Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Эффективное функционирование железнодорожного транспорта Российской Федерации играет исключительную роль в создании условий для модернизации, перехода на инновационный путь развития и устойчивого роста национальной экономики, способствует созданию условий для обеспечения лидерства России в мировой экономической системе.

Российские железные дороги являются второй по величине транспортной системой мира, уступая по общей длине эксплуатационных путей лишь США. По протяженности электрифицированных магистралей российские железные дороги занимают первое место в мире. Российская Федерация в настоящее время осуществляет более 20 процентов грузооборота и 10 процентов пассажирооборота всех железных дорог мира.

Железные дороги органично интегрированы в единую транспортную систему Российской Федерации. Во взаимодействии с другими видами транспорта они удовлетворяют потребности населения, экономики и государства в перевозках. При этом железнодорожный транспорт является ведущим элементом транспортной системы, его доля в обеспечении пассажирских и грузовых перевозок составляет более 40 процентов от всего транспорта страны.

Ведущее положение железных дорог определяется их возможностью осуществлять круглогодичное регулярное движение, перевозить основную часть потоков массовых грузов и обеспечивать мобильность трудовых ресурсов. Особое значение железных дорог определяется также большими расстояниями перевозок, слабым развитием коммуникаций других видов транспорта в регионах Сибири и Дальнего Востока, удаленностью мест производства основных сырьевых ресурсов от пунктов их потребления и морских портов.

В период до 2030 года будет реализовываться Стратегия развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации.

Стратегия должна обеспечить решение задачи эффективной реализации уникального географического потенциала страны на базе комплексного развития всех видов транспорта и связи в части, касающейся российских железных дорог.

Необходимость такого долгосрочного планирования при определении путей решения задач развития железнодорожного транспорта в Российской Федерации определяется:

необходимостью обеспечения опережающего развития сети железных дорог как основы долгосрочного развития отраслей экономики и регионов;

значительной продолжительностью (порядка 20 лет) периода проектирования, строительства, ввода в эксплуатацию, выхода на проектную мощность и начала окупаемости объектов железнодорожной инфраструктуры;

масштабностью работ по коренной модернизации железнодорожного машиностроения, необходимостью выхода российских предприятий на соответствие мировому уровню железнодорожной техники, обеспечивающей эффективность и конкурентоспособность российского железнодорожного транспорта.

Стратегия должна стать основой и одновременно инструментом объединения усилий государства и предпринимательского сообщества для решения перспективных экономических задач и достижения крупных социально значимых результатов.

На основе анализа определены получатели наиболее существенных эффектов от развития и модернизации сети железных дорог. Выделены 6 категорий строящихся и реконструируемых железнодорожных линий:

стратегические линии, предназначенные для укрепления транспортной целостности Российской Федерации;

социально значимые линии, предназначенные для улучшения транспортного обслуживания населения и регионов;

грузообразующие линии, предназначенные для транспортного обеспечения развития новых месторождений полезных ископаемых и промышленных зон;

технологические линии, предназначенные для оптимизации железнодорожной сети в целях развития хозяйственных и межрегиональных связей;

высокоскоростные линии, предназначенные для перевозки пассажиров со скоростью до 350 км/ч;

модернизируемые действующие линии, предназначенные для освоения прогнозных объемов перевозок и организации скоростного пассажирского движения.

Стратегия включает в себя 2 этапа.

Этап модернизации железнодорожного транспорта (2008 - 2015 годы) предусматривает обеспечение необходимых пропускных способностей на основных направлениях перевозок, коренную модернизацию существующих объектов инфраструктуры, обеспечение перевозок подвижным составом с исключением парков с истекшим сроком службы, разработку новых технических требований к технике и технологии, начало проектно-изыскательских работ и строительство новых железнодорожных линий, а также строительство первоочередных железнодорожных линий.

Этап динамичного расширения железнодорожной сети (2016 - 2030 годы) предусматривает создание инфраструктурных условий для развития новых точек экономического роста в стране, выход на мировой уровень технологического и технического развития железнодорожного транспорта и повышение глобальной конкурентоспособности российского железнодорожного транспорта.

К 2015 году обновляется подвижной состав (закупка, коренная модернизация) с исключением парков с истекшим сроком службы.

На основе оценки перспектив развития российской экономики и с учетом развития других видов транспорта спрогнозированы основные объемные показатели работы железнодорожного транспорта - погрузка грузов, грузооборот, пассажирооборот.

По минимальному варианту погрузка в 2030 году прогнозируется в объеме 1970 млн. тонн с ростом (к уровню базового 2007 года) в 1,47 раза.

Грузооборот прогнозируется в объеме 3050 млрд. тонно-км с ростом (к уровню базового 2007 года) в 1,46 раза, пассажирооборот вырастет в 1,16 раза и превысит 202 млрд. пасс.-км.

Сфера ремонта инфраструктуры и подвижного состава на железнодорожном транспорте полностью перейдет на рыночные принципы работы. Будет активно развиваться комплексное сервисное обслуживание подвижного состава и инфраструктуры на всех этапах их жизненного цикла.

Согласно задания на дипломный проект разработана организация работы участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний при проведении ТР-3 электровозов в локомотиворемонтном депо.

1. Технологическая часть

1.1 Методы организации технического обслуживания и ремонт локомотивов. Содержание технических обслуживаний и ремонтов

Организационные формы технического обслуживания и текущих ремонтов должны обеспечивать максимальную вероятность выявления и устранения все неисправностей локомотивов при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов и простоях их в ремонтном обслуживании.

Применяют два основных метода выполнения технического обслуживания и текущих ремонтов: индивидуальный и агрегатный и две основных формы организации ремонтных работ - стационарную и поточную.

Индивидуальный метод ремонта предусматривает возвращение деталей, агрегатов и узлов после ремонта на тот же локомотив, с которого они были сняты.

При агрегатном методе ремонта на локомотив устанавливают заранее отремонтированные или новые детали, узлы, агрегаты из технологического запаса.

При стационарной форме организации ремонтных работ локомотив в течение всего периода ремонта находится на одном рабочем месте, оборудованном в соответствии с объемом и характером ремонтных работ и обслуживаемом прикрепленной комплексной бригадой рабочих. За пределы этого места выносятся только те операции, выполнение которых связано с применением специализированного оборудования.

Поточной называют такую форму организации технического обслуживания и текущих ремонтов при которой объем обслуживания и ремонтных работ разбивают на технологически однородные, равные по суммарной трудоемкости части и закрепляют их за несколькими специально оборудованными рабочими местами (постами), образующими поточную линию. Каждый пост (рабочее место) обслуживает группа рабочих или часть комплексной бригады. Локомотив в процессе ремонта передвигают с одного рабочего места (поста) на другое через равные промежутки времени, называемые тактом поточной линии.

