Во время работы на работника участка при проведении ТО-4 могут воздействовать следующие основные опасные и вредные производственные факторы:

не огражденные движущиеся или вращающиеся элементы оборудования;

перемещаемое грузоподъемными механизмами оборудование и другие грузы;

повышенное значение напряжения электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

недостаточная освещенность рабочей зоны;

повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенные уровни шума на рабочем месте; повышенный уровень вибрации оборудования или инструмента; повышенная или пониженная влажность воздуха; повышенная или пониженная подвижность воздуха; расположение рабочего места на значительной

высоте относительно поверхности земли (пола);

физические перегрузки; патогенные микроорганизмы.

В целях сокращения утомляемости работников в течении смены разрабатывают рациональные режимы работы, регламентированных перерывов и условия для активного отдыха. Для ритмичного хода производственного процесса возможно использование функционального музыкального сопровождения. Физиологами установлено, что при правильном составлении музыкальных программ функциональная музыка улучшает зрение, обостряет память, увеличивает скорость реакции на звуковые и световые сигналы. Всё это способствует улучшению качества работы и снижению производственного травматизма.

1.5.2 Требования безопасности к технологическому процессу и оборудованию.

Общие положения

К работе по ремонту ЭПС допускаются лица, прошедшие при поступлении на работу предварительный медицинский осмотр, профессиональное обучение, вводный и первичный инструктажи на рабочем месте, стажировку, проверку знаний по охране труда и сдавшие экзамен на соответствующие разряд и группу по электробезопасности.

В процессе работы слесарь по ремонту ЭПС (далее - слесарь) должен проходить повторные, не реже одного раза в шесть месяцев, и внеплановые инструктажи, а также периодические медицинские осмотры.

Слесарь, выполняющий работы, связанные со строповкой грузов, с управлением грузоподъемными механизмами (электрические тали, управляемые с пола) и электрокарами, должен иметь соответствующее удостоверение на право выполнения стропольных работ, работ по управлению грузоподъемными механизмами и электрокарами.

Слесарь должен знать и выполнять требования настоящей Типовой инструкции по охране труда, а также знать:

назначение, устройство механического оборудования ЭПС;

инструкции по эксплуатации испытательных стендов, измерительных приборов, приспособлений, механизмов для ремонта оборудования ЭПС, пневмо- и

электроинструментов;

технологический процесс ремонта ЭПС;

необходимые действия при оказании первой (доврачебной) помощи себе и пострадавшим, а также знать, где находится аптечка или сумка с медикаментами и перевязочным материалом.

Слесарь должен применять безопасные приемы работы, средства защиты, содержать в исправном состоянии и чистоте инструмент, оборудование, приспособления и измерительные приборы, используемые при ремонте.

Слесарь обязан:

при выполнении работы быть внимательным и выполнять только порученную работу. О начале и конце выполняемой работы сообщать непосредственному руководителю;

выполнять требования сигналов, подаваемых водителями движущегося транспорта, крановщиками;

переходить смотровые канавы только по переходным мостикам;

выполнять требования запрещающих, предупреждающих, указательных и предписывающих знаков, надписей, а также звуковой и световой сигнализации;

при выполнении работ, связанных с повышенным уровнем шума, использовать

средства защиты органов слуха (антифоны, беруши и др.);

Слесарю запрещается:

находиться под поднятым грузом;

работать без средств индивидуальной защиты и при выключенной вентиляции;

включать и останавливать (кроме аварийных случаев) машины, станки и механизмы, работа на которых не входит в его обязанности;

во время маневров, вводе (выводе) ЭПС в депо и ремонтное стойло (из депо и ремонтного стойла) производить работы по техническому обслуживанию и ремонту ЭПС, находиться внутри локомотива, под ним или на его крыше, а также в местах на территории и в депо, отмеченных знаком "Осторожно! Негабаритное место";

становиться или садиться на рельсы, становиться между остряком и рамным рельсом или в желоба на стрелочном переводе;

находиться на подножках, лестницах или других наружных частях локомотива при их движении;

переходить железнодорожные пути (далее - пути) по стрелочным переводам;

переходить (перебегать) через путь перед приближающимся подвижным составом;

подлезать под подвижной состав и залезать на автосцепки при переходе через путь.

Перед передвижением ЭПС слесарь обязан прекратить все работы по техническому обслуживанию или ремонту и выйти из кузова (вагона, канавы).

От самопроизвольного движения ЭПС следует предохранять тормозными башмаками.

Открытие и закрытие ворот депо, ПТОЛ для ввода (вывода) ЭПС следует

выполнять по указанию дежурного по депо, ПТОЛ или его помощника. Запрещается находиться в проеме ворот при въезде или выезде ЭПС и при нахождении шторных ворот в верхнем положении и при их подъеме или опускании.

Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и привести их в порядок:

застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;

заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.

Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами.

Спецодежду и спецобувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.

Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, для перемещения оборудования и деталей компрессоров, у грузоподъемных механизмов - наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, даты испытания и грузоподъемности.

При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе - дату их испытания, у респиратора - целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического - отсутствие проколов, надрывов, трещин.

Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.

Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.

Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.

Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.

Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).

Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.

Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее

150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.

Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки - заусенцев.

Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоев изоляции, то при появлении другого цвета изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен быть изъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из трех слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента.

Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.

Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.

Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин - четкость выключения и их работу на холостом ходу.

У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.

Перед применением средств индивидуальной защиты слесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, каска защитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчатки диэлектрические - загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в том числе проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев), галоши диэлектрические - отслоения подкладки, посторонних жестких включений и т.п., ковры диэлектрические резиновые - проколов, надрывов, трещин. Кроме этого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.

Перед работой в помещении слесарь должен проверить работу вытяжной вентиляции и местного освещения.

При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:

отсутствие внешних повреждений, трещин и деформаций деталей и узлов;

наличие и исправность защитного заземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;

состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;

состояние крюка, его крепление в обойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюка грузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высоты вертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.

После визуальной проверки технического состояния грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен проверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и

ограничителя подъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом он должен предупредить находящихся поблизости работников о предстоящем

включении грузоподъемного механизма.

Во время работы слесарь обязан:

содержать в чистоте рабочее место, не допускать его загромождения деталями, приспособлениями и инструментом. Лишние инструмент и приспособления после выполнения работы сдать в инструментальную кладовую;

обтирочный и другие материалы, негодные для дальнейшего использования, складывать в предназначенные для их сбора емкости (тару) для последующей утилизации;

использовать в работе только исправный инструмент.

Не имеющие бирки (клейма), а также забракованные съемные грузозахватные приспособления не должны находиться в местах производства погрузочно-разгрузочных работ.

При ремонте гидравлических гасителей колебаний работы по восстановлению деталей и сборочных единиц производят на участке ремонта гасителей, в сварочном и механическом цехах (участках). Непосредственно на участке ремонта гасителей выполняют очистку и обдувку гасителя сжатым воздухом, обмывку внутренних деталей, слесарные работы, сверление на станке, зачистку поверхностей переносным шлифовальным инструментом, испытание гасителя на стенде. Весь инструмент иоборудованиедолжны отвечать требованием соответствующих стандартов и инструкций. Специфичным для ремонта гасителей является использование спецключей рожкового типа и испытание на стенде.

Спецключ должен иметь выступы (штыри), точно соответствующие пазам (отверстиям) в гайке корпуса. Маховик, муфта, вентилятор электродвигателя, клиноременная передача стендов для испытания гасителей колебаний должны быть закрыты защитными кожухами. Кнопка «ОТКЛ.» пусковой электроаппаратуры должна быть окрашена в красный цвет, стенд-заземлён.

Рабочая жидкость гидрогасителей и моющие технические средства не должны быть токсичными и пожароопасными. Следует соблюдатьосторожность при контакте с рабочей жидкостью 7-50с-3, используемой в гасителях серии 677... 791.

При ремонте фрикционных гасителей колебаний основными видами работ являются очистка (обмывка) деталей, слесарные работы, сварочнонаплавочные и станочные. Выполняемые работы должны соответствовать стандартам требования безопасности.

Слесарь, выполняющий разборку, сборку и настройку гасителей должен знать технику безопасности работ и требования безопасности, предъявляемые к рабочей одежде, оборудованию, рабочему месту, инструменту, промывочным (очистным) устройствам, вентиляции и освещению.

1.5.3 Расчёт освещения

Расчет числа и мощности ламп светильников, размещение их на плане цеха

Освещённость на рабочем месте должна соответствовать характеру зрительной работы; равномерное распределение яркости на рабочей поверхности и отсутствие резких теней; величина освещения постоянна во времени (отсутствие пульсации светового потока); оптимальная направленность светового потока и оптимальный спектральный состав; все элементы осветительных установок должны быть долговечны, взрыво-, пожаро-, электробезопасны.

Для расчёта искусственного освещения существует 2 методики: метод коэффициентов использования светового потока; точечный метод (рассчитывается освещение определённой точки; местное освещение).

Метод коэффициента использования светового потока.

Данный метод предназначен для расчета общего равномерного освещения горизонтальных поверхностей при отсутствии крупных затеняющих предметов.

Исходные данные:

1) Помещение - цех по ремонту автосцепных устройств.

2) Размеры цеха - АЧВЧН = 72Ч18Ч12 (м).

3) Среда цеха - чистое, сухое помещение.

4) Коэффициенты отражения:

а) потолка - с_n = 0.7,

б) стен - с_с = 0,5,

в) рабочей поверхности - с_р = 0,3

Исходные данные:

1) Помещение - участок по ремонту компрессоров КТ-6эл.

