможность свободного вращения маховиков и рукояток, а в труднодоступных местах иметь приводы. Фланцевые соединения должны быть рас положены так, чтобы удобно было их собирать и подтягивать болты в случае течи. Арматура трубопроводов должна иметь отличительные планки, надписи на них должны быть четкими и соответствовать ведомости надписей.

При приемке монтажа представители ОТК руководствуются требованиями, указанными в рабочих чертежах, технических условиях на монтаж и Правилах Регистра СССР. Принятый трубопровод готовят к испытанию и окончательной сдаче представителю ОТК.

Перед началом испытаний необходимо проверить, исправен ли пневмогидравлический пресс. Его сальниковая набивка, спускной и возвратный клапаны должны поддерживать созданное в трубопроводе давление без подкачивания в течение 5 мин. На манометрах должны стоять пломбы текущего года, а прочность медных соединительных трубок должна быть рассчитана на давление, применяемое при испытании.

Следует помнить, что при неправильном и небрежном проведении гидравлического и воздушного испытаний в случае прорыва воды и особенно воздуха из трубопровода, находящегося под давлением, возможен взрыв. Пользоваться электрическим освещением и электроинструментами при работе с водой можно лишь при напряжении не выше 12 В. В период испытания при достигнутом гидравлическом или воздушном давлении нельзя подтягивать гайки манометров, фланцевые соединения труб и клапаны заглушек. При гидравлическом испытании проверяют плотность соединений трубопроводов и арматуры по частям (участкам) или полностью. Гидравлическое испытание производится при неизолированных путевых соединениях. Перед испытанием трубопроводов их необходимо отключить от механизмов, приборов, теплообменных аппаратов и цистерн, так как трубопроводы испытываются на давление, превышающее допустимое при испытании механизмов, приборов и аппаратов. Разобщение трубопровода от механизмов, аппаратов и цистерн осуществляется чаще всего посредством установленной на них концевой арматуры.

Чтобы не образовывались воздушные мешки во время заполнения трубопровода водой, открывают специальные, воздушные краны, расположенные в верхних участках трубопроводов. Трубопроводы находятся под пробным давлением в течение времени, необходимого для осмотра всех соединений, но не менее 10 мин; просачивание вода при этом не допускается. Сварные соединения трубопроводов, выполненные на судне (монтажные стыки), следует испытывать на прочность на двойное рабочее давление.

Системы сжатого воздуха высокого и среднего давления до испытания их воздухом подвергают предварительному гидравлическому испытанию на плотность при отключенных баллонах, причем основная магистраль воздухопровода высокого давления (от компрессора до баллонов) находится под пробным давлением в течение 2 ч, а баллоны и трубопровод с ответвлениями к потребителям -- в течение 24 ч. При достижении рабочего давления воздуха компрессоры отключают, после чего через каждый час замеряют давление воздуха в трубопроводе и баллонах.

Падение давления в процессе испытания для основной магистрали и для баллонов и трубопроводов с ответвлениями к потребителям не должно превышать 3 %. Возможную утечку воздуха при испытании проверяют путем обмазывания соединений трубопровода мыльной пеной. Величина падения давления определяется по манометру. Система сжатого воздуха, работающая при давлении менее 0,5 МПа, испытывается в течение времени, необходимого для проверки отсутствия утечки воздуха путём обмазывания соединений мыльной пеной.

Обнаруженные в процессе гидравлического или воздушного испытании дефекты устраняют при снятом давлении, после чего производят повторное испытание. Гидравлические испытания трубопроводов на судне предпочтительнее осуществлять с помощью компактных переносных пневмогидравлических насосов. После заполнения водой испытываемый трубопровод соединяется посредством медной или стальной трубки диаметром 12-16 мм с насосом, работающим от заводской воздушной магистрали. В зависимости от назначения трубопровода величина пробного давления при испытании собранных на судне трубопроводов на плотность принимается согласно имеющимся нормативам.

Испытание трубопроводов воздухом осуществляется от штатных или переносных компрессоров, от баллонов, а также от заводской воздушной магистрали. Сжатым воздухом испытывают трубопроводы, работающие при давлении до 1,6 МПа, кроме трубопроводов пара, сжатого воздуха и газа, питания и продувания котлов, а также трубопроводов со сварными монтажными соединениями. Величина пробного давления при испытании сжатым воздухом должна составлять р_пр = 0,35р_р, но не ниже 0,2 МПа. Для трубопроводов, работающих в условиях вакуума, пробное давление сжатого воздуха принимается равным 0,2 МПа. Выдержка под пробным давлением должна быть не менее 15 мин; при этом падения давления в трубопроводе быть не должно.