В практике ремонтных заводов применяют разные методы и формы организации ремонта. На проектируемом участке принимаем стационарную форму организации ремонта.

Для локомотивов установлены следующие виды технического обслуживания:

Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой при приеме-сдаче локомотива в основном и оборотном депо, в пунктах смены локомотивных бригад на станционных путях, при остановках на промежуточных станциях, в пути следования, при ожидании работы, экипировке. В перечень работ ТО-1 входят обязательные операции по проверке состояния экипажной части, узлов и деталей, исправность которых обеспечивает безопасность движения. К ним относятся: буксовые подшипники, колесные пары, тормозная система, песочницы, радиосвязь, автоматическая локомотивная сигнализация, скоростемеры. Подробный перечень работ при ТО-1 установлен специальной инструкцией по техническому обслуживанию локомотивов в эксплуатации. Они выполняются принимающей бригадой при приемке локомотива, в пути следования и при сдаче сдающей бригадой, а также при экипировке локомотива.

Техническое обслуживание ТО-2 поездные локомотивы проходят в пунктах технического обслуживания (ПТОЛ), где их обслуживают высококвалифицированные слесари под руководством мастера. ТО-2 маневровых, горочных, вывозных, передаточных и толкачей, обслуживаемых прикрепленными локомотивными бригадами, проводится локомотивными бригадами и слесарями в местах, определяемых начальником железной дороги. Объемы работ ТО-2, подлежащих обязательному выполнению, устанавливается Правилами технического обслуживания и текущего ремонта локомотивов.

Техническое обслуживание ТО-3 предусматривает осмотр, то есть проверку положения, правильность установки, закрепления, взаимного расположения, целостности, исправности, чистоты доступных для осмотра деталей, прилегания электрических контактов и магнитных полюсов контакторов и дугогасительных камер (со снятием кожухов электрических аппаратов и дугогасительных камер контакторов и зависимости от конструкции узла), действия механизма, наличие пломб и надписей в установленных местах, достаточности смазки трущихся де- талей, отсутствие утечек сжатого воздуха. Проверяется работоспособность, чистота и надлежащее санитарно-гигиеническое и противопожарное состояние ТПС в эксплуатации, производится добавление смазки в отдельные узлы трения, осуществляется контроль состояния ходовых частей, автотормозного оборудования, устройства автоматической локомотивной сигнализации (AJICH) скоростемеров, приборов бдительности, радиосвязи и другого оборудования обеспечивающего безопасность движения.

Техническое обслуживание ТО-4 предназначено для устранения проката бандажей отдельных колесных пар без выкатки из-под локомотива. Обточку проводят специальной фасонной или наборной фрезой или специальными резцами по копиру.

Техническое обслуживание ТО-5 выполняется для подготовки ТПС:

- в запас МПС или резерв управления дороги (с консервацией для длительного хранения), к эксплуатации после изъятия из запаса ОАО «РЖД» или резерва управления дороги или прибывшего в недействующем состоянии после постройки, ремонта и передислокации, к отправке на капитальный или текущий ремонт в другие депо или на другие железные дороги.

Текущий ремонт ТР-1, TP-2, ТР-3 выполняется для под держания работоспособности и долговечности ТПС, восстановления основных эксплуатационных характеристик и обеспечения их стабильности в межремонтный период выполнения ревизии, ремонта, замены группы деталей, узлов и агрегатов, регулировки, испытаний, частичной модернизации.

Техническое обслуживание ТОЗ, ТО4, ТО5 и текущие ремонты ТР1, ТР2, ТРЗ выполняется комплексными и специализированными бригадами в локомотивных депо.

Капитальный ремонт первого объема (КР-1) предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и ресурса (срока службы) тепловоза путем ремонта или замены только изношенных или поврежденных деталей и агрегатов Проверяют состояние остальных составных частей с устранением обнаруженных неисправностей Отдельные составные части подвергают модернизации

Капитальный ремонт второго объема (КР-2) выполняют для восстановления исправности и полного или близкого к полному ресурса тепловоза путем замены или восстановления любых его частей, включая базовые (блок дизеля, раму тележки и т п ), с последующей регулировкой, полной заменой проводов и кабелей, а также модернизацией

Система работ по продлению назначенного срока службы локомотивов ОАО "РЖД" предусматривает следующие виды работ:

комплекс работ ПСС-1;

комплекс работ ПСС-2;

комплекс работ ПСС-3;

комплекс работ ПСС-4;

комплекс работ ПСС-5.

Таблица 1. Утверждено распоряжением ОАО "РЖД" от 17.01.2005 N 3р.

Виды и серии ТПС	Нормативы межремонтных периодов, тыс.км
	Техническое обслуживание	Текущий ремонт	Средний ремонт	Капит. ремонт
	ТО-2	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3	СР	КР
ВЛ-80 в/и	72 час.	-	25	200	400	800	2400

Продолжительность ТО и ТР электровоза ВЛ-80 2-х секционного:

ТО-2 - в течение 1-го часа

ТО-4 - в течение 16 часов

ТР-1 - 18 часов

ТР-2 - 3 суток

ТР-З - 6 суток

СР - 6 суток

Локомотивы могут подаваться в депо для выполнения технического обслуживания и ремонта с отклонением пробега ±20%, судя по техническому состоянию ТПС, исходя из этого составляются месячные, квартальные и годовые планы выполнения ТО и ремонтов.

1.2 Назначение и состав участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний в локомотиворемонтном депо

Участок по ремонту гидравлических гасителей колебаний является отдельным подразделением. Процесс ремонта гидравлических гасителей колебаний предусматривает выполнение следующих основных операций:

демонтаж гидравлических гасителей колебаний с локомотива,

наружная очистка и обмывка,

разборка на узлы и детали,

дефектация деталей и сортировка их по группам (без ремонта, ремонт, подлежащие браковке),

транспортировка деталей в соответствующие ремонтные отделения,

транспортировка новых или отремонтированных деталей,

сборка гидравлических гасителей колебаний ,

сдача гидравлических гасителей колебаний ОТК,

установка гидравлических гасителей колебаний на локомотив.

Работы по дефектации деталей и узлов гидравлических гасителей колебаний выполняет бригадир участка, который прошел обучение, сдал экзамены установленным порядком и имеет навыки практической работы. Номенклатура и количество устанавливаемого на участке оборудования должны приниматься согласно "Табелям основного, подъемно-транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов, приспособлений". Кроме того, в отделении должна предусматриваться установка поточных линий, механизированных участков, позиций и рабочих мест.