2) Размеры цеха - АЧВЧН = 12Ч6Ч6 (м)

3) Среда цеха - чистое, сухое помещение

4) Коэффициенты отражения:

а) потолка - с_n = 0,7,

б) стен - с_с = 0,5,

в) рабочей поверхности - с_р = 0,3

5) Разряд зрительной работы - II б. - зрительная работа требует различать объекты размером от 15 до 0,3 мм

Суть расчета сводиться к определению мощности одной лампы, для чего требуется определить ее расчетный световой поток (для ламп ДРЛ и ламп накаливания) Ф_р , который определяется по формуле:

где, (1.)

Ф_р - расчетный световой поток одной лампы, лм;

E - минимальная нормированная освещенность, лк;

К_з - коэффициент запаса;

S = A Ч B - площадь освещаемой поверхности, м²;

n - число ламп (предварительно рассчитанное);

з - коэффициент использования светового потока;

Z - отношение Е_ср / Е_min ; Z = 1,15.

В формуле (1.) неизвестно только значение з (остальные составляющие уже известны до этого расчета).

Согласно нормативных документов, и рекомендации применяем для общего освещения цеха газоразрядные лампы высокого давления, типа ДРЛ - дуговая, ртутная, люминесцентная.

Для разряда зрительной работы II б, должно применяться система комбинированного освещения цеха, при которой к светильникам общего освещения цеха добавляют светильники местного освещения рабочих мест, например рабочее место слесаря.

Для разряда зрительной работы II б, при системе комбинированного освещения, нормальная освещенность рабочих мест должна составлять:

- всего - 3000 лк

- в т.ч. от общего освещения - 300 лк

- коэффициенте запаса - К_з = 1,4.

Для ремонтных цехов рекомендуется для газоразрядных ламп типа ДРЛ, следующие типы светильников: РСП, С34ДРЛ. Принимаем к исполнению светильник тип РСП05 со следующими данными:

- кривая силы света - глубокое светораспределение (Г)

- КПД - ф₁₀ = 70%

- мощность устанавливаемых ламп ДРЛ - от 125 до 1000 Вт

- эксплуатационная группа - 3

- высота подвеса - h = 3 - 5 м

Принимаем равномерное, прямоугольное размещение светильников

(рис. 3).

Рис. 3. Расчетное расположение светильников.

L - расстояние между светильниками по длине и ширине цеха,

l - расстояние от крайних светильников до стен цеха,

Н - высота цеха, А - длина цеха, В - ширина цеха,

h - расчётная высота подвеса светильников,

h_р - высота рабочей поверхности, h_р ? 0,8 м.

h_c - высота свеса светильников, h_с ? 1,5 м.

Основные размеры по рис. 3:

А = 12 м; В = 6 м; Н = 6 м - задано в задание

- расстояние - l_В = 2 м;

- расстояние - L = 2 м;

- расчетная удельная мощность на освещение - Р_уд=10,9 Вт/м².

Находим расчётную высоту подвеса светильников по формуле:

h = H - (h_c + h_p)

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

h = 6 - (0.5 + 0.8) =4,7 м

Находим число светильников в одном ряду, n_А по формуле:

n_А = [(А-2l_В)/L] + 1

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

n_А = [(12-2Ч2 ) /2 ]+1 = 5 шт.

Находим расстояние l_А по формуле:

l_А = [А-(n_А-1) Ч L]/2

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

l_А =[12-(6-1) Ч 2]/2=1м

Находим количество рядов светильников, n_в по формуле:

n_В = [(В-2Чl_В)/L]+1

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

n_В = [(6-2Ч2)/2]+1 = 2 шт.

Находим общее число светильников, n по формуле:

n = n_А Ч n_В

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

n= 5 Ч 2 = 10 шт.

Определяем индекс помещения i по формуле:

i = 

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

i = 0,85.

