Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Подготовка основоного оборудования и организация безаварийных работ при непрерывной разливке стали

Подготовка основоного оборудования и организация безаварийных работ при непрерывной разливке стали

Отнесение плавки марок по группам. Подготовка кристаллизаторов. Замена промежуточных ковшей и стаканов. Неисправности оборудования и инциденты, возникающие при разливке, меры устранения. Расчет окисления примесей, вносимых с металлической шихтой.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 05.04.2021
Размер файла 104,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

[Введите текст]

СОДЕРЖАНИЕ

плавка кристаллизатор разливка ковш

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ОСНОВОНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ БЕЗАВАРИЙНЫХ РАБОТ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ В УСЛОВИЯХ ККЦ ПАО ММК

1.1 Отнесение плавки марок по группам

1.2 Проверка и подготовка кристаллизаторов

1.3 Подготовка МНЛЗ к приему жидкого металла

1.4 Информация о готовности МНЛЗ к разливке

1.5 Замена промежуточных ковшей и погружных стаканов

1.6 Неисправности оборудования и инциденты, возникающие при разливке и меры их устранения

1.7 Проверка и настройка технологической оси МНЛЗ между сериями плавок

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет шихтовых материалов

2.2 Расчет окисления примесей, вносимых с металлической шихтой

2.3 Расчет шлакообразующих и формирования шлака

2.4 Материальный баланс плавки

2.5 Тепловой баланс плавки

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Полнота и точность выполнения операций по подготовке МНЛЗ к работе очень важны, так как от этого во многом зависит развитие процесса разливки стали и качество отливаемых заготовок.

Основными условиями нормального протекания процесса непрерывной разливки стали являются:

- своевременная подача, выплавленного в сталеплавильных агрегатах и обработанного на установке внепечной доводки стали металла для разливки;

- тщательная подготовка к приему плавки сталеразливочных и промежуточных ковшей;

- установка в сталеразливочных и промежуточных ковшах разливочных стаканов необходимого диаметра и конфигурации;

- подготовка и проверка всех функциональных узлов машины непрерывного литья заготовок перед разливкой;

- обеспечение необходимых режимов вторичного охлаждения заготовки;

- строгое соблюдение действующих на предприятии технологических инструкций по подготовке металла и его разливке на МЛНЗ, а также инструкций по охране труда.

Подготовку технологического оборудования к разливке проводят бригады операторов МНЛЗ и разливщиков стали под контролем сменного производственного мастера разливки.

Подготовку и проверку механического, электрического, гидравлического оборудования, систем связи, систем КИПиА и АСУ ТП, систем энергообеспечения проводит дежурный персонал соответствующих служб под руководством и контролем старшего в смене.

При проверке подъемно-поворотного стенда (ППС) необходимо убедиться в:

- исправности механизмов подъема - опускания и поворота ППС как в ручном, так и в автоматическом режимах, гидроцилиндров шиберного затвора и пультов для управления им и ППС;

- отсутствии утечек масла на шлангах гидроцилиндров шиберного затвора и утечки воздуха на шланге для охлаждения шиберного затвора, наличии на шлангах теплоизоляционной обмотки;

- исправности систем аварийного закрытия шиберного затвора, аварийного разворота ППС, механизмов подъема-опускания и поворота крышек сталеразливочных ковшей, футеровки крышек;

- наличии и исправном состоянии защиты от брызг и выплесков металла и шлака.

При проверке тележек промежуточных ковшей необходимо убедиться в:

- исправности приводов перемещения и позиционирования тележек, пультов промковшей, гидроцилиндров, манипулятора защитной трубы, систем гидравлики тележек;

- отсутствии течи гидравлических шлангов и соединений, наличии теплоизоляционной обмотки на шлангах аргонопровода, исправности и герметичности аргонопровода.

Для аварийного слива металла проверяют состояние аварийного ковша, желоба, шлаковни и аварийных емкостей в резервной позиции тележки промежуточного ковша. Рекомендуемый уровень остатка металла в промковше после разливки серии плавок должен быть около 250 мм. При необходимости прожигается канал одного из стаканов промковша и остатки металла сливаются в аварийную емкость. В случае, когда уровень оставшегося металла в промковше более рекомендуемого, перед транспортировкой ковша металл охлаждается до образования на поверхности плотной корки.

От подготовки оборудования и контроля за ним зависит качество разливаемой стали. Этой проблеме посвящен мой курсовой проект.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПО ПОДГОТОВКЕ ОСНОВОНОГО ОБОРУДОВАНИЯ И ОРГАНИЗАЦИИ БЕЗАВАРИЙНЫХ РАБОТ ПРИ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКЕ СТАЛИ В УСЛОВИЯХ ККЦ ПАО ММК

1.1 Отнесение плавки марок по группам

Перед началом разливки очередной плавки с определенной маркой стали производить отнесение данной плавки к группе марок стали.

Отнесение марки стали к определенной группе производится бригадиром разливки, согласно пределам содержания химических элементов, по химическому составу последней пробы отобранной на участке ВОС перед отдачей плавки на МНЛЗ.

При отсутствии пробы или ее брака отнесение марки стали к определенной группе производить исходя из средне заданного химического состава для данной марки стали.

- к группе 1.1. «Сверхнизкоуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода менее 0,01 %, и марганца не более 0,8 % и хрома, никеля, меди менее 0,5 % (пример:006/IF, 007 и др.);

- к группе 1.2 «Низкоуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,01 %, но менее 0,08 % и марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (08Ю, St24 и др.);

- к группе 2.1 «Перитектические стали» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,08 %, но не более 0,15 % и марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (10сп, Ст2пс и др.);

к группе 2.2 «Среднеуглеродистые стали» относятся стали с массовой долей углерода более 0,15 %, но не более 0,24 %, марганца не более 0,8 %, хрома, никеля, меди менее 0,5 % (20сп, ,Ст3сп и др.);

- к группе 2.3 «Высокоуглеродистие стали» относятся стали с массовой долей углерода более 0,24 %, марганца не более 1,1 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (30, 40, 65Г и др.);

- к группе 3.1 «Низкоуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,01 %, но менее 0,08 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (К60, К65 и др.);

- к группе 3.2 «Перитектические стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более или равно 0,08 %, но не более 0,15 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (13Г1СУ, 10ХСНД,09Г2С и др.);

- к группе 3.3 «Среднеуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более 0,15 %, но не более 0,24 %, марганца более или равно 0,8 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (17Г1СУ, 22ГЮ и др.);

- к группе 3.4 «Высокоуглеродистые стали с легирующими элементами» относятся стали с массовой долей углерода более 0,24 %, марганца более или равно 1,1 % и/или хрома, никеля, меди более или равно 0,5 % (30ХГСА, 30Г2 и др.);

- к группе 4.0 «Электротехнические стали» относятся трансформаторные, динамные и релейные марки стали (0402Д, 0202 и др.).