1.2.1 Установление режима работы участка и определение фондов рабочего времени

Под режимом работы понимают определенное чередование времени работы и отдыха. Понятие режим работы определяет: прерывность или не прерывность производства, число рабочих дней в году и в недели, число праздничных дней в году, продолжительность рабочей недели в часах, число смен работы в сутки, продолжительность смены в часах.

В ремонтных заводах и локомотивных депо, их участках и отделениях могут быть использованы следующие режимы работы.

1. Ежедневная двухсменная пятидневная рабочая неделя с двумя выходными и продолжительностью смены 8 часов.

2. Скользящий график с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха, в одну смену продолжительностью 12 часов.

3. Круглосуточная работа - день, ночь по 12 часов и отдыхом после ночной смены 48 часов.

Для проектируемого участка установим следующий режим работы: для рабочих - скользящий график с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха, в одну смену продолжительностью 12 часов (минус 1 час обеда).

На основании выбранного режима работы определяем годовые фонды рабочего времени по формулам для явочного рабочего:

, где

D_к количество календарных дней в году; D_к = 365 дней;

- продолжительность смены, часы.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

час

Для оборудования депо

, где

где m_cv- число рабочих смен в день;

К_об - планируемый процент потерь времени на ремонт оборудования; при двухсменной работе .

Подставив числовые значения в формулу, получаем

час

1.2.2 Определение числа оборудования

Расчет участка для ремонта гидравлических гасителей колебаний. Ежегодно в цехе ремонтируется 1200 гидравлических гасителей колебаний.

Среднегодовая трудоемкость ремонта одного гидравлического гасителя колебаний согласно задания:

с = 18 чел-ч.

Тогда трудоемкость ремонта в течении года 1200 гидравлических гасителей колебаний:

Подставив числовые значения в формулу , получаем:

чел-ч.

Расчет общего количества металлорежущего и не металлорежущего оборудования производят по формуле:

где,

F_об - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

единиц

Принимаем С_об = 6 единиц, где число металлорежущих станков составит - 1 единицы (16,7 %). Остальное оборудование в количестве 5 единиц составляют: моечная машина для деталей амортизаторов А 2072.110.00, стенд испытательный типа А 2072.170К, стенд для испытаний и регулировки клапанов А 2072.350, стенд для притирки клапанов А 2408.100, пресс гидравлический для запрессовки втулок.

Число единиц оборудования, используемого на различных видах работ, выполняемых при ремонте, определяют в соответствии с соотношениями трудоемкости данных работ.

Таблица 2

№ п/п	Наименование оборудования, приспособлений, инструмента	Количество
1	2	3
I. Технологическое оборудование
1.	Сверлильный станок ГС2116К	1
2.	Моечная машина для деталей амортизаторов А 2072.110.00	1
3.	Стенд испытательный типа А 2072.170К	1
4.	Стенд для испытаний и регулировки клапанов А 2072.350	1
5.	Стенд для притирки клапанов А 2408.100	1
6.	Пресс гидравлический для запрессовки втулок	1
II. Приспособления и приборы
7.	Зажим пневматический для буксовых гидрогасителей КЛ 7.00 ПГУПС	1
III. Рабочий и измерительный инструмент
8.	Молотки слесарные ГОСТ 2310-77	5
9.	Кувалда ГОСТ 11401-75	2
10.	Ключи гаечные двухсторонние ГОСТ 2839	2
11.	Ключи гаечные торцевые ГОСТ 25787	2
12.	Ключи рожковые для гаек корпусов гасителей	2
13.	Напильники ГОСТ 1465-80	8
14.	Надфили ГОСТ 1513-77	4
15.	Пассатижи ГОСТ 17438-72	3
16	Кусачки боковые ГОСТ 28037-89	3
17.	Отвертки слесарно-монтажные ГОСТ 24437-93	4
18.	Щипцы для сжатия упорных колец	2
19	Зубила слесарные ГОСТ 7211-86	4
20.	Сверла ГОСТ 885-77	6
21.	Клейма ручные, буквенные и цифровые со вставками из твердого сплава ГОСТ 25726-83	2 к-та
22.	Кернеры ГОСТ 7213-72	4
23.	Щетки металлические	4
24.	Микрометры MIC 50-1; МК75-1; МК 100-1 ГОСТ 6507-90	2
25.	Нутромеры НИ 18-50-1; НИ 50-100-1 ГОСТ 868-82	2
26.	Штангенциркули ШЦ-I, ШЦ-П ГОСТ 166-80	5
27.	Линейки измерительные металлические ГОСТ 427-75	3
28.	Лупа складная двукратного увеличения ГОСТ 25706-83	2
29.	Калибры Т 1270.000 ПКБ ЦВ	2
30.	Шаблон резьбовой набор М 60°, шаг от 0,4 до 6 мм ТУ 2-034-228	5
31.	Наборы щупов №1, №4 ТУ 2-034-225	2
32.	Калибры резьбовые непроходные ГОСТ 18465-73; ГОСТ 18466-73	2

Кроме перечисленного в таблице оборудования принимаем следующее дополнительное оборудование:

установка очистки масла;

регенерационная установка для восстановления рабочей жидкости;

мойка А2072.100;

дозатор А 2072.70.00;

ванна для проверки герметичности гасителей;

верстак слесарный - 3 шт;

стеллажи - 5 шт;

ручная пневматическая шлифовальная машина;

ручная пневматическая машина для резки металла.

1.2.3 Определение контингента производственных рабочих

Количество производственных рабочих определяем по формуле:

,где

Р - годовая программа ремонта гидравлических гасителей колебаний;

Согласно задания: Р = 1200 гидравлических гасителей колебаний.

с - трудоемкость текущего ремонта;

Согласно задания: с = 18 чел-час.,

к - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки.

Принимаем к =1,1;

F_яв - годовой фонд рабочего времени одного рабочего,

Годовой фонд времени рабочего в часах, при определении списочного F_рс и явочного F_ря количества рабочих определяется по формулам:

F_сп = [(D_p - D_o ) t_s- h t_п] f_o ,

F_яв = D_p t_s - h t_п,

где D_o = 24 - продолжительность очередного отпуска рабочего в рабочих днях;

f_o = 0,95 - коэффициент, учитывающий отсутствие рабочего на работе по уважительным причинам.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

F_сп = [(246 - 24) Ч 8 - 8Ч1] Ч0.95 = 1679,6 ч.

