Подготовка основоного оборудования и организация безаварийных работ при непрерывной разливке стали

- отсутствуют поломанные или заклиненные ролики;

- отклонение роликов от технологической оси («провал») составляет не более 0,5 мм.

При «провале» полотна секций на четырехручьевой МНЛЗ более 0,5 мм производить корректировку (выставку) секций, в случае «провала» роликов по полотну секций более 0,5 мм производить ее замену. Износ роликов в растворе не должен превышать 1,0 мм.

Проверка состояния технологической оси после разливки серии плавок

После разливки каждой серии плавок технологическая служба операторов по настройке МНЛЗ производит осмотр состояния технологической оси кристаллизатора и первой роликовой секции. Проверяют состояние и соответствие размеров кристаллизаторов, роликов системы вторичного охлаждения, а также наличие скрапа в межроликовом пространстве.

Соответствующие службы производят проверку и, при необходимости, устранение обнаруженных неполадок в работе электрического, механического, гидравлического и другого оборудования МНЛЗ.

Результаты осмотра состояния МНЛЗ фиксируют в журнале регламентных работ машин. По результатам осмотра сменный мастер МНЛЗ и мастер разливки дают заключение о готовности МНЛЗ к разливке.

Изготовление и ремонт кристаллизаторов производят в цехе ремонта металлургического оборудования (ЦРМО).

После разливки каждой серии плавок производят проверку кристаллизатора, которая включает:

- очистку кристаллизатора от металла и шлака при включенной подаче воды на кристаллизатор;

- промывку рабочих стенок водой;

- зачистку дефектов медных плит, глубина которых не превышает 0,5 мм. При наличии выбоин, царапин, задиров, вмятин более 0,5 мм, а также поджогов и т.д., кристаллизатор подлежит замене;

- проверку правильности установки кристаллизатора и уклона узких стенок;

- при изменении уклона узких стенок более чем на 1,5 мм на сторону кристаллизатор необходимо заменить;

- при износе узких граней стенок более 0,5 мм увеличивают их уклон до получения размера по низу узких стенок, не изменяя расстояния между узкими стенками по верху кристаллизатора. Разница между уклонами противолежащих узких стенок после их настройки не должна превышать 0,5 мм по длине стенки;

- при выработке низа узких граней стенок в углах более, чем на 1,5 мм на сторону или раствора широких стенок более чем на 2,0 мм, кристаллизатор подлежит замене.

После разливки каждой серии плавок производят измерения геометрических параметров кристаллизатора, которые включают:

- выставку кристаллизатора относительно оси полотна роликов;

- шаблоном радиусом 8000 мм контролируется профиль стенок в продольном направлении (в трех точках на расстоянии 100 мм от узких и по середине широких стенок). Допускаемое коробление в продольном направлении не более 0,2 мм;

- измерение износа узких стенок кристаллизатора производят при помощи угольника и набора щупов в углах: 30 мм от нижнего среза стенки и 10 мм от широкой стенки;

- проверку зазоров в стыках между широкими и узкими стенками кристаллизатора производят при помощи щупа. На расстоянии до 600 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора зазор должен быть не более 0,1 мм, а на расстоянии более 600 мм должен быть не более 0,2 мм, в случае их превышения допускается чеканка зазоров, или кристаллизатор подлежит замене;

- раствор, широких стенок кристаллизатора измеряют на расстоянии 30 мм от нижнего среза медных плит кристаллизатора в середине широких стенок;

- проверяют наличие течи воды в рабочую полость кристаллизатора, при обнаружении которой кристаллизатор заменяют.

В процессе разливки мастер, оператор МНЛЗ осуществляют контроль за качеством поверхности слябов на каждой плавке.

При повторяющихся дефектах, связанных с состоянием кристаллизатора (наплывы по углам с периодической трещиной, грубые продольные трещины), прекращают разливку и кристаллизатор меняют. Перед разборкой кристаллизатора в ЦРМО производят измерения геометрических параметров (конусность узких стенок, растворы широких и узких стенок, износ стенок). Данные измерений заносят в паспорт кристаллизатора.