Таблица 9. Коэффициент использования светильников с типовым КСС U_оу

										Значение Uоу, %
Тип КСС	При рп = 0,7; рс = 0,5; рр = 0,3 и in, равном	При рп = 0,7; рс = 0,5; рр = 0,1 и in, равном	При рп = 0,7; рс = 0,3; рр = 0,1 и in, равном	При рп = рс = 0,5; рр = 0,3 и in, равном
	0,6	0,8	1.25	2	3	5	0,6	0,8	1,25	2	3	5	0,6	0,8	1,25	2	3	5	0,6	0,8	1,25	2	3	5
М	35	50	61	73	83	95	34	47	56	66	75	86	26	36	46	56	67	80	32	45	55	67	74	84
Д-1	36	50	58	72	81	90	36	47	56	63	73	79	28	40	49	59	68	74	36	48	57	66	76	85
Д-2	44	52	68	84	93	103	42	51	64	75	84	92	33	43	56	74	80	76	42	51	65	71	90	85
Г-1	49	60	75	90	101	106	48	57	71	82	89	94	42	52	69	78	73	76	45	56	65	78	76	84
Г-2	58	68	82	96	102	109	55	64	78	86	92	96	48	60	73	84	90	94	55	66	80	92	96	103
Г-3	64	74	85	95	100	105	62	70	79	80	90	93	57	66	76	84	84	91	63	72	83	91	96	100
Г-4	70	77	84	90	94	99	65	71	78	83	86	87	62	69	76	81	84	85	68	73	81	87	91	94
К-1	74	83	90	96	100	106	69	76	83	88	91	92	65	73	81	86	89	90	70	78	86	92	96	100
К-2	75	84	95	104	108	115	71	78	87	95	97	100	67	75	84	93	97	100	72	80	91	99	103	108
К-3	76	85	96	106	110	116	73	80	90	94	99	102	68	77	86	95	98	101	74	83	93	101	106	170
Л	32	49	59	71	83	91	31	46	55	65	74	83	24	40	50	62	71	77	32	47	57	69	79	90

Коэффициент использования светового потока, з по Таблице 3. для Г-1 и р_п = 0,7; р_с = 0,5; р_р = 0,3:

з = 60% = 0,6

Находим расчётный световой поток одной лампы, Ф_р:

Ф_р==5796 лм

По выражению Ф_р выбирается ближайшая лампа (табл. 10), мощностью Р_н , световой поток который Ф_л не должен отличатся от Ф_р больше чем на -10% … +20% , ()

Таблица 10.

Тип	Рн (Вт)	Фн (Лм)	L, (Лм\Вт)	Тц, (К)	Ra, (-)	Т, (ч)	Фирма изготовитель
Дуговые ртутные лампы высокого давления с люминофором (ДРЛ)
ДРЛ-125 ДРЛ-250 ДРЛ-400 ДРЛ-700 ДРЛ-1000	125 250 400 700 1000	6300 13500 24000 41000 59000	50,4 54 60 58,5 59	4000 4000 4000 4000 4000	42 42 42 42 42	12000 12000 12000 12000 12000	Россия

а именно:

Таблица 11.

Тип	Рн (Вт)	Фн (Лм)	L, (Лм\Вт)	Тц, (К)	Ra, (-)	Т, (ч)	Фирма изготовитель
Дуговые ртутные лампы высокого давления с люминофором (ДРЛ)
ДРЛ-125	125	6300	50,4	4000	42	12000	Россия

1.6 Механизация и автоматизация производственного процесса

Стенд ЭНГА (рис. 3) предназначен для испытания гидравлических гасителей колебаний, используемых в тележках пассажирских вагонов. Испытание производятся методом гармоничных колебаний под углом установки гасителя от 0 до 90 градусов с электронным построением на мониторе компьютера рабочей диаграммы испытываемого гасителя

(координаты «усилие-перемещение») или силовой характеристики

(координаты «усиление-скорость»).

Техническая характеристика стенда:

Привод силовой	Электромеханический
Привод угла поворота	Электромеханический
Максимальное контролируемое усилие, кН	15
Минимальное контролируемое усилие, кН	1,0
Погрешность определения усилий не более,%	±2,0
Ход ползуна (плавно), мм	0…60
Частота вращения кривошипа, Гц	1,33
Диапазон угла установки гасителя при испытании,є	0…90
Потребляемая мощность не более, кВт	3,5
Напряжение питания, В	380
Частота тока, Гц	50
Время испытания гасителя, мин	0,5

Габаритные размеры исполнительного модуля, мм

Длина	852
Ширина (в наклоне)	745(1530)
Высота	1580
Масса исполнительного модуля, кг	350

Габаритные размеры пульта управления, мм

Длина	700
Ширина	1200
Высота (вместе с монитором)	820
Масса пульта управления, кг	30

Стенд содержит исполнительный модуль и пульт управления. Исполнительный модуль состоит из основания и остова портального типа. В нижней части остова размещены: мотор-редуктор сливного привода, мотор-редуктор угла наклона, блок управления и питания, кривошипно-шатунный механизм (КШМ), устройство крепления нижней проушины испытуемого гасителя. В верхней части находится: устройство крепления верхней проушины гасителя, силоизмерительное устройство. Пульт управления включает в себя: стол специальный, системный блок компьютера, плату АЦП, монитор, клавиатуру управления и печатающее устройство.