F_яв = 246Ч8 - 8Ч1 = 1960 ч.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

чел.

Списочное число рабочих определяется по формуле:

R_сп = R_яв Ч к

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

R_сп = 10,011,1 = 11,01 чел.

Принимаем R_сп = 11 человек.

Распределение списочного количества рабочих в цехе капитального ремонта гидравлических гасителей колебаний соответственно их квалификации и разрядам приведено в таблице 3.

Таблица 3. Распределение списочного количества рабочих в цехе.

Профессия	Характеристика работ	Количество рабочих	Разряд	Тарифный коэффициент
1	2	3	4	5
Слесарь по ремонту подвижного состава	Нормальные условия труда	4	5	2,12
Слесарь по ремонту подвижного состава		4	4	1,89
Слесарь по ремонту подвижного состава		3	3	1,63
Итого:	11

Средний тарифный разряд рабочих в отделении зависит от среднего тарифного коэффициента, который определяется по формуле:

, где

К_ср - средний тарифный коэффициент группы рабочих;

- сумма произведений численности рабочих на соответствующий тарифный коэффициент;

r_сп - общая численность рабочих .

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

Средний тарифный разряд определяется по формуле:

, где

R_м - меньший тарифный разряд из двух смежных, между которыми находится средний коэффициент;

К_м - меньший тарифный коэффициент из двух смежных, между которыми

находится средний коэффициент;

К_б - больший тарифный коэффициент из двух смежных, между которыми находится средний коэффициент.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

R_ср = 4 +

1.3 Технологический раздел

1.3.1 Назначение и конструкция гидравлических гасителей колебаний электровоза ВЛ-80с

Гидравлические гасители устанавливают с целью гашения вертикальных колебаний кузова. Они бывают двустороннего и одностороннего действия. На одном электровозе допускается установка гидравлического гасителя колебаний только одного типа. Поэтому в условиях эксплуатации необходимо пользоваться инструкцией на гидравлические гасители колебаний в зависимости от типов установленных гасителей на электровозе. Гидравлический гаситель располагают между тележкой и кузовом.

Гаситель 6 (рис.1) с помощью валиков нижней головкой крепят к кронштейну 7, приваренному к боковине рамы тележки, а верхней головкой -- к кронштейну 9, приваренному к раме кузова.

Рис. 1. Установка гасителей колебаний.

Продольный разрез гидрогасителя показан на рис. 2. Гаситель состоит из резервуара 19, к нижней части которого приварена головка 22. В резервуаре размещен цилиндр 20 с установленными в него клапанами: дроссельным 21 и перепускным 23. Клапаны ввернуты в нижнюю часть цилиндра и застопорены пружинным стопорным кольцом. Сверху на цилиндр надета букса 18. В обойме 6 установлены два сальника 9, препятствующие вытеканию масла из гасителя колебаний. Обойма 6 удерживается в резервуаре 19 гайкой 7, которая законтрена стопорной планкой 13, закрепленной винтом 14 на гайке 7. Масло, просочившееся между буксой 18 и штоком 5, сливается в резервуар демпфера (полость А).

Шток 5 ввернут в верхнюю головку 10 и законтрен от выворачивания винтом 11. В свою очередь головка 10 ввернута в кожух 8 и застопорена болтом 12.

Поршень штока 5 уплотнен в цилиндре 20 металлическим кольцом 3. В нижней части поршня установлены два таких же клапана, как и в цилиндре.

Дроссельный клапан 21 состоит из штампованной металлической тарелки, пружины и корпуса, в котором имеется несколько отверстий. Кроме того, между тарелкой и корпусом выполнены калиброванные отверстия а. Перепускной клапан 23 состоит из шарика, пружины и пробки. Клапан установлен в корпусе дроссельного клапана.

Верхняя 10 и нижняя 22 головки служат для установки гасителя колебаний на тележке. В верхнюю и нижнюю головки крепления демпфера вставлены резиновые втулки 1, в которые запрессованы металлические распорные втулки 2.



Рис. 2. Гидравлический гаситель колебаний:

1 - резиновая втулка; 2 - распорная втулка; 3 - поршневое кольцо; 4 - цилиндр; 5 - шток;

6 - обойма; 7 - гайка; 8 - кожух; 9 - сальник; 10 - верхняя головка; 11 - стопорный винт; 12 - болт; 13 - стопорная планка; 14 - винт; 15 - кольцо: 16 - шайба: 17 - уплотнительное кольцо; 18 - букса; 19 - резервуар; 20 - цилиндр; 21 - дроссельный клапан; 22 - нижняя головка; 23 - перепускной клапан; А - рекуперативная камера; Б - надпоршневая полость; В - подпоршневая полость.

Таблица 4. Технические данные гасителя двустороннего действия следующие:

Диаметр поршня	68 мм
» штока	48 мм
» кожуха	120 мм
Ход поршня	190 мм
Длина гасителя при полном сжатии по осям отверстий в головках	360 мм
Параметр сопротивления	110 кгс/(с-см)
Рабочая жидкость	масло приборное ГОСТ 1805--76; 0,9 л
Шариковые предохранительные клапаны отрегулированы на давление	45±5 кгс/см2

1.3.2 Условия работы узла на локомотиве, характерные повреждения и причины их возникновения

Исходя из того, что гидравлические гасители колебаний устанавливают между тележкой и кузовом, то они подвержены воздействию атмосферных явлений таких, как дождь, снег, а также пыль, возникающая в процессе движения электровоза и т.п. Кроме того, гидравлические гасители колебаний подвержены постоянным динамическим нагрузкам, вибрациям и т.п. Поэтому гидравлические гасители колебаний нуждаются в постоянном контроле его состояния и должны своевременно подвергаться ревизии и ремонту.

Гидравлические гасители колебаний подвергают ревизии через каждые 6 месяцев эксплуатации, при неясности клейм последней ревизии, при наличии течи масла, трещин и изломов в деталях крепления гасителя, в случае ослабления резьбового соединения верхней головки со штоком, а также при наличии в деталях гасителя трещин и вмятин более 2 мм глубиной.

Основными причинами неисправностей гидравлических гасителей являются: применение загрязненного или несоответствующего типа масла, несвоевременная замена повреждённых резиновых деталей, нарушения требований ремонта, сборки и установки на тележку гасителей колебаний.

Неисправности гидравлических гасителей, их методы выявления и устранения приведены в таблице 5.

Таблица 5.