Контроль герметичности соединений осуществляют, обмазывая их мыльной эмульсией, наличие пузырьков воздуха не допускается. Испытание трубопроводов на герметичность сжатым воз духом вместо гидравлического испытания должно проводиться под пробным давлением р_пр = 1,1р_р. Сдача трубопроводов представителю ОТК производится при испытательном давлении с отключением подачи воздуха. Контроль герметичности осуществляется путем обмыливания соединений. При испытании в зим нее время мыльный раствор для выявления мест явных утечек воздуха следует приготовлять на незамерзающих до --25 °С, растворителях -- техническом глицерине или этиловом спирте.

Результаты предварительной приемки монтажа и испытаний на герметичность трубопроводов оформляются ОТК и заносятся в специальный журнал. Оформление окончательной приемки производится ОТК путем составления заявки установленного образца.

Испытание систем в действии.

Испытание и проверка систем и трубопроводов в действии осуществляются в период швартовных и ходовых испытаний судна. Трубопроводы и системы испытываются одновременно с обслуживающими их механизмами, теплообменными аппаратами, котлами и др.

При испытании проверяют надежность работы:

-- редукционных клапанов на поддержание установленных давлений;

-- предохранительных клапанов, которые должны безотказно срабатывать и не допускать превышения рабочего давления свыше 10 %;

-- запорных, невозвратно-запорных и невозвратных клапанов, клинкетов и кранов;

-- контрольно-измерительных приборов;

-- резервных переключений, предусмотренных схемами, всех резервных перекачивающих средств и надежность электроприводов.

Системы (фановая, сточная и др.), не имеющие значения для обеспечения живучести и ходкости судна, проверяют и принимают в период швартовных испытаний окончательно. Трубопроводы, предназначенные для обслуживания энергетической установки судна, проверяют одновременно с ее испытанием. Во время ходовых испытаний системы не переводятся на специальный режим, а работают по назначению, обеспечивая заданные режимы судна. Испытание систем следует проводить при неизолированных и неокрашенных путевых соединениях. После испытания путевые соединения изолируют и маркируют (окрашивают) согласно указаниям в монтажных чертежах и ведомостях на изоляцию и окраску (табл. 1.) для определения назначения трубопровода.

Табл. 1. Цвета отличительных знаков.

Проводимая среда	Наименование цвета
Вода	Зелёный
Пар	Серебристо-серый
Масла и горючие жидкости	Коричневый
Газы в газообразном и сжиженном состоянии (кроме воздуха)	Жёлтый
Кислоты и щелочи	Фиолетовый
Воздух	Голубой
Загрязнённые и другие жидкости	Чёрный

Из ремонта судно принимают по программе, представленной заводом и согласованной с Регистром и заказчиком, а при необходимости и с другими органами надзора.

Для организации и проведения испытания, а также оформления сдачи судна из ремонта, заказчику завод назначает ответственного сдатчика.

Дата подписания акта приемки судна из ремонта является датой окончания ремонта. К моменту подписания акта завод должен передать судовой администрации всю отчетную документацию по ремонту, включая документы органов надзора, и внести изменения в формуляры.

6. Слесарные операции

1) Разметка - это операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места подлежащего обработке.

Существуют два вида разметки:

1) плоскостной

2) пространственный

Плоскостной выполняют только на одной плоскости поверхности детали. Без учёта разметочных линий нанесённых других плоскостей.

Пространственная - отличается от плоскостной не только формами поверхности и расположением их в различных плоскостях относительно друг друга, но и необходимостью стыковки разметочных линий этих поверхностей между собой.

При разметке необходимо:

- очистить заготовку от, пыли, грязи, окалин, следов коррозии;

- тщательно осмотреть заготовку для выявления дефектов (раковин, трещин, неровностей);

- удалить дефекты, препятствующие нормальному введению операций разметок;

- изучить чертёж размечаемой детали

- определить базу, от которой следует производить все измерения и наносить риски;

- окрасить деталь для разметки специальным раствором (маслом, разведённым в воде или медным купоросом, или быстросохнущим лаками и красками и т.п.);

-производить разметку, согласно чертежу.