1.2 Проверка и подготовка кристаллизаторов

В период подготовки машины к кристаллизаторы должны быть проверены.

Кристаллизаторы, применяемые на МЛНЗ №1-4, различаются по конструкции медных плит на узких стенках: одноплоскостные, трехплоскостные, с катетами. Соответственно нумерация в паспортных кристаллизаторов должна содержать:

- одноплоскостные - номер кристаллизатора;

- трехплоскостные - номер кристаллизатора и индекс «Т»;

- с катетами - номер кристаллизатора и индекс «К».

Уклон узких стенок (конусность) определять измерителем конусности, который устанавливается на торец воротника по центру боковой стенки кристаллизатора. Разность (без учета знака) между значениями конусности противоположных узких стенок должна быть не более 0,5 мм.

Сносность кристаллизаторов относительно верхних роликовых секций вторичного охлаждения проверять специальным шаблоном радиусом 8000 мм. Зазор между шаблоном и роликовым полотном должен быть не более ± 0,2 мм.

Для проверки расходов воды и отсутствия течи воды в рабочую полость, а также в местах ее подвода, в кристаллизатор подавать воду под давлением от 0,70 до 0,75 МПа. Минимальные расходы воды при заданных значениях давления устанавливать в зависимости от типа размера медной плиты: 2700 мм - 420 мі/ч, 1800 мм - 320 мі/ч. Если расходы воды при заданном давлении ниже минимального - произвести замену кристаллизатора.

Проверка элементов системы вторичного охлаждения.

В период подготовки в системе вторичного охлаждения проверить:

- исправность и надежность крепления рукавов для подвода воды к коллекторам и кристаллизатору на максимальных расходах;

- расположение коллекторов относительно роликов;

- исправность и установку форсунок относительно форсунок.

На специальном стенде произвести проверку форсунок системы вторичного охлаждения перед установкой на МЛНЗ. Проверку факела форсунок для водяного охлаждения зоны подбоя, первой секции и узких граней осуществлять визуально.

Засоренные форсунки прочищать, а вышедшие из строя заменять новыми. Производить проверку работы форсунок при расходах воды и воздуха, соответствующих минимальной и максимальной рабочей скорости вытягивания.

Проверка состояния поддерживающей системы

Во время переподготовки МНЛЗ в поддерживающей системе проверять:

- исправность и надежность крепления рукавов для подвода воды к роликам, промежуточным опорам и к траверсам на максимальных расходах воды;

- состояние поверхности роликов;

- отсутствии скрапин и других посторонних предметов между роликами;

- вращение приводных роликов с контролем токовых нагрузок по системе «САКСО» (МНЛЗ № 1, 4) или «АРМ» (МНЛЗ № 2, 3);

- отсутствие шумов при холостой прокрутке ручьев;

- вращение неприводных роликов по секциям проверять в планово предупредительный ремонт.

Работа со сломанными роликами, также не вращающимися и не охлаждающимися роликами, сломанными и неисправными подшипниками, неохлажденными опорами и траверсами запрещается.

Проверить все механизмы МНЛЗ в холостом режиме. Обнаруженные неполадки устранить.

Перед началом разливки первой плавки в серии на четырех ручьевой МНЛЗ верхние ролики тянущей клети установить в верхнее крайнее положение. После прохождения затравки через тянущую клеть усилие прижима роликов установить равным 0,5 ед.

Отключение тянущей клети производить после выхода через нее хвостовой части непрерывно литой заготовки.

Подготовка промежуточных ковшей и погружных станков к разливке

Разогрев футеровки промежуточных ковшей перед разливкой производить на подъемно-поворотных тележках МНЛЗ горелками. Время установки промежуточного ковша на разогрев отмечается в журнале разогрева промежуточных ковшей.

Разогрев промежуточных ковшей производят согласно (А) (Г) ТИ-101-СТ-ККЦ-49 «Футеровка, сушка, ремонт и подготовка промежуточных ковшей».

В процессе разогрева перед эксплуатацией произвести опробование работы стопоров и шиберных затворов. Перед началом эксплуатации разливщикам произвести протяжку крепежных гаек стопоров на вилке стопорного механизма.

При установке промежуточного ковша на подъемно-поворотную тележку произвести подключение к магистрали аргонных трубок, фильтрующих перегородок и стаканов-дозаторов с пористыми вставками. Подачу аргона на подключенные устройства начинать перед началом подачи металла в промежуточный ковш.

Для разогрева сталевыпускного канала стакана промежуточного ковша за 1 час до ввода ковша в эксплуатацию приоткрываются стопора.

Разогрев футеровки промежуточного ковша производить до температуры, при которой футеровка будет иметь ярко-малиновый цвет (оценка визуальная в соответствии с приложением Д), что соответствует температуре от 1100 до 1200 °С.

Разогрев и подготовку промежуточных ковшей к разливке осуществляет разливщик. Ответственность за своевременную подачу исправного промежуточного ковша несет разливщик МНЛЗ.

Для подвода металла из промежуточного ковша в кристаллизатор применять кварцевые или корундографитовые погружные стаканы. При разливке сталей с массовой долей марганца не более 0,80 % рекомендуется применять корундографитовые стаканы, допускается их применение при разливке остального марочного сортамента.

Погруженные стаканы перед установкой нагревать в специальных печах до температуры от 1000 до 1200°С (ярко-малиновый цвет, оценка визуальная). Время между извлечением стакана из устройства и началом разливки не должно превышать 1 мин (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).

Внутреннюю полость погружных стаканов разогревать до температуры не менее 1000°С (темно-вишневый цвет, оценка визуальная) в соответствии с приложением Д).

Разливщик визуально провнряет целостность стакана, отсутствие трещин и сколов.