Признаки неисправности	Неисправность	Способы устранения
1	2	3
Подтеки рабочей жидкости на корпусе.	Повреждены манжеты, уплотняющие шток или резиновое кольцо, уплотняющее гайку корпуса, отвернулась гайка, повышенный износ направляющей.	Гаситель заменить.
Продолжительные возмущения колебания кузова после прохода с небольшой скоростью рельсовых стыков и стрелок.	Полная или частичная потеря работоспособности гасителей вследствие утечки рабочей жидкости, отказ клапанов, износ направляющей и штока, ослабление гайки корпуса, отсоединение проушины от штока.	Гасители осмотреть, проверить прокачкой в ручную на локомотиве. Неисправные заменить.
Отчетливые следы на корпусе более 30 мм от перемещения защитного кожуха.	Вытекла рабочая жидкость, отказали клапана, повышенный износ направляющей.	Проверить прокачкой вручную. Неисправный гаситель заменить.
Перекос защитного кожуха относительно корпуса	Отсоединилась штоковая проушина, отвернулась или повреждена гайка корпуса, под кожухом образовалась снеголедяная масса	Гаситель заменить
Зазор в узле крепления гасителя к кронштейнам рамы более 1,8 мм	Износились резиновая или металлическая втулки в проушинах, валик крепления или втулки в кронштейнах	Заменить неисправные детали или заменить гаситель.
Отход бурта резиновой втулки от боковой поверхности проушины гасителя более 2 мм	Повреждение резиновой втулки в проушине.	Заменить резиновую втулку.
Трещины, обрыв или погнутость кронштейнов крепления.	Заклинен гаситель, подкожуховое льдообразование	Гаситель проверить прокачкой в ручную. Кронштейны выправить и приварить.
Трещины, смятие корпуса гасителя.	Механические повреждения.	Гаситель заменить.
Отслоение защитного кожуха.	Повреждение резьбы, потеря стопорного болта, самоотвинчивание крепительных болтов.	Установить стопорный и крепительные болты с прижимными шайбами.
Отсутствует стопорный винт проушины.	Самоотвинчивание винта из-за некачественного крепления	Снять гаситель, завернуть и закрепить винт.
Отсутствует резиновая шайба между проушиной гасителя и кронштейном.	При установке гасителя не установлена шайба.	Установить резиновую шайбу.
Перекос гасителя в кронштейнах рамы тележки и надрессорной балки.	Не отрегулировано положение гасителя в кронштейнах.	Выровнять положение гасителя перестановкой резиновых шайб между проушинами и кронштейнами,

1.3.3 Технология ремонта гидравлических гасителей колебаний

Ремонту и испытанию подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие на участок, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены на новые.

Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполняют в соответствии с требованиями Руководства по техническому обслуживанию и ремонту гидравлических и фрикционных гасителей колебаний локомотивов ПКБ ЦТ.025.0113. Слесари по ремонту подвижного состава производственного участка снимают гасители колебаний с тележек электровозов и транспортируют их на транспортной тележке на участок по ремонту и испытанию гидравлических гасителей колебаний.

Гидравлический гаситель колебаний подвергают обмывке в моечной машине для обмывки гидравлических гасителей колебаний, после чего, обтирают ветошью.

Поступившие на участок обмытые гидрогасители укладывают (а лучше подвешивают) на стеллаже. Со стеллажа их передают поочередно на установку сухой очистки, где они очищаются от грязи, не устраненной в моечной машине. Очищенные гидрогасители партией 5…8 штук укладывают на накопительный стеллаж, оттуда их передают на стол, снабженный прессом для выпрессовки-запрессовки металлических втулок. Здесь производят замену неисправных металлических и резиновых втулок. Затем гидрогаситель передают на стол, где установлен сверлильный станок. Специнструментом с помощью станка срезают следы кернения и выкручивают стопорный винт проушины. Если винт не поддается выкручиванию, его высверливают, гасители передают на стол разборки-сборки. Здесь производят разборку гасителей, осмотр и контроль всех деталей и сборочных единиц. Отработанную рабочую жидкость сливают в ёмкости - накопители. Внутренние детали обмывают ванне.

К основным типовым эксплуатационным дефектам деталей относятся: изменение размеров, формы и расположения поверхностей, риски, царапины, задиры, вмятины, выкрашивание, отслаивание поверхности, трещины и изломы различного происхождения, все разновидности остаточной деформации (изогнутость, скручивание, смятие, коробление и пр.) деталей, изменение механических и физико-химических свойств поверхностей и деталей в целом.

Из всех перечисленных дефектов первостепенное значение имеют дефекты процессов изнашивания и усталостного разрушения деталей, так как эти виды дефектов являются преобладающими в процессе эксплуатации современных машин. Дефекты изнашивания влияют на долговечность деталей, а усталостного разрушения -- на их безотказность.

В практике ремонта локомотивов в процессе дефектации обычно используют наружный осмотр, контроль размеров разными методами, отклонение формы поперечного и продольных сечений цилиндрических деталей, формы плоских поверхностей и осей, отклонения в соединениях деталей и узлов.

Наружный осмотр. Осуществляют осмотр обычно визуально, невооруженным глазом или с помощью простейших оптических средств -- луп с 5-10-кратным увеличением. В редких случаях применяют микроскопы. При этом выявляют видимые погрешности поверхностей.

Контроль размеров. Типовыми операциями являются операции измерения отклонений действительных размеров от нормальных. Для упругих элементов контроль размеров может производиться под статической нагрузкой.

Контроль отклонения. При контроле формы цилиндрических поверхностей деталей проверяют нецилиндричность, овальность, конусность, седлообразность, изогнутость и т.д.

При контроле отклонений формы плоских поверхностей измеряют неплоскостность и непрямолинейность. Элементарным видом неплоскостности и непрямолинейности являются вогнутости, выпуклости и др.

При контроле отклонения поверхностей и осей выявляют: непараллельность плоскости торцового биения, несоосность относительно базовой поверхности, несимметричность, смещение оси от номинального расположения и т.д.

Ведомость дефектации гидравлических гасителей колебаний.

Таблица 6.

Наименование детали

Дефект

Критический

Значительный

Малозначительный

Исправимый

Неисправимый

Наружный

Внутренний

Эксплуатационный

Производственный

Конструкционный

Рабочая жидкость

Повышенная вязкость.

-

-

-

+

-

-

+

-

+

-

Загрязнение вредными примесями.

-

+

-

+

-

-

+

+

+

-

Пониженный уровень

-

+

-

+

-

-

+

+

+

-

Пониженная вязкость.

-

+

-

+

-

+

+

+

-

Клапанная система

Неплотность прилегания к седлу.