При разметке наносят сначала все горизонтальные линии, затем вертикальные, после этого наклонные, и последними окружности, дуги и закругления. Риску следует проводить только один раз.

Инструменты для разметки: разметочная плита (рефлекторный светильник), (подкладки), чертилка, кернер, циркуль, разметочный штангенциркуль, молоток, рейсмас, линейка.

2) Рубка - это слесарная операция снятия чернового слоя металла детали или разделения её на части.

Инструмент: зубило, крейцмейсель, канавочник.

Удары по затылочной части рабочего инструмента наносят молотком.

Применяют молотки с круглым и квадратным бойком.

3) Правка - это устранение кривизны и неровностей на заготовке из полосового и круткового и листового материала.

Правка может быть машинной или ручной.

Кривизну и неровности деталей проверяют на глаз или по зазору между поверхностями детали и проверочной плитой. Дефектные места (выпуклость, вогнутость, кривизну и т.д.) отмечают мелом. По этим местам детали наносят удары рихтовальным молотком с круглым гладким полированным бойком. В процессе правки (рихтовки) детали располагают на плите или на рихтовальной бабке.

Плиты изготавливают из стали или чугуна.

Рихтовальные бабки изготавливают из закалённой стали.

-на плите правят прутки D до 12 мм.

-детали, имеющие большую толщину, правят на двух призмах.

-правку листового материала для устранения выпучин и волнистости выполняют, нанося удары лёгким молотком или киянкой (деревянным молотком) от краёв выпуклости к середине листа, при этом сила ударов должна постоянно уменьшаться.

По одному и тому же месту бить нельзя!

-с помощью молотка правят листы толщиной 0,5 мм. Листы толщиной меньше 0,5 мм правят с помощью деревянного или металлического бруска.

При правке листа нужно его периодически переворачивать.

5) Резка - это операция разделения металла на части, которая может производится со снятием и без снятия стружки.

Инструменты:

Со снятием стружки: ножовки, ножовочные круглопильные и токарно- отрезные станки, а также используют газовую, дуговую и лазерную резку, станком «Амур» и другие способы со снятием стружки.

Без снятия стружки: рычажные и механические ножницы, труборезы, пресс-ножницы и штампы.

6) Опиливание - операция обработки металла и их сплавов путём снятия небольшого слоя металла напильниками или инструментом предназначенным для опиливания.

Основной режущий инструмент является напильник - представляющий собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности, на котором расположены насечки (нарезки), образующие мелкие т и острозаточные зубцы.

В процессе опиливания слесарь - монтажник, придаёт детали требуемую форму и размеры , производит их пригонку друг к другу , подготавливают кромки деталей под сварку, обрабатывает плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия и т.п.

По числу насечек приходящихся на 1 см, длины напильника, делят на классы:

0-й и 1-й класс - 4,5- 14 насечек (драчевые);

2-й и 3-й классы - 8,5 - 28 (личные);

4-й и 5-й классы - 20 - 56 (бархатные).

7) Правка - операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, который можно подвергнуть только пластичные металлы и сплавы (алюминий, титан, медь, сталь, латунь). Осуществляется правка с применением различных приспособлений и инструментов.

Инструменты и приспособления выбирают в зависимости от формы и размеров заготовок, подлежащих правке.

Правильные плиты применяют для правки листового, полосового и профильного проката.

Рихтовальные бабки применяют, как правило, для рихтовки заготовок из материалов высокой твёрдости или предварительно закалённых.

Ручной винтовой пресс обеспечивает правку круглого и профильного проката.

Молотки применяют для приложения усилия в месте правки.

В зависимости от физико-механических свойств материала заготовки и её толщины выбирают молотки различных типов:

- слесарные молотки с квадратным или круглым бойком применяют при правке заготовок из круглого и полосового проката;

- молотки с мягкими вставками используют для правки заготовок с обработанной поверхностью;

- киянки - молотки, ударная часть которых выполнена из дерева твёрдых пород. Применяют для правки листового металла с высокой пластичностью, например меди;

- гладилки металлические или деревянные (из твёрдых пород дерева) - бруски для выправления (выглаживания) листового металла толщиной до 0,5 мм.

Способы правки выбирают в зависимости от размеров, профиля и физико-механических свойств материала заготовки, подлежащие правке.

- правка изгибом применяется при выпрямлении круглого и профильного проката, с большим поперечным сечением.