Заведение затравки в кристаллизатор

Перед заведением затравки проверяют:

- состояние замка и надежность крепления головки к телу затравки;

- герметичность надувных элементов;

- состояние клапанов;

- наличие и состояние титановых накладок на теле затравки (отсутствие одной и более накладок является браковочным признаком).

Головка затравки должна быть очищена от остатков металла, заусенцев и не иметь трещин.

Надувные элементы затравки и манжеты штуцера подвода воздуха проверяют на герметичность при давлении воздуха не менее 0,45 МПа. Допускается для проверки надувных элементов применять азот, при этом давление газа должно составлять от 0,45 до 0,60 МПа. Показания манометра при отсоединении воздуховода не должны изменяться более, чем на 0,02 МПа в течение 30 минут после прекращения подачи воздуха.

Перед заведением затравки в кристаллизатор проверить работу всех механизмов, включить вентиляционные системы, а затем установить защитный экран. Стенки кристаллизатора должны быть сухими.

Перед заведением затравки операторам МНЛЗ проверить соответствие геометрических размеров головки размерам кристаллизатора. Проверенную и подготовленную затравку при помощи машины заведения затравки завести в кристаллизатор сверху на пониженной скорости не более 0,5 м/мин. Допускается заведение затравки при помощи крана. Затравку заводить после начала продувки плавки в конвертере или по команде начальника смены. Во время заведения затравки контролировать положение головки затравки относительно оси кристаллизатора. Отклонение от оси не допускается. С помощью специального «штыря» надуть резиновые камеры затравки сжатым воздухом, затем отсоединить захваты от головки затравки и поднять их в верхнее положение, а устройство для задачи затравки переместить в положение приема. Надув тела затравки осуществлять сжатым воздухом под давлением от 0,45 до 0,50 МПа. Допускается надув затравки азотом под давлением от 0,45 до 0,60 МПа.

Включением приводов роликов радиального участка зоны вторичного охлаждения продолжать введение затравки по ручьям в машину со скоростью 0,5 м/мин. При достижении головкой затравки уровня от 600 до 700 мм ниже верхнего среза кристаллизатора, остановить привода и дать кратковременный реверс в течение от 5 до 10 с (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки) для выборки люфтов механизмов.

Установив затравку в исходное положение, выполнить следующие операции:

- убирают защитный экран с кристаллизатора;

- заделать зазоры между стенками кристаллизатора и головкой затравки асбестовым шнуром;

- произвести укладку на головку затравки металлической обрези - «холодильников»;

- на поверхность стенок кристаллизатора нанести тонкий слой густой смазки (с добавлением амфорного графита);

- на новых кристаллизаторах стыки узких и широких стенок (углы) замазать смазкой, замешанной до густого состояния, состоящей из следующих компонентов: ГШОС - 50% (от объема), графит - 50% (от объема) с добавлением солидола.

Заделку зазоров асбестовым шнуром произвести при помощи специальной забивки.

Количество рабочих заведений затравок для кристаллизатор шириной от 900 до 1100 мм не должно превышать 15 заведений, для кристаллизатора шириной более 1100 мм - 20 заведений, время эксплуатации затравки не должно превышать один месяц с момента начала ее приемки или хранения на рабочей площадке, после чего тело затравки необходимо передать для проверки и опрессовки надувных элементов. Через каждые пять заведений, ли в случае, когда затравка находилась на рабочей площадке МНЛЗ без заведений более 20 дней, производить ее ревизию службой ЗАО «ММК».

1.3 Подготовка МНЛЗ к приёму жидкого металла

Для аварийного слива металла подготовить ёмкости и желоба. Наличие влаги, шлака, металла в них не допускается.

На рабочей площадке перед разливкой проверить наличие рабочего инструмента.

Перед выпуском плавки из конвертера ответственным службам выполнить проверку готовности МНЛЗ к приему жидкого металла, которая включает в себя следующие операции:

- проверить готовность электросхем, гидросистем и аварийных систем;

- открыть воду на охлаждение кристаллизатора, узлов и механизмов МНЛЗ в соответствии с нормами расхода.

После выпуска плавки сталеразливочный ковш подают для внепечной обработки на установку по доводке стали в ковше, вакуумную установку или печь-ковш. Запрещается подавать на МНЛ3 металл, не прошедший внепечную обработку и без данных химического анализа.

Произвести установку сталеразливочного ковша с металлом на разливочный стенд в резервную позицию не менее, чем за 10 мин до начала разливки. Убедившись в правильной установке на стенде, ковш освободить от грузозахватных устройств, затем произвести подсоединение гидравлических приводов шиберных затворов, при этом проверить отсутствие людей в горячей камере МНЛЗ (бункере), закрытие люков и дверей в это помещение;

- извлечь «штырь» для надувания затравки, отверстие заделать асбестом, поверх которого уложить «холодильники»;

- для защиты от приварки металла узких стенок кристаллизатора шириной от 750 до 1080 мм установить «флажки» (листы толщиной от 2 до 3 мм) с наклоном от 20° до 30 ° к вертикали (величина угла постоянная, обусловленная расположением оборудования).

Сталеразливочный ковш после его установки на стенд накрывается теплоизоляционной крышкой. В дальнейшем установку теплоизоляционной крышки допускается производить в рабочей позиции сталеразливочного ковша.

В случае использования на сталеразливочных ковшах теплоизоляционных крышек с нарушенной футеровкой допускается применение теплоизолирующих смесей марки ТИС-1производства ООО «Огнеупор» с расходом до 500 кг на 1 плавку.

После подключения гидравлических приводов шиберных затворов сталеразливочный ковш перевести в рабочую позицию и выполнить операции по установке промежуточного ковша:

- убрать горелки разогрева футеровки, поднять промковш и переменить его из резервной позиции в рабочую (перекос при установке промежуточного ковша в горизонтальной плоскости недопустим - оценка визуальная);

- установить погружные стаканы на промежуточный ковш;

- произвести центровку погружнвх стаканов по выходным отверстиям относительно стенок строго вертикально по оси кристаллизатора - отклонение от оси в сторону широких граней не должно превышать ±5 мм, в сторону узких граней ±30 мм (оценка визуальная);

- произвести установку привода системы уровень ПС-02 на промежуточный ковш. Установку привода системы уровень ПС-02 производить в соответствии с регламентом в следующей последовательности:

- закрепить зажимную муфту на штоке механизма стопора;

- установить привод и завернуть гайку крепления нижнего конца привода до упора;

- отрегулировать положение муфты относительно штока стопорного механизма и зафиксировать верхний резьбовой конец в штоке.