-

-

+

+

-

+

+

+

-

Задиры и выбоины притирочных поверхностей

+

-

-

+

-

-

+

+

+

-

Неплотность резьбового соединения клапана с корпусом и верхнего клапана с поршнем

+

-

-

+

-

-

+

+

+

-

Уменьшение сечения дроссельной щели по высоте в результате смятия клапана

-

+

-

-

+

-

+

+

+

-

Соединительные головки

Ускоренный износ валиков

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Ускоренный износ резиновых втулок

-

+

-

+

-

+

-

+

-

-

Ускоренный износ отверстий

-

-

+

+

-

+

-

-

+

-

Обрыв соединительной головки

+

-

-

+

-

+

-

+

+

-

Таблица 7. Технологическая карта ремонта гидравлического гасителя колебаний.

№№ ПП	НАИМЕНОВАНИЕ РАБОТ	ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ, НОРМЫ ДОПУСКОВ И ИЗНОСОВ	ПРИСПОСОБЛЕНИЯ, ИНСТРУМЕНТ
1	Очистить от грязи наружные поверхности гасителя.	При очистке не допускается попадания внутрь керосина или других жидкостей. Допускается промывка на моечной машине при положении верхней головкой вверх.	Металлическая щетка, Салфетки протирочные, ММД-12М. Моечная машина.
2	Проверить гаситель на испытательном стенде А1854 перед разборкой с целью определения его дефектов.	По форме диаграммы определить неисправность гасителя колебаний, которую необходимо устранить.	Испытательный стенд А1854.
3.0	Разобрать гаситель колебаний.	Разборку гидрогасителя производить на специальном стенде по разборке и сборке гасителей.
3.1	Отвернуть стопорный болт поз.12	Гаситель колебаний установить на подставку стенда по разборке гасителей и отвернуть стопорный болт.	Ключ слесарный
3.2	Отвернуть и снять защитный кожух.	Установить на вал гайковерта квадрат и ввести в него верхнюю головку гидрогасителя. Затем зажать гидрогаситель в механизме фиксации стенда.	Стенд по разборке гидра гасителей, Набор слесарного инструмента
3.3	Отвернуть стопорный винт поз.11. Отвернуть верхнюю головку гидра гасителя поз.10	Верхнюю головку отвернуть с помощью гайковерта и квадрата одетого на гидрогаситель. Предварительно гидрогаситель растянуть на стенде с помощью механизма растяжки. Шток гидрогасителя зажать с помощью специальных оправок с бронзовыми обоймами для предотвращения задира поверхности штока.	Стенд по разборке и сборке гидрогасителей
3.4	Отвернуть гайку поз.7, предварительно сняв стопорную планку поз.13	Гайку открутить с помощью гайковерта и специальной насадки с выступами под прорези в гайке гидрогасителя на стенде, предварительно зажав корпус гидрогасителя поз.19	Стенд по разборке гидрогасителей, набор слесарного инструмента.
3.5	Вынуть обойму сальника поз.6 с шайбой поз.15 и резиновым кольцом поз.16 и манжетами (сальниками) поз.9	Предварительно гидра гаситель освободить из механизма фиксации. После демонтажа указанных позиций слить масло в спец. емкость.	Накопительная емкость для слива отработанного масла
3.6	Вынуть цилиндр поз.4 со штоком поз.5, направляющей, уплотнительным кольцом поз.17 и верхнем поз.21 и нижними поз.23 клапанами (для одностороннего гидро гасителя нижним клапаном поз.23)	Для выемки штока поршня из цилиндра необходимо легкими ударами по направляющей поз.19 штока выбить ее из корпуса цилиндра. Затем вытащить шток поз.5 с уплотнительным кольцом поз.9 Оставшуюся жидкость слить в спец. емкость.	Молоток Накопительная емкость для слива отработанного масла
3.7	Промыть детали гасителя	Внутренние детали гидрагасителя промыть в бензине или керосине, кроме резиновых. Резиновые детали протереть.	Ванна с решеткой, Керосин или бензин.
4.0	Осмотреть и проверить все детали гасителя.	Произвести контрольные замеры деталей гидравлического гасителя с помощью измерительного инструмента. Сравнить полученные результаты с приложением 1. Произвести выбраковку деталей не укладывающихся в поле допуска.	Мерительный инструмент: Микрометры, нутромеры, штангенциркуль.
4.1	Осмотреть цилиндр поз.6	При наличии трещин или задиров, забоин, коррозии глубиной более 0,3 мм. И шириной более 2 мм. на рабочей поверхности - цилиндр заменить новым. Мелкие задиры зачистить наждачной бумагой. Допускается равномерный износ цилиндра по внутреннему диаметру до 68,3 мм, при большем износе - цилиндр заменить новым.	Наждачная бумага мелкозернистая, Нутромер микрометрический 60-80
4.2	Осмотреть шток поз.7	При наличии трещин, а также забоин и задиров глубиной более 0,3 мм. и шириной более 1.5 мм. На рабочей поверхности шток заменить новым. Мелкие задиры и забоины зачистить наждачной бумагой. Допускается износ поршня до диаметра 67,7 мм., износ штока до диаметра 47,8 мм., износ канавки под кольцо по ширине до 3,2 мм. При наличии износа резьбы или среза - резьбу восстановить в следующей последовательности: 1- срезать старую резьбу; 2. наплавить слой металла, наплавку производить электродами УОНИ13-45, диаметром 3-4 мм, ток 150-180А:	Микрометры 25-50мм, 50-75мм Сварочная установка постоянного тока
		3. проточить и нарезать новую резьбу, :восстановить отверстия диаметрами 8 и 86 мм.
4.3	Осмотреть направляющую	Трещины, задиры, выбоины в направляющей не допускаются. Допускается износ отверстия до диаметра 48,1 мм. При износе более 48,1 мм - направляющую заменить новой.
4.4	Осмотреть верхнюю головку поз.10	Головка с трещиной заменяется новой. Допускается износ отверстия под втулку до диаметра 51 мм. При большем износе отверстие направляется и обрабатывается по чертежным размерам. Изношенная резьба восстанавливается.
4.5	Осмотреть корпус с нижней головкой поз.22 и защитный кожух поз 8.	При наличии трещин кожух заменить. При наличии вмятин и забоев глубиной более 1,5 мм на корпусе - выправить. Трещины по сварочному шву между головкой и стаканом вырубить и заварить.
4.6	Осмотреть резиновое кольцо поз.17 втулки поз.1 и 2, манжеты резиновые поз.9	Все неисправные, изношенные или частично выкрошенные резиновые детали заменить новыми.
4.7	Осмотреть кольцо поршневое поз.3	При наличии трещин или вмятин - кольцо заменить. Зазор по разрезу в свободном состоянии должен быть 6-8 мм. , в рабочем состоянии в цилиндре 0,2-0,3 мм, толщина кольца должна быть не менее 2,88 мм	Штангенциркуль
4.8	Ремонт и притирка клапанов.	Детали, имеющие трещины или сорванную резьбу заменить новыми. Пружины с изломами концов, шарики, имеющие забоины, царапины или коррозию - заменить новыми. Клапаны имеющие на посадочных поясках корпуса риски, задиры, следы коррозии всегда заменять новыми. Притирка посадочных поясков корпуса не допустима т.к. это приведет к уменьшению площади сечения дроссельных щелей клапана, что изменит характеристики работы гасителя колебаний в целом.	Наждачная бумага мелкой зернистости №0. Стенд для притирки клапанов А2072.400.00