- правка вытягиванием применяется при выправлении листового металла, имеющего выпуклость или впуклость.

- правка выглаживанием применяется при выправлении заготовок очень малой толщины (до 0,5 мм) и осуществляется на правильной плите гладилкой, перемещаемой от края неровности к краю заготовки.

- рихтовка - правка термически обработанных (закалённых) заготовок - осуществляется на рихтовальных бабках при помощи специальных рихтовальных молотков.

- ручная правка заготовок выполняется в различной последовательности, определяемой видом заготовки и характером её деформации.

8) Нарезание резьбы - это операция образования резьбы со снятием стружки на наружной или внутренней поверхности обрабатываемой детали .

Резьбу на деталях получают нарезанием на резьбонарезных сверлильных и токарных станках, накатыванием или вручную при помощи метчиков, служащих для нарезания внутренней резьбы, и плашек, используемых для нарезания наружной резьбы.

Накатка резьбы - называют образование резьбы без снятия стружки путём пластического деформирования поверхности детали.

Резьбы бывают двух видов

- наружного

- внутреннего

Монтаж трубопроводов на судовом фундаменте производят при помощи резьбовой пары болт - гайка. Монтаж трубопроводов и систем, т.е. соединений труб между собой, производят при помощи соединения деталей с наружной резьбой (болтов, шпилек), детали с внутренней резьбой (гайками). Резьбу на деталях и конструкциях получают как на станках механизированным способом, так и вручную при помощи различных по конструкции приспособлений.

В судостроении применяют три системы резьб: метрическую, дюймовую и трубную.

Диаметр резьбы вычисляют по формуле:

Dсв = dр - S,

где Dсв - диаметр сверла, мм; dр - диаметр резьбы, мм; S - шаг резьбы, мм.

трубопровод судно монтаж

7. Передовые технологии

Применение объемной штамповки с использованием жидкого металла и в твердожидком состоянии.

Объёмная штамповка -- это процесс, заключающийся в обработке давлением холодного или нагретого металла, который в результате протекания пластической деформации приобретает заданную форму. Осуществление этого процесса требует мощного оборудования, и штампованную поковку таким способом можно получить только из сплава, имеющего достаточно высокую пластичность в твердом состоянии. Такой, например, сплав, как чугун, для штамповки нетехнологичен.

Штамповка из жидкого металла является прогрессивной технологией, позволяющей получать поковки с уменьшенными припусками на механическую обработку, выходом годного пресс-остатка по жидкому металлу до 95-98 %, высокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами. Этот процесс занимает промежуточное положение между литьем под давлением и традиционной горячей объемной штамповкой и сочетает в себе преимущества как литейного производства (использование жидкого металла и заполнение им требуемой формы), так и штамповочного производства (применение высокого давления и специальных штампов). Позволяет получать поковки сложного профиля почти без пор и раковин.

Преимущество этой технологии перед традиционной объемной штамповкой заключено в снижении мощности применяемого оборудования и возможности получения сложных фасонных поковок типа втулок, фланцев, крышек, шестерен и др., как круглых, так и прямоугольной формы, с хорошим качеством поверхности и точными геометрическими размерами, близкими по форме и размерам к готовым деталям.

При такой штамповке металл заливается в штамп в расплавленном состоянии, а формообразование (штамповка) детали начинается в момент полужидкого состояния металла и заканчивается в твердом состоянии. Это позволяет получать заготовки с высокой плотностью металла и повышенными механическими свойствами.

Технология штамповки поковок из жидкого металла позволяет использовать отходы от литья, штамповки (облой и перемычки), механической обработки (стружка) как черных, так и цветных металлов, и значительно повысить коэффициент использования металла. Низкий удельный расход шихтовых материалов и соответственно низкий расход жидкого металла определяют снижение топливно-энергетических затрат в 1,5-2 раза.

Штамповать в жидком состоянии можно как цветные, так и черные сплавы. При этом металл находится в состоянии трехосного неравномерного сжатия, растягивающие напряжения отсутствуют, что дает возможность штамповать малопластичные и литейные сплавы, которые при обычных процессах трудно или вовсе не деформируются.

Недостатками штамповки из жидкого металла являются следующие:

* производительность штамповки ниже, чем при горячей объемной штамповке, ввиду необходимости выдержки жидкого металла в штампе под давлением;

* длительное взаимодействие жидкого металла со стенками штампа ведет к появлению на них разгарных трещин, в результате чего стойкость штампов оказывается ниже, чем при горячей объемной штамповке;

* возможно возникновение значительной ликвации в поковке при вытеснении еще не затвердевшего металла.

Штамповка жидкого металла показана на рисунке 2.

Рис. 2. Схема штамповки жидкого металла: а - перед штамповкой: 1 - матрица; 2 - пуансон; 3 - жидкий металл; б - завершение штамповки: 4 - отливка; 5 - излишек металла.

8. Общие положения охраны труда

Охраной труда называется комплекс организационных и технических мероприятий, обеспечивающих безопасность труда рабочих, независимо от вида выполняемой работы. Методы и технические средства, а также определённые требования, при помощи которых осуществляется предупреждение производственного травматизма, составляют основное содержание мероприятие по охране труда.

На всех предприятиях имеются отделы охраны труда, подчиняющиеся непосредственно, главному инженеру предприятия и осуществляющие надзор за безопасностью труда, за безопасной эксплуатацией оборудования, установок и сооружений и за их состоянием, ведущие учёт случаев травматизма на предприятии и разрабатывающие мероприятия по устранению причин, вызвавших эти случаи. Работу отделов охраны труда контролируют инспектора по охране труда министерств и ведомств, а также инспектора труда ЦК ПРОФСОЮЗА соответствующей отрасли промышленности.

Наряду со службами государственного надзора за безопасностью труда огромная роль по охране труда принадлежит ПРОФСОЮЗНЫМ организациям предприятий, имеющим в своём составе общественных инспекторов, а в производственных цехах - общественных контролёров по охране труда. Общественные инспектора и контролёры проводят работу по профилактике травматизма, участвуют в комиссиях по выявлению причин происшедших несчастных случаев и в мероприятиях по их устранению, следят за своевременным оформлением и вывешиванием на видных местах и у оборудования плакатов по безопасности труда.

Ответственность за соблюдение норм и правил охраны труда на предприятии возлагается на директора и главного инженера, в цехе - на начальника цеха, на производственном участке - на начальника участка и мастеров. Производственный мастер полностью отвечает за здоровый и безопасный труд подчинённых ему рабочих.

Однако все эти мероприятия по охране труда могут быть действенными только в том случае, если правила охраны труда освоены всеми рабочими и служащими предприятия. Отличного поведения каждого, работающего на производстве, зависит безопасность не только его самого, но и окружающих.

Несчастные случаи на производстве происходят чаще всего в результате недостаточного уровня работающими, необходимых производственных навыков и отсутствия нужного опыта в обращении с инструментом и оборудованием. Сознательное отношение к мерам предосторожности, полное знание технологического процесса, оборудования, приспособлений, приёмов работы и умение правильно организовать своё рабочее место создают условия для безопасного и высокопроизводительного труда. Поэтому каждый рабочий, поступающий на производство, должен быть хорошо знаком с вопросами безопасности труда и стремится к управлению этой безопасности.

Находясь на производстве, рабочий обязан неуклонно соблюдать правила безопасности труда, изложенные в специальных памятках и плитках.

Несчастные случаи с людьми на промышленном производстве называют промышленным травматизмом (травма - повреждение организма, вызванное каким-либо внешним воздействием). Существуют различные категории промышленного травматизма:

- тяжёлый (отравление, поражением электродом, падение с высоты, удар по голове тяжёлым предметом и т.д.), когда человек, получивший травму, находится в бессознательном состоянии;

- средний (сильный ушиб, ожог лица, значительные ранение и т.д.), когда человек находится в сознании, но не может двигаться без посторонней помощи;

- лёгкий (незначительный ушиб, порез ожог глаз электросваркой и т.д.), когда пострадавший в состоянии самостоятельно дойти до медпункта.

В случаях тяжёлого и среднего травматизма необходимо немедленно вызвать машину скорой помощи, а при ранении - пытаться остановить кровотечение средствами, имеющимися в цеховой аптечке. При лёгком травматизме необходимо немедленно оказать пострадавшему первую медицинскую помощь и направить его в медпункт.

На каждый несчастный случай, происшедший на производстве и вызвавший утрату рабочим трудоспособности не менее чем на один рабочий день, в течение 24 час составляется акт в четырёх экземплярах. По одному экземпляру акта направляется в отдел охраны труда, в завком и инспектору труда ЦК ПРОФСОЮЗА.