Закончив установку промежуточного ковша, произвести центровку шиберного затвора сталеразливочного ковша относительно промежуточного ковша.

После открытия плавки установить защитную трубу в соответствии с п.3.13.5 настоящей инструкции и подключить аргон, после чего сталеразливочный стенд опустить в рабочее положение.

Замену отработанного затвора на новый производить после каждой разливки. Под каждую плавку сталеразливочный ковш подавать с двумя неиспользованными шиберными затворами, один из которых является резервным.

Разливку плавки производить через шиберный затвор, который обозначен ковшевым отделением.

Допускается применять сталеразливочные ковши, оборудование одним шиберным затвором, в данном случае мастер ковшевых ЗАО «МССР» ставит в известность мастера разливки.

В случае невозможности работы отмеченным шиберным затвором (прожигание стакана - коллектора с использованием более пяти трубок, неорганизованная струя металла из-за разрушения стакана - коллектора, настыль над «бойным» местом промковша), разливку плавки производить через резервный затвор.

Допускается разливать в одно и то же «бойное» место промковша не более двух плавок подряд. После разливки двух плавок подряд в одно «бойное» место промковша мастер разливки ставит в известность мастеров ковшевых ЗАО «МССР».

После окончания разливки последней плавки в серии шибер сталеразливочного ковша закрыть аварийной системой (с отметкой в журнале регламентных работ) и развернуть стенд со стальковшом в резервную позицию пневмоприводом. Обнаруженные неполадки аварийной системы устранять во время переподготовки МНЛЗ.

1.4 Информация о готовности МНЛЗ к разливке

Запись в журнале регламентных работ о готовности МНЛЗ к разливке соответствующие службы производят по мере выполнения операций осмотра и проверки работы: механического, электрического оборудования, гидравлических систем, систем энергоснабжения, готовности аварийного оборудования и систем КИП, автоматики и связи. Оператор ГПУ МНЛЗ производит введение первичной информации в АСУ ТП МНЛЗ.

МНЛЗ считается готовой к приему металла только с заключительной подписью в журнале регламентных работ мастера разливки и мастера операторов.

В начале разливки при наполнении промежуточного ковша до половины рабочего объема на зеркало металла в центральную «бойную» часть и под каждый стопор подать шлакообразующую смесь в мешках в количестве от 4 до 6 шт., затем довести уровень металла до рабочего - от 50 до 150 мм от носка аварийного слива (оценка визуальная)

В таблице 1 -- представлен химический состав смеси для использования в промежуточном ковше

Таблица 1 -- Химический состав смеси для использования в промежуточном ковше

№

Группа марок стали (по п.3.1.1)

№ смеси

Массовая доля химических элементов, %

Массовая доля влаги, %

Основность (Ca/SiO2)

С

Al2O3

MgO

Na2O + К2О

F

1

1.1

11

?3

?10

?6

?5

2.5

-

4,0

?0,8

1,3

-

1,5

2

Остальные группы

12

3,0

-

6,0

Примечание - Шлакообразующая смесь для промежуточных ковшей должна быть упакована в бумажные или полиэтиленовые мешки массой от 10 до 12 кг.

В случае загустевания шлака в центральной части промежуточного ковша допускается подача смеси для кристаллизатора в промежуточный ковш в количестве от 5 до 10 совков на плавку.

Дальнейшую подачу смеси производить по мере ее проплавления. Суммарный расход шлакообразующей смеси на серию промежуточного ковша должен составлять от 0,3 до 0,4 кг/т стали.

Химический состав в паспорте смеси для использования в кристаллизаторе должен соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2 - Химический состав смеси для использования в кристаллизаторе

Группа марок стали (по п.3.1.1)

№ смеси

Массовая доля химических элементов, %

Массовая доля влаги, %

Основность (Ca/SiO2)

С

F

Al2O3

MgO

Na2O + К2О

1.1

10*

?3

7-9

?8

?5

4-6

?0,5

0,90-1,10

1.2

2**

5-7

5-7

?8

?5

5-7

?0,5

0,95-1,15

1.2, 2.1, 2.2, 2.3, 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 4.0 (за исключением трансформаторной стали)

8**

7-9

7-9

?8

?5

3-5

?0,5

0,80-1,10

4.0 (трансформаторная сталь)

13***

8-10

8-10

?8

?5

4-6

?0,4

0,85-1,05

14*

4-6

7-10

?8

?5

3-6

?0,5

0,90-1,10

При достижении уровня металла в кристаллизаторе выходных отверстий погружного стакана подать шлакообразующую смесь равномерно по всему зеркалу металла. Массовый расход шлакообразующей смеси для защиты зеркала металла в кристаллизаторе должен быть от 0,6 до 0,9 кг/т стали.

Поверхность смеси в кристаллизаторе должна быть темной, яркого свечения поверхности и оголения мениска металла не допускается. Смесь не должна комковаться, шлак должен быть жидкоподвижным. Появление грубого гарнисажа, определяемого визуально, не допускается. В случае комкования смеси произвести ее обновление.

Работа со смесью во время окончания разливки.

За один метр до окончания разливки плавно снизить скорость вытягивания до 0,3-0,4 м/мин. Из кристаллизатора специальными скребками полностью удалить шлакообразующую смесь.

Работа со смесью и шлаком во время замены промежуточного ковша и погружного стакана.

Перед заменой промковша или погружного стакана за один метр до мерной длины произвести подсыпку смеси в кристаллизатор в количестве 1-2 совка на ручей до темного цвета.

При неудовлетворительной работе (комкование, образование грубого гарнисажа) смеси отобрать пробы шлака очищенной ложкой из кристаллизатора, после охлаждения пробу замаркировать (№ плавки, № ручья) и отправить на анализ.

После замены промковша или погружного стакана, до выхода на рабочую скорость вытягивания, загустевший шлак старой смеси тщательно удалить из кристаллизатора и произвести засыпку свежей шлакообразующей смеси.