С помощью клавиатуры управления запускают процесс испытания гасителя, который сначала включает (при необходимости) электродвигатель привода наклона стенда (условно не показан), а затем - электродвигатель силового привода. Силовой привод воздействует на гаситель с определенной частотой и амплитудой. Вращение коленчатого вала фиксируется датчиком угла поворота, а усилия сопротивления гасителя передаются силоизмерительному устройству. Информация с датчика угла поворота и деформация силоизмерительного устройства преобразуется в электрические сигналы, которые подаются на соответствующие входы платы АЦП 10. После преобразований на мониторе отображается информация о результатах испытания гасителя. Программа стенда позволяет реализовать:

- испытание гасителя;

- настройку нуля и усиления силоизмерительного устройства, проверку угла наклона стенда, помощь в настройке датчика угла поворота КШМ.

- режим демонстрации работы гасителей;

- тестирование отдельных узлов стенда при поиске неисправностей;

- работа с базой данных.

Стенд для испытания гидроамортизаторов А1854.

Стенд А1854 (Рис. 5) предназначается для испытания гидроамортизаторов (гасителей колебаний), применяемых на подвижном составе отечественного и импортного производства, а также для снятия их рабочих характеристик в системе сила-путь при различных скоростях перемещения поршня амортизатора.

Гидроамортизаторы, монтируемые на подвижном составе вертикально или близко к вертикали испытываются на стенде в вертикальном положении. Гидроамортизаторы, монтируемые на подвижном составе в горизонтальном положении, испытываются на стенде соответственно в горизонтальном или наклонном или близком к рабочему положениях.

Технические данные:

Тип испытуемого гидроамортизатора:
Электровозов ВЛ80	НТК, ТВ
Производительность стенда,шт/ч	10
Потребляемая мощность, кВт	10
Напряжение питания, В	220/380
Частота, Гц	50
Диапазон регулируемой частоты вращения двигателя	0 - 3000
Удельный расход электроэнергии на испытание
одного гидроамортизатора, кВ г/ч, не более	1
Габаритные размеры стенда, мм:
Длина	1625
Ширина	1350
Высота	2607
Масса стенда, кг	1320

Промышленные струйные моечные машины МПП-500, МПП-1000

Рабочая камера (Рис. 6) имеет выдвижную платформу, которая позволяет производить загрузку изделий снаружи.

Автоматизированная система управления позволяет изменять параметры обработки в зависимости от вида изделий. Машины могут оснащаться необходимым числом баков для выполнения соответствующих технологических операций.

Рабочая жидкость воздействует на поверхности деталей сразу по трем направлениям:

· Струйная обработка с высоким давлением- оказывает механическое воздействие.

· Распыленная до мелкодисперсного состояния жидкость смачивает поверхности деталей практически во всем объеме.

· поверхности деталей практически во всем объеме.

· Непрерывность процесса обеспечивает постоянное обновление раствора (или промывочной воды) на поверхностях деталей.

· Повышенные температуры растворов, до 90°С, способствуют интенсификации процесса обработки

· Машины в базовом исполнении - оснащаются нижним и верхним (П - обр.) поворотными коллекторами с форсунками SprayingSystems

Преимущества:

· Простота обслуживания - удобная сдвижная дверь моечной камеры с электроприводом, безопасное двуручное управление;

· Загрузочная платформа из нержавеющей стали полностью выкатывается из рабочей камеры для верхней загрузки на стационарный или подкатной загрузочный стол (в зависимости от комплектации);

· Корпус машины, баки, трубопроводы, насос, запорная арматура, загрузочная платформа изготовлены из немагнитной нержавеющей стали AISI 304 толщиной не менее 2,0 мм;

· Дно накопительных баков изготовлено из немагнитной нержавеющей стали толщиной 3,0 мм;

· Дно рабочей камеры и накопительных баков имеет уклон для удобства очистки и обслуживания;

· Большие люки для очистки и обслуживания накопительных баков;

· Монтажный фланец электронагревателей расположен выше уровня моющего раствора благодаря чему возможна их замена без слива воды и моющих растворов;

· Фильтр грубой очистки из нержавеющей стали 500 мкм входит в базовую комплектацию, удобный доступ к фильтру для очистки без применения инструментов;

· Для качественной мойки деталей применены форсунки с плоской струей Spraying Systems (Германия);

· Электропривод верхней форсуночной рампы в базовой комплектации;

· Различные варианты комплектации.

Описание цикла работы машины с мойкой, ополаскиванием и сушкой деталей:

· Оператор вручную задвигает загрузочную платформу с деталями в рабочую камеру по направляющим;

· Дверь рабочей камеры герметично закрывается электроприводом по команде оператора (безопасное двуручное управление); в конце хода дверь мягко поджимается к уплотнению. Оператор выбирает программу промывки и запускает процесс мойки одной кнопкой «ПУСК»

· Моющий раствор поступает под давлением 4,5 бар в рабочую камеру установки из первого накопительного бака через специальные форсунки. Машина оснащена вращающейся верхней П - образной рамкой с форсунками для промывки сверху и с боков и вращающейся нижней рамкой с форсунками для промывки деталей снизу. Моющий раствор сливается в первый накопительный бак через фильтр грубой очистки;

· Продувка подающего трубопровода и форсунок сжатым воздухом;

· Промывочная вода для ополаскивания поступает под давлением 2,5 бар в рабочую камеру установки из второго накопительного бака через специальные форсунки. Промывочная вода сливается в второй накопительный бак через фильтр грубой очистки;

· Продувка подающего трубопровода и форсунок сжатым воздухом;

· Удаление паров воды из рабочий камеры встроенным вытяжным вентилятором из нержавеющей стали;

· Сушка деталей горячим воздухом.