После разливки серии плавок по указанию мастера МНЛЗ, кристаллизатор должен быть снят с МНЛЗ для отправки в ЗАО «МРК». Состояние кристаллизаторов, их стойкость по ручьям старший оператор МНЛЗ фиксирует в технологическом журнале, а мастер МНЛЗ - в паспорте кристаллизатора.

Неисправность и дефекты роликов определяют с помощью внешнего осмотра. Проверку роликов на вращение производят после окончания разливки на МНЛЗ при выходе сляба из роликовых секций. При наличии поломанных роликов, вышедших из строя подшипников, разливка металла на МНЛЗ запрещена.

Проверку износа и прогиба роликов производят в период проведения профилактических ремонтов. Секции с биением роликов свыше 0,5 мм и износом более 3,0 мм на диаметр заменяют.

Секции с «провалом» роликов по технологической оси более 0,2 мм на радиальном участке комбинированной МНЛЗ и более 0,5 мм на радиальном участке четырехручьевой МНЛЗ подвергают выставке или замене.

Секции с «провалом» роликов по технологической оси более 0,3 мм на криволинейном участке комбинированной МНЛЗ и более 0,5 мм на криволинейном участке четырехручьевой МНЛЗ подвергают выставке или замене.

В процессе осмотра состояния роликов между сериями плавок проверить наличие скрапа в межроликовом пространстве машины и, в случае обнаружения -- удалить.

Раствор роликов в секциях и блоках, должен соответствовать данным, приведенным в таблицах 3 и 4.

Таблица 3 - Раствор роликов в секциях и блоках, настроенных на стендах для комбинированной двух - четырех ручьевой МНЛЗ

Номер секции	№ роликов - раствор, мм	№ роликов - раствор, мм
Секция № 1	1 - 259,0	5 - 258,6
Секция № 2	6 - 258,6	10 - 258,0
Секция № 3-4	11 - 258,0 16 - 257,5	15 - 257,5 20 - 257,0
Секция № 5-6	21 - 257,0 25 - 256,5	24 - 256,5 28 - 256,0
Секция № 7	29 - 256,0	31 - 255,8
	33 - 255,6	34 - 255,2
	35 - 255,4	38 - 255,2
Секция № 8	39 - 255,0	41 - 254,8
	44 - 254,4	42 - 254,8
	43 - 254,6	47 - 254,2
		48 - 254,2
Секция № 9	49 - 254,0	58 - 254,0
Секция № 10	59-253,5	68 - 253,5
Секция № 11	69 - 253,0	78 - 253,0
Секция № 12	79 - 252,5	88 - 252,5
Секция № 13	89 - 250,0	98 - 250,0
Примечание - Допуск на размер 0,15 мм.

Таблица 4 - Раствор роликов в секциях и блоках для четырехручьевой МНЛЗ

Номер секции	№ роликов - раствор, мм	№ роликов - раствор, мм
Секция № 1	2 - 259,3	7 - 258,7
Секция № 2	8- 258,7	13 - 258,2
Секция № 3	14 - 258,2	15 - 257,5
Секция № 4	20 - 257,8	25 - 257,2
Секция № 5	26 - 257,2	31 - 256,7
Секция № 6	32-256,7	37 - 256,2
Секция № 7	38 - 256,2	43 - 255,7
Секция № 8	44 - 256,0	45 - 255,8
	46 - 255,7	47 - 256,0
	48 - 255,5	49 - 255,5
	50 - 255,3	51 - 255,3
	52 - 255,1	53 - 255,1
Секция № 9	54 - 255,0	55 - 255,0
	56 - 254,8	57 - 254,8
	58 - 254,6	59 - 254,6
	60 - 254,4	61 - 254,4
	62 - 254,2	63 - 254,2
Секция № 10	64 - 254,0	65 - 254,0
	66 - 253,8	67 - 253,8
	68 - 253,6	69 - 253,6
	70 - 253,4	71 - 253,4
Секция № 11	72 - 253,2	73 - 253,2
	74 - 253,0	75 - 253,0
	76 - 253,0	77 - 253,0
	78 - 252,9	79 - 252,9
	80 - 252,8	81 - 252,8
	82 - 252,7	83 - 252,7
Примечание - Допуск на размер 0,15 мм.