1.5 Замена промежуточных ковшей и погружных стаканов

Количество плавок всех марок стали, разливаемых через один промежуточный ковш, определять регламентной стойкостью, состоянием стопоров, перегородок, футеровки промковша и состоянием шлака на зеркале металла. Шлак должен быть жидкоподвижным, образование настылей и «крыши» не допускается.

Время работы промежуточных ковшей:

- при разливке сталей, предназначенных для глубокой вытяжки и требующих высокое качество по точечной неоднородности, низкоуглеродистых марок сталей 08Ю (ОСВ, ВОСВ для 1 группы отделки поверхности), 08пс (жесть), 11кп, 18ЮА время работы ковша не должно превышать 10,5 часов;

- при разливке остальных марок сталей время работы промежуточного ковша не должно превышать 12,5 часов (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки);

- меньшее время работы промежуточного ковша (соответственно меньшее количество плавок, разливаемых через один промежуточный ковш) определяется состоянием его футеровки, стопоров и стаканов, а также количеством и состоянием шлака. Ответственность за определение состояния промежуточного ковша несет разливщик.

Разливку металла через погружной стакан производить по его состоянию, не допуская бурления металла в кристаллизаторе.

Время работы погружных стаканов:

- при разливке через кварцевые стаканы количество отлитого металла на стакан не должно превышать 250 т;

- при разливке через корундографитовые стаканы количество отлитого металла на стакан не должно превышать 1000 т.

Для плавок, обработанных на участке ВОС с замечаниями по продувке аргоном в стальковше или с расходом алюминия более 800 кг, величина отлитого металла через кварцевый погружной стакан должна быть не более 200 т, а корундографитовый - 700 т.

Замену погружных стаканов производить на мерной длине сляба, а замену промежуточных ковшей - по возможности на мерной длине.

Допускается замена промежуточного ковша на мерной длине сляба по одному из ручьев при разливке слябов через двухручьевой кристаллизатор. Скорость вытягивания при замене погружного стакана и промежуточного ковша должна быть не менее 0,1 м/мин. Уровень металла в кристаллизаторе во время замены не должен опускаться ниже 400 мм от верхнего среза (оценка визуальная). Снижение скорости производить плавно, не допуская резких перегрузок в системе тянущих роликов. Наполнение металлом кристаллизатора до уровня отверстий погружных стаканов производить плавно на скорости 0,1-0,2 м/мин.

После перекрытия металлом отверстий погружных стаканов разгон МНЛЗ производить не допуская резких колебаний уровня металла в кристаллизаторе.

До выхода «пояса» из кристаллизатора и после выхода на рабочую скорость при отливке слитка длиной не менее З м тщательно проверять и контролировать наличие прилипших участков металла к медной стенке («подвисания») по периметру кристаллизатора и в случае его обнаружения ликвидировать. Контроль состояния уровня металла в кристаллизаторе при этом производить вручную при отключенной системе «Стабилизации уровня металла в кристаллизаторе». Замену промежуточного ковша производить следующим образом:

- перекрыть шиберный затвор и перевести траверсу разливочного стенда со сталеразливочным ковшом в верхнее положение;

- разлить оставшийся в промежуточном ковше металл до остатка массой от 8 до 10 т металла, что соответствует уровню металла в промежуточном ковше от 200 до 250 мм (оценка визуальная) после чего перекрыть сталеразливочные стаканы. Попадание шлака из промежуточного ковша в кристаллизатор не допускается;

- поднять промежуточный ковш в верхнее положение и перевести его на свободную резервную позицию;

- убрать горелки и перевести новый разогретый промежуточный ковш из резервной позиции в рабочее положение;

- подвесить и отцентровать погружные стаканы;

- наполнить промежуточный ковш металлом до 2/3 рабочего уровня (оценка визуальная);

- установить защитную трубу, опустить сталеразливочный ковш в нижнее положение и продолжить разливку. При выходе на рабочую скорость вытягивания установить рабочий уровень металла в промковше.

При длительности перерыва от 45 до 150 с «пояс» выводить из кристаллизатора со скоростью 0,3 м/мин и после выхода «пояса» скорость плавно увеличить до рабочей.

При длительности перерыва подачи металла в кристаллизатор более 2,5 мин, во избежание прорыва по грубому «поясу», разливку прекратить, ручей увести на «концы» (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).

Во время замены погружного стакана допускается разливка открытой струей не более 60 с (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).

Продолжительность перерыва в подаче металла в кристаллизатор фиксирует контролер ОКП с отметкой в паспорте плавки.

Оператору ГПУ МНЛЗ передать данные по замене погружных стаканов оператору МГР, который в зависимости от времени перерыва подачи металла в кристаллизатор задает припуск длины сляба на образовавшийся пояс.

Технологическую обрезь слябов при замене погружного стакана, при прекращении подачи металла в кристаллизатор не более 1 мин устанавливают 800 мм (300 мм до «пояса» и 500 мм после «пояса») и при замене промежуточного ковша в течение 2,5 мин -- 800 мм (300 мм до «пояса» и 500 мм после «пояса»), В случае прекращения подачи металла в кристаллизатор более установленного времени, обрезь после «пояса» увеличивать из расчета 100 мм длины слитка на каждую последующую минуту перерыва подачи металла в кристаллизатор.

В случае получения нескольких спаев подряд от слитка отрезается 300 мм до первого «пояса» и 500 мм - после последнего (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).

Технологическую обрезь слябов, предназначенных для производства труб, устанавливать 1200 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса».

Технологическую обрезь товарных слябов из сталей, легированных марганцем более 1,0 %, шириной менее 2000 мм, устанавливать 1200 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса», шириной 2000 мм и более - 400 мм до «пояса» и 1200 мм после «пояса».

Длительность замены погружного стакана и промежуточного ковша,

соответствующее времени вытягивания на скорости 0,1-0,2 м/мин, должно составлять не более 1,5 мин и 2,5 мин, соответственно (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки).

После замены промежуточного ковша или погружного стакана, а также в случае приработки стопора необходимо обновить смесь в кристаллизаторе и в течение отливки 6 м слитка следить за работой шлаковой смеси в кристаллизаторе.

Скорость вытягивания на протяжении 6 м отливаемого слитка не должна превышать 0,8 м/мин, в этот период необходимо вести визуальный контроль мениска металла, при этом первые Зм отливки слитка производить в «ручном» режиме.