· Удаление паров воды из рабочий камеры встроенным вытяжным вентилятором из нержавеющей стали.

· В конце цикла мойки загорается световой индикатор и звучит сигнал окончания цикла мойки;

· Оператор открывает дверь рабочей камеры и выкатывает платформу с промытыми деталями.

· рабочую камеру установки из второго накопительного бака через специальные форсунки. Промывочная вода сливается в второй накопительный бак через фильтр грубой очистки;

· Продувка подающего трубопровода и форсунок сжатым воздухом;

· Удаление паров воды из рабочий камеры встроенным вытяжным вентилятором из нержавеющей стали;

· Сушка деталей горячим воздухом.

· Удаление паров воды из рабочий камеры встроенным вытяжным вентилятором из нержавеющей стали.

· В конце цикла мойки загорается световой индикатор и звучит сигнал окончания цикла мойки;

· Оператор открывает дверь рабочей камеры и выкатывает платформу с промытыми деталями.

На станине 1 имеется плита 2, на которую укладывают притираемые детали; шпиндель 3 с приводом 4 установлены на опоре 5 станины, где закреплен пульт управления 6. При включении стенда шпиндель 3 совершает сложное движение, обеспечивая равномерную притирку деталей клапанов.

Рис. 7. Стенд для притирки клапанов (рис. 7).

Техническая характеристика

Привод электрический с клиноременной передачей

Мощность электродвигателя, кВт 0,27

Частота вращения шпинделя, об/мин 1500

2. Экономический раздел

2.1 План по труду

Штатная ведомость проектируемого отделения составляется по ниже следующей форме:

графа 1 - номера статей профинплана по каждому виду работ;

графа 2 - наименование профессий рабочих цеха;

графа 3 -тарифный разряд рабочих;

графа 4 - списочное число рабочих (чел);

графа 5 - месячная тарифная ставка одного рабочего;

графа 6 - сдельный приработок рабочего за перевыполнение норм

выработки, принимается в размере 10% от тарифной ставки;

графа 7 - средний размер премии для рабочих принимаем 20% от сдельного заработка;

графа 8 - не производится;

графа 9 - доплата за работу в праздничные дни в размере 2,2 % от сдельного заработка;

графа 10 - общий заработок одного работника за месяц. Получается суммированием граф 5,6,7,8,9;

графа 11 - годовой фонд зарплаты. Получают путем умножения заработка одного работника (графа 10) на количество работников (графа 4) и на 12 месяцев.

Результаты расчёта сводим в таблицу 9.

Таблица 12 Штатная ведомость

№ статей расходов	Наименование профессии	Тари фный раз ряд	Количество работаю щих	Тарифная ставка, руб.	Сдельный прира боток	Премия	Доплата за работу в ночную смену	Доплата за работу в праздники	итого	Годовой фонд заработной платы, руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
	Слесарь по ремонту подвижного состава	5	4	15670,528	1567,053	3134,106	-	344,752	20716,439	994389,072
	Слесарь по ремонту подвижного состава	4	4	14790,528	1479,053	2958,106	-	325,392	19553,079	938547,792
	Слесарь по ремонту подвижного состава	3	3	13745,440	1374,544	2749,088	-	302,400	18171,472	654172,992
	Итого:		11							2587109,856
Цеховой штат
	Мастер	12	1	17690	-	8845	-	-	26535	318420
	Всего:		12							2905529,86

2.2 План эксплуатационных расходов

Для заполнения плана расходов необходимо определить нижеследующие виды расходов:

Определение основных расходов

Основные прямые расходы включают в себя затраты на заработную плату производственных рабочих, которая согласно штатной ведомости равна 2587109,86 руб. и затраты на материалы и запчасти. Затраты на материалы и запчасти составляют 2777833,44 руб. В затраты на заработную плату включаются отчисления на социальное страхование согласно требований номенклатуры расходов основных видов хозяйственной деятельности железнодорожного

транспорта, утвержденной приказом ОАО «РЖД» от 29.09.2010 г. № 125. Отчисления на социальное страхование составляет 36,6 % от фонда заработной платы производственных рабочих:

2587109,86 Ч 0,366 = 946882,21 руб.,

т.е. расходы на заработную плату составляют:

2587109,86 + 946882,21 = 3533992,07 руб.