		Допускается притирка диска клапана имеющего риски, задиры на рабочей поверхности.
4.9	Регулировка клапанов.	Установить клапаны в специальный прибор по регулировке и отрегулировать на срабатывание при определенном давлении. Клапаны гидрогасителя двустороннего действия регулируются на давление 45± 5 кг/см2 , гидро гасителя одностороннего действия на давление 30±3кгс/см2. После регулировки клапанов резьбу пробки слегка закернить в двух точках.	Деповской гидравлический прибор по регулировке клапанов гидрогасителей.
5.0	Сборка гасителя.	Сборку гасителя колебаний осуществлять на стенде по сборки. Перед сборкой все металлические детали гасителя протереть бензином и вытереть насухо.	Бензин салфетки
5.1	Установить клапаны в поршень и в корпус клапана	Клапаны устанавливаются в поршень и корпус закручивая по резьбе. В одностороннем гасителе клапан устанавливается только в корпусе.
5.2	Установить в цилиндр поз.4 корпус с нижним клапаном.	Для уплотнения посадки и соблюдения герметичности между корпусом клапана и цилиндром установить медную или алюминиевую прокладку. Легкими ударами молотка по корпусу клапана установить клапан в цилиндре.	Молоток
5.3	Установить собранный шток поз.7 в цилиндр поз.4	На поршень штока предварительно установить уплотнительное поршневое кольцо. Перемещение штока в цилиндре должно быть плавным, без заеданий.
5.4	Установить направляющую в цилиндр, положив верхнее уплотнительное кольцо поз.17	Надеть уплотнительное кольцо на шток установив его на торце цилиндра. Затем надеть направляющую и легкими ударами молотка установить её в корпус цилиндра, плотно прижав при этом уплотнительную прокладку между направляющей и торцом цилиндра.	Молоток
5.5	Установить собранный цилиндр в корпус и заправить рабочей жидкостью гаситель колебаний.	Для заправки гасителя применять только приборное масло МВП ГОСТ 1805-76. Перед заправкой мало должно быть профильтровано через металлическую сетку № 18 ГОСТ 6613-76	Масло приборное МВП, Металлическая сетка
5.6	Установить на шток поз.5 обойму с манжетой поз.6	Одеть на шток стягивающую пружину нижней манжеты, а затем саму обойму с манжетой. Затем заправить пружину в саму манжету. Установку обоймы на шток гасителя можно произвести без предварительного снятия стягивающей пружины, но при этом необходимо проконтролировать после установки нижнюю кромку манжеты т.к. возможно заворачивание кромки и соскакивание пружины с посадочного места.	Отвертка
5.7	Заправить уплотнительное резиновое кольцо, установить сверху прижимную шайбу поз.16 и закрутить на 2-3 оборота гайку поз.7	Манжету резиновую заправить с помощью отвертки стараясь не перекручивать саму манжету. Гайку слегка наживить не стараясь закручивать с усилием.	Отвертка
5.8	Закрутить плотно гайку поз.18 и установить стопорную планку поз.13	Гидравлический гаситель установить в механизм фиксации стенда, на гайковерт надеть специальную насадку с двумя выступами под пазы гайки, совместить выступы с пазами и зажать механизм фиксации. Закрутить плотно гайку в корпус гасителя и совместив пазы для установки стопорной планки в гайке и корпусе гасителя. Закрутить винт стопорной гайки.	Стенд по разборке и сборке гидрогасителей.
5.9	Закрутить верхнюю головку гасителя поз.10 на штоке поз.5	Сменить насадку на гайковерте на квадрат, закрутить от руки на 2-3 оборота головку гасителя на штоке и ввести её в квадрат. Закрутить головку на штоке с помощью гайковерта.	Стенд по разборке и сборке гидрогасителей.
5.10	Проверить гаситель колебаний на герметичность.	Зажать гидравлический гаситель в механизме растяжки стенда и произвести 2-3 хода штока. Проверить наличие течи через уплотнители гидрогасителя. При отсутствии подтеканий гаситель подвергнуть дальнейшей сборке. При обнаружении подтеков рабочей жидкости повторить разборку с дефектовкой и заменой изношенных резиновых уплотнений.
5.11	Установить стопорный болт в верхнюю головку гасителя поз.13 и закрутить кожух поз.10	Гаситель установить в механизм фиксации стенда. Предварительно надеть кожух на гаситель и закрутив на 2-3 оборота кожух по резьбе головки. Надеть на головку гасителя квадрат и зажать гаситель в механизме фиксации стенда за кожух гасителя. Закрутить кожух гасителя с совмещением отверстия под стопорный болт кожуха. Закрутить стопорный болт кожуха гасителя колебаний. Закрутить стопорный болт в верхнюю головку гасителя колебаний.	Гаечный ключ 12х14
5,12	Проверить металлические и резиновые втулки верхней и нижней головок поз.10,22 гидрогасителя.	При обнаружении разрывов резины, выкрашивания, выдавливания из посадочного места, наличие видимого износа металлической втулки, трещин в её корпусе гидрогаситель установить в механизме стенда для запрессовки и выпрессовки втулок гасителя колебаний. Выпрессовать металлическую втулку и вынуть резиновую. Заменить изношенные детали. Вставить новую резиновую втулку и затем запрессовать металлическую с помощью стенда.
6	Испытание гасителя колебания.	Для заполнения рабочего цилиндра маслом и удаления из него воздуха, собранный гидрогаситель прокачать на стенде А2072.170.00К в течение 2 мин.
7	Произвести запись рабочей диаграммы гасителя.	Гидрогаситель считают выдержавшим испытания, если: n усилие на штоке, замеренное на диаграмме, составляет при ходе «отдача» 550±50 кгс, при ходе «сжатие» 500±20 кгс; n ход поршня «Н» гасителя, замеренный по диаграмме находится в пределах 12-16 мм; n параметр «С» работоспособности гасителя, подсчитанный по размерам рабочей диаграммы должен находиться в пределах 110--150- кгс/(секхсм), для гидрогасителя двустороннего действия и 90 кгс/(с см), С=0,135mL / nh , где : С - параметр сопротивления гасителя в кгс/(сек.см); n - частота движения ползуна стенда, Гц; m- масштаб записи сил в кг/мин; h - ширина рабочей диаграммы в мм; L- длина рабочей диаграммы в мм.
8	Испытание гидравлического гасителя с помощью ЭВМ.	К испытательному стенду А1854 подключена ЭВМ. В память ЭВМ вводятся номер гасителя и дата испытания. ЭВМ обрабатывает полученные данные и показывает диаграмму полученную в результате испытания, также указывается неисправность какой детали гидрогасителя явилась причиной отклонения в диаграмме выведенной после испытаний.
9	Поставить клеймо ревизии	Гидрогаситель должен иметь на видимой поверхности нижней головки четко написанные набивные клейма с указанием месяца и года ревизии, а также номер депо, проводившего ревизию.
10	Окраска деталей гасителя колебаний.	Произвести наружную окраску поверхности корпуса поз.21 и верхней головки поз.10, защитный кожух окрасить с обеих сторон.	Черный лак или эмаль