После замены промежуточного ковша допускается устанавливать скорость вытягивания ниже допустимой на 0,1 м/мин до второго измерения температуры металла в промежуточном ковше (от 180 до 200 т), но не ниже минимально-рабочей.

Допускается производить разливку всех марок с использованием промежуточных ковшей оборудованных системой быстрой смены погружных стаканов (СБС).

Замену погружного стакана производить в режиме ручного подержания уровня металла в кристаллизаторе с удалением из зоны действия датчика автоматического подержания уровня ДУМ.

Порядок проведения технологических операций:

- отвести в запасную позицию гидроцилиндр и извлечь огнеупорную плиту- заглушку;

- на резервную позицию СБС установить «новый» погружной стакан и вернуть в рабочую позицию гидроцилиндр;

- не закрывая стопор при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение нового стакана на место старого. Допускается производить замену с кратковременным закрытием стопора (до 5 с), скорость вытягивания должна соответствовать минимальной рабочей;

- извлечь старый погружной стакан из корпуса СБС, отвести в запасную позицию гидроцилиндр СБС, вставить на место огнеупорную плиту-заглушку, вернуть в рабочую позицию гидроцилиндр;

- осмотреть периметр кристаллизатора на наличие заплесков металла, перейти в автоматический режим подержания уровня металла в кристаллизаторе и установить рабочую скорость вытягивания при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба;

- во время проведения операций не допускается снижение уровня металла в кристаллизаторе до верхнего среза выходных отверстий погружного стакана;

- в случае удовлетворительного проведения операции по замене погружного стакана (без образования «пояса») дальнейший расчет мерных длин производить без учета технологической обрези.

В случае необходимости очистки канала стакана-дозатора от неметаллических включений при помощи кислорода действовать следующим образом:

- промывку планировать с учётом получения слитка мерной длины и технологической обрези;

- продолжительность перерыва подачи металла в кристаллизатор не должна превышать 1,5 мин;

- установить в СБС вместо огнеупорной плиты-заглушки плиту с отверстием для промывки;

- снизить скорость вытягивания до 0,1 м/мин и закрыть стопор;

- произвести сдвижение плиты с отверстием на место погружного стакана, старый погружной стакан удалить из корпуса;

- при помощи стальной ленточной трубки с подачей кислорода промыть полость стакана-дозатора;

- по окончании промывки установить новый погружной стакан и сдвинуть его на место плиты с отверстием, установить плиту-заглушку, возобновить подачу металла в кристаллизатор, удалить плиту с отверстием и произвести обновление шлакообразующей смеси.

Образовавшийся «пояс» выводить из кристаллизатора при скорости вытягивания не более 0,3 м/мин, после выхода «пояса» скорость вытягивания плавно увеличить до рабочей скорости. Перейти в автоматический режим подержания уровня в кристаллизаторе при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба.

Замену промежуточного ковша производить на мерной длине слябов с учетом технологической обрези по следующей схеме:

- снизить скорость разливки до 0,1 м/мин, закрыть стопор и с кратковременным запаздыванием (1-2 с) при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение плиты-заглушки на место погружного стакана;

- извлечь гидроцилиндр из корпуса СБС, извлечь погружной стакан из корпуса СБС, перевести промежуточный ковш в резервную позицию;

- после установки нового промежуточного ковша в рабочую позицию, вставить гидроцилиндр в корпус СБС, установить погружной стакан;

- произвести центровку погружного стакана и при помощи импульсного хода гидроцилиндра, произвести сдвижение погружного стакана на место плиты с отверстием;

- установить плиту заглушку, возобновить подачу металла в кристаллизатор, удалить плиту с отверстием, обновить шлакообразующую смесь (продолжительность перерыва подачи металла в кристаллизатор не должна превышать 2,5 мин).

Образовавшийся «пояс» выводить из кристаллизатора при скорости вытягивания не более 0,3 м/мин, после выхода «пояса» скорость плавно увеличить до рабочей скорости. Перейти в автоматический режим подержания уровня в кристаллизаторе при этом контролировать мениск металла на наличие подвисаний на протяжении 8,0 м отливаемого сляба.

В аварийной ситуации для прерывания процесса разливки произвести сдвижение плиты-заглушки на место погружного стакана.

Оператору ГПУ в технологическом журнале разливки отмечать длину слитка к моменту замены, время и граничные номера слябов.

1.6 Неисправности оборудования и инциденты, возникающие при разливке и меры их устранения

Порядок действий для устранения неполадок

При возникновении неполадок на МНЛЗ мастер разливки и мастер МНЛЗ обязаны принять немедленные меры по их устранению с учётом правил техники безопасности.

Мастер разливки и мастер МНЛЗ производят следующие действия:

- собирают необходимые документы (объяснительные, графики, технологические параметры) и представляют представителям технологического управления (ТУ), центральной лаборатории контроля (ЦЛК) и главного металлурга (ГМ);

- устанавливают причины неполадок, доводят их до сведения обслуживающего персонала и принимают меры по их устранению;

- фиксируют вид и причины неполадок в технологическом журнале.

Выход из строя шиберного затвора сталеразливочного ковша

Причинами выхода из строя шиберного затвора могут быть:

- установка плит с дефектами;

- плохая притирка плит;

- нарушение в технологии установки плит и рамки;

- отсутствие параллельности в рамках;

- недостаточная просушка шиберного затвора; низкая и высокая температура металла (п.3.7);

- отсутствие засыпки в канале стакана и отверстии в верхней плите;

- повреждения плиты при прожигании кислородом;

- неисправность механизмов.

При некрытии шиберного затвора сталеразливочного ковша пытаются закрыть затвор вплоть до заполнения металлом всего промежуточного ковша, используя при этом аварийную емкость. При этом разгоняют ручьи до наиболее возможной скорости, чтобы не перелить промежуточный ковш. После закрытия шиберного затвора снижают скорость по ручьям до минимальной рабочей и, при необходимости, открывают другой шиберный затвор.

Если не удается закрыть шиберный затвор, то разворачивают сталеразливочный ковш стендом| на аварийные емкости через позицию разогрева, на которой нет тележки с промежуточным ковшом. МНЛЗ выводят на «концы».

Причины прогара ковша:

- нарушение технологии кладки и сушки ковша;

- повышенный износ футеровки ковша;

- наличие в швах футеровки остатков металла;

- неудовлетворительная установка стакана в гнездовом кирпиче;

- разливка смежных плавок в одно «бойное» место.