Следовательно сумма основных прямых расходов будет равна:

3533992,07 + 2777833,44 = 6311825,51 руб.

Определение общехозяйственных расходов

Основные расходы, общие для всех отраслей включают в себя:

статья 6761. Расходы .по технике безопасности и производственной санитарии. Планируются в размере 5% от Ф.З.П. производственных рабочих:

2587109,86 Ч 0,05 = 129355,49 руб.

статья 6768. Обслуживание производственных зданий и сооружений,

а) затраты на отопление определяются по формуле:

,

где V - объем здания, м³;

V = А Ч В Ч Н;

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

V= 12 Ч 6 Ч 6 = 432 м³;

q - удельный расход тепла в ккал/час на м³. Принимаем 16 ккал-час/м³;

Н_{отоплен} - количество часов в отопительном периоде. Принимаем 150 дней или

3600 часов;

l_m - стоимость одной тонны пара - 2494 руб;

i - теплота испарения - 540 ккал/кг.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

руб.

б) затраты на освещение отделения определяются по формуле:

, где

F = 72 м² - площадь отделения;

Р - расход электроэнергии на освещение в Вт/м² (в пределах 10,5 - 16 Вт/м² );

Т- время освещения. При односменной работе равно 1125 часов;

l_э - стоимость 1 Квт-час электроэнергии; l_э = 4,0 руб.;

К_с - коэффициент спроса (0,75 - 0,8).

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

руб.

в) Расходы на воду для бытовых и хозяйственных нужд:

где r_яв - среднесуточное количество производственных рабочих и работников цехового штата;

y₁ - удельный расход воды на хозяйственно-бытовые нужды (25 л/чел);

y₂ - удельный расход воды в душевой (40 л /чёл);

365 - количество рабочих дней в году;

l_вод = 16,81 руб. - стоимость 1 м³ воды.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

руб.

г) Текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря. Расходы по этой статье принимают в размере 4-4,5% от стоимости одного квадратного метра здания, которую принимают равной 15544 рубля за квадратный метр.

Площадь отделения - 72 м².

Следовательно:

72 Ч 15544 Ч 0,045 = 50362,56 руб.

Итого по статье 6768:

114923,52 + 2721,6 + 2392,9 + 50362,56 = 170400,58 руб.

статья 6771. Амортизация основных производственных фондов. Расходы по этой статье определяются в зависимости от стоимости основных производственных фондов и норм амортизационных отчислений. Норма отчислений: для зданий - 2,8%; для оборудования - 12%. Стоимость оборудования на одном квадратном метре площади - 2376 руб., стоимость одного квадратного метра здания - 15544 руб. Площадь отделения - 72 м² . Отчисления составляют:

72 Ч 0,028 Ч 15544 + 72 Ч 0,12 Ч 2376 = 51865,34 руб.;

статья 6765. Расходы, связанные с работой и содержанием оборудования.

а) Расход по содержанию оборудования принимают 0,5%, а текущий ремонт - 4% от стоимости оборудования:

72 Ч 2376 Ч 0,005 + 72 Ч 2376 Ч 0,04 = 7698,24 руб.

Расходы по содержанию и возобновлению инструмента и инвентаря на одного производственного рабочего принимают в размере 1980 руб.

11 Ч 1980 = 21780 руб.

Итого: 7698,24 + 21780 = 29478,24 руб.

б) Затраты на электроэнергию для производственных целей зависят от мощности установленного на участке оборудования, продолжительности его работы и стоимости 1 кВт-час, и определяется по формуле:

, где

Р_уст, = 86,2 кВт - установленная мощность оборудования;

Т= 3814,25 час - годовой фонд работы оборудования;

=0,8-0,9 - коэффициент загрузки оборудования во времени;

К_с =0,25-0,35 - средневзвешенный коэффициент спроса;

l_э =4,0 руб. - стоимость одного кВт-час энергии для производственных целей.

Подставив числовые значения в формулу, получаем:

Е_э = 86,2 Ч 3814,25 Ч 0,9 Ч 0,35 Ч 4,0 = 414273,32 руб.

в) Расходы на сжатый воздух, пар, воду и кислород для технических и производственных нужд. Эти расходы принимаются в размере 1% от стоимости запасных частей и материалов:

2777833,44 Ч 0,01 = 27778,33 руб.

Расходы по содержанию аппарата управления

Расходы по содержанию аппарата управления включают в себя:

а) зарплату цехового штата, равную согласно штатной ведомости 318420 руб.;

б) дополнительную зарплату на оплату отпусков в размере 7 % ФЗП цехового штата:

318420 Ч 0,07 = 22289,4 руб.

в) отчисления на социальные нужды принимаем 36,6%:

318420 Ч 0,366 = 116541,72 руб.

Итого этих расходов:

318420 + 22289,4 + 116541,72 = 457251,12 руб.

Полученные в результате расчетов выше перечисленные виды расходов заносим в соответствующие графы плана расходов, который приведен в

таблице 13.

Таблица 13. План расходов участка по ремонту гидравлических гасителей колебаний.

№ статей расходов	Наименование статей расходов			Затраты рублей.
		Количество ремонтов	Контингент	Фонд оплаты труда	Начисление на соц. страх	Материалы	Топливо	Электроэнергия	Прочие расходы	Всего рублей
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
I. Основные расходы.
6301	Ремонт гидравлических гасителей колебаний.	1200	11	2587109,86	946882,21	2777833,44				6311825,51
II. Общехозяйственные расходы
Расходы, общие для всех отраслей
6761	Расходы по технике безопасности производственной санитарии								129355,49	129355,49
6768	Обслуживание и текущий ремонт производственных зданий, сооружений, инвентаря производственного назначения					50362,56	114923,52	2721,6	2392,9	170400,58
6771	Амортизация производственных основных фондов								51865,34	51865,34
6765	Расходы, связанные с работой и содержанием оборудования					29478,24	27778,33	414273,32		471529,89
										823151,3
III.Общецеховые расходы
6785	Зарплата цехового персонала		1	318420	116541,72				22289,4	457251,12

2.3 Калькуляция себестоимости ремонта на участке

Расчет себестоимости единицы продукции сводится к тому, чтобы найти сумму прямых расходов и рассчитать долю косвенных расходов, приходящихся на единицу выпускаемой продукции. Прямыми являются расходы на заработную плату производственных рабочих и стоимость основных материалов.

Расходы, общие для всех отраслей хозяйства и общехозяйственные расходы относятся к косвенным расходам. При этом по найденным выше расходам составляется «калькуляция себестоимости продукции» по нижеследующей форме.

Таблица 14.

Виды работ	Измеритель	Объем работы	Расходы производственного участка, руб	Прямая себестоимость (гр.10/гр.3)
			Прямые основные	Косвенные	Всего
			Всего	В том числе на зарплату	Общие для всех отраслей	Общецеховые	Всего (гр 4+6+8)	В том числе на з/плату (гр.5+7+9)
					Всего	В том числе на з/плату	Всего	В том числе на з/плату
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Ремонт гидроамортизаторов	Штука	1200	6311825,51	3533992,07	823151,3		457251,12	318420	7592227,93	3852412,07	6326,86

Заключение

В данном дипломном проекте спроектирован участок по ремонту гидравлических гасителей колебаний в локомотиворемонтном депо. Рассчитаны производственная мощность участка, штат работников, необходимое технологическое оборудование.

В годовой программе задан ремонт 1200 гидравлических гасителей колебаний. Ремонт производится в режиме: для рабочих - скользящий график с чередованием двух дней работы и двух дней отдыха, в одну смену продолжительностью 12 часов (минус 1 час обеда).

Параметры участка рассчитаны согласно с нормами технологического проектирования локомотиворемонтных депо. Определены площади участка, рассчитано явочное и списочное количество производственных работников участка.

В технологической части произведен анализ наиболее встречающихся неисправностей и разработан процесс ремонта.

В экономической части рассчитаны себестоимость и цена ремонта одной единицы, определены затраты запасных частей и материалов на ремонт, основная заработная плата работников, административные и амортизационные затраты.

В разделе охраны труда рассмотрен вопрос безопасности труда. Описаны обязанности работников, требования производственной санитарии.

Список литературы

1. Куренков П.В.Методические указания по выполнению курсового проекта по дисциплине “Организация производства на предприятиях ж/д транспорта ” - Самара СамИИТ, 2016г.

2. Дмитриев В.А. “Экономика ж.д.транспорта: учебник для вузов ж.д.транспорта“ Москва “ Транспорт “ 2015г.

3. Айзинбунд С.А. “Локомотивное хозяйство: Учебник для вузов ж/д транспорта“. Москва “ Транспорт “ 2014г.

4. Бондаренко Б.Р. “ Электровоз ВЛ 80т “ Москва “ Транспорт “ 2016г.

5. Быстрицкий Х.Я. “ Устройство и работа электровозов переменного тока“. Москва “ Транспорт “ 2015г.

6. Шишков А.Д.“Организация, планирование и управление производством по ремонту подвижного состава“ Москва “ Транспорт “ 2014г.

7. Крутяков В.С. “Охрана труда“ Москва “ Маршрут “ 2016г.

8. Аксёнов И.Я. “Транспорт и охрана окружающей среды“

Москва “ Транспорт “ 2015г.

9. Алтухов В.Я. “Механизация, автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава“ Москва “ Транспорт “ 2014г.

10. Калинин В.К. “ ОКЖД “. Москва “ Транспорт “ 2015г.

11. Находкин В.М. “ Ремонт электроподвижного состава“. Москва “ Транспорт “ 2016г.