1.4. Расчет потребного количества материалов и запчастей

Расчет материалов и запчастей будем вести исходя из норм расхода и неснижаемого запаса. Расчет сведем в таблицу № 8.

Таблица 8.

№ п/п	Наименование материала	Единица измерения	Количество на амортизатор	Цена единицы материала, руб.	Годовая программа ремонта тележек	Стоимость на годовую программу (руб.)
1	2	3	4	5	6	7
1.	Гаситель колебаний гидравлический 45.30.045М СБ	шт.	0,1	7361,16	1200	883339,2
2.	Втулка 13.30.672	шт.	0,5	114,35	1200	68610
3.	Втулка 13.30.675	шт.	0,5	86,89	1200	52134
4.	Гайка 45.30.353	шт.	0,02	220,16	1200	5283,84
5.	Головка верхняя 45.30.467	шт.	0,1	734,47	1200	88136,4
6.	Головка нижняя 45.30.468М	шт.	0,1	808,44	1200	97012,8
7.	Диск 45.30.371	шт.	0,1	26,73	1200	3207,6
8.	Клапан 45.30.047	шт.	0,1	653,69	1200	78442,8
9.	Клапан 45.30.070	шт.	0,1	235,80	1200	28296
10.	Кольцо 45.30.355	шт	0,5	24,53	1200	14718
11.	Кольцо 158.75.009	шт.	0,5	47,91	1200	28746
12.	Кольцо 13.30.693	шт.	0,5	87,00	1200	52200
13.	Кольцо 45.30.451	шт.	0,5	51,00	1200	30600
14.	Корпус 45.30.048	шт.	0,1	1410,74	1200	169288,8
15.	Направляющая 45.30.351М	шт.	0,1	353,00	1200	42360
16.	Обойма 45.30.352	шт.	0,1	464,89	1200	55786,8
17.	Планка 45.30.356	шт.	0,1	17,22	1200	2066,4
18.	Пружина клапана 45.30.372	шт.	0,5	35,98	1200	21588
19.	Пружина клапана 45.30.383	шт.	0,5	35,00	1200	21000
20.	Цилиндр 45.30.450.1	шт.	0,1	699,00	1200	83880
21.	Шток 45.31.018.2	шт.	0,1	944,33	1200	113319,6
22.	Шток в сборе 45.31.010	шт.	0,1	1470,25	1200	176430
23.	Манжета штока 45.32.090	шт.	1,0	129,08	1200	154896
24.	Кольцо стопорное 13.30.673	шт.	0,1	15,00	1200	1800
25.	Валик d-32 45.30.462	шт.	0,01	112,00	1200	1344
26.	Шплинт d-10х50 ГОСТ 397-79	кГ	0,1	256,00	1200	30720
27.	Винт М4х12 ГОСТ 17473-80	кГ	0,1	140,00	1200	16800
28.	Болт М8х16 ГОСТ 7798-70	кГ	0,1	153,00	1200	18360
29.	Масло АМГ-10 ГОСТ 6794-75	кГ	0,5	194,40	1200	116640
30.	Паста притирочная ВМПАВТО	тюб.	0,3	161,90	1200	58284
31.	Электроды Э-42 ГОСТ 9467-75	кГ	0,1	87,00	1200	10440
32.	Эмаль ПФ-115 черная ГОСТ 6465-76	кГ	0,15	207,90	1200	37422
33.	Керосин ТС-1 ГОСТ 10227-86	л.	0,5	85,00	1200	51000
34.	Шкурка шлифовальная ГОСТ 13344-79	мп.	0,3	352,67	1200	126961,2
35.	Ветошь обтирочная ГОСТ 4643-75	кГ	0,6	51,00	1200	36720
Итого:	2777833,44

1.5 Разработка мероприятий по охране труда

1.5.1 Установление опасных и вредных производственных факторов

Согласно ГОСТ ССБТ 12.0.003-97 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на: антропометрические, физиологические, психофизиологические, психологические и гигиенические. Каждая из этих групп факторов в свою очередь подразделяется на подгруппы.

Антропометрические факторы отражают соответствие конструкции машин, механизмов размерам тела человека, его форме, распределению веса. Рабочие зоны должны быть удобны и находиться в пределах досягаемости рук или ног.

К физиологическим факторам относят способность человека принять на себя нагрузки при работе -подъём тяжести, сила нажатия, скорость движения и т. д.

Они оказывают влияние на физическую утомляемость организма человека.

Психофизиологические факторы связаны с функционированием органов чувств человека и показывают количество информации, которую должен воспринять человек в течении смены, быстроту реакции, т. е. характеризуют порог слуха, зрительные, осязательные ,обонятельные возможности человека.

Психологические факторы связаны с высшей нервной деятельностью человека и показывают возможность восприятия информации, поступающей через органы чувств.

Гигиенические факторы - это показатели уровней освещенности, температуры, давления, степени влажности, запылённости, вентилируемости воздуха, шума, вибрации, радиации, степени токсичности, гравитационной перегрузки и ускорения. Для этих факторов установлены нормы и правила. Уровни шума в производственных помещениях и на территории депо не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83. Уровень вибрации производственного оборудования и инструмента не должен превышать норм, установленных стандартом.