При покраснении брони промежуточного ковша прекращают подачу металла из сталеразливочного ковша в промежуточный, а промежуточный ковш переводят из рабочего положения в положение над аварийной емкостью, где полностью сливают из него металл.

При наличии подготовленного резервного промежуточного ковша производят его установку в рабочее положение. При отсутствии подготовленного резервного промежуточного ковша выводят МНЛЗ на «концы».

Причины некрытая стопоров:

- неисправность стопорного механизма;

- низкая температура металла;

- высокая установка стакана;

- отрыв и отгар пробки стопора;

- некачественная наборка стопора.

В случае некрытия стопора прекращают подачу металла из сталеразливочного ковша в промежуточный, скорость вытягивания увеличивают до предельно допустимой, стопор прирабатывают. При невозможности приработки стопора и угрозе переполнения кристаллизатора переходят на работу шиберным затвором промковша. Принимают необходимые меры и при первой возможности заменяют промковш. В случае несрабатывания шиберного затвора промковша прекращают подачу металла в промежуточный ковш, переводят ковш в положение над шлаковней.

Затягивание стакана промежуточного ковша

Причинами затягивания стакана промежуточного ковша являются:

- низкая температура металла;

- повышенное содержание в стали оксидов алюминия, железа или марганца.

При затягивании стакана промежуточного ковша на мерной длине сляба промывают канал погружного стакана кислородом.

Примечание:

С целью снижения затягивания погружных стаканов рекомендуется производить приработку стопоров, при этом скорость вытягивания должна быть не более 0,6 м/мин. После приработки стопора производить проработку (прочистку) рабочих окон погружного стакана при помощи кислородной трубки и следить за состоянием мениска металла в кристаллизаторе на предмет «подвисания». Скорость вытягивания в течение 6 м отлитого слитка не должна превышать 0,8 м/мин, при этом первые З м отливки сляба производить без системы стабилизации уровня металла в кристаллизаторе («ручной» режим) с визуальным контролем мениска металла. Выход из строя погружного стакана Причинами выхода из строя погружного стакана могут быть:

- его износ и растрескивание;

- подтекание металла между коллектором промковша и погружным стаканом;

- отрыв донной части стакана;

- зарастание канала и боковых отверстий неметаллическими включениями;

- разливка «холодного» металла.

При выходе из строя погружного стакана заменяют его на мерной длине сляба. Если это невозможно, то замену производят на немерной длине или заменяют промежуточный ковш. Во время смены погружного стакана допускается кратковременная промывка стакана- дозатора промежуточного ковша открытой струей при скорости вытягивания сляба 0,1 м/мин. Количество замен погружных стаканов, произведенных подряд, должно быть не более двух. В случае, если не удается разогнать ручей до рабочей скорости, разливку на ручье прекращают и выдают слиток

Перелив металла через кристаллизатор Причинами перелива могут быть: некрытие стопора;

- несвоевременный переход на шиберный затвор при некроющем стопоре;

- невнимательность разливщика;

- неисправность вытягивающих устройств.

При переливе прекращают подачу металла в кристаллизатор (стопором, шибером или удалением ковша). Не останавливая слитка, пытаются оторвать «гриб» на кристаллизаторе от остальной части сляба на скорости 0,1-0,3 м/мин. При этом уровень металла в кристаллизаторе нельзя опускать ниже 400 мм от верхнего среза медных стенок кристаллизатора. После отрыва «гриб» удаляют (обрезают кислородом). Если «гриб» оторвать не удается, машину останавливают, обрезают «гриб» кислородом и пытаются выдать сляб в рабочем режиме. Отрыв головки затравки от сляба Причинами отрыва могут быть:

- преждевременный пуск машины;

- быстрый набор скорости вытягивания;

- неплотная забивка зазоров или неправильная установка холодильников;

- износ головки затравки;

- зависание корочки сляба из-за неудовлетворительной работы полости кристаллизатора;

- «горячий» металл.

В случае отрыва головки затравки от сляба разливку на ручье прекращают. Головку затравки, по возможности, выводят в первую секцию, ручей останавливают.

Смежный ручей выводится на «концы».

Зависание корочки слитка в кристаллизаторе Причинами зависания могут быть:

- образование зазора в стыках стенок кристаллизатора;

- поджог медных стенок;

- коробление стенок кристаллизатора по высоте;

- приваривание металла к медной стенке кристаллизатора при разливке открытой струей или некрытии стопора;

- неисправность в работе механизма качания кристаллизатора;

- нарушение теплопередачи в кристаллизаторе (засорение каналов);

- «заллеек» на стенки кристаллизатора от неорганизованной струи металла;

- грубый гарниссаж в кристаллизаторе около узких граней;

- разливка без смазки стенок кристаллизатора;

- неудовлетворительная работа шлакообразующей смеси;

- высокая газонасыщенность металла.

При зависании корочки кратковременно (от 20 до 30 с) останавливают машину, качание кристаллизатора и прекращают подачу металла из промежуточного ковша. Затем в разделительном режиме запускают качание кристаллизатора и привода ЗВО со скоростью вытягивания 0,2 м/мин. После ликвидации зависания переход к рабочей скорости.

При повторном зависании решение о продолжении разливки плавки на данной МНЛЗ принимают по согласованию с начальником смены. После окончания разливки плавки осматривают рабочую полость кристаллизатора и проверяют его выставку относительно технологической оси машины. При необходимости кристаллизатор заменяют другим. Производят анализ шлакообразующей смеси, при несоответствии ее химического состава требованиям ТИ 3820301-ШС-01 шлакообразующую смесь заменяют.

При поступлении сигнала о подвисании допускается снижение скорости вытягивания до 0,4 м/мин и опускание уровня металла в кристаллизаторе. В случае обнаружения подвисания необходимо кратковременно (20-30 с) остановить ручей и прекратить подачу металла из промежуточного ковша. В случае схождения на мониторе ГПУ линий термослоев системы «Термовизор» разливку плавки производить на минимальной рабочей скорости до расхождения линий термослоев.

Слябы, отлитые со снижением скорости вытягивания, связанным с поступлением сигнала о подвисании от системы «Термовизор», выделять на последующий контроль качества поверхности по 1 способу в соответствии с (А)(Г) ТИ 101-СТ-ККЦ-67.