Расход воды и исправность системы охлаждения машины проверять визуально с обязательным контролем протока через каждый ролик и промежуточные опоры на сливе в соответствии с приложением Д.

Форсунки, установленные к на МНЛЗ, проверять в соответствии с их типовой характеристикой при давлении воды 0,5 МПа. Наличие на каждой форсунке нормального факела проверять визуально, поочередно задавая воду при давлении на каждую зону системы вторичного охлаждения большого и малого радиуса. Факел распыления должен быть строго направлен в зазор между, роликами, а большая ось факела должна быть параллельна бочке ролика. Уменьшение гесйиегрических размеров факела, а также наличие в факеле сконцентрированных струй и утечек лга трубопроводов подвода воды и воздуха к коллекторам недопустимо.



2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет шихтовых материалов

Расчет выплавки стали 20А в 370-тонном кислородном конвертере с основной футеровкой при следующих условиях:

1) температура чугуна - 1450 °С;

2) расход стального лома ~ 25%;

3) содержание кислорода в дутье - 99,5%.

Дополнительные исходные данные приведены в таблице 5 и 6.

Таблица 5 - Характеристика металлических материалов

Материал	С	81	Мп	Р	8
Чугун жидкий	1,5	0,4-0.9	0,2	0,1	0,018
Лом стальной	0,1	-	0,3	0,04	0.04
Ферромарганец 78	7	6	75-82	-	-
Марка стали 20ЮА	0,14 -0,22	0,12-0,3	0,4-0,65	н.б 0,04	н.б. 0,05
Ферросилиций 65	-	63-68	0,4	-	-

Таблица 6 - Химический состав неметаллических материалов, %

СаО Материал	щ	Ппп	Прочие	Итого
Известь	90	3	5	2	100
Миксерный шлак	20	55	-	25	100
Футеровка конвертера	1	3	-	96	100
Плавиковый шпак	|	7		93	100



2.2 Расчет окисления прймдоей, вносимых с металлической шихтой

Средний химический состав шической части шихты определяем в соответствии с заданным расходом и химическим составом чугуна и стального лома (таблица 7).

Таблица 7 - Определение среднего химического состава металлической части шихты

Компоненты шихты	Расход, %	Внесено б шихту, кг
			81	Мп	Р	8
Чугун	75	3,	0,375	0.15	0,075	0,013
Лом	25	025	1 -	0,05	0,1	0.1
Всего содержится в шихте	100	33,4	0,425	0,225	0,085	0,023

Содержание элементов в чугуне:

СЧуг=4,5·75/100=3,375 кг,

SiЧуг=0,5·75/100=0,375 кг,

Мnчуг=0,59·2/100=0,460 кг,

Рчуг=0,175/100=0,075 кг ,

Sчуг=0,018·75/100=0,013 кг.

Содержание элементов в ломе:

СЛом=0,125/100=0,025 кг,

МnЛон=0,3·25/100=0,075 кг,

РЛом=0,4·25/100=0,01 кг,

Sлом=0,04·25/100=0,01 кг/

В процессе продувки содержание углерода в металле непрерывно уменьшается. Как только содержание углерода снизится до некоторой величины [С]ост продувку прекращают. Остаточное содержание углерода §конце продувки [С]ост зависит от марки выплавляемой стали:

[С]ост-[С]ср-А [С]раск, (1)

где [С]ср- средние содержание углерода в стали, %,

?[С]раск- количество углерода, вносимого в металл ферромарганцем при раскислении.

Величина ?[С]р«ж зависит от расхода ферромарганца и содержания в нём углерода. Расход ферромарганца заранее точно не известен, геличину ?[С]раск определяем приближенно. При раскислении конвертерной плавки углеродистым ферромарганцем в металл вносится в среднем от 0 до 0,05% С. Первая цифра относится к выплавке стали из чугуна, содержащего 1,5% Мп и долее, а вторая - 0,2% Мп. Если содержание Мп в чугуне находится в указанном интервале, то величину ?[С]раск следует определять путем ориентировочного путем интерполирования. Принимаем, что содержание Мп в чугуне 0,2%, тогда

? [С]раск=0,04%. [С]ср= 0,18%

Тогда

[С]ср =0,2 -0,035·0,16%

При выплавке стали в основном конвертере кремний окисляется практически полностью. Принимаем остаточное содержание кремния в конце продувки [Si]осm = 0.

Марганец, сера и фосфор во время продувки частично удаляются из металла, а частично остаются в конце продувки зависит от исходного содержания их в шихте и от условий ведения плавки

В таблице 8 представлены коэффициенты содержания элементов в расплаве ке



Таблица 8 - Значение коэффициента ке для определения содержания элементов в металле в конце продувки

[С]ост,%	<0,10	0,1-0,25	>0,25
Кмп	0,20-0.30	0,30-0,35	0,33-0,37
Кр	0,10-0,15	0,15-0,20	0,20-0,25
Кв	0,55-0,60	0,60-0,65	0,60-0,65

Учитывая, что [С]осm - 0,14%, находим:

[М]ост= 032·0,225 = 0,072 кг (%)

[М]ост = 0,17·0,014 = 0,014 кг (%)

[М]oст = 0,62·0,023 = 0,014 кг (%)

Остаточное содержание каждого из этих элементов [Е]осТ вычисляют по формуле (2):

[E]ост=Ке·[E]ш, (2)

где [Е]ш - средние содержание элемента в шихте, %

Ке - коэффициент, показывающий, какая доля примеси шихты остается в металле в конце продувки и определяется по таблице 9.

В таблице 9 приведено содержание элементов на различных стадиях технологического процесса.

Таблица 9 - Содержание химических элементов

Элемент	С			81	Мп	Р	S**	Всего
	Всего	до СО	до СО2
Содержится в шихте,	3,4	_	_	0,425	0,225	0,085	0,023
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Остается в металле после продувки, кг	0,145	-	-	0	0,072	0,014	0,0%
Удаляется при продувке, кг	13,255	2,929	0,326	0,425	0,153	0,071	0,009	3,913
Требуется кислорода для окисления, кг	-	3,905	0,869	0,486	0,044	0,092	-	5,396
Образуется окислов, кг		6,85%	1,195	0,911	0,197	0,163	0,009	9,309

* - Принимаем, что 90% углерода, удаляемого при продувке окисляется до СО.а 10% - до СО2.

** - При выплавке стали в основном кислородном конвертере сера частично переходит в шлак, а частично окисляется до 80 г и уходит с газообразными продуктами плавки. Для упрощения принимаем, что вся Удаляемая из металла сера уходит в шлак по реакции [8] --* (8)

Определение температуры разливаемого металла.

Для того, чтобы разливка металла прошла нормально, металл должен быть в конце плавки перегрет на 70- 150 °С выше температуры ликвидуса.

Температуру ликвидуса ориентировочно можно определить по формуле:

Тл=1539-80-[С], (3)

где [С]ср - средние содержание углерода в стали, %

tл- температура ликвидуса, °С.

t,=1539-8002=1523

Принимаем, что сталь в конце плавки должна быть перегрета на 77 °С выше температуры ликвидуса

К= 1523·77 = 1625°С



2.3 Расчет шлакообразующих и формирования шлака

Расход извести должен быть таким, чтобы конечный шлак имел оптимальную основность. При выплавке стали из обычных предельных чугунов оптимальная основность шлака:

=2,5ч3,0 (4)

Принимаем В = 2,7.

Расход извести определим по формуле (5):

qивз=100 (5)

где qивз - расход извести, кг

?SiO2; ?P2O5; ?СаО - поступление в шлак SiO2, P2O5 и СаО

(СаО)цзд, (SiO2)изв содержание СаО и SiO - в извести ,%

[В]= [2,7(1,3742+ 0,1713)- 0,16]= 4,900 кг

В шлаке имеются окислы железа. Их содержание зависит от содержания углерода в металле. Содержание (FеО) и (Fe2О3 определяем по таблице 10.

Таблица 10 - Содержание окислов железа в шлаке, %

[С]ост	<0,10	0,10-0,25	>0,25
(РеО)	13-20	9-13 ' "	7-10
(РегОз)	5-6	Г 3-5 '	2-3

Принимаем (FеО) = 16,5 %, (Fе2О3) = 5,5 %

На все остальные окислы в количестве 8,5868 кг приходится 100 - 22 = 78%.

Таким образом, общее количество шлака в конце плавки определяем по формуле (6):

Qшл= Qшл· (6)

где Qшл - окислы, поступившие в шлак, кг

Qшл=8,062· = 10,336 кг

в том числе:

(FеО)10,336 * --= 1,705кг 100

(Ре20з) 10,336 * 0,569кг

В процессе выплавки стали окислы железа поступают в шлак из шихтовых материалов а также они образуются в результате окисления железа расплавленного металла

Количество железа и кислорода, требуемых для образования окислов железа шлака, определяем по формулам:

0й.ок=(РеО)----(Ре20з)

56 + 16

Й#а*= 1,705 --^- + 0,569 = 1,724 кг 56 + 16

(Зо2ок(РеО)+(Ре20з)-<5&

(2о2ок=(1,105)+(0,569)- 1,724= 0,550 кг



Таким образом, для формирования Диелов железа шлака требуется 17244 кг железа из металла и 0,5495 кг кислорода дутья.

Количество кислорода, которое долж но быть внесено с дутьем, определяем по формуле:

QO2д=QO2пр+QO2ок, (7)

где QО2 -пр +- +количество кислорода для окисления примесей шихты;

QО2 -ок - количество кислорода для образования окислов железа

QО2д=5,606+0,550=6,156

или

6,156·=4,309 м3

Количество дутья, требуемого для введения этого по формуле:

Qд= QО2д·

Qд=4,309·=4,330 м3

Поступление азота определим по формуле:

QN=Qд - QО2д

QN=4,330 - 4,309=0,021 м3

или

0,022·=0,027 кг

Весовой расход дутья Qв определяем по формуле:



Qв=QО2д + QN

или

Qв=6,156+0,027=6,183

происходят следующие изменения:

- Окисляются примеси металлической части шихты в количестве 4,157 кг;

- Окисляется и переходит в шлак железо в количестве 1,724 кг;

- Уносится железом с газообразными продуктами плавки в виде пыли. Принимая содержание железа в газах 0,1 кг/м3, находим вынос железа:

Qfe=0,1·Qr

Qfe =0,1·6,465= 0,646 кг

Таким образом, общее уменьшение количества металла за время продувки определяем по формуле:

Qуд.пр + Qfe.ok + Qfe = 4,101 + 1,724+ 0,646= 6,472 кг

Выход жидкого металла перед раскислением определяем по формуле:

QґMqме?=100 - 6,472= 93,528 кг

Количественные данные об образовании газообразных продуктов плавки представлены в таблице 11.

В таблице 11 представлен расчет образования газообразных продуктов плавки



Таблица 11 - Расчет образования газообразных продуктов плавки

Источник поступления	СО	Количество, кг
		С02	N2	всего
Окисления углерода шихты	7,109	1,241	-	-
Известь	1 *	0,245	-	-
Азот дутья	Ву	-	0,027	-
Итого	кг	7,109	1,486	0,027	8,622
	м3	5,687	0,757	0,022	6,465
Состав газообразных продуктов плавки, %	87,962	11,703	0,335	100,000

Условно принимаем, что П.П.П извести - это СО2.

Раскисление стали будем веста ферромарганцем и ферросилицием в ковше.

Расход ферромарганца определим по формуле (8):

qф-м= (8)

где Gfemn - расход ферромарганца, кг;

[Мn]гот - содержание марганца в готовой стали, %;

[Мnfemn - содержание марганца в ферромарганце, %,

Uмn- угар марганца при раскислении, %.

Угар марганца при раскислении зависит от целого ряда факторов и, в первую очередь, от содержания углерода 6 штали перед раскислением Принимаем [Мn]гот=1,4% и UMn = 20%

Qfemn==1.939 кг



Расход ферросилиция определим по формуле (9):

qф-с=, (9)

где Gfesi - расход ферросилиция, кг,

[Si]гот - содержание кремния в готовой стали, %.,

[Si]fesi - содержание кремния в ферросилицие, %.,

Usi- угар кремния при раскислении, %

Принимаем [Si]гот = 0,6% и U. ·20%. Тогда:

Gfesi==1,79

Массу металла после раскисления отфеделяем по формуле (10):

QM=+Qfsmn+Qfesi (10)

Qм=93,528+2,086+1,709=96,639 кг.

Химический состав готовой стали представлен в таблице 12

Таблица 12 - Химический состав готовой стали

Элемент	С	Мn	Si	P	S
Содержание перед раскислением, кг	0,015	0,069	0	0,010	0,013
Вносится при раскислении, кг	0,021	1,241	0,561	-	-
содержится % после раскисления кг	0,036	1,309	0,561	0,010	0,013
	0,038	1,356	0,581	0,011	0,011



2.4 Материальный баланс плавки

Материальный баланс плавки приведен в таблице 13.

Таблица 13 - Материальный баланс плавки

Задано	Получено
Наименование	кг	Наименование	кг
Чугун жидкий	84,000	Сталь	93,93
Скрап стальной	16,000	Шлак	14,639
Известь	9,4	Газообразные продукты плавки	13,300
Плавиковый шпат	0,3	Вынос железа	0,764
Миксерный шлак	-	Невязка	0,300
Футеровка конвертора	5,220
Дутьё	7,6
Ферромарганец	0,576
Феррохром	0,025
Феррованадий	0,002
Итого	123,123	Итого	122,165

2.5 Тепловой баланс плавки

Тепловой эффект реакции окисления ишмесей шихты рассчитываем по формуле:

Q??[E]= 12570?[С]+ 26940?[Si]+ 7080?[Мn]+ 19700?[P], (11)

где Q??E - тепло Выделяющиеся при окислении примесей шихты, кДж,

?[С] - количество удаляемых С, Si, Мn, Р, кг,



12570,26940,7080,1970- тепловые эффекты окисления примесей, кДж

Q?= 12570·3,385 + 26940·0,425+7080+0,206+197000,075= 56933 кДж

Химическое тепло образования окислов железа шлака находим по формуле:

Qок.fe.шл=4860· (FеО)+ 7290·(Fе2О3)

Тепловой эффект реакции шлакообразования находим по формуле (12):

Qшл.обр=[6,3(СаО)+14,7(SiO2)+ 41,9(Р2O5)]·Qшл, (12)

где (СаО), (SiO2), (Р2O5) - cодержание СаО, SiO2, Р2O5 в шлаке, %

Qшл- выход шлака в конце плавки, кг

Qшл.обр=[6,3·44,212+14,7·14,718+41,9·1,658]·10,336=5833 кДж

Физическое тепло миксерногс» шлака находим по формуле (13):

Qм.шл=(1,47·tм.шл-590) Qп.шл (13)

где tм.шл - температура миксерного шлака, С°

Qп.шл- поступление миксерного шлака в конвертер,кг,

Qп.шл=(1,47·1400- 590)·0,75=1101 кДж

Общий приход тепла составляет 170040 кДж.

Теплосодержание готовой жидкой стали находим по формуле (14):

Qп.шл =(54,0+,0,84t) · Qм



где t -- температура готовой жидкой стали,°С

Qm - выход готовой жидкой стали,кг т

Qт.гог=(54,0+ 0,84·1635) -96,546= 132648 кДж

Теплосодержание шлака в конце плавки находим по формуле:

Qм.шл=(2,1t-1380) (15)

где t - температура шлака, равна температуре готовой стали, °С

Qшл.обр - выход шлака, кг

Qм.шл=(2,1·1635-1380) ·10,336=21225 кДж

Принимаем, что уходящие из конвертера газы имеют температуру 1500°С. Тепло, уносимое отдельными компонентами газовой смеси, определяем по формуле:

{Г}м.вын = q·tr· {Г}

{Г}м.вын= 1,47·1500·5,687= 12539 кДж

{CO2}м.вын=2,35·1500·0,757= 2667 кДж

{N2}м.вын= 1,47-1500-0,022= 48кДж

Теплосодержание железо «ределяем по формуле:

Qм.fe=(54+0,84-tfe) -QfeкДж, (16)

где tfe - температура железа, родная температуре отходящих газов,°С

Qfe - количество уносимого железа, уносимого с газами, кг.



Qм.fe =(54+0,84·1500)·0,6465=850 кДж

Тепловые потери определяем по разности прихода и расхода тепла:

Qн.ом =170039-(132648+21225+15254+850) = 627кДж

Полный тепловой баланс плавки сведён в таблице 14.

Таблица 14 - Тепловой баланс плавки

Приход тепла	Расход тепло
статьи прихода	количество	статьи расхода	количество
	кДж	%		кДж	%
Физическое тепло жидкого чугуна	96825	56,943	Теплосодержание готовой жидкой стали	132648	76,010
Тепловой эффект реакции окисления примесей	56933	33,82	Теплосодержание конечного шлака	21225	12,483
Химическое тепло образования окисло железа шлака	9343	5,497	Теплосодержание отходящих газов	15254	8,971
Физическое тепло миксерного шлака	1101	0,646	Тепловые потери	627	0,369
Итого	170039	, 100,000	Итого	170039	100,000

Определение продолжительности продувки и возможной производительности агрегата. Продолжительность продувки приближённо можно определить по формуле:

Тпр=10·= , (17)

где Qд - приход дутья, кг/100кг металлошихты(%),

Uд - средний за плавку темп продувки, м3/т-мин,

1,43 - плотность кислорода, кг/м3 10 - переводной коэффициент.

Удельный темп продувки изменяется от 2,5 - 4,0 м3/т·мин. Принимаем для конвертера емкость 370т Uд =3,0 м3/т·мин

Тпр=7·=14 минут.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, точность выполнения операций по подготовке МНЛЗ к работе очень важны, так как от этого во многом зависит развитие процесса разливки стали и качество отливаемых заготовок.

Основными условиями нормального протекания процесса непрерывной разливки стали являются:

- своевременная подача, выплавленного в сталеплавильных агрегатах и обработанного на установке внепечной доводки стали металла для разливки;

- тщательная подготовка к приему плавки сталеразливочных и промежуточных ковшей;

- установка в сталеразливочных и промежуточных ковшах разливочных стаканов необходимого диаметра и конфигурации;

- подготовка и проверка всех функциональных узлов машины непрерывного литья заготовок перед разливкой;

- обеспечение необходимых режимов вторичного охлаждения заготовки;

- строгое соблюдение действующих на предприятии технологических инструкций по подготовке металла и его разливке на МНЛЗ, а также инструкций по охране труда.

От подготовки технологического, механического, электрического, гидравлического оборудования, систем связи, систем КИПиА и АСУ ТП, систем энергообеспечения оборудования и контроля за ним зависит эффективность всего процесса разливки стали, повышение производительности, а также качество разливаемой стали.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Бигеев А.М., Бигеев В.А. Металлургия стали/Теория и технология плавки стали//учебник для вузов. 3-е изд. Переработанное и дополненное - Магнитогорск: МГТУ, 2000 Г. - 544 С.

2. В.В. Горев. Металлические конструкции: учебник: в 3 т. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 2001. - Т. 1. - 551 с.

3. Корчагин К.А. Черметинформация. Новости черной металлургии. 2006-№5-106 с.

4. Смирнов А.Н., Макуров С.Л., Сафонов В.М., Цупрун А.Ю. Монография информационный портал о черной и цветной металлурги.

5. Спирин С.А. Черметинформация, Бюллетень. Черная металлургия-2008 г. - № 6-98 с., реферат. Корчпгин К.А // Черметинформация. Новости черной металлургии. 2009-№ 3-128 с.

6. ГОСТ 7,53 - 2001. Издания. Международная стандартная нумерация книг. - М.: Издательство стандартов, 2002 г.

7. Справочник инженера металлурга.

Размещено на Allbest.ru