Прорыв металла под кристаллизатором

Признаками прорыва являются:

- резкое снижение уровня металла в кристаллизаторе;

- образование чулка;

- хлопки во вторичном охлаждении;

- появление зеленоватого пламени и пара из-под кристаллизатора.

Причинами прорыва металла под кристаллизатором являются:

- зависание корочки слитка в кристаллизаторе;

- окомкованние шлака на мениске и попадание его в корочку слитка;

- грубый «пояс» после длительных переходных процессов;

- грубые продольные и поперечные трещины на слябе.

В случае прорыва металла под кристаллизатором прекратить подачу металла и установить максимально возможную скорость вытягивания (но не более 1 ,Ом/мин), выдать слиток. Если слиток не выдается, попытки вывести сляб прекращают. Сляб, оставшийся в машине, охлаждают водой согласно скорости вытягивания 0,4 м/мин в течение 10 мин, затем отключают вторичное охлаждение на все зоны, кроме первой и второй зон. Воду на охлаждение роликов подают в течение всего времени. Смежный ручей выводится на «концы».

Кратковременные и длительные остановки ручья

При остановке ручья необходимо прекратить подачу металла в кристаллизатор. При возобновлении разливки производится набор скорости.

При длительных остановках (более 2,5 мин) разливку на ручье прекращают. Расходы воды и воздуха на вторичное охлаждение по зонам устанавливают соответствующими скорости вытягивания 0,4 м/мин . Через 10-12 мин прекращают подачу воды и воздуха на все зоны, кроме первой и второй зон. После устранения неисправности пускают машину в рабочем режиме со скоростью 0,1-0,2 м/мин.

Если сляб не выдаётся в течение 20 мин после его остановки, то попытки выдать его приводами роликовых секций прекращают. Сляб, оставшийся в машине, охлаждают водой согласно скорости вытягивания 0,4 м/мин в течение 10 мин, затем отключают вторичное охлаждение на все зоны, кроме первой и второй зон. Воду на охлаждение роликов подают в течение всего времени. Смежный ручей выводиться на «концы» при разливке металла на 4 ручья.

В случае невозможности выдать целый сляб из машины необходимо:

- разобрать плитный настил над криволинейным участком;

- снять кристаллизатор и разрезать сляб на стыках радиального и криволинейного, криволинейного и горизонтального участков после этого выдать сляб из горизонтального участка;

- сляб радиального участка реверсом приводных роликов с помощью крана выдать наверх;

- снять верхние траверсы криволинейного участка, оставшийся сляб краном поднять наверх.

Остановка механизма качания

При аварийной остановке или сбое в работе механизма качания кристаллизатора снижают рабочую скорость вытягивания до 0,3 м/мин и контролируют наличие зависших участков корочки слитка в кристаллизаторе.

Длительность разливки с отключенным механизмом качания не должна превышать 5 мин (контроль по часам, имеющим минутную и секундную стрелки). При более длительной остановке механизма качания прекращают разливку.

Искривление слябов по длине

Причинами искривления слябов являются нарушение технологической оси машины и несимметричное охлаждение сляба в машине.

В случае искривления слябов пытаются уменьшить расход воды на ту грань, куда «ведет» сляб. Если это не устраняет искривление сляба, разливку на данном ручье прекращают.

Раздутие узких граней сляба

Раздутие определяется визуально на посту МГР.

В случае раздутия узких граней сляба более 10 мм (оценка визуально) снижают скорость вытягивания до 0,6 м/мин. Если при этом величина раздутия не снизится, разливку на ручье прекращают.

Затягивание стакана сталеразливочного ковша

Причинами затягивания сталеразливочного ковша являются:

- низкая температура металла;

- повышенное содержание соединений оксидов алюминия в стали.

В случае затягивания стакана сталеразливочного ковша пытаются промыть стакан путем максимального открытия шиберного затвора. Если же это не приведет к увеличению подачи металла из стальковша в промежуточный, прекращают разливку через этот шиберный затвор. Если на сталеразливочном ковше есть в наличии второй новый шиберный затвор, то разливку продолжают через него. Если же его нет, то разливку прекращают и производят смену стальковша.

При остатке металла в сталеразливочном ковше не более 20 т, допускается перелив металла в последующую плавку той же марки стали, если это не приведет к снижению скорости вытягивания ниже минимальной рабочей. Если же эти условия не могут быть обеспечены, остатки плавки сливают в аварийную емкость.

1.7 Проверка и настройка технологической оси МНЛЗ между сериями плавок

Порядок проверки и настройки технологической линии МНЛЗ

Выверку и настройку технологической линии МНЛЗ в полном объеме производить во время капитального ремонта в соответствии с технологической инструкцией на монтаж и эксплуатацию по выверке и настройке технологической линии МНЛЗ.

При планово-предупредительном ремонте с частичной или комплектной заменой оборудования проверке и контролю подвергать все роликовые секции и блоки технологической оси МНЛЗ.

При подготовке МНЛЗ к разливке после каждой серии плавок руководствоваться основными положениями настоящей инструкции.

Для профилактического ремонта комбинированные МНЛЗ останавливать через 800- 900 плавок, четырехручьевые МНЛЗ - через 900-1000 плавок.

Сроки регламентной замены основных технологических узлов МНЛЗ

При проведении замены кристаллизаторов проверять состояние полотна и роликов в роликовых секциях №1 в четырех точках.

В таблице 2 Представлен регламент замены основных технологических узлов

Таблица 2 - Регламент замены основных технологических узлов МНЛЗ

№ секции

Стойкость, количество разлитых плавок

Комбинированная МНЛЗ

Четырехручьевая МНЛЗ

Кристаллизатор с одноплоскостными стенками

115

135

Кристаллизатор с трехплоскостными стенками

155

175

Кристаллизатор с катетами

115

135

Секция № 1

Не менее 500*

не менее 600*

Секция № 2

800-900*

2000*

Секции №№ 3, 4, 5, 6

800-900*

2000*

Секция № 7

1600-1800*

Секции №№ 8, 9

4000

Секции №№ 10, 11 и тянущая клеть

3600

8000

*Дальнейшая эксплуатация роликовой секции допускается если:

- отклонение раствора в первых роликах не превышает 0,8мм;

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены